Анализ системы хассп руководством - Arganabio.ru - инструкции по эксплуатации и многое другое

Анализ системы ХАССП

Введение

безопасность пищевой
продукт

В данной курсовой работе рассматривается система
ХАССП (англ. HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Points) и ее
применение на конкретном примере, в нашем случае — производство хлеба
пшеничного из муки высшего сорта.

ХАССП это система управления безопасностью
пищевых продуктов. Она обеспечивает контроль на всех этапах производства
пищевых продуктов, любой точке процесса производства, хранения и реализации
продукции, где могут возникнуть опасные ситуации, и используется в основном
предприятиями — производителями пищевой продукции.

При этом особое внимание обращено на критические
точки контроля, в которых все виды рисков, связанных с употреблением пищевых
продуктов, могут быть предотвращены, устранены и снижены до приемлемого уровня
в результате целенаправленных мер контроля.

Для внедрения системы НАССР производители
обязаны не только исследовать свой собственный продукт и методы производства,
но и применять эту систему и ее требования к поставщикам сырья, вспомогательным
материалам, а также системе оптовой и розничной торговли.

Международные организации одобрили применение
НАССР, как наиболее эффективный способ предупреждения заболеваний, вызываемых
некачественными пищевыми продуктами. Применение НАССР может быть полезным для
подтверждения выполнения законодательных и нормативных требований.

Системы НАССР применяются практически во всех
цивилизованных странах мира как надежная защита потребителей. Однако внедрение
систем НАССР требует законодательство США, Канады, Японии, Новой Зеландии и
многих других стран мира.

1. Разработка и внедрение системы
управления качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП

.1 История появления и краткие
сведения о системе ХАССП

ХАССП (англ. HACCP — Hazard Analysis and
Critical Control Points, анализ рисков и критические точки контроля) — это
система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает
контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки, в любой точке
производственного процесса, а также хранения и реализации продукции, где
существует вероятность возникновения опасной ситуации. Система ХАССП главным
образом используются компаниями-производителями пищевой продукции. В развитых
странах каждое предприятие-изготовитель разрабатывает собственную систему ХАССП,
в которой учитываются все технологические особенности производства.
Разработанная система может подвергаться изменениям, перерабатываться с целью
соответствия каким-либо изменениям в процессах технологий производства [1].-
это концептуально простая система, с помощью которой предприятия, могут
идентифицировать и оценивать риски, влияющие на безопасность выпускаемых ими
пищевых продуктов, внедрять механизмы технологического контроля, необходимые
для профилактики возникновения или сдерживания рисков в допустимых рамках,
следить за функционированием контрольных механизмов и вести текущий учет. В
настоящее время HACCP признана наиболее эффективной системой, в максимальной
степени гарантирующей безопасность продуктов питания, поставляемых потребителям
в общенациональном масштабе.

Системы HACCP были впервые рекомендованы для
использования в пищевой промышленности еще четверть века назад. Концепции,
лежащие в основе HACCP, пропагандировались правительственными и научными
кругами и на протяжении многих лет учитывались Службой безопасности и контроля
за продуктами питания (FSIS) и Управлением по надзору за качеством продуктов
питания и медикаментов (FDA) при составлении инструкций по приготовлению
консервированных продуктов. Комитеты Национальной Академии наук (NAS) рекомендовали
правительственным агентствам, отвечающим за контролирование рисков
микробиологического заражения пищевых продуктов, в том числе FSIS, обнародовать
нормативные документы, требующие от предприятий отрасли применения системы
HACCP в целях обеспечения безопасности продуктов питания.

Национальный консультативный комитет по
микробиологическим критериям оценки продуктов питания (NACMCF), учрежденный по
рекомендации комитета Национальной Академии наук (NAS), утвердил систему HACCP
как воплощение эффективного и рационального подхода к обеспечению безопасности
пищевых продуктов. 20 марта 1992 г. NACMCF опубликовал документ, озаглавленный
«Система анализа рисков и определения критических контрольных точек»,
в котором высказывалась мысль о назревшей потребности в стандартизации
принципов HACCP и их внедрении в практику работы предприятий отрасли, а также
контрольных органов. При этом указывалось на необходимость разработки каждым
предприятием, производящим продукты питания, своей системы HACCP, построенной с
учетом специфики производимого продукта, технологии производства и условий
распространения.

В ряде отчетов, опубликованных в период с 1992
по 1994 гг., Центральное учетное управление США характеризовало HACCP как
эффективную, научно-обоснованную, основанную на анализе рисков систему защиты
населения от заражения болезнями, вызванными потреблением продуктов питания. 18
декабря 1995 г. FDA опубликовало итоговый нормативный документ, требующий
реализации HACCP на предприятиях по переработке морепродуктов (60 FR 65096).

За утверждение систем HACCP высказались также
международные организации и иностранные правительственные учреждения.
Международная комиссия по микробиологическим спецификациям продуктов питания
(ICMSF) в своем отчете за 1988 г., озаглавленном «Применение HACCP для
обеспечения микробиологической безопасности и качества», одобрила
применение систем HACCP в процессе производства, переработки и обращения с
пищевыми продуктами. В 1993 г. Комиссия по Кодексу пищевых продуктов
Продовольственной и сельскохозяйственной организации/Всемирной организации
здравоохранения утвердила документ, который в настоящее время служит своего
рода методическим указанием по реализации принципов HACCP в пищевой
промышленности различных стран. Семь принципов HACCP, утвержденные Комиссией по
Кодексу пищевых продуктов, идентичны принципам, принятым NACMCF и положенным в
основу разработанного им нормативного документа.

Принципы HACCP включены в недавние директивы
Европейского Союза и в программы обеспечения безопасности продуктов питания,
осуществляемые правительствами Канады, Новой Зеландии и Австралии [2].

На сегодняшний день в странах Европейского
союза, США, Канаде внедрение и применение метода ХАССП в пищевой
промышленности, сертификация систем НАССР являются обязательными [3].

Система ХАССП в России сегодня используется в
основном компаниями, которые занимаются производством продовольственных
товаров. Причем стоит заметить, что каждое предприятие может разработать и
использовать собственную систему ХАССП, где были бы учтены все основные
требования международных стандартов относительно качества пищевой продукции, а
также технологические особенности компании. Разработанную систему можно
изменять и переделывать, чтобы она в полной мере соответствовала всем
изменениям, которые происходят в технологической цепочке [4].

Внедрение и сертификация системы ХАССП у нас
пока происходит на добровольных началах. Получить сертификат по данной системе
очень непросто. Это результат многолетней скрупулезной работы. Дается он на 3
года, но подтверждать соответствие системе требуется ежегодно.

Между тем, производитель, уверенный в качестве
своей продукции и строящий планы на будущее, кровно заинтересован в этом.
Кстати, помимо того, что система ХАССП — пропуск на международный рынок, это
еще и экономическая целесообразность. Опыт ее внедрения показывает, что, кроме
уверенности в безопасности продукции, она позволяет получить также существенный
экономический эффект [5].

На сегодняшний день система ХАССП в России еще
недостаточно распространена. Но, тем не менее, наблюдается тенденция увеличения
количества отечественных предприятий, которые разрабатывают и внедряют ее на
своих производствах. Ведь это позволит им выйти со своей продукцией на
международные рынки [4].

1.2 Принципы и преимущества системы
ХАССП

Существует семь принципов, которые легли в
основу системы ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы
для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:

. Проведение тщательного анализа рисков
(опасных факторов). Это осуществляется путем процесса оценки значимости
потенциально опасных факторов на всех этапах жизненного цикла пищевой
продукции, подконтрольных предприятию-изготовителю. Также оценивается
вероятность каких-либо рисков и вырабатываются профилактические меры общего
характера для предотвращения, устранения и сведения к минимуму выявленных
опасных факторов.

. Определение критических точек контроля
(КТК), а также технологических этапов и процедур, в рамках которых жесткий
контроль дает возможность предотвратить, не допустить потенциальную опасность
или с помощью определенных мер свести к нулю возможность возникновения рисков.

. Установление критических пределов для
каждой контрольной точки. Здесь определяются критерии, показывающие, что
процесс находится под контролем. Разработчиками системы формируются допуски и
лимиты, которые крайне необходимо соблюдать, чтобы в критических контрольных
точках ситуация не выходила из-под контроля.

. Установление процедур мониторинга
критических точек контроля (как? кто? когда?). Для этого устанавливаются
системы наблюдения в КТК и создаются различные инспекции посредством
регулярного анализа, испытаний и других видов производственного надзора.

. Разработка корректирующих действий,
которые необходимо предпринять в тех случаях, когда инспекция и наблюдения
свидетельствуют о том, что ситуация может выйти, выходит либо уже вышла из-под
контроля.

. Установление процедур учета и ведения
документации, в которой фиксируются необходимые параметры. Документация будет
ярким свидетельством того, что производственные процессы в КТК находятся под
контролем, все возникшие отклонения исправляются, а разработанная система ХАССП
для данной компании в целом функционирует эффективно.

. Установление процедур проверки набора
документации, которая должна постоянно поддерживаться в рабочем состоянии,
отражать все мероприятия по внедрению, исполнению и соблюдению всех принципов
ХАССП. Другими словами, данный набор документов будет отражать факт
жизнеспособности разработанной системы ХАССП для данного предприятия-производителя
пищевой продукции [6].

Быстрое распространение, всемирное признание и
широкое применение в производственной практике системы ХАССП объясняется рядом
бесспорных преимуществ, которые она дает тем, кто ее использует.

Среди внутренних выгод внедрения XACCП можно
назвать следующие:

основа XACCП — системный подход,
охватывающий параметры безопасности пищевых продуктов на всех этапах жизненно
цикла — от получения сырья до использования продукта конечным потребителем;

использование превентивных мер, а не
запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;

однозначное определение ответственности
за обеспечение безопасности пищевых продуктов;

безошибочное выявление критических
процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия;

значительная экономия за счет снижения
доли брака в общем объеме производства;

документально подтвержденная
уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что особо важно
при анализе претензий и в судебных разбирательствах;

дополнительные возможности для
интеграции с ISO 9001:2000.

Внедрение системы ХАССП дает предприятию и ряд
внешних преимуществ:

повышается доверие потребителей к
производимой продукции;

открывается возможность выхода на
новые, в том числе международные, рынки, расширение уже существующих рынков
сбыта;

дополнительные преимущества при участии
в важных тендерах

повышается конкурентоспособность
продукции предприятия;

повышение инвестиционной
привлекательности;

снижение числа рекламаций за счет
обеспечения стабильного качества продукции;

создание репутации производителя
качественного и безопасного продукта питания [3].

Компании-производители пищевых продуктов,
внедряя на своих предприятиях систему ХАССП, обеспечивают тем самым защиту
своей пищевой продукции или торговой марки (бренда) при продвижении товара на
рынке. Важным и безусловным достоинством системы ХАССП является её свойство не
выявлять, а именно предвидеть и предупреждать ошибки при помощи поэтапного
контроля на протяжении всей цепочки производства пищевых продуктов. Это
гарантированно обеспечивает потребителям безопасность употребления пищевых
продуктов, что является первоочередной и главной задачей в работе всей пищевой
отрасли. Использование на производстве системы менеджмента, сертифицированной и
построенной на принципах ХАССП, дает возможность компаниям-производителям
пищевых продуктов выпускать продукцию, соответствующую не только высоким
европейским требования безопасности, но и продукцию, способную выдерживать
жесткую конкуренцию на пищевом рынке Европы. Кроме этого, применение ХАССП
может быть отличным аргументом для подтверждения выполнения нормативных и
законодательных требований.

Прохождение процедуры сертификации системы ХАССП
открывает большие преимущества, ведущие на качественно новый уровень.
Во-первых, признание компании-производителя всеми организациями, входящими в
общемировую систему поставки пищевой продукции непосредственно от изготовителя
до конечной точки — потребителя. Во-вторых, открывается возможность регулярного
обмена сведениями о различных факторах риска между партнерами. В-третьих,
снижение затрат после реализации определенных процессов на верификацию и
высокий уровень планирования, а также усовершенствование документации и
полноценное обеспечение связи с поставщиками, заказчиками и всеми другими
сторонами, связанными так или иначе с пищевой безопасностью. Система ХАССП
является добровольной и будет очень полезна предприятиям, стремящимся к
интеграции в общепринятую систему управления безопасностью продуктов питания и
общемировую систему менеджмента качества [6].

2. Организация работ по внедрению
ХАССП

.1 Хлебозавод ЗАО «Дедовский хлеб»

История Дедовского хлебозавода началась в 1970
году, когда было построено предприятие, производительностью 60-65 тонн хлеба в
сутки.

Хлебозавод «ЗАО «Дедовский хлеб» расположен в
Истринском районе Московской области в г. Дедовске на Волоколамском шоссе.
Коллектив из 400 человек бережно сохраняет традиции русского хлебопечения,
умело сочетая их с современными технологиями и оборудованием.

Ассортимент хлебозавода насчитвает более 180
наименований.

Хлебозавод осуществляет производство:

) хлеба и хлебобулочных изделий, в т.ч.:

хлеб дарницкий формовой;

хлеб столовый;

батоны нарезные из пшеничной муки в/с;

сдобные и мелкоштучные изделия, включая слойки с
разными фруктовыми начинками;

) хлебной соломки;

) кондитерских изделий, в т.ч.:

вафли и вафельные трубочки;

торты вафельные;

торты бисквитные;

торты песочные;

торты с суфле;

торты с фруктами;

торты свадебные (5 кг) на подставке и без нее;

торты заказные 1,5-3 кг;

мармелад;

пряники поточно-весовые и фигурные штучные (от
125 до 450 г);

кексы дрожжевые и на химических разрыхлителях.

) слойные изделия.

Хлебозавод располагает небольшой собственной
сетью магазинов. Покупателями продукции хлебозавода являются многие районы
Подмосковья и ряд сетевых магазинов Москвы. На хлебозаводе систематически
проводится работа по обновлению ассортимента и улучшению потребительских
свойств продукции. Работа хлебозавода с ассортиментом хлебных и кондитерских
изделий базируется на концепции государственной политики в области здорового
питания населения Российской Федерации, а именно: обеспечение организма
человека полноценными белками и всеми необходимыми микроэлементами, витаминами
и минеральными веществами. На хлебозаводе разработаны и выпускаются хлеба как
лечебного, так и профилактического направления:

с пищевыми волокнами — отрубной хлеб; хлеб с
отрубями и йодированной солью (резаный); хлеб зерновой новый (с цельным
зерном); хлеб барвихинский (с дробленным зерном и крупкой); хлебцы докторские.

обогащенные витаминами и йодом — хлеб дедовский
йодированный; батончик истринский витаминизированный; хлеб «Фитнес»;
хлеб многозлаковый (с йодированной солью).

обогащенный белками растительного происхождения
(с добавкой смесей зерновых и злаковых культур) — хлеб хованский; хлеб
аносинский; хлеб желябинский; хлеб фруктовый постный (с сухофруктами, орехами,
медом и зерновыми культурами). Одновременно с поисками новых сортов хлеба, ЗАО
«Дедовский хлеб» работает и по кондитерским изделиям, подбирая новое
современное, низкокалорийное сырье с хорошими вкусовыми качествами. На
хлебозаводе постоянно модернизируется производство, которое оснащается более
современным и производительным оборудованием российских и иностранных фирм.
Многие образцы продукции Хлебозавода ЗАО «Дедовский хлеб» награждены медалями
[7].

