Технологические инструкции
ПКБ ЦТ.01.0001Р «Комплект документов на типовой технологический процесс технического обслуживания обыкновенного освидетельствования и ремонта колесных пар электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ15, ВЛ80, ВЛ82, ВЛ85»
ПКБ ЦТ.01.0002Р «Комплект документов на типовой технологический процесс технического обслуживания обыкновенного освидетельствования и ремонта колесных пар тепловозов 2ТЭ116, ТЭ10, ТЭМ2, М62»
ПКБ ЦТ.01.0008Р «Комплект документов на типовой технологический процесс текущего ремонта ТР-3 асинхронных электродвигателей НВА-22, НВА-55 электровоза ЭП1»
ПКБ ЦТ.06.0001 «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тяговых электродвигателей локомотивов»
ПКБ ЦТ.06.0002 «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту поршневых компрессоров локомотивов»
ПКБ ЦТ.06.0004 «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту электропневматических контакторов локомотивов»
ПКБ ЦТ.06.0005 «Руководство по осмотру и обыкновенному освидетельствованию колесных пар локомотивов»
ПКБ ЦТ.06.0039 «Руководство по техническому обслуживанию, текущему и заводскому ремонту электровозов ВЛ80в/и»
ПКБ ЦТ.06.0040 «Руководство по установке вентиляторов в кабине машиниста электровозов ВЛ80в/и, ВЛ10в/и, ВЛ11в/и»
ПКБ ЦТ.06.0041 «Руководство по установке вентиляторов в кабине машиниста электровозов ЧС6, ЧС7, ЧС8, ЧС200»
ПКБ ЦТ.06.0042 «Руководство по установке вентиляторов в кабине машиниста тепловозов 2 (3)ТЭ10в/и, 2ТЭ116, М62в/и, ТЭП70, ТЭМ2в/и, ТЭМ7в/и, ЧМЭ3в/и»
ПКБ ЦТ.06.0045 «Руководство по техническому обслуживанию, текущему и деповскому ремонту тепловоза 2ТЭ116»
ПКБ ЦТ.06.0046 «Руководство по техническому обслуживанию и текущему и деповскому ремонту электровозов 2(3)Эс5К, Э5К»
ПКБ ЦТ.06.0050 «Вибрационное диагностирование узлов локомотивов»
ПКБ ЦТ.06.0051 «Руководство по техническому обслуживанию, текущему и деповскому ремонту тепловоза ТЭП70»
ПКБ ЦТ.06.0059 «Требования по проведению неразрушающего контроля деталей КМБ (КРБ) локомотивов при плановых видах ремонта»
ПКБ ЦТ.06.0064 «Тепловизионный контроль узлов и деталей локомотивов»
ПКБ ЦТ.06.0072 «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ18в/и»
ПКБ ЦТ.06.0073 «Узлы с подшипниками качения на железнодорожного тягового подвижного состава. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту»
ПКБ ЦТ.06.0090 «Разработка технологических процессов для технического обслуживания и текущего ремонта локомотивов их агрегатов, узлов или деталей»
ПКБ ЦТ.06.0093 «Водяные насосы дизелей 5Д49 и ПД4Д. Руководство по текущему ремонту»
ПКБ ЦТ.06.0094 «Масляные насосы дизелей 5Д49 и ПД4Д. Руководство по текущему ремонту»
ПКБ ЦТ.06.0099 «Руководство по текущему и среднему ремонтам турбокомпрессора ТК33Н-01(02)»
ПКБ ЦТ.07.0001 «Перечень технологических операций разборки, ремонта и сборки тележек электровоза 2ЭС5К»
ПКБ ЦТ.25.0002 «Технологическая инструкция изготовление стале-баббитовых вкладышей моторно-осевых подшипников»
ПКБ ЦТ.25.0003 «Перезаливка баббитом Б16 вкладышей моторно-осевых подшипников электровозов.. Технологическая инструкция (на опытную партию)»
ПКБ ЦТ.25.0007 «Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателя НБ-520В электровоза ЭП1»
ПКБ ЦТ.25.0009 «Текущий ремонт ТР-3 колесно-редукторного блока электровоза ЭП1»
ПКБ ЦТ.25.0011 «Техническое обслуживание и ремонт асинхронных электродвигателей НВА-22, НВА-55 электровозаЭП1»