2.2 Политика в области безопасности
выпускаемой продукции

Высшим приоритетом своей деятельности хлебозавод
считает изготовление продукции и оказание услуг высокого качества, конкурентоспособных,
безопасных, удовлетворяющих всесторонним требованиям потребителя для достижения
высокой экономической эффективности. Таким образом представим возможную
политику в области качества для данного предприятия. Приоритетными
направлениями Политики в области качества и безопасности продукции являются:

производство и поставка конкурентоспособной
продукции, наиболее полно удовлетворяющей ожидания потребителей и отвечающей
законодательным требованиям по качеству и безопасности продукции;

расширение рынков сбыта выпускаемой продукции;

создание условий для максимального участия
сотрудников предприятия в обеспечении выпуска качественной и безопасной
продукции, решение задач, связанных с непрерывным улучшением качества
продукции, снижением уровня риска на рабочих местах, энергосбережением;

устойчивое развитие предприятия благодаря
качеству и безопасности выпускаемой продукции.

Реализация Политики в области качества и
безопасности продукции обеспечивается за счет:

поддержания постоянного контакта с потребителями
с целью выявления и удовлетворения их потребностей и ожиданий;

расширение рынков сбыта за счет повышения
безопасности, качества и улучшения вкусовых качеств изготавливаемой продукции
путем расширения ассортимента и использования новых видов сырья и технологий;

совершенствования производственной базы и
оптимизации производственных процессов;

увеличения эффективности производства путем
повышения уровня автоматизации, внедрения передовых информационных технологий;

обеспечения выпуска безопасной продукции стабильного
качества путем внедрения и непрерывного совершенствования систем менеджмента
качества и безопасности пищевой продукции, соответствующих требованиям
стандартов ГОСТ Р ИСО. Используя возможности интеграции систем менеджмента,
руководство общества обязуется обеспечить соответствие системы менеджмента в
области качества требованиям международного стандарта ИСО 9001, в области
безопасности — принципам системы ХАССП и других международных норм.

постоянного обучения, повышения квалификации и
профессиональной подготовки персонала;

взаимовыгодных взаимоотношений с поставщиками, с
целью обеспечения своевременного снабжения качественными сырьем, материалами и
комплектующими изделиями.

Гарантией выполнения требований систем является
концентрация необходимых ресурсов, четкое распределение ответственности и
должное исполнение обязанностей всеми уровнями руководителей и специалистов,
как за выполнение конкретных требований, мер, процедур, так и программ,
предназначенных для предупреждения опасностей в ходе производства, хранения и
отгрузки. Руководство предприятия берет на себя ответственность за реализацию
Политики в области качества и безопасности продукции, принимает обязательства
по финансированию, обеспечению соответствия требованиям и повышению
результативности систем менеджмента качества и безопасности и призывает к
активному участию в этой работе всех сотрудников предприятия. План работы
членов рабочей группы ХАССП и их функциональные обязанности представлены в
приложении А и приложении Б.

2.3 Область распространения системы
ХАССП

Безопасность пищевой продукции тщательно
контролируется многими законами — международными, национальными, местными.
Причем контроль этот распространяется на все этапы производства, начиная с
сырых продуктов питания, заканчивая готовыми, переработанными продуктами
питания. Потребители должны себя чувствовать уверенно, покупая продукты
питания, и эту уверенность вселяет в них факт существования и применения в
процессе изготовления пищевых продуктов системы менеджмента качества, которая
гарантирует безопасность продукции. Этот контроль обеспечивается, в частности,
мониторингом ХАССП.

При определении области разработки ХАССП
необходимо:

ограничить область разработки рамками одного
конкретного продукта/процесса;

определить характер опасных факторов, например,
биологических, химических или физических;

определить звено производственной (продуктовой
цепи), подлежащее изучению.

Выбор области распространения ХАССП должен быть
обоснован и аргументирован.

Мониторинг ХАССП распространяется и на процессы
реализации готовой продукции. Планирование, идентификация критических точек,
прослеживание требований потребителя, дизайн, разработка конструкций, закупки,
операционный контроль — все эти действия осуществляются в рамках мониторинга
ХАССП, который учитывает при этом реализацию пищевой продукции. При
планировании производства продукции применяется, например, такой принцип
мониторинга ХАССП, как идентификация — учитываются специфические требования
отдельных категорий потребителей: детей, инвалидов, людей с хроническими
заболеваниями, престарелых людей. Предельные значения вредных факторов и методы
испытаний определяются в соответствии с законодательством.

Безопасность пищевых продуктов важна при
разработке новой продукции. И здесь критические точки определяются в
соответствии с нормативно-правовыми требованиями. Пределы в
контрольно-критических точках учитываются в процессах закупок сырья,
оборудования, чистящих химикатов, транспортных услуг, услуг лабораторных
испытаний, складирования и распространения. Для мониторинга ХАССП важна также
идентификация продукта на каждом этапе производства и возможность прослеживания
его с целью обеспечения соответствия требованиям контроля. Мониторинг должен
включать разные виды контроля: срока хранения, температуры и влажности и т.д.
[11].

2.3.1 Исходные данные для разработки
системы ХАССП

Объектом исследования в данной курсовой работе
является предприятие по производству хлеба. Разрабатываемая система качества на
основе принципов ХАССП рассматривает деятельность хлебопекарного цеха, а
объектом оценки является процесс изготовления хлеба. Хлеб входит в перечень
продуктов, подлежащих особому контролю качества, требующих использование
системы ХАССП. Производство хлебобулочных изделий осуществляется в соответствии
с нормативной документацией, включающей ГОСТы, ТУ, рецептуры изделий и
технологические инструкции. В ГОСТах и ТУ сформированы основные требования,
предъявляемые к качеству готовых изделий и сырью, методы анализа, правила
транспортирования и хранения [13]. Технологическая схема производства
пшеничного хлеба из муки высшего сорта представлена в приложении В. Пшеничный
хлеб из муки высшего сорта должен вырабатываться в соответствии с требованиями
ГОСТ 26987-86.

Используемое для производства сырье, в
соответствии с выбранной рецептурой (таблица 1), должно соответствовать
требованиям нормативных документов (таблица 2) [14].

Таблица 1 — Рецептура хлеба пшеничного из муки
высшего сорта

Наименование сырья	Расход сырья на 100 кг муки, кг
Мука пшеничная высшего сорта	100,0
Соль	1,25
Дрожжи прессованные	1,0
Масло растительное на смазку форм	0,15
Итого сырья	102,4

Таблица 2 — Нормативные документы на сырье

Наименование сырья	Нормативный документ
Мука	ГОСТ 25574-85 Мука пшеничная хлебопекарная
Соль	ГОСТ Р 51574-2000 Соль поваренная пищевая. Технические условия
Дрожжи	ГОСТ 171-81 Дрожжи хлебопекарные прессованные. Технические условия
Вода	СанПиН 2.1.4.1074-01 Питьевая вода. гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества
Масло растительное	ГОСТ 1129-93 Масло подсолнечное. Технические условия

2.4 Производство хлеба пшеничного.

.4.1 Прием, хранение и подготовка
сырья к пуску в производство

Все сырье — основное и дополнительное,
поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять по качеству
требованиям соответствующих нормативных документов.

Мука на хлебопекарные предприятия поступает в
таре (мешках) или бестарным способом.

При бестарном транспортировании ее доставляют
автомуковозами, перекачивают аэрозольтранспортом в силосы для хранения по
сортам, в один силос рекомендуется размещать муку одного сорта с одинаковыми
или близкими свойствами. Мука, отпускаемая на производство, обязательно
просеивается для отделения посторонних примесей, а для удаления металлических
примесей должна проходить магнитную очистку. Бестарные склады могут
располагаться в отдельном здании или производственном помещении, а также на
складах открытого или частично открытого типа.

При тарной приемке мешки с мукой размещают в
специальном помещении (мучном складе) с соблюдением необходимых правил укладки
и условий хранения. При передаче из склада на производство муку высыпают из
мешков в завальную воронку, из которой она транспортируется через
мукопросеивательную и магнитную системы в производственный бункер.

Вода, применяемая для приготовления теста,
должна отвечать требованиям, предъявляемым к питьевой воде, подаваемой
централизованными системами хозяйственно-питьевого водоснабжения, а также
централизованными системами водоснабжения, подающими воду одновременно для
хозяйственно-питьевых и технических целей.

Вода хранится в ёмкостях-баках холодной и
горячей воды, из которых затем направляется в дозаторы воды в соотношениях,
обеспечивающих температуру воды, необходимую для приготовления полуфабрикатов.

Соль поваренную пищевую доставляют на хлебозавод
в мешках, мягких контейнерах, пачках или насыпью. На крупных предприятиях соль
хранят в растворе, так называемым «мокрым» способом в специальных
хранилищах-растворителях. На выходе воды из солерастворителя устанавливают
фильтры. Солевой раствор (26%) процеживают через металлические сита с размером
ячеек не более 1,5 мм. Из солерастворителя солевой раствор перекачивают в
производственную емкость, из которой он поступает на замес теста.

Дрожжи прессованные поступают на хлебозавод
расфасованными в пачках и нерасфасованными. Хранят их в холодильниках при
температуре 0-4 °С. При использовании прессованных дрожжей на производстве, их
предварительно измельчают и разводят в воде (1:3-1:4) с температурой не выше 40
°С. Дрожжевую суспензию перекачивают в производственную емкость, из которой она
подается к дозаторам и далее используется при замесе полуфабрикатов. Дрожжевую
суспензию перед пуском в производство пропускают через проволочное сито с
размером ячеек не более 2,5 мм.

Замороженные дрожжи оттаивают при температуре
4-6 °С постепенно в течение 18-24 ч, так как быстрое оттаивание, например при
комнатной температуре, снижает подъемную силу.

При транспортировании и хранении прессованных
дрожжей происходит естественная усушка дрожжевой массы, но количество дрожжевых
клеток остается постоянным. В этом случае при расчете количества дрожжей,
предусмотренного рецептурой, необходимо уменьшить их расход в соответствии со
степенью усушки.

2.4.2 Замес теста

Тесто — полуфабрикат хлебопекарного
производства, приготовленный путем смешивания муки, воды, другого сырья до
получения однородной вязко-упруго-пластичной массы.

Сырье, используемое для замешивания, взвешивают
или отмеривают при помощи соответствующих весовых или дозирующих устройств. Для
отвешивания сырья в сухом виде используют дозаторы сыпучих компонентов, в
растворенном — дозаторы жидких компонентов. На пекарнях в основном взвешивание
сырья осуществляют на напольных весах и настольных весах среднего класса точности.

Фактический расход сырья при приготовлении теста
и полуфабрикатов должен соответствовать нормам, предусмотренным.

Для приготовления теста на пекарнях используют
тестомесильные машины периодического действия.

В данной курсовой работе предусмотрено
приготовление теста для хлеба белого из пшеничной муки высшего сорта безопарным
способом.

В тестомесильную машину вводят необходимое
количество муки, солевого раствора, дрожжей и воды. При смешивании образуется
тесто. Замес теста для данного хлеба производят в течение 8 минут, температура
теста должна быть 26-30 °C,
влажность 45%.

Тесто должно быть полностью промешено (не должно
быть комков, остатков неразмешанной муки и другого сырья).

2.4.3 Брожение теста

С момента замеса теста начинается процесс спиртового
брожения, обусловленный дрожжами. Выделяющийся при брожении углекислый газ
разрыхляет тесто, в результате чего его объем увеличивается. В процессе
брожения тесто рекомендуется повторно перемешивать в тестомесильной машине в
течение 1-3 мин. Эта операция называется обминкой теста. Обминкой достигается
удаление из теста углекислого газа и улучшение питания дрожжевых клеток, а под
влиянием механического воздействия — улучшение структуры теста. В результате
при вторичном подъеме тесто достигает большего объема и более равномерной
структуры.

Время брожения теста для пшеничного хлеба из
высшего сорта муки составляет 40-60 мин при температуре 28-30 °C,
также необходим контроль кислотности теста (3-3,5). Во время брожения
необходимо проводит 2-3 обминки.

Готовность полуфабрикатов (опары, теста и др.)
определяют по кислотности в конце брожения, а также по их органолептическим
свойствам (объем, внешний вид, запах).

Выбродившее тесто выгружается в
бункер-тестоспуск или приемную воронку тестоделительной машины и поступает на
разделку.

2.4.4 Разделка теста

Разделка теста — деление теста на куски,
округление тестовых заготовок, предварительная расстойка, формование и
окончательная расстойка тестовых заготовок, посадка на под печи, надрезка и
отделка тестовых заготовок. Деление теста на куски — тестовые заготовки (ТЗ) —
осуществляется на делительной машине.

Деление теста на куски проводят с таким
расчетом, чтобы масса готового штучного хлеба соответствовала норме,
установленной в пределах допустимых отклонений. Массу тестовой заготовки для
каждого сорта хлеба определяют, исходя из установленной массы готового изделия,
с учетом величины упека в печи и усушки при хранении.

При выработке формового хлеба кускам теста
придают слегка продолговатую форму и укладывают швом вниз в формы, смазанные
растительным маслом, специальными эмульсиями или обработанные полимерными
составами, для последующих расстойки и выпечки.

Цель расстойки — восстановить нарушенную при
формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет
выделения диоксида углерода при брожении.

Расстойку тестовых заготовок проводят в шкафах
для расстойки. На некоторых пекарнях расстойку проводят в помещении цеха, при
этом формы или листы с тестовыми заготовками помещают в вагонетку. Вагонетки
накрывают полиэтиленовой пленкой для предотвращения заветривания поверхности
тестовых заготовок. При проведении расстойки тестовых заготовок как в шкафах,
так и в производственных помещениях нежелательны сквозняки.

Оптимальные условия расстойки: температура 35-40
°С, относительная влажность воздуха 75-85 %. Время расстойки 30-50 мин.

Формы, листы и противни, не имеющие полимерного
покрытия, перед заполнением тестом очищают и равномерно смазывают растительным
маслом или эмульсией.

2.4.5 Выпечка

Посадку тестовых заготовок в печь осуществляют
после их полной расстойки, которую определяют по ее продолжительности и
органолептическим признакам (изделие заметно увеличивается в объеме и после
легкого надавливания пальцем медленно принимает первоначальную форму).

Выпечка — один из важнейших процессов
приготовления хлеба.

Выпечка хлебобулочных изделий на хлебозаводах
осуществляется в тупиковых и тоннельных печах. На пекарнях используют в
основном жарочные шкафы, печи ярусные (шкафного типа) и ротационные.

Посадка расстоявшихся тестовых заготовок на под
печи или размещение на листах и противнях должна проводиться с таким расчетом,
чтобы не было притисков (слипов) как боковых, так и торцевых.

Параметры выпечки: продолжительность выпечки
формовых изделий массой 0,7-0,75 кг из пшеничной муки высшего и первого сортов
составляет 45-50 мин, выпечку изделий осуществляют в увлажненной пекарной
камере при температуре 180-200 °C.

Установленный режим выпечки (раскладка,
температура, продолжительность) должен обеспечивать хорошую пропекаемость
изделий и получение цвета корок, соответствующего данному виду.

В результате интенсивного протекания в тестовой
заготовке биохимических, микробиологических, коллоидных и теплофизических
процессов тестовая заготовка переходит в состояние готового выпеченного хлеба,
т. е. образуется эластичный, сухой на ощупь мякиш, накапливаются вкусовые и
ароматические вещества, формируются характерная окраска и толщина корки.