ПКБ ЦТ.25.0014 «Технологическая инструкция техническое обслуживание и ремонт разрядников и ограничителей перенапряжений электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.25.0015 «Техническое обслуживание и ремонт тягового трансформатора ОНДЦЭ-5700/25-У2 электровоза ЭП1»
ПКБ ЦТ.25.0018 «Техническое обслуживание и текущие ремонты тележек тепловозаЧМЭ3»
ПКБ ЦТ.25.0025 «Техническое обслуживание и ремонт электропневматических контакторов электровоза ЭП1»
ПКБ ЦТ.25.0027 «Техническое обслуживание и ремонт контроллеров машиниста КМ-87, КМ-27 электровоза ЭП-1»
ПКБ ЦТ.25.0028 «Техническое обслуживание и ремонт быстродействующих выключателей ВБ-8 электровоза ЭП-1»
ПКБ ЦТ.25.0044 «Техническое обслуживание и ремонт электропневматических контакторов электровоза 2ЭС5К, 3ЭС5К, Э5К»
ПКБ ЦТ.25.0046 «Техническое обслуживание и ремонт электромагнитных контакторов электровоза 2ЭС5К, 3ЭС5К, Э5К»
ПКБ ЦТ.25.0056 «Техническое обслуживание ТО-5 локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.0058 «Обкаточные испытания электровозов после текущего ремонта ТР-3»
ПКБ ЦТ.25.0061 «Обыкновенное освидетельствование колесных пар электровозов серий 2ЭС5К, 2ЭС4К, 3ЭС5К»
ПКБ ЦТ.25.0064 «Обыкновенное освидетельствование колесных пар тепловозов серий ТЭМ18Д, ТЭМ3»
ПКБ ЦТ.25.0067 «Типовой технологический процесс на сушку, пропитку и покрытие обмоток тяговых и вспомогательных электрических машин локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.0069 «Очистка от загрязнений и нанесение защитного электроизоляционного покрытия на поверхности стеклопластиковых изоляторов при ремонте электроподвижного состава»
ПКБ ЦТ.25.0070 «Техническое обслуживание и ремонт щелочных никель-кадмиевых аккумуляторных батарей»
ПКБ ЦТ.25.0071 «Настройка коммутации тяговых электродвигателей электровозов»
ПКБ ЦТ.25.0072 «Техническое обслуживание и текущий ремонт главного контроллера ЭКГ-8Ж»
ПКБ ЦТ.25.0073 «Ремонт токоотводящих устройств электровозов ВЛ10, ВЛ10У, ВЛ11»
ПКБ ЦТ.25.0074 «Нанесение и восстановление полос безопасности на лобовых частях локомотивов при ремонте»
ПКБ ЦТ.25.0075 «Инструкция по тепловому контролю и диагностике узлов локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.0077 «Техническое обслуживание и ремонт тяговых трансформаторов типа ОНДЦЭ-4350/П-У2 электровозов 2ЭС5К, 3ЭС5К, Э5К»
ПКБ ЦТ.25.0078 «Техническое обслуживание и ремонт токоприемника ТАсС-10»
ПКБ ЦТ.25.0081 «Устранение неисправностей локомотивов в парках прибытия п отправления»
ПКБ ЦТ.25.0082 «Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателя ЭД-118А»
ПКБ ЦТ.25.0084 «Техническое обслуживание и ремонт главного выключателя ВОВ-25-4М электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.25.0086 «Определение и регулирование развески электровозов ВЛ10в/и, ВЛ80в/и, ВЛ-11, ВЛ82»
ПКБ ЦТ.25.0087 «Сборка букс и регулировка их положения на оси колесной пары электровозов ВЛ10,ВЛ11,ВЛ15,ВЛ80,ВЛ82,ВЛ85»
ПКБ ЦТ.25.0088 «Инструкция по приготовлению и применению охлаждающей жидкости для систем охлаждения двигателей тепловозов и дизель-поездов»
ПКБ ЦТ.25.0090 «Пропитка изоляции обмоток тяговых и вспомогательных электрических машин локомотивов и электропоездов в деповских условиях»
ПКБ ЦТ.25.0092 «Техническое обслуживание и ремонт токоприемников электровозов постоянного и переменного тока»
ПКБ ЦТ.25.0093 «Ремонт, уход и содержание песочниц на электровозах»