Готовность изделий определяют по упеку, а также
органолептически по состоянию мякиша.

2.4.6 Охлаждение и хранение хлеба

Хранение выпеченных изделий до отпуска их в
торговую сеть является последней стадией процесса производства хлеба и
осуществляется в остывочных отделениях предприятий.

В остывочном отделении осуществляется учет
выработанной продукции, сортировка и органолептическая оценка. Перед отпуском
продукции в торговую сеть каждую партию изделий подвергают обязательному
просмотру бракером или лицом, уполномоченным администрацией.

После выпечки хлеб и хлебобулочные изделия
помещают для остывания на кулера, контейнеры, тару-обрудование, полки или
лотки, укладывание производят в один ряд на боковую или нижнюю корку.

Температура корки хлеба на выходе из пекарной
камеры составляет 180 °С, мякиша 97-98 °С, а температура в помещении
хлебохранилища — 18-25 °С. При хранении температура хлеба быстро снижается и
приближается к температуре окружающей среды уже через 2-3 ч. Под действием
градиента влажности происходит перемещение влаги из внутренних слоев к
поверхности хлеба. Влажность корки быстро увеличивается, достигая значения
равновесной влажности для остывшего хлеба (12-14%).

Хранят хлеб при температуре 18-25 °C,
относительной влажности воздуха — 75-80% не более 14 часов. Сроки хранения
хлеба на предприятии исчисляются с момента выхода хлеба из печи до момента
доставки хлеба в магазин.

Укладывание навалом хлеба и хлебобулочных
изделий при хранении и транспортировании не допускается [21, 22].

2.4.7 Требования к готовому продукту

Готовое изделие по органолептическим (таблица 3)
и физико-химическим показателям (таблица 4) должно соответствовать требованиям
ГОСТ 26987-86 «Хлеб белый из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов.
Технические условия».

Таблица 3 — Органолептические показатели хлеба
белого из пшеничной муки высшего сорта по ГОСТ 26987-86

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид: Форма	Соответствующая хлебной форме, в которой производилась выпечка, без боковых выплывов.
Поверхность	Гладкая, без крупных трещин и подрывов, с наличием шва от делителя-укладчика.
Цвет	От светло-желтого до коричневого.
Состояние мякиша: Пропеченность	Пропеченный, не влажный на ощупь. Эластичный. После легкого надавливания пальцами мякиш должен принимать первоначальную форму.
Промес	Без комочков и следов непромеса.
Пористость	Развитая. Без пустот и уплотнений. Не допускается отслоение корки oт мякиша.
Вкус	Свойственный данному виду изделия, без постороннего привкуса.
Запах	Свойственный данному виду изделия, без постороннего запаха.

Таблица 4 — Физико-химические показатели хлеба
белого из пшеничной муки высшего сорта.

Наименование показателя	Нормы
Влажность мякиша, %. не более	44,0
Кислотность мякиша, град, не более	3,0
Пористость мякиша. %. не менее	72,0

Гигиенические требования безопасности и пищевой
ценности продукта должны соответствовать требованиям указанным в СанПин
2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых
продуктов» (таблица 5).

Таблица 5 — Гигиенические требования
безопасности хлеба.

Индекс, группа продуктов	Показатели	Допустимые уровни, мг/кг, не более	Примечание
Хлеб, булочные изделия и сдобные изделия	Токсичные элементы:
	свинец	0,35
	мышьяк	0,15
	кадмий	0,07
	ртуть	0,015
	Микотоксины, пестициды
	гексахлорциклогексан	0,5
	гексахлорбензол	0,01
	ртутьорганические пестициды	не допускаются
	2,4-Д кислота, ее соли, эфиры	не допускаются
	Загрязненность, зараженность вредителями хлебных запасов (насекомые, клещи)	не допускаются
	зараженность возбудителем «картофельной болезни» хлеба	не допускаются
	Радионуклиды:
	цезий-137	40	Бк/кг
	стронций-90	20	то же

2.4.8 Характер опасных факторов

Опасный фактор в системе ХАССП — биологический,
химический или физический фактор, который с достаточной вероятностью может
привести к заболеванию или повреждению, если его не контролировать.

К биологическим опасным факторам относятся
вредные бактерии, вирусы и паразиты (сальмонелла, БГКП). Биологические опасные
факторы часто связаны с сырьевыми материалами, из которых изготовляются
продукты питания, включая животных и птицу. Тем не менее, биологические опасные
факторы могут быть привнесены во время производства продуктов питания: людьми,
которые заняты в производстве; из внешней среды, в которой производится пищевой
продукт; с другими ингредиентами, входящими в состав продукта; через процесс
сам по себе.

К химическим опасным факторам — вещества,
которые могут нанести вред непосредственно или через определенное время, и
могут образоваться в продукте естественным путем или же могут быть внесены
извне во время переработки.

Химические опасные факторы могут происходить из
таких основных источников:

. Ненамеренно попавшие в пищу химикаты:

а) сельскохозяйственные химикаты: пестициды,
гербициды, лекарственные препараты для животных, удобрения и т.д.

б) химикаты, используемые на предприятиях: чистящие
и моющие средства, средства для дезинфекции, масла, смазочные материалы,
краски, пестициды и т.д.

в) заражения из внешней среды: свинец, кадмий,
ртуть, мышьяк, RCB (полихлоридные бифенилы).

. Естественно возникающие химические факторы
риска: продукты растительного, животного или микробного метаболизма, например
афлатоксины.

. Намеренно добавляемые в пищу химикаты:
консерванты, кислоты, пищевые добавки, сульфитизаторы, вещества, способствующие
облегчению переработки и т.д.

К физическим опасным факторам относятся
инородные предметы в пищевых продуктах, которые могут нанести вред, если их
употребить — стекло, металл, дерево. Физический предмет или другой инородный
предмет, случайно попавший в пищевой продукт, способен вызвать заболевание или
нанести повреждение человеку, употребившему такой пищевой продукт. Инородные
материалы, такие как стекло, металл или пластик, являются наиболее известными
физическими опасными факторами в продуктах и обычно попадают в них из-за
нарушений технологических процессов или из-за неправильной эксплуатации
оборудования во время технологического процесса.

Существует много ситуаций, при которых
физические опасные факторы могут попасть в пищевой продукт:

загрязненные сырьевые материалы;

устаревшие или неправильно эксплуатируемые производственные
помещения и оборудование;

загрязненные упаковочные материалы;

невнимательность работников [23].

Проанализировав производство и ссылаясь на
требования СанПина и других нормативных документов приведем перечень
потенциально опасных факторов в рассматриваемом производстве в приложении Г.

3. Установление критических
контрольных точек

После того как были определены характерные
производству данного вида хлеба потенциально опасные факторы и указан их
характер, необходимо указать какие опасные факторы присущи на каждом этапе
производства продукта. Опасные факторы для этапов производства указаны в
таблице 6.

Таблица 6 — Опасные факторы производства

Этапы технологического процесса	Опасные факторы
1 Приемка и хранение сырья: — мука — соль — дрожжи — вода	1 Птицы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности; 2 МАФАнМ; 3 БГКП; 4 Патогенные, в т. ч. Сальмонеллы ; 5 Пестициды; 6 Токсичные элементы; 7 Микотоксины; 8 Зараженность возбудителем «картофельной болезни» хлеба (Bacillus subtilis); 9 Загрязненность, зараженность вредителями хлебных запасов (насекомые, клещи); 10 Металлопримеси, примеси; 11 Несоблюдение санитарно-гигиенических требований персоналом; 12 Личные вещи; 13S. Aureus; 14 Плесень.
2 Подготовка и дозирование сырья: — мука — соль — дрожжи — вода	1 Птицы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности; 2 МАФАнМ; 3 БГКП; 4 Патогенные, в т. ч. Сальмонеллы ; 5 Зараженность возбудителем «картофельной болезни» хлеба (Bacillus subtilis); 6 Загрязненность, зараженность вредителями хлебных запасов (насекомые, клещи); 7 Металлопримеси, примеси; 8 Несоблюдение санитарно-гигиенических требований персоналом; 9 Личные вещи; 10 S. Aureus; 11 Плесень;
3 Замес теста	1 Элементы моющих средств, загрязненная тара и оборудование; 2 МАФАнМ; 3 БГКП; 4 Патогенные, в т. ч. Сальмонеллы; 5 Несоблюдение санитарно-гигиенических требований персоналом; 6 Личные вещи;
4 Брожение теста	1 Элементы моющих средств, загрязненная тара и оборудование; 2 МАФАнМ; 3 БГКП; 4 Патогенные, в т. ч. Сальмонеллы; 5 Несоблюдение санитарно-гигиенических требований персоналом; 6 Личные вещи;
5 Разделка: Деление на куски Округление заготовок	1 Элементы моющих средств, загрязненная тара и оборудование; 2 МАФАнМ; 3 БГКП; 4 Патогенные, в т. ч. Сальмонеллы; 5 Несоблюдение санитарно-гигиенических требований персоналом;
6 Расстойка	1 Элементы моющих средств, загрязненная тара и оборудование; 2 МАФАнМ; 3 БГКП; 4 Патогенные, в т. ч. Сальмонеллы; 5 Несоблюдение санитарно-гигиенических требований персоналом; 6 Продукты вторичного окисления жира;
7 Выпечка	1 Элементы моющих средств, загрязненная тара и оборудование; 5 Несоблюдение санитарно-гигиенических требований персоналом; 6 Продукты вторичного окисления жира;
8 Охлаждение	1 Птицы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности; 2 Элементы моющих средств, загрязненная тара и оборудование; 3 МАФАнМ; 4 БГКП; 5 Патогенные, в т. ч. Сальмонеллы; 6 Несоблюдение санитарно-гигиенических требований персоналом.
9 Хранение	1 Птицы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности; 2 МАФАнМ; 3 БГКП; 4 Патогенные, в т. ч. Сальмонеллы; 5 Несоблюдение санитарно-гигиенических требований персоналом; 6 личные вещи.

Далее необходимо провести анализ рисков по
каждому потенциально опасному фактору с учетом вероятности его появления и
значимости возможных последствий и указать необходимость учета.

Результаты проведенного анализа представлены в
таблице 7.

Таблица 7 — Анализ рисков и выбор учитываемых
факторов

Наименование опасного фактора	Оценка вероятности реализации	Степень тяжести от реализации	Необходимость учета фактора
1 Птицы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности	3	1	—
2 МАФАнМ	2	3	+
3 БГКП	2	3	+
4 Патогенные, в т. ч. Сальмонеллы	2	2	+
5 Пестициды	3	2	+
6 Токсичные элементы	3	2	+
7 Микотоксины	2	3	—
8 Зараженность б.р Bacillus subtilis	3	3	+
9 Загрязненность, зараженность вредителями хлебных запасов	2	2	—
10 Металлопримеси, примеси	3	1	+
11 Несоблюдение санитарно-гигиенических требований персоналом	2	1	—
12 Личные вещи	2	2	—
13 Элементы моющих средств, загрязненная тара и оборудование	2	2	+
14 Плесень	2	3	+	3	2	+

Критическая контрольная точка (ККТ) — это шаг, в
котором контроль может быть важен, и применен, чтобы предотвратить или
устранить риск для безопасности пищевых продуктов, или уменьшить его до
допустимого уровня. Потенциальные риски, которые, вполне вероятно, вызовут
болезнь или вред здоровью в отсутствие их контроля, должны быть учтены в
определении ККТ [25].

Критические контрольные точки определяют,
проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая
последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного
процесса. Определение критических контрольных точек должно свести к минимуму
возможность появления опасного фактора, устранить его или уменьшить до
допустимого уровня.

В результате проведенной работы было получено 31
ККТ, приведем их виде таблицы в приложении Д.

Из этой таблицы видно, что на этапе приемки и
хранения сырья необходимо контролировать следующие опасные факторы: МАФАнМ,
БГКП, бактерии рода Salmonella, пестициды, токсичные элементы, б.р. Bacillus
subtilis, металло-примеси и примеси, тару и оборудование, б.р. S.Aureus и
плесень.

Опасные факторы, которые необходимо
контролировать на этапе подготовки и дозирования сырья: МАФАнМ, БГКП, б.р.
Salmonella, б.р. Bacillus subtilis, загрязненная тара и оборудование, S.Aureus,
плесень.

Обязателен контроль при замесе теста таких
опасных факторов как: б.р. Bacillus subtilis, загрязненная тара и оборудование,
б.р. S.Aureus.

При брожении теста контролируют такие факторы
как: б.р. Bacillus subtilis, загрязненная тара и оборудование.

Далее идет разделка теста, при которой
необходимо контролировать МАФАнМ, БГКП, загрязнение тары и оборудования.

При расстойке опасным фактором является
загрязненная тара и оборудование.

Для процессов выпечки и охлаждения хлеба
критических контрольных точек нет.

При хранении хлеба контролируют следующие
опасные факторы:

МАФАнМ, БГКП, бактерии рода Salmonella, б.р.
Bacillus subtilis и плесень.

Так как в практике разработки и функционирования
системы ХАССП таких точек должно быть не более 8-10, то сократим их число,
составив сводную таблицу в приложении Е. Специалисты рекомендуют объединять
критически контрольные точки по такому правилу: объединение критических
контрольных точек осуществляется, если они контролируются одним и тем же
человеком относятся к одной и той же операции.

Таким образом, после объединения исходных ККТ,
мы получили 7 объединенных критических контрольных точек:

ККТ 1 — приемка и хранение сырья;

ККТ 2 — подготовка и дозирование сырья;

ККТ 3 — замес теста;

ККТ 4 — брожение теста;

ККТ 5 — разделка теста;

ККТ 6 — расстойка заготовок;

ККТ 7 — хранение хлеба.

Для каждой установленной критической контрольной
точки на этапах производства были определены учитываемые опасные факторы, их
характеристика, оценка вероятности реализации и степень тяжести последствий от
реализации данного фактора. Необходимо для каждой ККТ установить критические
пределы по одному или нескольким параметрам, измеряемым в ККТ.

Действие по определению опасных факторов,
критических контрольных точек, предупреждающих действий направлены на
разработку системы предварительных управляющих воздействий и постоянных
наблюдений или измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений
критических пределов и реализации соответствующих предупредительных или
корректирующих воздействий.

Управляющее воздействие используется для
предотвращения или исключения опасности, относящейся к безопасности пищевых
продуктов, или снижения её до приемлемого уровня.

При разработке процедуры мониторинга для каждого
опасного фактора были установлены критические пределы, способы мониторинга,
периодичность мониторинга, корректирующие действия с указанием ответственных
лиц

Результаты выполненной работы были занесены в
рабочие листы ХАССП, которые приведены в приложении Л.

Заключение

В результате выполнения курсовой работы была
рассмотрена история появления и развития системы ХАССП, распространение системы
в разных странах, в том числе и России. Таким образом, на сегодняшний день в
странах Европейского союза, США, Канаде внедрение и применение метода ХАССП в
пищевой промышленности, сертификация систем НАССР являются обязательными, в
России же система еще недостаточно распространена и происходит на добровольных
началах, но, тем не менее, наблюдается тенденция увеличения количества
отечественных предприятий, которые разрабатывают и внедряют ее на своих
производствах.