ПКБ ЦТ.25.0094 «Техническое обслуживание и ремонт дугогасительных камер электрических аппаратов электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.25.0097 «Формирование, проверка, рамонт и эксплуатация резино-металлических амортизаторов буксовых поводков локомотивов и моторвагонного подвижного состава» (с изм. 03.08.2017г)
ПКБ ЦТ.25.0098 «Техническое обслуживание и ремонт электродвигателей П-11М,ДМК-1/50,ДМК-1»
ПКБ ЦТ.25.0099 «Техническое обслуживание и ремонт тягового двигателя ТЛ-2К»
ПКБ ЦТ.25.00100 «Технологическая инструкция по техническому обслуживанию и ремонту систем осушки сжатого воздуха»
ПКБ ЦТ.25.0101 «Инструкция по применению электроизоляционных эмалей ГФ-92-ХС красно-коричневой, ГФ-92-ХС серой и КО-983 при текущем ремонте и техническом обслуживании локомотивов и моторвагонного подвижного состава»
ПКБ ЦТ.25.00102 «Техническое обслуживание фильтров воздухозаборных устройств электровозов»
ПКБ ЦТ.25.00103 «Технология подготовки, заправки, подбивки и уход в эксплуатации моторно-осевых подшипников тяговых двигателей локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.00107 «Обслуживание и ремонт компрессоров КТ6,КТ7, КТ6эл»
ПКБ ЦТ.25.00108 «Технологическая инструкция на текущий и средний ремонт тяговых электродвигателей типа НБ-412К в условиях депо»
ПКБ ЦТ.25.0109 «Технологическая инструкция на средний ремонт в условиях депо асинхронных электрических машин электровозов и электропоездов переменного тока»
ПКБ ЦТ.25.0110 «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту электрических машин электровозов»
ПКБ ЦТ.25.0113 «Руководство по техническому обслуживанию и ремонту гидравлических и фрикционных гасителей колебаний локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.00115 «Инструкция по содержанию локомотивных приемных катушек»
ПКБ ЦТ.25.0116 «Инструкция по техническому обслуживанию и автоматической локомотивной сигнализации с устройствами проверки бдительности и контроля скорости движения»
ПКБ ЦТ.25.0123 «Ремонт и содержание датчика усл N 418»
ПКБ ЦТ.25.0124 «Техническое обслуживание, ремонт и испытание кранов машиниста усл.№ 394, №394М, №395, №395М и кранов вспомогательного тормоза локомотива усл. №254»
ПКБ ЦТ.25.00127 «Ремонт устройство блокировки тормозов локомотива»
ПКБ ЦТ.25.00130 «Техническое обслуживание и ремонт люлечного подвешивания электровозов»
ПКБ ЦТ.25.0132 «Ремонт редуктора мотор-компрессора электровоза ВЛ80»
ПКБ ЦТ.25.00134 «Техническое обслуживание и ремонт резисторов электровозов переменного тока двойного питания»
ПКБ ЦТ.25.0135 «Ремонт водяных насосов дизелей типа Д100»
ПКБ ЦТ.25.0136 «Техническое обслуживание и ремонт контроллера машиниста типа КМ-2200 тепловозов с реостатным торможением»
ПКБ ЦТ.25.00142 «Проведение вибрационного диагностирования подшипников качения колесно-моторных, колесно-моторных блоков, тяговых электродвигателей и колесных пар локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.00144 «Техническое обслуживание и текущий ремонт форсунок дизелей типа 10Д100, д49, 11д45, 14д40, пд1м, к6s310DR»
ПКБ ЦТ.25.00147 «Техническое обслуживание и текущий ремонты механической части электровоза 2ЭС5К»
ПКБ ЦТ.25.00154 «Контроль технического состояния электрооборудования локомотивов без демонтажа при проведении технического обслуживания и текущего ремонта»
ПКБ ЦТ.25.0156 «Текущий ремонт коёсно-моторного блока с моторно-осевыми подшипниками качения электровоза 2ЭС6»
ПКБ ЦТ.25.0157 «Текущий ремонт колесно-моторного блока с моторно-осевыми подшипниками качения тепловоза 2ТЭ25А»