Также в ходе работы мы изучили и применили к
выбранному производству продукта семь принципов, которые легли в основу системы
ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы для
определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:

проведение тщательного анализа рисков (опасных
факторов);

определение критических точек контроля (КТК);

установление критических пределов для каждой
контрольной точки;

установление процедур мониторинга критических
точек контроля;

разработка корректирующих действий;

установление процедур учета и ведения
документации;

установление процедур проверки набора
документации.

Для каждой установленной критической контрольной
точки на этапах производства были определены учитываемые опасные факторы и
разработаны процедуры мониторинга, в которых были установлены корректирующие
действия с указанием ответственных лиц.

Список использованных источников

.
Что такое система менеджмента качества ХАССП [Электронный ресурс].- Режим
доступа: #»583262.files/image001.gif»> КОЕ/г

Управляющие
действия/ Способы мониторинга

Процедура

Соблюдение
температурного режима. Соблюдение санитарно-гигиенических требований

Периодичность

Постоянный
контроль

Ответственность

Технолог

Где
фиксируется

Журнал
санитарного состояния

Корректирующие
действия

Процедура

Стандартные
процедуры санитарной обработки. Тепловая обработка тары, вспомогательных
материалов.

Ответственный

Технолог

Где
фиксируется

Журнал
контроля технологических процессов

Таблица Ж.2 — Рабочий лист ХАССП по фактору БГКП

Объект контроля	Опасный фактор	БГКП
	Контролируемый параметр	T=30 °C, W=75-80%
	Критические пределы	Не допускается в 0,1 г
Управляющие действия/ Способы мониторинга	Процедура	Соблюдение температурного режима. Соблюдение санитарно-гигиенических требований
	Периодичность	Постоянный контроль
	Ответственность	Технолог
	Где фиксируется	Журнал санитарного состояния
Корректирующие действия	Процедура	Стандартные процедуры санитарной обработки. Тепловая обработка тары, вспомогательных материалов.
	Ответственный	Технолог
	Где фиксируется	Журнал контроля технологических процессов

Приложение Ж

Таблица Ж.3 — Рабочий лист ХАССП по фактору б.р.
Salmonella

Таблица Ж.4 — Рабочий лист ХАССП по фактору
пестициды

Приложение Ж

Таблица Ж.5 — Рабочий лист ХАССП по фактору
токсичные элементы и радионуклиды

Объект контроля	Опасный фактор	Токсичные элементы и радионуклиды
	Контролируемый параметр	Не более мг/кг: свинец — 0,35; мышьяк — 0,15; кадмий — 0,07; ртуть — 0,015. Не более Бк/кг цезий-137 — 40; стронций-90 — 20.
Управляющие действия/ Способы мониторинга	Процедура	Проверенные поставщики сырья
	Периодичность	Каждая партия
	Ответственность	Технолог
	Где фиксируется	Журнал санитарного состояния
Корректирующие действия	Процедура	Контроль каждой партии сырья
	Ответственный	Технолог
	Где фиксируется	Журнал контроля технологических процессов

Таблица Ж.6 — Рабочий лист ХАССП по фактору б.р.
Bacillus subtilis

Объект контроля	Опасный фактор	б.р. Bacillus subtilis
	Контролируемый параметр	Т=30°C
	Критические пределы	Не допускается
Управляющие действия/ Способы мониторинга	Процедура	Соблюдение температурного режима. Соблюдение санитарно-гигиенических требований
	Периодичность	Постоянный контроль
	Ответственность	Технолог
	Где фиксируется	Журнал санитарного состояния
Корректирующие действия	Процедура	Стандартные процедуры санитарной обработки. Тепловая обработка тары, вспом. материалов.
	Ответственный	Технолог
	Где фиксируется	Журнал контроля технологических процессов

Приложение Ж

Таблица Ж.7 — Рабочий лист ХАССП по фактору
металлопримеси и примеси в сырье.

Объект контроля	Опасный фактор	Примеси
	Контролируемый парам	Наличие в сырье
	Критические пределы	Не допускаются
Управляющие действия/ Способы мониторинга	Процедура	Проверенные поставщики сырья, контроль каждой партии
	Периодичность	Каждая партия
	Ответственность	Технолог
	Где фиксируется	Журнал санитарного состояния
Корректирующие действия	Процедура	Просеивание, магнитоочистка, фильтрация растворов
	Ответственный	Технолог
	Где фиксируется	Журнал контроля технологических процессов

Таблица Ж.8 — Рабочий лист ХАССП по фактору б.р.
S.Aureus

Таблица Ж.9 — Рабочий лист ХАССП по фактору
плесень

Объект контроля	Опасный фактор	Плесень
	Контролируемый параметр	Содержание плесени при получении сырья и при хранении хлеба
	Критические пределы	не более 100 КОЕ/г
Управляющие действия/ Способы мониторинга	Процедура	Соблюдение температурного режима. Соблюдение санитарно-гигиенических требований
	Периодичность	Постоянный контроль
	Ответственность	Технолог
	Где фиксируется	Журнал санитарного состояния
Корректирующие действия	Процедура	Стандартные процедуры санитарной обработки. Тепловая обработка тары, вспомогат. материалов.
	Ответственный	Технолог
	Где фиксируется	Журнал контроля технологических процессов

Источник

HACCP (ХАССП) — это система, предназначенная для выявления, анализа, контроля и управления рисками при изготовлении пищевой продукции. ХАССП, как система менеджмента, представляет собой комплекс задокументированных мероприятий, обеспечивающих безопасность пищевой продукции на всем пути к потребителю: от производства до реализации.

Если упростить, то простыми словами, программа ХАССП — это задокументированные в форме регламентов и инструкций для персонала правила, которые необходимо соблюдать, вести записи в соответствующих журналах и соблюдение которых позволит обеспечить безопасность продукции для потребителей.

HACCP — расшифровка аббревиатуры с английского — Hazard Analysis and Critical Control Points. Что означает в переводе на русский — анализ рисков и критические контрольные точки. Кто впервые сталкивается с данным определением, часто могут путать и некорректно указывать обозначение, писать HASSP, HACP, HASP, ХААСП, ХАСП, ХАСПП и прочее. Правильное наименование HACCP латинскими, или ХАССП на русском языке.

ХАССП — это система, объединяющая под собой:

документацию, разработанную для конкретного юридического лица (приказы, журналы, инструкции, формы, бланки и пр.),
подготовку предприятия и производственных помещений к соответствию требованиям государственных и международных стандартов, на основе которых внедряется система ХАССП на предприятии
выполнение сотрудниками инструкций, процедур и прочих действий, утвержденных и закрепленных в документации ХАССП
анализ рисков и выявление критических контрольных точек процессов

Систему ХАССП можно отнести к системе менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) начального уровня. HACCP не является всеобъемлющей, не учитывает большое количество биологических, химических, физических угроз при производстве пищевой продукции, в отличии от СМБПП на основе стандарта ГОСТ Р ИСО 22000, ISO 22000, FSSC 22000 или BRC.

Внедрение и поддержание системы ХАССП на предприятии по производству пищевой продукции, а также в сфере общественного питания является обязательной мерой. Законодательство Российской Федерации предусматривает крупные штрафы за отсутствие СМБПП на предприятии. Кроме прохождения проверок РОСПОТРЕБНАДЗОРА, внедрение ХАССП на пищевом производстве снижает количество брака, повышает безопасность продуктов питания, дает возможность поставлять продукцию в торговые сети и на экспорт, повышает продажи и устойчивость компании к внешним шокам

Внедрение ХАССП (HACCP) помогает:

Повысить качество управления в организации

Сделать производственные процессы прозрачными для клиентов

Повысить эффективность работы компании

Снизить риски

Повысить качество и безопасность готовой продукции

Получить уверенность при прохождении проверок и аудитов

Повысить статус предприятия

Минимизировать количество ошибок и несоответствий, путем их своевременного предупреждения

Интегрировать систему менеджмента качества с отраслевыми системами

Распределить ответственность среди руководителей и персонала

Структура ХАССП

Система ХАССП разрабатывается индивидуально для каждого юридического лица. В зависимости от количества цехов, производственных процессов и видов выпускаемой продукции, или групп блюд для общепита, объем необходимой документации для предприятий будет отличаться. Однако перечень документов будет примерно идентичным, независимо от того, нужен ли ХАССП для общепита или пищевого производства:

Руководство по ХАССП
Политика в области безопасности пищевой продукции
Приказ о создании группы ХАССП
Описание продукции
Информация о производстве
Анализ опасностей
Анализ рисков и Критические контрольные точки (ККТ)
План ХАССП
Рабочие листы ХАССП
Внутренние проверки
Документация системы ХАССП
Управление несоответствиями
Верификация

Структурная схема ХАССП

Основные этапы по разработке ХАССП:

Формирование рабочей группы ХАССП

Определение области распространения системы ХАССП

Разработка политики в области пищевой безопасности

Описание сырья и готовой продукции

Разработка блок-схем производственных процессов

Анализ рисков и установление критических контрольных точек

Определение значений для ККТ

Разработка системы мониторинга

Определение корректирующих действий

Составление плана ХАССП

7 принципов ХАССП

7 принципов ХАССП — это основа, на которой базируется ХАССП, как система менеджмента пищевой безопасности. По своей сути, принципы, представляют собой задачи, последовательное решение которых, позволяет разработать и внедрить обязательные процедуры для персонала предприятия. Все процедуры необходимо задокументировать и оформить в виде регламентов, журналов и инструкций для сотрудников.

Принцип №1
Принцип №2
Принцип №3
Принцип №4
Принцип №5
Принцип №6
Принцип №7

Анализ рисков

Анализ рисков — это фундамент любой системы ХАССП. Именно от правильно проведенного анализа всех возможных опасностей в самом начале работы зависит эффективность разработанных в дальнейшем мер по управлению безопасностью на предприятии.

В ходе этапа анализа рисков проводится идентификация опасностей, оценка рисков, которые они в себе несут и разработка мер по их контролю.

Анализ рисков позволяет выявить риски для конечного продукта на всех этапах его производства: от начального сырья до транспортировки и дистрибуции.

В системе HACCP выделяются 3 вида рисков: микробиологические, физические и химические.

Критические контрольные точки (ККТ)

Критические контрольные точки — это те факторы, которые несут в себе недопустимые риски для безопасности конечного продукта. Ими могут быть этапы и стадии производственного процесса, а также процедуры осуществляемые во время него.

Иными словами, ККТ — это такие факторы, которые признаны группой ХАССП критически опасными для конечного продукта и требуют установки контроля над ними. Подробная информация о ККТ доступна на странице критические контрольные точки ХАССП

Для выявления критических контрольных точек при разработке ХАССП используется такой инструмент, как дерево принятия решений (ДПР). ДПР — это список вопросов, ответы на которые позволяют ранжировать опасные факторы по степени их влияния на безопасность конечного продукта. Самые опасные из них относят к ККТ, опасные — к ОППУ и наименее опасные — к ППУ. Такой подход позволяет максимально тонко настроить управление опасными факторами. Подробнее о том, что такое ППУ и ОППУ.

Критические пределы для ККТ

Критические пределы для ККТ — это критерии, которые позволяют отличить приемлемое значение ККТ от неприемлемого. С помощью них мы определяются допустимые и недопустимые значения определенных показателей.

Наглядным примером критического предела для ККТ может служить температура приготовления определенного блюда, которая должна находиться в диапазоне от 80 до 85 градусов. Соответственно, значения в 79 (и менее) и 86 (и более) выходят за рамки допустимых значений. Помимо температуры, основными измеряемыми показателями являются: влажность в помещении; время, затрачиваемое на определенные процессы; концентрация определенных веществ, кислотность среды.

Мониторинг и контроль ККТ

После определения критических контрольных точек и установления предельно допустимых значений для них, необходимо разработать систему мониторинга для каждой из ККТ.

Мониторинг ККТ и контроль за соблюдением критических пределов для них являются важной составляющей системы ХАССП. Они необходимы для того, чтобы свести к минимуму влияние опасных для безопасности готовой продукции факторов на всех этапах производства.

Процедуры мониторинга разрабатываются для каждой ККТ отдельно и отражаются в документации ХАССП. Они проводятся так часто, насколько это необходимо для обеспечения отсутствия недопустимого риска.

Мониторинг позволяет контролировать каждую отдельно взятую ККТ, своевременно обнаруживать несоответствия и предпринимать корректирующие действия.

Корректирующие действия

Корректирующие действия — это меры, которые предпринимаются для устранения причин выявленных в процессе мониторинга ККТ несоответствий и других нежелательных ситуаций. Иначе говоря, это действия, направленные на устранение рисков для безопасности конечного продукта или снижение их до допустимого уровня.

Корректирующие действия разрабатываются для каждой ККТ в отдельности, составляются заранее и документируются путем внесения в рабочий лист ХАССП.

При разработке корректирующих действий необходимо установить ответственных за их реализацию сотрудников, распределить их зоны ответственности и определить полномочия. Необходимо провести соответствующее обучение этих сотрудников для того, чтобы в случае возникновения несоответствий они могли адекватно отреагировать на сложившуюся ситуацию и предпринять надлежащие действия.

Примеры корректирующих действий: наладка оборудования, повторная обработка, отбраковка, утилизация или переработка продукции.

Верификация (проверка) системы ХАССП

Верификация — это систематическая проверка (аудит) всех элементов системы менеджмента пищевой безопасности на предмет их актуальности, практической реализации, актуальности, эффективности и документированности. В процессе верификации проверяются ККТ, критические пределы для ККТ, процедуры мониторинга и контроля и другие элементы СМБПП. Методы, применяемые для верификации, не должны совпадать с методами мониторинга и контроля.

В широком смысле, верификация — это перепроверка правильности функционирования системы менеджмента пищевой безопасности.

Программа верификации разрабатывается группой ХАССП и актуализируется если изменяются условия функционирования системы ХАССП, происходят изменения в производственном процессе, а также по результатам предыдущих аудитов.

Верификационные аудиты проводятся регулярно, не реже 1-го раза в год, по их результатам составляется отчет, который утверждается руководителем предприятия или руководителем группы ХАССП.

Документация ХАССП

Документация — ключевой фактор, который обеспечивает стабильное функционирование системы менеджмента пищевой безопасности. В документации ХАССП должны быть отражены все процедуры, утвержденные рабочей группой при разработке ХАССП.

Очень важно при внедрении ХАССП разработать эффективную процедуру управления документацией. В ней необходимо прописать порядок утверждения, публикации и передачи документации другим лицам, в том числе новым сотрудникам. Также в процедуре управления документацией необходимо отразить периодичность актуализации документации и установить ответственных за это обновление сведений лиц. Для того, чтобы упростить идентификацию документации нужно определить, каким образом будет регистрироваться и кодироваться информация.

Вся разработанная утвержденная документация регламентируется и вносится в Перечень документации ХАССП.

В системе HACCP выделяются 3 вида рисков: микробиологические, физические и химические.

Вся разработанная утвержденная документация регламентируется и вносится в Перечень документации ХАССП.

ППУ и ОППУ в системе ХАССП

Программы предварительных условий (ППУ) и операционные программы предварительных условий (ОППУ) — это задачи для сотрудников предприятия, прописанные в документации программы ХАССП. Выполнение этих задач, обеспечивает контроль на каждом этапе технологического процесса при изготовлении пищевой продукции. ППУ и ОППУ нацелены на снижение влияния опасных факторов на готовую продукцию. Работа персонала по программам предварительных условий помогает предотвратить нарушения в производственных процессах, а так же снизить риск производства небезопасной пищевой продукции.

Программы предварительных условий

ППУ — это общие действия по контролю за соблюдением требований безопасности, в частности — гигиенических норм, на всех этапах производства пищевой продукции. ППУ позволяют структурировать и задокументировать все те элементы пищевой безопасности, контроль за которыми является предварительным условием для разработки системы менеджмента пищевой безопасности.
Наглядными примерами ППУ могут служить:

общий контроль поступающего сырья и поставщиков;
поддержание необходимых санитарно-гигиенических условий в помещениях;
соблюдение личной гигиены сотрудниками предприятия;
проведение мероприятий по дезинфекции и дезинсекции помещений;
регулярная очистка рабочих поверхностей от загрязнений.

ППУ — это основа для системы ХАССП. В этой программе отражаются мероприятия и процедуры, направленные на создание условий эксплуатации, при которых производственная среда, инфраструктура и производственные процессы изначально безопасны для итогового продукта. Ключевое слово в данной аббревиатуре — предварительные, потому что без соблюдения этих условий невозможно функционирование системы ХАССП.

Операционные программы предварительных условий

ОППУ — это такие ППУ, которые в ходе анализа опасностей идентифицированы как важные, но не критически важные составляющие управления опасностью.
Если ККТ — это критические контрольные точки, то ОППУ можно назвать просто контрольными точками. Они позволяют контролировать конкретные опасности на определенных этапах производственного процесса, но в то же время для них не требуется устанавливать критические пределы, а также к ОППУ не предъявляются требования по частоте мониторинга.
Примеры ОППУ:

осуществления входного контроля за скоропортящимся сырьем (проверка органолептических свойств, контроль срока годности);
удаление следов упаковки, стекла, металла и т.п.;
первичная обработка сырья (пример: удаление костей из мясной продукции).

Какие из опасностей относить к ППУ и ОППУ, а какие к ККТ, решается на этапах анализа опасностей и определения ККТ при помощи ответов на вопросы из дерева принятия решений (ДПР).

Требования по ХАССП и законы в 2023 году

Законодательство Российской Федерации предусматривает в обязательном порядке, для предприятий выпускающих продукты питания, а также общепита, соблюдение требований по разработке, внедрению и поддержанию процедур основанных на принципах ХАССП. Данная норма напрямую прописана в ТР ТС 021/2011 Технический регламент Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» в статье 10 — “Обеспечение безопасности пищевой продукции в процессе ее производства (изготовления), хранения, перевозки (транспортирования), реализации”. И звучит следующим образом:

Изготовители, продавцы и лица, выполняющие функции иностранных изготовителей пищевой продукции, обязаны осуществлять процессы ее производства (изготовления), хранения, перевозки (транспортирования) и реализации таким образом, чтобы такая продукция соответствовала требованиям, установленным к ней настоящим техническим регламентом и (или) техническими регламентами Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции.
При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП (в английской транскрипции НАССР — Hazard Analysis and Critical Control Points), изложенных в части 3 настоящей статьи.

ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции»

Скачать

Согласно СанПиН 2.3/2.4.3590-20 (вступил в действие 01.01.2021 года) “Санитарно-эпидемиологические требования к организации общественного питания населения” данное требование отражено в пункте 2.1 статьи II:

2.1. Предприятия общественного питания должны проводить производственный контроль, основанный на принципах ХАССП (в английской транскрипции НАССР — Hazard Analysis and Critical Control Points), в соответствии с порядком и периодичностью (включая организационные мероприятия, лабораторные исследования и испытания), установленными предприятием общественного питания.

Основные законы и нормативные акты, регулирующие пищевую безопасность:

ТР ТС 021/2011
«Технический регламент Таможенного союза. О безопасности пищевой продукции»

СанПиН 2.3/2.4.3590-20
«Санитарно-эпидемиологические требования к организации общественного питания населения»

ГОСТ Р 51705.1-2001
«Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП»

Федеральный закон №52
«О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» от 30.03.1999

Федеральный закон №29
«О качестве и безопасности пищевых продуктов» от 02.01.2000

Федеральный закон №184
«О техническом регулировании» от 27.12.2002

Методические рекомендации РОСПОТРЕБНАДЗОРА по ХАССП
(М Р 5.1.0096—14)

Специальное предложение на ХАССП для пищевых предприятий

Мясоперерабатывающее предприятие

Производство мяса, полуфабрикатов и прочей мясной продукции

Молокоперерабатывающее предприятие

Производство цельномолочной продукции, сухого молока и прочих продуктов из молока

Птицеперерабатывающее предприятие

Производство мяса птицы и продукции ее переработки

Рыбоперерабатывающее предприятие

Производство рыбы и продукции ее переработки

Маслоэкстракционное предприятие

Производство растительных масел и продукции на жировой основе

Кондитерское предприятие

Производство конфет, шоколада и проочей кондитерской продукции

Хлебопекарное предприятие

Производство хлебобулочных изделий и хлеба

Ликеро-водочное предприятие

Производство спирта, водки, ликёров и других настоек из спиртовых соков и морсов

Пивоваренное предприятие

Производство пива и прочей продукции на пивоварне

Производство воды и напитков

Производство минеральной воды, соков и прочих безалкогольных напитков

Производство пищевой упаковки

Изготовление пищевой пленки, упаковки и прочей продукции

Склад пищевых продуктов

Хранение пищевой продукции на продовольственном складе

Производство БАДов

Производство биологически активных добавок и прочих пищевых добавок

Комбикормовый завод

Производство кормов для животных (комбикорма) и премиксов

Производство табака

Производство табака, курительных смесей и прочей табачной продукции

Торговое предприятие

Продажа кулинарии и продуктов питания в продовольственном магазине и через другие предприятия торговли

Сыроварня

Производство сыра и сырной продукции

Пекарня/Минипекарня

Производство хлеба и выпечки

Хлебозавод

Хлебокомбинат по производству хлеба и прочей продукции

Сахарный завод

Производство сахара, мелассы и жома

Крахмалопаточный завод

Производство крахмала и крахмальной патоки

Производство яичного порошка

Птицеперерабатывающий комбинат

Мукомольный завод

Комбинат по производству муки и прочей мукомольной продукции

Крупяной завод

Производство и переработка зерна

Производство продовольственных товаров

Пищевое производство и выпуск продтоваров

Рыбное предприятие

Выращивание и переработка рыбы, а так же прочих биоресурсов

Производство по заморозке рыбы

Рыбоперерабатывающее предприятие

Производство охлажденной рыбы

Рыбоперерабатывающее предприятие

Убой скота

Цеха по убою скота и разделке туш

Производство колбасных изделий

Производство колбасы и колбасных изделий

Производство сливочного масла

Маслоэкстракционное предприятие

Производство сметаны

Молочное предприятие

Производство печенья

Кондитерское производство

Молочное производство

Производство молочной продукции, молока и другой продукции

Хлебобулочное предприятие

Производство хлеба и хлебной продукции

Племенное птицеводческое предприятие

Производство яиц и мяса птицы, а так же разведение кур, индеек, уток, гусей и пр.

Прочие пищевые предприятия

Производство прочей пищевой продукции

Какие штрафы предусмотрены за отсутствие ХАССП?

В ходе осуществления контролирующей деятельности, надзорные органы (РОСПОТРЕБНАДЗОР, РОССЕЛЬХОЗНАДЗОР) имеют полномочия осуществлять как плановые, так и внеплановые проверки предприятий пищевой промышленности и общественного питания.
В любой организации, независимо от ее типа — ИП или ООО, ответственность за все выявленные в ходе проверок нарушения несут не только работники и должностные лица, но и главным образом руководство предприятия.

В соответствии с статьями 14.43 и 14.46 КоАП РФ за правонарушения в области пищевой безопасности для юридических лиц предусмотрены следующие виды наказаний:

ч. 1 ст. 14.43 “Нарушение изготовителем, исполнителем, продавцом требований технических регламентов, обязательных требований к изготовлению, хранению, реализации продукции” — штраф в размере от 100 до 300 тыс. руб.
ч. 2 ст. 14.43 “Действия, предусмотренные частью 1 настоящей статьи, повлекшие причинение вреда жизни или здоровью граждан или создавшие угрозу причинения этого вреда” — штраф в размере от 300 до 600 тыс. руб.
ч. 3 ст. 14.43 “Повторное в течение года совершение административного правонарушения, предусмотренного ч.2. ст.14.43.” — штраф в размере от 700 тыс. до 1 млн. руб. с конфискацией предметов правонарушения, либо приостановление деятельности до 90 суток с конфискацией предметов правонарушения.
ст. 14.46 Маркировка продукции знаком обращения на рынке, соответствие которой требованиям технических регламентов не подтверждено в порядке, предусмотренном законодательством о техническом регулировании — штраф в размере от 100 до 300 тыс. руб.

Более подробную информацию о санкциях, а также о том, как проводятся проверки Роспотребнадзора вы можете найти странице штраф за отсутствие ХАССП.

РОСПОТРЕБНАДЗОР

РОССЕЛЬХОЗНАДЗОР

ПРОКУРАТУРА

ХАССП в общественном питании

Согласно статистике, одна из самых распространенных причин пищевого отравления — употребление неправильно приготовленных блюд в заведениях общественного питания. Система ХАССП для предприятий общественного питания — это надежный инструмент, который поможет обезопасить компанию от подобных ситуаций за счет снижения рисков производства небезопасной продукции.

Однако, при внедрении ХАССП в общепите многие компании сталкиваются с определенными трудностями.

Связаны они в первую очередь с тем, что в отличии от пищевой промышленности, предприятия общественного питания имеют гораздо более широкий ассортимент производимой продукции и, соответственно, большое разнообразие используемых при этом ингредиентов.

Так, большинство предприятий общественного питания предлагают своим посетителям блюда разных форматов: супы, закуски, салаты, десерты и т. д. От того, насколько разнообразен ассортимент заведения зависит и количество используемых при производстве продукции ингредиентов.

При внедрении ХАССП на предприятии общепита все данные о продукции, производственных процессах и ингредиентах необходимо отразить документально, выявить возможные риски и установить их степень влияния на безопасность конечного продукта. Проще всего сделать это, сгруппировав эти данные по определенным признакам. Например, построить блок-схемы производственных процессов, ориентируясь на назначение рабочих зон или на изготавливаемую в них продукцию (заготовки, салаты, горячие блюда и т. п.). Важно при этом правильно выстроить все переходы между производственными участкам и организовать все процессы так, чтобы минимизировать перекрестное загрязнение как сырья, так и готовой продукции.

Аналогично с ингредиентами — их целесообразно сгруппировать по определенным признакам. Но сделать это нужно так, чтобы была возможность для точного анализа всех опасных факторов и рисков.

Еще одной особенностью, затрудняющей внедрение ХАССП в общепите является тот факт, что предприятия данной сферы редко имеют возможность для самостоятельного контроля качества используемого сырья. По этой причине предприятиям общепита нужно с особой внимательностью подходить к выбору поставщиков и производителей ингредиентов и работать только с теми предприятиями, которые могут обеспечить стабильную безопасность поставляемой продукции.

Специальное предложение на программу ХАССП для общепита

Школьная столовая

Столовая в школе и прочих образовательных учреждениях

Дошкольное образовательное учреждение

ДОУ: детский сад, ясли и прочие учреждения

Ресторан

Кейтеринг и рестораны выездного обслуживания

Гостиница

Отель, хостелы и прочие места размещения

Кафе

Кафе, бары и банкетные залы

Лечебное учреждение

ЛПУ: больницы, стационары и прочие медицинские организации

Пекарня

Пиццерии, минипекарни, кондитерские и прочие ПОП

Кофейня

Кофе-поинты и кофе с собой (на вынос)

Комбинат школьного питания

Организация горячего питания для учащихся образовательных учреждений

Магазин кулинарии

Производство и продажа кулинарных изделий и полуфабрикатов

Столовая самообслуживания

Столовая на предприятии и прочие закусочные в населенных пунктах

Детский лагерь

Летний детский оздоровительный лагерь, пансионаты и прочие дома отдыха

Дом-интернат для престарелых

Общественное питание

Бургерная

Общественное питание

Киоск

Изготовление и продажа кебабов, шаурмы, хот-догов и пр.

Предприятие быстрого обслуживания

Изготовление и продажа продукции высокой степени готовности

Холодный цех

Холодный цех на предприятии общественного питания

Горячий цех

Горячий цех на предприятии общественного питания

Рыбный цех

Рыбный цех на предприятии общественного питания

Мясной цех

Мясной цех на предприятии общественного питания

Баланширование овощей

Общественное питание

Приготовление первых блюд

Общественное питание

Приготовление вторых блюд

Общественное питание

Образовательное учреждение

Общеобразовательные учреждения: гимназии, лицеи и другие ООУ

Школа-интернат для детей

Пищеблок в школе-интернат

Школа-интернат для инвалидов

Пищеблок в школе-интернат

Общепит

Предприятие общественного питания (ПОП)

Психоневрологический интернат

Общественное питание

Фудтрак

Общественное питание

Нужна консультация специалиста?

Укажите ваши контакты и наш сотрудник свяжется с вами

Для каких предприятий внедрение ХАССП обязательно?

Требования о внедрении основных принципов ХАССП в нашей стране стали обязательными 6 лет назад. Сегодня они касаются следующих категорий предприятий:

Предприятия общественного питания: кафе, ресторан, столовая, пиццерия, бар, стейк хаус, кофейня, пивной бар, блинная, кондитерская, кейтеринг
Мясоперерабатывающие предприятия, мясокомбинаты и мясное производство полуфабрикатов, консервов, мяса птицы и другая продукция мясопереработки
Предприятия молочной промышленности, производители продуктов питания и напитков из молока: сыр и сырная продукция, ряженка, сливки, творог, сыворотка, кефир, сухое молоко и остальная продукция молокозаводов и ферм
Гостиницы и отели, хостелы, пансионаты, турбазы, базы отдыха и прочие места временного размещения и пребывания с кухней
Кондитерское производство и цеха по изготовлению: кексов, печенья, конфет, тортов, пирожных, шоколада, шоколадной пасты, пряников и прочие предприятия кондитерской промышленности
Государственные, муниципальные, образовательные и бюджетные учреждения с пищеблоком или собственной кухней: школы, детские сады, университеты, техникумы, колледжи, дома престарелых, лицеи, детские дома, исправительные колонии
Медицинские организации, больницы и прочие лечебно-профилактические учреждения (ЛПУ) с собственным пищеблоком и столовой
Пивоваренное производство, пивзаводы, крафтовые пивоварни, небольшие производители пива и магазины по продаже разливного пива.Производители сельскохозяйственной продукции, осуществляющие переработку сырья: картофель, морковь, лук, свекла, кукуруза, капуста, яблоки, груша, виноград, прочие овощи и фрукты
Производители безалкогольных напитков: воды, лимонада, компота, морса, сока и соковой продукции, холодный чай, квас и другие цеха по розливу
Производители алкоголя, ликеро-водочной продукции, спиртовое производство и алкогольной продукции: водка, коньяк, спирт, вино (любое виноделие)
Хлебопекарное производство, хлебозаводы, мини пекарни и хлебокомбинаты: изготовление булки, хлеба и хлебобулочных изделий, а также другие производители прочей продукции хлебопечения
Рыбоперерабатывающее предприятие и рыбное производство, включая соленую рыбу, рыбные консервы и пресервы, морепродукты, продукции холодного копчения и рыбопереработки, икру и икорные продукты и другие предприятия рыбной промышленности, в том числе рыбодобывающие компании
Производители масложировой продукции: масло растительное, масло сливочное, спред, смеси топленые, жир специального назначения, заменители молочного жира, заменители масла какао, соусы на основе растительных масел, маргарин, жиры рыб и морских млекопитающих, майонез и другие продукты
Производство детского питания: каши, сухие смеси, фруктовое пюре, десерты, сладости, супы и другие пищевые товары для детей.
Производители спортивного питания, биологически активных добавок (БАДы) и диетической продукции: протеины, аминокислоты, витамины, углеводы и пр.
Мукомольное производство, мельницы, заводы, элеваторы и продукты переработки: мука, крупы, солод, крахмалы, рис, гречиха, кукуруза, овес, ячмень, макаронные изделия и прочие злаки
Цеха по убою свиней, птицы, кроликов и других
Производство пищевых и технологических добавок, ароматизаторов и вспомогательных ингредиентов
Магазины розничной торговли, располагающих собственной кулинарией или занимающиеся производством полуфабрикатов: мясной, рыбный, продуктовый, алкогольные и другие

Нужна консультация?