ПКБ ЦТ.25.0163 «Инструкция по вихретоковому контролю деталей и узлов локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.0164 «Инструкция по магнитопорошковому контролю деталей и узлов локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.0169 «Техническое обслуживание и ремонт групповых кулачковых переключателей отечественных электровозов постоянного тока»
ПКБ ЦТ.25.0172 «Ремонт места установки поглащающего аппарата автосцепного устройства в буферном брусе электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ВЛ60, ВЛ15, ВЛ85»
ПКБ ЦТ. 25.0185 «Тяговый электродвигатель ЭД 150АУ1 техническое обслуживание и текущий ремонт»
ПКБ ЦТ.40.0011 «Ведомость документации для технического обслуживания и текущего ремонта электровозов ЭП-1в/и»
ПКБ ЦТ.40.0012 «Ведомость документации для технического обслуживания и текущего ремонта тепловоза ТЭП70в/и»
ПКБ ЦТ.40.0016 «Ведомость документации для технического обслуживания и текущего ремонта электровозов ВЛ80в/и»
ПКБ ЦТ.40.0018 «Ведомость документации для технического обслуживания и текущего ремонта тепловоза ТЭМ2»
ПКБ ЦТ.40.0023 «Регламент технической оснащенности для технического обулуживания и ремонта электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.46.0003 «Регламент метрологической оснащенности при техническом обслуживании и ремонту механического оборудования электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.46.0005 «Регламент метрологической оснащенности при техническом обслуживании и ремонту тяговых двигателей электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.46.0006 «Регламент метрологической оснащенности для технического обслуживания и ремонта вспомогательных электрических машин электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.46.0007 «Регламент метрологической оснащенности для технического обслуживания и ремонта электрического оборудования электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.46.0008 «Регламент метрологической оснащенности для технического обслуживания и ремонта тяговых трансформаторов, реакторов, индуктивных шунтов и дросселей электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.46.0009 «Регламент метрологической оснащенности для технического обслуживания и ремонта электронного оборудования электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.46.0010 «Регламент метрологической оснащенности для технического обслуживания и ремонта тормозного оборудования локомотивов»
ПКБ ЦТ.46.0011 «Регламент метрологической оснащенности для технического обслуживания и ремонта устройств безопасности движения локомотивов»
ПКБ ЦТ.46.0024 «Регламент технологической оснащенности экипировки и техническое обслуживания электровозов ВЛ10в/и, ВЛ80в/и»
ПКБ ЦТ.46.0025 «Регламент технологической оснащенности. Текущий ремонт ТР электровозов ВЛ10в/и,ВЛ80в/и»
ПКБ ЦТ.46.0030 «Регламент технологической оснащенности. Экипировка и техническое обслуживание ТО электровозов 2ЭС5К, 3ЭС5К, Э5К»
ПКБ ЦТ.46.0048 «Регламент технологической оснащенности. Экипировка и техническое обслуживание ТО маневровых тепловозов ТЭМ2в/и»
ПКБ ЦТ.46.0049 «Регламент технологической оснащенности. Текущий ремонт ТР маневровых тепловозов ТЭМ2в/и»
ПКБ ЦТ.46.0050 «Регламент технологической оснащенности. Деповской ремонт ДР маневровых тепловозов ТЭМ2в/и»
ТИ4 «Ремонт толкателей и привода топливных насосов дизелей 2Д100 и 10Д100»
ТИ 10 «Технологическая инструкция на ремонт электрических машин при МПР и БМП электропоезда ЭР-9 и ЭР-9п» Москва 1966г.