Укажите ваши контакты и наш сотрудник свяжется с вами

Для кого система ХАССП не является обязательной?

В ТР ТС 021/2011 Технический регламент Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» четко прописано какие предприятия обязаны внедрять и поддерживать принципы ХАССП на производстве. Перечисленные ниже направления бизнеса, которые в процессе своей деятельности, обходятся без переработки и упаковки пищевой продукции, не обязаны внедрять систему ХАССП.

склады и складские помещения с хранением товаров
магазины розничной торговли осуществляющие исключительно продажу товаров,
магазины торгующие мясной и прочей продукцией без переработки
производство пищевой упаковки и тары
производители комбикормов, кормовых добавок, премиксов и кормов для животных: свиноводства, лошадей, рыб, собак, кошек, птиц и др.

Программа ХАССП может быть полезна для любой компании, даже если законодательство напрямую не требует этого от предприятия. Если организация планирует работать с крупными поставщиками или торговыми сетями, система HACCP для таких компаний будет необходима. Перед началом сотрудничества, партнеры проверяют СМБПП даже на складах, производстве упаковки и кормов, несмотря на то, что по закону, система ХАССП для таких предприятий не обязательна. Кроме этого, рабочая система пищевой безопасности позволяет сотрудникам и руководству компании уверенно общаться с контролирующими органами, в том числе, при возникновении внештатных ситуаций и причинении вреда третьим лицам.

История возникновения ХАССП

Система ХАССП была впервые разработана еще полвека назад в США. Перед специалистами была поставлена задача разработать систему пищевой безопасности при производстве продуктов питания для астронавтов NASA. За основу взяли уже существующую инженерную систему FMEA (Failure Mode and Effects Analysis, анализ видов и последствий отказов), позволяющую выявить самые сложные участки производственного процесса и связанные с ними риски., напрямую влияющие на качество конечной продукции. При этом ключевой момент функционирования системы заключался в анализе рисков. Именно этот факт послужил причиной названия стандарта, дословный перевод с английского, как анализ рисков и критические контрольные точки ХАССП.
Постепенно американская система ХАССП и ее принципы легли в основу систем безопасности европейских стран. Они незначительно отличаются от оригинального стандарта названием, но содержат в себе анализ возможных опасностей, контроль и мониторинг. Сегодня стандарты основанные на принципах ХАССП широко распространены во всем мире. Подходы и принципы ХАССП используются в общественном питании, на производстве пищевой продукции, кормов, упаковки, биологически активных добавок, а также прочей продукции.

Разработка и внедрение системы ХАССП на предприятии

Программа ХАССП представляет собой сложный инструмент по контролю за безопасностью при производстве пищевой продукции. Разработка всех документов, процедур и журналов, даже у опытного эксперта занимает минимум несколько недель. Кто впервые сталкивается с необходимостью сделать ХАССП для своего предприятия, должен понимать, что самостоятельная разработка HACCP возможна, однако потребуется значительное количество рабочего времени на изучение общих законов и отраслевых регламентов, знакомство с применяемыми методиками, практика по написанию процедур.

Плюсы от внедрения ХАССП

Соответствие требованиям законодательства РФ, снижение рисков получения штрафов от контролирующих органов

Контроль над безопасностью производственных процессов, снижение рисков по выпуску небезопасной продукции

Возможность документировано доказать безопасность своей продукции в случае претензий со стороны потребителей или контролирующих органов

Возможность участия в тендерах и государственных закупках

Возможность поставлять свою продукцию в торговые сети: Х5 Retail Group (Пятерочка, Карусель, Перекресток), Магнит, Лента, Metro Cash & Carry, Ашан и другие

Возможность выхода на новые международные рынки, поставка продукции на экспорт (необходима международная сертификация ISO 22000, FSSC 22000, BRC)

Самостоятельная разработка документации

Самостоятельно разработать и внедрить ХАССП на предприятии бывает затруднительно. Если сроки ограничены по времени, например вы ожидаете плановую проверку вашего производства сотрудниками РОСПОТРЕБНАДЗОРА, в этом случае лучше обратиться за помощью к специалистам. Фирмы специализирующаяся на услугах по разработке программы ХАССП под ключ, например наша компания ЭКСПЕРТ ГАРАНТ, сделает всю документацию значительно быстрее, а также поможет оформить сертификат по стандарту ГОСТ Р ИСО 22000. Как самому сделать ХАССП? Для тех кто хочет самостоятельно разобраться в системе, рекомендуется пройти обучение по ХАССП (ИСО 22000). Таким образом вы оперативно познакомитесь с принципами ХАССП, законами, техрегламентами и прочими нормативными актами. На практических примерах разберете основные процедуры по созданию программы ХАССП.

Сколько стоит система ХАССП?

Перечень услуг, которые входят в пакет

B+++

B+

C+

Выездной диагностический аудит предприятия

Проверка текущей документации, рекомендации по устранению несоответствий

Разработка документации ХАССП под предприятие

Предоставление готовых формы документов ХАССП

Сертификат ХАССП на предприятие по выбранному стандарту с внесением данных в единый реестр essert.ru

Обучение сотрудников ХАССП, для поддержания СМБПП в рабочем состоянии

Проверка правильности ведения документации СМК, сотрудниками предприятия

Предоставление видеозаписи обучения ХАССП

Сертификаты об обучении ХАССП на сотрудников с внесением данных в единый реестр essert.ru

Сертификаты «Внутренний аудитор ХАССП» на сотрудников с внесением данных в единый реестр essert.ru

Консультационное сопровождение группы ХАССП при внедрении СМБПП на предприятии

Горячая телефонная линия связи с экспертом ХАССП

Гарантия прохождения проверки системы ХАССП со стороны внешних аудиторов (РОСПОТРЕБНАДЗОР, ТОРГОВЫЕ СЕТИ)

Стоимость ХАССП от

24 200 ₽

Оставьте заявку и рассчитайте точную стоимость с нашим менеджером

Оставить заявку

Сколько стоит система ХАССП?

Пакет «C»

Российский стандарт ХАССП — ГОСТ Р 51705.1-2001

от 24 200 ₽

Предоставление готовых формы документов ХАССП

Сертификат ХАССП на предприятие по стандарту ГОСТ Р 51705.1-2001 с внесением данных в единый реестр essert.ru

Сертификаты об обучении ХАССП на сотрудников с внесением данных в единый реестр essert.ru

Сертификаты «Внутренний аудитор ХАССП» на сотрудников с внесением данных в единый реестр essert.ru

Горячая телефонная линия связи с экспертом ХАССП

Пакет «C++»

Российский стандарт ХАССП — ГОСТ Р 51705.1-2001

от 35 200 ₽

Внесение данных по компании в документацию ХАССП

Сертификат ХАССП на предприятие по стандарту ГОСТ Р 51705.1-2001 с внесением данных в единый реестр essert.ru

Консультация сотрудников по системе ХАССП, для поддержания СМБПП в рабочем состоянии

Предоставление видеозаписи обучения ХАССП

Сертификаты об обучении ХАССП на сотрудников с внесением данных в единый реестр essert.ru

Сертификаты «Внутренний аудитор ХАССП» на сотрудников с внесением данных в единый реестр essert.ru

Горячая телефонная линия связи с экспертом ХАССП

Пакет «B+»

Российский стандарт ГОСТ Р ИСО 22000-2019

от 85 800 ₽

Проверка текущей документации, рекомендации по устранению несоответствий

Разработка документации ХАССП под предприятие

Сертификат ХАССП на предприятие по стандарту ГОСТ Р ИСО 22000-2019 с внесением данных в единый реестр essert.ru

Консультация сотрудников по системе ХАССП, для поддержания СМБПП в рабочем состоянии

Проверка правильности ведения документации СМК, сотрудниками предприятия

Предоставление видеозаписи обучения ХАССП

Сертификаты об обучении ХАССП на сотрудников с внесением данных в единый реестр essert.ru

Сертификаты «Внутренний аудитор ХАССП» на сотрудников с внесением данных в единый реестр essert.ru

Консультационное сопровождение группы ХАССП при внедрении СМБПП на предприятии

Горячая телефонная линия связи с экспертом ХАССП

Пакет «B++»

Российский стандарт ГОСТ Р ИСО 22000-2019

от 107 250 ₽

Диагностический аудит предприятия

Проверка текущей документации, рекомендации по устранению несоответствий

Разработка документации ХАССП под предприятие

Сертификат ХАССП на предприятие по стандарту ГОСТ Р ИСО 22000-2019 с внесением данных в единый реестр essert.ru

Обучение сотрудников ХАССП, для поддержания СМБПП в рабочем состоянии

Проверка правильности ведения документации СМК, сотрудниками предприятия

Предоставление видеозаписи обучения ХАССП

Сертификаты об обучении ХАССП на сотрудников с внесением данных в единый реестр essert.ru

Сертификаты «Внутренний аудитор ХАССП» на сотрудников с внесением данных в единый реестр essert.ru

Консультационное сопровождение группы ХАССП при внедрении СМБПП на предприятии

Горячая телефонная линия связи с экспертом ХАССП

Гарантия прохождения проверки системы ХАССП со стороны внешних аудиторов (РОСПОТРЕБНАДЗОР, ТОРГОВЫЕ СЕТИ)

Пакет «B+++»

Международный стандарт ISO 22000:2018

от 143 000 ₽

Выездной диагностический аудит предприятия

Проверка текущей документации, рекомендации по устранению несоответствий

Разработка документации ХАССП под предприятие

Предоставление готовых формы документов ХАССП

Сертификат на предприятие по международному стандарту ISO 22000:2018 с внесением данных в единый реестр essert.ru

Обучение сотрудников ХАССП, для поддержания СМБПП в рабочем состоянии

Проверка правильности ведения документации СМК, сотрудниками предприятия

Предоставление видеозаписи обучения ХАССП

Сертификаты об обучении ХАССП на сотрудников с внесением данных в единый реестр essert.ru

Сертификаты «Внутренний аудитор ХАССП» на сотрудников с внесением данных в единый реестр essert.ru

Консультационное сопровождение группы ХАССП при внедрении СМБПП на предприятии

Горячая телефонная линия связи с экспертом ХАССП

Гарантия прохождения проверки системы ХАССП со стороны внешних аудиторов (РОСПОТРЕБНАДЗОР, ТОРГОВЫЕ СЕТИ)

Обучение ХАССП

Согласно требованиям ТР ТС 021/2011, система ХАССП должна быть внедрена и поддерживаться на предприятии. Линейные сотрудники, не входящие в рабочую группу ХАССП, должны иметь общее представление об основных принципах программы, а также уметь работать в системе согласно разработанным для предприятия инструкциям и процедурам. Члены рабочей группы ХАССП, должны обладать более глубокими знаниями, а именно:

уметь проводить внутренний аудит,
делать анализ рисков,
выявлять критические контрольные точки,
задавать предельные значения для ККТ,
правильно общаться с контролирующими органами.

Провести обучение по ХАССП можно с привлечением экспертов из консалтинговой компании, например ЭКСПЕРТ ГАРАНТ. Каждый специалист прошедший учебу в нашей академии, получает сертификат внутреннего аудитора по ХАССП, а также сертификат о прохождении обучения по ХАССП.

Подробнее

Стандарты внедрения и сертификации ХАССП

Что такое стандарт пищевой безопасности? В любом стандарте заложены принципы и расписаны требования к предприятиям которые необходимо соблюдать. Предприятие, которое планирует пройти сертификацию, берет на себя обязательства привести в соответствие инфраструктуру и производственные помещения. Персонал компании обязан работать по правилам и инструкциям в рамках стандарта.

Соответствие предприятия стандарту проверяют органы по сертификации имеющие соответствующую аккредитацию. Для этого на предприятие приезжает аудитор для проведения внешнего аудита ХАССП. При необходимости получения сертификата соответствия ХАССП, также можно обратиться в компанию «ЭКСПЕРТ ГАРАНТ». Мы проводим сертификацию предприятий пищевой промышленности по российским и международным стандартам ХАССП.

На сегодняшний день, в России, сертификация ХАССП предприятий пищевой промышленности возможна по российским и международным стандартам.

Российские:

ГОСТ Р 51705.1-2001. Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Соблюдение общих требований ХАССП к управление качеством производимой продукции на основе основных принципов
ГОСТ Р ИСО 22000-2019. Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции.Расширенный стандарт, требует соблюдения принципов всеми участниками сооздания пищевой промышленности: от момента производства сырья до его переработки поступления к конечному потребителю. (Российский аналог международного стандарта ISO 22000-2005)

Международные:

ISO 22000-2018. Food safety management systems. Requirements for organizations in the food chain
FSSC 22000 ver. 5.1 Food Safety System Certification (Схема сертификации FSSC 22000)
BRC. British Retail Consortium

Получить сертификат

Сертификация системы ХАССП по стандартам

ХАССП (HACCP)

Hazard Analysis and Critical Control Points

ISO 22000:2018

Система менеджмента безопасности пищевой продукции (международный стандарт)

ГОСТ Р ИСО
22000-2019

Система менеджмента безопасности пищевой продукции (российский стандарт)

FSSC 22000

Cистема сертификации пищевой безопасности

BRC Global Standard

Международный стандарт безопасности пищевой продукции

IFS Food Standard

Международный стандарт для предприятий пищевой промышленности

Часто задаваемые вопросы по системе ХАССП

Предприятия занимающиеся производством пищевой продукции в обязательном порядке должны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП, согласно части 3 Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции».
Невыполнение изготовителем требований технических регламентов влечет наложение административного штрафа на индивидуальных предпринимателей в размере от пяти тысяч до десяти тысяч рублей; на юридических лиц — от десяти тысяч до тридцати тысяч рублей, согласно Кодексу Российской Федерации об административных правонарушениях от 30.12.2001, №195-ФЗ.

Производители, в том числе предприятия общественного питания, обязаны осуществлять процессы изготовления и реализации пищевой продукции в соответствии с требованиями технического регламента ТР ТС 021/2011 и (или) технических регламентов Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции.
Таким образом, российское законодательство напрямую требует от изготовителей и общепита внедрение и соблюдение процедур ХАССП

Сертификат ХАССП, или другими словами сертификат соответствия требованиям ГОСТ Р ИСО 22000-2019 (ISO 22000:2018) — это официальный документ, который подтверждает соблюдение предприятием процедур по обеспечению пищевой безопасности основанных на принципах HACCP.
Сертификация ХАССП в Российской Федерации не является обязательной, однако наличие такого документа повышает доверие потребителей к продукции компании, проверяющих органов и крупных производителей.

Сколько необходимо времени на разработку системы ХАССП? На продолжительность работы влияет количество производственных процессов и цехов, стандарт по которому разрабатывается документация, количество филиалов, а также другие факторы. Специалистам компании ЭКСПЕРТ ГАРАНТ требуется от 5 до 60 рабочих дней на детальный анализ и проработку всех процедур, подготовку полного комплекта документов.

Самостоятельно изучить ТР ТС 021/2011, ГОСТ Р 51705.1:2001, ГОСТ Р ИСО 22000:2019, Методические подходы к организации оценки процессов производства (изготовления) пищевой продукции на основе принципов ХАССП Роспотребнадзора, Отраслевые регламенты
Пройти обучение в академии ЭКСПЕРТ ГАРАНТ
Приобрести комплект типовой документации по системе ХАССП для вашей отрасли

Главное отличие — требование законодательства РФ в отношении перечня товаров подлежащих обязательной сертификации в 2018 году. При реализации такой продукции без соответствующего сертификата, предприятию грозит штраф от ста тысяч до трехсот тысяч рублей. Статья 14.45 «Нарушение порядка реализации продукции, подлежащей обязательному подтверждению соответствия».

Добровольная сертификация проводится по инициативе производителя и может включать в себя большее количество разнообразных показателей, подтверждающих качество и безопасности продукции. Она не отменяет требование проходить обязательную сертификацию.

Нам доверяют

РЖД — АО «Железнодорожная торговая компания»

Общественное питание

ООО «Додо Франчайзинг»

Общественное питание

ИП Пахтеев Георгий Алексеевич

Общественное питание

ООО «Шелл Нефть»

Общественное питание

РЖД — АО «Железнодорожная торговая компания»

Общественное питание

ООО «Додо Франчайзинг»

Общественное питание

ИП Пахтеев Георгий Алексеевич

Общественное питание

ООО «Шелл Нефть»

Общественное питание

ООО «Вкусный Мед»

Производство мёда

ООО «Труэль»

Производство пива

ООО «Ягодная Планета»

Производство молочной продукции

ООО «ХОСПИТЭЛИТИ ГРУПП БОРОДИНО»

Гостиница

ООО «Вкусный Мед»

Производство мёда

ООО «Труэль»

Производство пива

ООО «Ягодная Планета»

Производство молочной продукции

ООО «ХОСПИТЭЛИТИ ГРУПП БОРОДИНО»

Гостиница

Узнайте подробнее

Позвоните на бесплатный номер телефона

8 (800) 333-06-19

Или по номеру телефона

8 (495) 648-55-09

Источник

ХАССП руководство по применению (часть 1)

Национальный консультативный комитет по вопросам микробиологических критериев для пищевых продуктов США (NACMCF) среди прочего занимается сбором и анализом данных по микробиологической безопасности продуктов, а также вырабатывает соответствующие рекомендации по соблюдению этой безопасности. Свои наработки комитет предоставляет Секретарю Сельского хозяйства и Министру здравоохранения и социального обеспечения. Один из ключевых документов по безопасности продуктов питания появился 14 августа 1997 года — руководство по применению ХАССП (HAASP).

NACMCF – это консультативный комитет, учрежденный американским Министерством сельского хозяйства (USDA), состоящий из участников: Инспекции по безопасности пищевых продуктов, Министерства здравоохранения и социального обеспечения (Американское Управление по контролю за продуктами и лекарствами и Центры по контролю и профилактике заболеваний), Министерство торговли (Управление национального морского рыболовства), Министерство обороны (Офис армейского начальника медицинского управления), академических кругов, промышленных и государственных служащих.

Введение

Предшествующие программы

Обучение и тренинг

Разработка плана

Сбор команды

Описание продукта и его распространения

Описание назначения и потребителей продукта

Разработка блок-схемы, описывающей процесс

Проверка и уточнение блок-схемы

Проведение анализа рисков (Принцип 1)

Определение критических точек (ККТ, ККТs) (Принцип 2)

Установка критических пределов (Принцип 3)

Установка процедур контроля (Принцип 4)

Установка корректирующих действий (Принцип 5)

Установка процедур проверки (Принцип 6)

Создание процедур документации и ведения записей (Принцип 7)

ПРИMЕНЕНИЕ И ПОДДЕРЖКА ПЛАНА6

ПРИЛОЖЕНИЕ A — Примеры обычных программ-предшественников7

ПРИЛОЖЕНИЕ B — Примеры блок-схем для производства замороженных готовых пирожков с говядиной8

ПРИЛОЖЕНИЕ C — Примеры вопросов, которые необходимо рассмотреть при проведении анализа рисков9

ПРИЛОЖЕНИЕ D — Примеры того, как этапы анализа рисков используются для определения и оценки рисков.10

ПРИЛОЖЕНИЕ E — Пример Iдрева принятия решений по ККТ11

ПРИЛОЖЕНИЕ F — Пример IIдрева принятия решений по ККТ12

ПРИЛОЖЕНИЕ G — Примеры действий по проверке 13

APPENDIXH — Примеры записей по 14

РЕЗЮМЕ

Национальный консультативный комитет по микробиологическим критериям для пищевых продуктов (комитет) вновь созвал рабочую группу по в 1995 году. Основная задача заключалась в рассмотрении документа Комитета от ноября 1992 года по ХАССП, в сравнении его с текущим руководством по ХАССП, подготовленным Комитетом Кодекса по вопросам гигиены пищевых продуктов. На основании проведенного анализа комитет сделал принципы более краткими, переработал и дополнил определения; в них были включены разделы, посвященные условиям программы, образованию и обучению, внедрению и сопровождению плана ХАССП. Было сделано более детальное объяснение применения принципов ХАССП, и дополнительное древо решений для определения критических точек.

Комитет вновь подтверждает ХАССП как эффективное и рациональное средство обеспечения безопасности пищевых продуктов на всех стадиях, от сбора урожая до потребления. Предотвращение появления проблем является первостепенной целью в основе любой системы ХАССП. Семь основных принципов помогают в разработке планов ХАССП. Эти принципы включают в себя анализ рисков, определение ККТ, установление критических пределов, процедур мониторинга, корректирующих действий, процедур проверки и ведения учета и документации. В таких системах, если отклонение возникает, появляется оповещение о том, что контроль был потерян, были обнаружены отклонения и предприняты соответствующие шаги, чтобы своевременного восстановить контроль, чтобы заверить, что потенциально опасные продукты не доходят до потребителя.

При применении ХАССП, использование микробиологических исследований является редко используемым средством мониторинга ККТ из-за времени, необходимого для получения результатов. В большинстве случаев мониторинг ККТ наилучшим образом может быть достигнут с помощью физико-химических испытаний, и посредством визуальных наблюдений. Микробиологические критерии, тем не менее, играют важную роль в проверке того, что общая система работает.

Комитет считает, что принципы должны быть стандартизированы, чтобы обеспечить единообразие в подготовке и применении системы ХАССП в промышленности и правительстве. В соответствии с рекомендациями Национальной академии наук, системы ХАССП должны быть разработаны для каждого пищевого предприятия и с учетом его отдельных продуктов, условиями обработки и распространения.

В соответствии с основной задачей комитета давать рекомендации для учреждений-спонсоров по микробиологическим вопросам безопасности пищевых продуктов, этот документ фокусируется именно на этой области. Комитет признает, что в целях обеспечения безопасности пищевых продуктов, правильно разработанные системы ХАССП должны также рассмотреть в дополнение к другим биологическим опасностям, вопрос о химических и физических опасностях.

Для успешного применения программы ХАССП, руководство должно быть точно следовать подходу ХАССП. Руководство должно осознавать выгоды и затраты ХАССП, провести обучение и подготовку сотрудников. Преимуществами, в дополнение к гарантии безопасности пищевых продуктов, являются более эффективное использование ресурсов и своевременного реагирования на проблемы.

Комитет разработал этот документ в качестве руководства для пищевой промышленности и консультирования ее учреждений-спонсоров в реализации систем.

ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Древо решений ККТ:

Последовательность вопросов для оказания помощи в определении того, является ли контрольная точка ККТ.

Контроль:

(a) Для управления условиями операции – для поддержания соответствия установленным критериям.

(b) Состояние, при котором выполняются правильные процедуры и критерии.

Меры контроля:

Любое действие или деятельность, которое может быть использовано для предотвращения, устранения или уменьшения серьезной опасности.

Контрольная точка:

Любой шаг, при котором биологические, химические или физические факторы можно контролировать.

Корректирующеедействие:

Процедура, когда происходит отклонение.

Критерий:

Требование, при котором может быть основано решение или суждение.

Критическаяконтрольнаяточка, ККТ:

Шаг, при котором контроль может быть применен контроль, и он основной для предотвращения или уничтожения риска для пищевой безопасности или снижения его до приемлемого уровня.

Критический предел: Любое действие или деятельность, которое может быть использовано для предотвращения, устранения или уменьшения серьезной опасности.

Минимальное и/или максимальное значение биологического, химического или физического параметра, которое должно быть контролируемо как ККТ для предотвращения, устранения или уменьшения до приемлемого уровня возникновения рисков для безопасности пищевых продуктов.

Отклонение:

Невыполнение критического предела.

ХАССП:

Систематический подход к выявлению, оценке и контролю рисков безопасности пищевых продуктов.

План ХАССП:

Письменный документ, который основан на принципах и который описывает процедуры, которые будут проводиться.

Система ХАССП:

Результат применения плана ХАССП.

Команда ХАССП:

Группа людей, которые ответственны за развитие, осуществление и поддержку системы ХАССП.

Риск:

Биологический, химический, или физический агент, который, вполне вероятно, вызовет болезнь или урон здоровью в отсутствие его контроля.

Контроль:

Провести запланированную последовательность наблюдений или измерений, чтобы оценить, находится ли ККТ под контролем и произвести точный отчет для будущего использования в проверке.

Анализ рисков:

Процесс сбора и оценки информации об опасностях связанных с едой для рассмотрения, являются ли они существенными и должны ли быть отражены в плане ХАССП.

Контроллер:

Проводит ряд последовательных наблюдений или оценок для решения, находится ли ККТ под контролем и делает точные записи для будущего уточнения.

Предшествующие программы:

Процедуры, включая GMP производственные методы, которые устанавливают эксплуатационные условия, предоставляющие основу для системы ХАССП.

Серьезность:

Серьезность эффекта/ов рисков.

Шаг:

Точка, процедура, операция или стадия в продовольственной системе от первичного производства до конечного потребления.

Ратификация:

Этот элемент проверки сосредоточен на сборке и оценке научно-технической информации, чтобы определить, будет ли план эффективно управлять рисками.

Проверка:

Те действия, помимо контроля, которые определяют действенность плана ХАССП и то, что система работает согласно плану.

Принципы

Внедрение планов ХАССП на производстве помогает системно и на достойном современном уровне подходить к идентификации факторов риска и контролю качества пищевых продуктов. , основанных на следующих семи принципах:

Принцип 1: Проведите анализ рисков.

Принцип 2: Определите критические контрольные точки (ККТ).

Принцип 3: Установите критические пределы.

Принцип 4: Установите процедуры контроля.

Принцип 5: Установите корректирующие действия.

Принцип 6: Установите процедуры проверки.

Принцип 7: Установите процедуры документации и ведение записей

РУКОВОДСТВО ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ ПРИНЦИПОВ

Введение

Каждый план ХАССП — узкоспециализированный документ, предназначенный для обеспечения выпуска и безопасного потребления конкретного пищевого продукта на производстве. Практическое освоение программы ХАССП в качестве системы управления гарантирует безопасность пищевой продукции, которая подтверждается путем проведения тщательного анализа и четкого контроля за состоянием показателей биологических, химических, и физических рисков на всех этапах пищевого производства: от получения сырья, его транспортировки и обработки, до производства, распределения и потребления готовой продукции.

Для успешного выполнения программы важно всерьез принять политику ХАССП. Твердая приверженность руководителя поможет исполнителям на местах быстро понять всю важность обеспечения безопасности на пищевом производстве.

ХАССП разработан для использования во всех сегментах пищевой промышленности от выращивания, сбора урожая, обработки, производства, распределения, и коммерческого планирования до того, чтобы готовить пищу для потребления. Предшествующие программы, такие как cGMPs, являются существенной основой для развития и выполнения успешных планов ХАССП. Системы безопасности пищевых продуктов, основанные на принципах ХАССП, были успешно применены на заводах пищевой промышленности, розничных продовольственных магазинах, и сетях общественного питания. Семь принципов были универсально приняты правительственными учреждениями, торговыми ассоциациями и пищевой промышленностью во всем мире.

Следующие руководящие принципы облегчат развитие и выполнение эффективных планов ХАССП. Хотя здесь подчеркнуто применение на заводах, эти руководящие принципы должны быть применены как соответствующие каждому сегменту пищевой промышленности.

Предшествующие программы

Производство безопасных продуктов питания требует, чтобы система ХАССП была построена на прочном фундаменте предшествующих программ. Примеры общих предшествующих программ перечислены в Приложении A15. Каждый сегмент пищевой промышленности должен обеспечить условия, необходимые, чтобы защитить пищевые продукты, в тот отрезок времени, когда это находится под их контролем. Это традиционно достигалось посредством применения cGMPs. Эти условия и методы, как теперь полагают, являются предпосылкой к развитию и выполнению эффективных планов ХАССП. Предшествующие программы обеспечивают основные условия и режимы, которые необходимы для производства безопасной, полезной еды. Многие из условий и методов определены в федеральных, государственных и местных постановлениях и руководящих принципах (например, cGMPs и Продовольственный Кодекс). Кодекс Основных принципов гигиены питания (Codex Alimentarius General Principles of Food Hygiene) описывает основные условия и методы, ожидаемые для продуктов, предназначенных для международной торговли. В дополнение к требованиям, определенным в инструкциях, промышленность часто принимает дополнительные процедуры, которые подходят для их области. Многие из них являются собственными разработками. В то время как предшествующие программы могут влиять на безопасность еды, они также направлены на обеспечение того, что продукты являются полезными и подходящими для потребления.

Существование и эффективность предшествующих программ должны быть оценены во время разработки и реализации каждого плана ХАССП. Все предшествующие программы должны быть зарегистрированы и регулярно проверяться. Предшествующие (необходимые как условие) программы установлены и управляются отдельно из плана ХАССП. Определенные аспекты, однако, предшествующей необходимой как условие программы могут быть включены в план ХАССП. Например, у многих учреждений есть профилактические правила технического обслуживания по технологическому оборудованию, чтобы избежать неожиданного отказа оборудования и потери производства. Во время развития плана ХАССП команда может решить, что обычное обслуживание и калибровка печи должны быть включены в план в качестве проверки. Это впоследствии гарантировало бы, что вся еда в печи приготовлена при минимальной внутренней температуре, которая необходима для безопасности пищевых продуктов.

Обучение и тренинг

Успех системы ХАССП зависит от обучения и тренинг руководства и служащих с показом важности их роли в производстве безопасных продуктов. Он должен также включать информацию о контроле опасности заболеваний, вызванных пищевыми продуктами, связанными со всеми стадиями пищевой цепи. Важно признать, что служащие должны понять суть ХАССП, и получить навыки, необходимые, чтобы заставить его функционировать должным образом. Учеба должна включать инструкции и практику проведения различных процедур, которые обрисовывают в общих чертах задачи служащих, контролирующих каждую ККТ.