ТИ 18 «Технологическая инструкция на осмотр, ремонт и поверку счетчиков киловатт-часов постоянного тока типа Д600 и СКВТ-Д621 с добавочным сопротивлением тип Р60ОМ и наружным шунтом 150 (для Д621)»
ТИ 19 «Технологическая инструкция на осмотр, ремонт и поверку счетчиков электроэнергии переменного тока тип СО-И 442» 1966г.
ТИ 27 «Технологическая инструкция на ремонт механизма управления дизелей 2Д100 и 10Д100»
ТИ 112 «Временная технологическая инструкция на изготовление и установку войлочных кольцевых уплотнений кожухов зубчатых передач тяговых электродвигателей локомотивов»
ТИ131 «Технологическая инструкция по балансировке карданных валов тепловозов 2ТЭ10Л»
ТИ 153 «Техническое обслуживание и текущий ремонт механического оборудования электровозов ЧС4 и ЧС4»
ТИ 162 «Технологическая инструкция на деповской ремонт свинцово-кислотной аккумуляторной батареи типа 24ЭН-80»
ТИ 187 «Технологическая инструкция на ремонт и сборку колесно-моторного блока электровозов с косозубой передачей»
ТИ 194 «Технологическая инструкция по замеру габарита нижней части кожухов эубчатой передачи электровозов»
ТИ 207 «Очистка загрязненного фильтрующего пакета (черт.2ТЭ10Л.01.248, черт.Т751.01.01) из паропласта ППУ-ЭФ2 ТУ24.4.07.040-72»
ТИ 208 «Технологическая инструкция на изготовление фильтрующих пакетов (черт.2ТЭ10Л.01.10.248, черт.Т751.01.01) из поропласта ППУ-ЭФ2 ТУ24.4.07.040-72.»
ТИ 231 «Технологическая инструкция на установку разъемных дистанционных колец на колесных парах тепловозов ТЭМ2А и М62 колеи 1520 (1524) мм»
ТИ 234 «Технологическая инструкция по комбинированной термической обработке конструкционных деталей из поликапроамида, применяемых на локомотивах»
ТИ 240 «Технологическая инструкция по монтажу и эксплуатации полиэтиленовых клапанов для смазки валиков рессорного подвешивания тепловозов»
ТИ 242 «Технологическая инструкция по монтажу пластмассовых прокладок нагнетательного клапана топливных насосов дизелей тепловозов»
ТИ 264 «Ремонт масляного насоса типа МШ 120 дизеля 1А-5Д49»
ТИ 265 «Ремонт водяных насосов типа 4ВЦ50/12-02 дизеля 1А-5Д49»
ТИ 266 «Технологическая инструкция на разборку и сборку колесно-моторного блока с тяговыми электродвигателями ЭДТ-200Б, ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118А, в условиях депо. Часть I, II»
ТИ269 «Технологическая инструкция на проверку сопротивлений ослабления поля тяговых двигателей тепловозов 2ТЭ10Л»
ТИ 273 «Технологическая инструкция на техническое обслуживание моторно-осевых узлов тяговых электродвигателей тепловозов»
ТИ275 «Ремонт турбокомпрессора ТК-34»
ТИ 278 «Ремонт гильз цилиндров дизелей типа Д100»
ТИ 283 «Установка наделка из поликапроамида на осевой упор с применением полимерных композиций и уход в процессе эксплуатации локомотива»
ТИ 286 «Ремонт коренных подшипников коленчатого вала дизеля 1А-5Д49»
ТИ 287 «Технологическая инструкция на текущие ремонты ТР-2 и ТР-3 упругого зубчатого колеса тепловозов»
ТИ 290 «Технологическая инструкция пошив изделий из ткани огнеупорнопротивогнилостной пропитки с защитным полимерным покрытием «ВИНИЛИСкожа-Т» марки ОПП»
ТИ 291 «Разборка, сборка и регулировка дизеля 1-А-5Д49»
ТИ 293 «Техническое обслуживание и ремонт вентильных разрядников переменного тока типа РВЭ-25М» 1978г.