Управление должно обеспечить соответствующее время для полного образования и обучения. Персоналу нужно дать материалы и оборудование, необходимое, чтобы выполнить эти задачи. Эффективное обучение — важная предпосылка к успешному выполнению плана ХАССП.

Разработка плана

Формат планов ХАССП будет изменяться. Во многих случаях планы будут зависеть от продукта и сопутствующих процессов. Однако, некоторые планы могут использовать единый операционный подход. Начальные планы могут служить полезными гидами в развитии процесса и составления плана ХАССП; однако, важно, что уникальные условия в пределах каждого производства рассматриваются во время разработки всех компонентов плана ХАССП.

В развитии плана ХАССП пять предварительных задач должны быть выполнены перед применением принципов к определенному продукту и процессу. Пять предварительных задач представлены на Рисунке 1.

Сбор команды

Первая задача в разработке плана ХАССП состоит в том, чтобы собрать команду ХАССП, состоящую из людей, у которых есть специальные знания и опыт по работе с соответствующими продуктами и процессами. Развить план ХАССП — обязанность команды. Команда должна быть крайне дисциплинированной, и включать специалистов из таких областей, как инжиниринг, производство, санитария, оценка качества, и микробиология пищевых продуктов. Команда должна также включать местный персонал, который вовлечен в работу, поскольку они более знакомы с процессом, его вариациями и ограничениями. Кроме того, вовлечение персонала воспитывает хорошее чувство собственности у того, кто должен осуществить план. Команде ХАССП, возможно, понадобится помощь внешних экспертов, которые хорошо осведомлены в потенциальных биологических, химических и/или физических опасностях, связанных с продуктом и процессом. Однако, план, который развит полностью внешними источниками, может быть ошибочным, неполным, и не имеющим поддержки на месте.

Из-за технического характера информации, запрошенной для анализа рисков, рекомендуется, чтобы эксперты, которые хорошо осведомлены в процессе, должны также участвовать и в проверке законченности анализа рисков и плана ХАССП. У этих людей должны быть знания и опыт правильного: (a) проведения анализа рисков; (b) идентификации потенциальных опасностей; (c) идентификации опасностей, которыми нужно управлять; (d) рекомендации средств управления, критических пределов, и процедур по контролю и проверке; (e) рекомендации соответствующих корректирующих действий в случае отклонения от нормы; (f) рекомендации исследований, связанных с планом , в случае существования неизвестных деталей; и (g) утверждения плана .

Описание продукта и его распространения

Команда сначала описывает пищевой продукт. Описание состоит из общего описания продукта, компонентов, и методов обработки. Метод распространения должен быть описан наряду с информацией о том, должен ли пищевой продукт быть распространяем замороженным, охлажденная, или с температурой окружающей среды.

Описание ожидаемого использования продукта и его потребителей

Описание нормального ожидаемого использование пищевого продукта. Ожидаемые потребители могут быть широкой публикой или особым слоем населения (например, младенцы, люди с ослабленным иммунитетом, пожилые, и т.д.).

Разработка блок-схемы, описывающей процесс

Цель разработки блок-схемы состоит в том, чтобы обеспечить ясную, простую схему шагов работы. Область блок-схемы должна покрыть все шаги в процессе, которые непосредственно находятся под контролем учреждения. Кроме того, блок-схема может включать шаги, которые являются до и после обработки, которая происходит в учреждении. Блок-схема не должна быть столь же сложной как технические рисунки. Блок-схема является достаточно описательной (см. Приложение B17). Кроме того, схематизация процесса часто полезно в понимании и оценке продукта и последовательности технологических операций.

Проверка и уточнение блок-схемы

Команда ХАССП должна выполнить местный обзор операции, чтобы проверить точность и законченность блок-схемы. По мере необходимости должны быть сделаны изменения в блок-схеме, и зарегистрированы.

После того, как эти пять предварительных задач были закончены, применяйте семь принципов ХАССП.

Проведение анализа рисков (Принцип 1)

После предварительных задач, обсуждаемых выше, команда ХАССП проводит анализ рисков и определяет соответствующие меры контроля. Цель анализа рисков состоит в том, чтобы составить список опасностей, которые имеют такое значение, что они, вполне вероятно, вызовут урон здоровья или болезнь, если не будут эффективно управляться. Опасности, которые, вполне вероятно, не произойдут, не потребуют дальнейшего рассмотрения в плане ХАССП. Важно рассмотреть в анализе рисков компоненты и сырье, каждый шаг в процессе, хранение продукта и распространение, и заключительную подготовку и использование потребителем. Проводя анализ рисков, проблемы безопасности должны быть отделены от проблем качества. Риск определяется как биологический, химический или физический агент, который, вполне вероятно, вызовет болезнь или вред здоровью в отсутствие его контроля. Таким образом, слово «риск» используется в этом документе в более ограниченном значении, связанном с безопасностью.

Полный анализ рисков — ключ к подготовке эффективного плана ХАССП. Если анализ рисков не будет сделан правильно, и опасности, гарантирующие, что контроль в пределах системы ХАССП не установлен, то план не будет эффективен независимо от того, как хорошо он сопровождается. Анализ рисков и идентификация связанных с этим мер контроля достигают трех целей: те опасности и связанные меры контроля определены. Анализ может найти необходимые изменения процесса или продукта так, чтобы безопасность товаров была более гарантировали или улучшена. Анализ обеспечивает основу для определения ККТ в Принципе 2.

Процесс проведения анализа рисков включает две стадии. Первая — идентификация рисков, может быть названа мозговым штурмом. Во время этой стадии команда ХАССП рассматривает компоненты, используемые в продукте, действия, проводимые в каждом шаге в процессе и используемом оборудовании, конечный продукт, его метод хранения и распространения, и намеченного использования и потребителей продукта. Основанный на этом обзоре, команда разрабатывает список потенциальных биологических, химических или физических рисков, которые могут быть введены, акцентированы, или управляемы в каждом шаге в производственном процессе. Приложение C18 перечисляет примеры вопросов, которые могут быть полезными для рассмотрения при выявлении потенциальных рисков. Выявление рисков фокусируется на том, чтобы составить список потенциальных рисков, связанных с каждым шагом процесса под управлением продовольственной операцией. Знание любых неблагоприятных для здоровья событий, исторически связанных с продуктом, будет значимо в составлении анализа рисков.

После того, как список потенциальных рисков составлен, начинается вторая стадия: проводится оценка опасности. На стадии два команда ХАССП решает, какие из потенциальных рисков должны быть отражены в плане ХАССП. Во время этой стадии каждый потенциальный риск оценивается на основании серьезности потенциальной опасности его вероятного возникновения. Серьезность – это серьезность последствий существующих рисков. Рассмотрение серьезности (например, воздействие осложнений, величина и продолжительность болезни или вреда здоровью) может быть полезным в понимании воздействия рисков. Рассмотрение вероятного возникновения обычно основано на комбинации опыта, эпидемиологических данных, и информации в технической литературе. Проводя оценку рисков, полезно рассмотреть вероятность подвергания и серьезность потенциальных последствий, если рисками должным образом не управляют. Кроме того, должны быть изучены эффекты краткосрочного и долгосрочного подвергания потенциальной опасности. Такие соображения не включают общий выбор питания людей, который лежит за пределами ХАССП. Во время оценки каждой потенциальной опасности пищевой продукт, его метод подготовки, транспортировки, хранения и потенциальные потребители должны быть рассмотрены на предмет того, как каждый из факторов может влиять на вероятное возникновение и серьезность рисков. Команда должна рассмотреть влияние вероятных процедур по приготовлению пищи и хранению, и оценить, восприимчивы ли ожидаемые потребители к потенциальным рискам. Однако, могут быть расхождения во мнениях, даже среди экспертов, относительно вероятного возникновения и серьезности опасности. Команде ХАССП, вероятно, придется положиться на мнение экспертов, которые помогают в развитии плана.

Опасности, определенные в одной операции, возможно, не являются существенными в другой операции, производящей то же самое или подобный продукт. Например, из-за различий в оборудовании и/или эффективной программе обслуживания, вероятность металлического загрязнения может быть существенной в одном средстве, но не в другом. Выводы команды ХАССП и объяснения, полученные во время анализа рисков должны быть сохранены для будущей работы. Эта информация будет полезна во время будущих обзоров и обновлений анализа рисков и плана ХАССП.

Приложение D19 дает три примера использования логической последовательности в проведении анализа рисков. В то время как эти примеры касаются биологических опасностей, химические и физические опасности одинаково важны для рассмотрения. Приложение D20 дается в целях иллюстрации дальнейшего объяснения стадии анализа рисков. Выявлению рисков и оценке, как обрисовано в общих чертах в Приложении D21, могут, в конечном счете, помочь биологические оценки степени рисков, поскольку они становятся доступными. Таким образом, поскольку оценки степени рисков, обращаясь к определенным опасностям или факторам контроля становятся доступными, команда ХАССП должна принять их во внимание.

После завершения анализа риска, опасности, связанные с каждым шагом в производстве продуктов питания, должны быть перечислены наряду с любой мерой (ами), которые используются, чтобы управлять опасностью (ями). Термин «мера контроля» использован, потому что не все риски могут быть предотвращены, но фактически всеми можно управлять. Для некоторых рисков может требоваться больше, чем одна мера контроля. С другой стороны, больше чем одна опасность может быть управляема определенной мерой контроля (например, в пастеризации молока).

Например, если команда ХАССП должна была провести анализ рисков для производства замороженных готовых к употреблению пирожков из говядины (Приложения B23 и D24), болезнетворные брюшные микроорганизмы (например, сальмонелла и веротоксин Escherichia coli) в сыром мясе будут идентифицированы как риски. Кулинария — мера контроля, которая может использоваться, чтобы устранить эти опасности. Следующее — выдержка из сводной таблицы анализа рисков для этого продукта.

Резюме и выводы по анализу рисков могут быть представлены несколькими способами. Один формат – таблица, как представлена выше. Другим может быть рассказ-резюме команды ХАССП со сводной таблицей, перечисляющий только риски, и связанные с ними меры контроля.

Определение ККТ (Принцип 2)

Критическая контрольная точка определяется как шаг, в котором контроль может быть важен и применен, чтобы предотвратить или устранить риск для безопасности пищевых продуктов или уменьшить его до допустимого уровня. Потенциальные риски, которые, вполне вероятно, вызовут болезнь или вред здоровью в отсутствие их контроля, должны быть учтены в определении ККТ.

Полная и точная идентификация ККТ является базовой для управления рисками безопасности пищевых продуктов. Информация, полученная во время анализа рисков, важна для команды ХАССП для определения, какой шаг является ККТ. Одна стратегия облегчить идентификацию каждой ККТ является использованием древа решений ККТ (примеры древа решений даны в Приложениях E25 и F26). Хотя применение древа решений ККТ может быть полезным в определении, является ли определенный шаг — ККТ для ранее идентифицированного риска, это — просто инструмент, а не принудительный элемент ХАССП. Дерево решений ККТ — не замена для экспертных знаний.

Критические контрольные точки могут находиться в любом шаге, где риски могут быть или предотвращены, устранены, или уменьшены до допустимых уровней. Примеры ККТ могут включать: тепловую обработку, охлаждение, тестирование компонентов для химических остатков, контроль за формулой продукта, и тестирование продукта на предмет металлических загрязнителей. ККТ должны быть тщательно описаны и зарегистрированы. Кроме того, они должны использоваться только в целях безопасности товаров. Например, ККТ может быть особый процесс нагревания, в установленный срок и при температуре, специально заданной для разрушения определенного болезнетворного микроорганизма. Аналогично, охлаждение прошедшей предварительную обработку еды, чтобы препятствовать тому, чтобы опасные микроорганизмы умножились, или регулирование pH фактора для предотвращения формирования токсинов, также может быть ККТ. Различное оборудование, которое готовит подобные продукты, может отличаться по рискам и шагам, которые являются ККТ. Это может произойти из-за различий в расположении каждого средства, оборудовании, выборе компонентов, используемых процессах, и т.д.

Установление критических пределов (Принцип 3)

Критический предел – это максимум, и/или минимум значения, которым биологическим, химическим или физическим параметрам нужно управлять в ККТ, чтобы предотвратить, устранить или уменьшить до допустимого уровня возникновение рисков безопасности пищевых продуктов. Критический предел используется, чтобы различить безопасные и опасные эксплуатационные режимы в ККТ. Критические пределы не должны быть перепутаны с эксплуатационными пределами, которые установлены по другим причинам, не из-за безопасности пищевых продуктов.

У каждой ККТ будет одна или более мер контроля, чтобы гарантировать, что распознанные опасности предотвращены, устранены или уменьшены до допустимых уровней. Каждая мера контроля имеет один или более связанных критических предела. Критические пределы могут быть основаны на факторах, таких как: температура, время, физические измерения, влажность, активность воды (aw), pH фактор, титруемая кислотность, концентрация соли, уровень активного хлора, вязкость, консерванты, или сенсорной информации, такой как аромат и визуальное проявление. Критические пределы должны быть основаны на научной точки зрения. Для каждой ККТ есть по крайней мере один критерий безопасности. Пример критерия — определенная «смертность» в процессе приготовления, такая как 5-кратное сокращение сальмонеллы. Критические пределы и критерии для безопасности пищевых продуктов могут быть получены из источников, таких как регулирующие стандарты и руководящие принципы, литературные обзоры, результаты экспериментов, и эксперты в области.

Пример — приготовление пирожков из говядины (Приложение B27). Должен быть разработан такой процесс, чтобы гарантировать производство безопасного продукта. Анализ рисков для готовых пирожков из мяса нашел болезнетворные брюшные микроорганизмы (например, веротоксин E. coli, какE. coli O157:H7, и сальмонелла) как биологические опасности. Кроме того приготовление — шаг в процессе, при котором контроль может быть применен, чтобы уменьшить болезнетворные брюшные микроорганизмы до допустимого уровня. Чтобы гарантировать, что допустимый уровень последовательно достигается, необходима точная информация о вероятном числе болезнетворных микроорганизмов в сырых пирожках, их сопротивляемости при приготовлении при высокой температуре, о факторах, которые влияют на нагревание пирожков, и в области пирожка, которая нагревается медленное всего. Собранная вместе, эта информация формирует научное основание для установления критических пределов. Некоторые из факторов, которые могут затронуть тепловое разрушение болезнетворных брюшных микроорганизмов, перечислены в следующей таблице. В этом примере команда ХАССП пришла к заключению, что тепловой процесс, эквивалентный 155 ° F в течение 16 секунд необходим для гарантии безопасности продукта. Чтобы гарантировать, что температура и время точно установлены и не нарушены, команда ХАССП решила, что будет необходимо установить критические пределы для температуры духовки и влажности, скорость движения ленты (время в духовке), толщина пирожка и состав (например, полностью говядина, или говядина и другие компоненты). Контроль этих факторов позволяет средству произвести большое разнообразие готовых пирожков, которые все будут обработаны при минимальной температуре в 155 ° F в течение 16 секунд. При другом оборудовании команда ХАССП может прийти к заключению, что лучший подход — внутренняя температура приготовления пирожка при 155 ° F и в течение 16 секунд — это критические пределы. В этом случае внутренняя температура и, время приготовления пирожков часто проверяются для гарантии соблюдения критических пределов. Пример, данный ниже, относится к первому примеру.

Продолжение читаете далее
ХАССП руководство по применению (часть 2)

Источник