ТИ 294 «Монтаж и эксплуатация полнопоточных фильтров тонкой очистки масла со сменными бумажными фильтрующими элементами на тепловозах»
ТИ 295 «Технологическая инструкция на ремонт польстерного устройства тягового электродвигателя типа ЭД107А (дополнение к ТИ266 ч.1)»
ТИ 296 «Ремонт привода насосов дизеля 1А-5Д49.. Технологическая инструкция»
ТИ 297 «Техническое обслуживание ТО-2, ТО3 и текущие ремонты ТР-1, ТР-2 тяговых электродвигателей электровозов ВЛ22, ВЛ23, ВЛ8, ВЛ10, ВЛ11»
ТИ 298 «Капитальный ремонт якорей с полной заменой обмотки тяговых электродвигателей ЭДТ-200Б,ЭД-107,ЭД-107А тепловозов в условиях депо»
ТИ 300 «Ремонт коренных подшипников и коленчатого вала дизелей 2Д100и 10Д100»
ТИ 302 «Ремонт вертикальной передачи дизелей 2Д100 и 10Д100»
ТИ 304 «Ремонт вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей тепловозов 2ТЭ10Л, 2ТЭ10В, ТЭП10Л, ТЭ10, ТЭП10, ТЭ3, ТЭ7»
ТИ 306 «Ремонт валов приводов силовых механизмов тепловозов ТЭ10, ТЭП10,2ТЭ10Л,ТЭП10Л и 2ТЭ10В»
ТИ308 «Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей 2Д100 и 10Д100»
ТИ 310 «Реостатные испытания тепловозов типа ТЭ10»
ТИ312 «Техническое обслуживание и текущий ремонт главных генераторов типа МПТ-99/47А ГП-311Б, ГП-311В, ГП-300, ГП-312»
ТИ313 «Текущий ремонт электроаппаратуры тепловозов ТЭ3, 2ТЭ10Л, М62, ТЭП60, ТЭМ1, ТЭМ2 (I редакция)»
ТИ 315 «Ремонт распределительных редукторов тепловозов ТЭ10,ТЭП10, 2ТЭ10,ТЭП10Л,2ТЭ10Л и 2ТЭ10В»
ТИ 317 «Техническое обслуживание и текущий ремонт локомотивных скоростимеров типа 3СЛ-2М» 1983г.
ТИ318 «Техническое обслуживание и текущий ремонт двухмашинных агрегатов тепловозов типа ТЭ10, ТЭП60, М62, ТЭ3, ТЭМ1, ТЭМ2, ТЭ1, ТЭ2»
ТИ 319 «Ремонт топливного насоса дизелей 2Д100 и 10Д100»
ТИ 320 «Ремонт масляных насосов дизелей типа Д100»
ТИ 321 «Ремонт гидромеханического редуктора тепловозов ТЭ3, ТЭ7»
ТИ 323 «Ремонт секций, жалюзи и утеплительных чехлов холодильника тепловозов ТЭ3 и ТЭ10»
ТИ 324 «Ремонт привода вентилятора холодильника тепловозов ТЭ10, ТЭП10, 2ТЭ10, ТЭП10Л, 2ТЭ10Л, 2ТЭ10В»
ТИ 326 «Ремонт регуляторов частоты вращения всережимного и объединенного дизелей типа Д100»
ТИ 330 «Технологическая инструкция по ремонту воздухоохладителей дизелей 10Д100»
ТИ 331 «Ремонт привода масляного и водяного насосов и регулятора дизелей Д100»
ТИ332 «Ремонт теплообменников тепловозов 2ТЭ10Л и 2ТЭ10В»
ТИ 334 «Деповской ремонт устройства автоматической локомотивной сигнализации непрерывного типа (АЛСН)» 1983г.
ТИ 337 «Единая технология на перезаливку вкладышей подшипников коленчатого вала дизелей типа Д 100»
ТИ 339 «Технологическая инструкция на ремонт, уход и содержание песочниц на тепловозах (1редакция)»
ТИ 344 «Ремонт глушителя, выхлопных коллекторов и выхлопных коробок дизелей типа Д100»
ТИ 346 «Технологическая инструкция по ремонту тахогенераторов при текущем ремонте электровозов ВЛ80т, ВЛ80с» 1982г.
ТИ 351 «Ремонт лопастных насосов тепловозов»
ТИ 400 «Техническое обслуживание ТО-3 гильз цилиндров и поршней дизеля типа Д100»
ТИ 401 «Техническое обслуживание ТО-3 картера дизеля Д100»
ТИ 402 «Техническое обслуживание ТО-3 вертикальной передачи дизелей типа Д100»
ТИ 403 «Техническое обслуживание ТО-3 нагнетателя II ступени и воздухоохладителя дизеля 10Д100»
ТИ 404 «Техническое обслуживание ТО-3 турбокомпрессоров ТК-34»
ТИ 407 «Техническое обслуживание ТО-3 тяговых электродвигателей тепловозов 2ТЭ10Л, 2ТЭ10В,ТЭ3»
ТИ 410 «Опрессовка водяной системы дизеля типа Д100»
ТИ 411 «Техническое обслуживание ТО-3 пневматического тормозного оборудования тепловозов 2ТЭ10Л и ТЭ3»
ТИ 413 «Ремонт коленчатого вала, демпфера и муфты соединительной дизеля 1А-5Д49»
ТИ 415 «Техническое обслуживание ТО-3 и текущие ремонты выпрямительных установок УВКТ-5У2 и блоков БВК-1012 тепловозов серии 2ТЭ116»
ТИ 416 «Техническое обслуживание ТО-3 и текущий ремонт кожухов тяговой передачи тепловозов ТЭ3,2ТЭ10Л,М62,2ТЭ10В,2ТЭ116,ТЭМ1,ТЭМ2»
ТИ 417 «Технология применения клеевых композиций при ремонте деталей локомотивов» 1978г.
ТИ 418 «Ремонт охладителя масла дизеля1А-5Д49»
ТИ 419 «Применение эластомера ГЭН-150(В) при ремонте деталей и узлов локомотивов»
ТИ 420 «Технологическая инструкция на техническое обслуживание и ремонт аппаратов и устройств электропневматического тормоза локомотивов и моторвагонного подвижного состава» 1978г.
ТИ 421 «Технологическая инструкция осмотр, ремонт и поверка электронных счетчиков типа Ф440» 1982г.
ТИ 425 «Техническое обслуживание и текущие ремонты полупроводниковых преобразовательных установок отечественных электровозов переменного тока»
ТИ 426 «Ремонт компрессоров типа ЭК-7»
ТИ 427 «Технологическая инструкция по обеспечению гарантированных осевых зазоров в задних подшипниках букс электровозов ЧС4»
ТИ 428 «Ремонт и упрочнение стеклопластиковых кожухов зубчатых передач электровозов ВЛ10,ВЛ11,ВЛ80 всех индексов»
ТИ 430 «Ремонт турбокомпрессора 6ТК»
ТИ 431 «Безразборная промывка лабиринтов турбокомпрессоров ТК-34 (Дополнение к ТИ 275 )»
ТИ 432 «Ремонт охладителя наддувочноговоздуха дизеля 1А-5Д49»
ТИ 436 «Технология вклейки в стенке дугогасительных камер контакторов и выключателей вставок из микалекса»
ТИ 440 «Ремонт привода тахометра дизеля 1А-5Д49»
ТИ 441 «Техническое обслуживание ТО-3 и текущие ремонты вспомогательной электроаппаратуры тепловоза 2ТЭ116»
ТИ 442 «Ремонт привода компрессора тепловоза 2ТЭ116»
ТИ 443 «Ремонт коллекторов и труб выпускных дизеля 1А-5Д49»
ТИ 445 «Техническое обслуживание ТО-2 и текущий ремонты электронных блоков управления выпрямительно-инверторных преобразователей (БУВИП) электровоза ВЛ80р»
ТИ 446 «Ремонт механизма управления топливными насосами и предельного выключателя дизеля 1А-5Д49»
ТИ 448 «Техническое обслуживание и ремонт системы управления выпрямительной установкой ВВЭ-250/250»
ТИ 456 «Технологическая инструкция изготовление и монтаж полиэтиленовых труб в сифонных узлах резервуаров установок пожаротушения тепловозов и дизель поездов»
ТИ 461 «Монтаж и эксплуатация сменных двухступенчатых фильтроэлементов из синтетических материалов в фильтрах грубой очистки топлива на тепловозах 2ТЭ10М и ТЭ3»
ТИ 463 «Ремонт вентилятора охлаждения тягового генератора тепловоза 2ТЭ116»
ТИ 465 «Ремонт шатунно-поршневой группы, втулки и крышки цилиндра дизеля 14Д40»
ТИ 466 «Ремонт валов коленчатых и коренных подшипников дизелей 14Д40и 11Д45»
ТИ 467 «Ремонт антивибратора дизеля 14Д40»
ТИ 475 «Ремонт водяного насоса дизеля 14Д40»
ТИ 480 «Наладка рекуперативной схемы электровозов постоянного тока в локомотивных депо»
ТИ 481 «Техническое обслуживание ТО-2 и текущий ремонты блоков системы формирования импульсов выпрямительно-инверторного преобразователя БСФИ ВИП электровоза ВЛ80р»
ТИ 482 «Техническое обслуживание и ремонт электропневматических контакторов отечественных электровозов постоянного тока»
ТИ 483 «Техническое обслуживание и ремонт электропневматических контакторов отечественных электровозов переменного тока» 1982г.
ТИ 484 «Осмотр и ремонт электромагнитных контакторов при технических обслуживаниях и текущих ремонтах отечественных электровозов постоянного тока»
ТИ 485 «Капитальный ремонт электродвигателей НБ-430А и НБ-431 в условиях локомотивных депо»
ТИ 490 «Техническое обслуживание и текущий ремонт электродвигателя ДК-409»
ТИ 491 «Предупреждение разжижения дизельного масла топливом на дизелях 10Д100 тепловозов типаТЭ10»
ТИ 493 «Техническое обслуживание и ремонт быстродействующих выключателей БВЭ-2 и быстродействующих контакторов БК-78Т»
ТИ 496 «Техническое обслуживание и ремонт противобоксовочной защиты электровозов ВЛ60к» 1984г.
ТИ 497 «Техническое обслуживание и ремонт электромагнитных контакторов отечественных электровозов переменного тока и двойного питания»
ТИ 498 «Подготовка исключенного из инвентаря тягового подвижного состава к сдаче в металлолом» 1984г.
ТИ 499 «Подготовка и вклейка вставок из микалекса в стенки и перегородки дугогасительных камер быстродействующих выключателей типа БВП-105»
ТИ 501 «Технологическая инструкция по техническому обслуживанию и ремонту авторежимов» 1984г.
ТИ 502 «Нанесение антикоррозийного покрытия на внутренние поверхности резервуаров установок пенного пожаротушения тепловозов типов ТИП08, ТЭ3, ТЭ10, ТЭП60»
ТИ 505 «Очистка секций радиатора холодильника тепловозов методом пневмогидроудара без снятия с тепловоза»
ТИ511 «Восстановление изношенной резьбы в остове тягового электродвигателя ЭД-118А»
ТИ 512 «Техническое обслуживание и текущие ремонты челюстных тележек тепловозов ТЭ3,ТЭ7, ТЭ10, 2ТЭ10Л, ТЭМ1, ТЭМ2, ТЭМ2А, М62, ТЭП10»
ТИ 513 «Восстановление разбега тягового электродвигателя на оси колесной пары тепловозов М62, 2М62, ТЭМ2А»
ТИ 567 «Тепловоз ТЭП-70 Валопровод к редуктору гидронасосов. Редуктор гидронасосов. Гидромашина МИ 250/100. Техническое обслуживание и текущий ремонт»
ТИ 673 «Техническое обслуживание и ремонт контакторов 1КП-003, 1КМ.015,1КМ.016»
ТИ 676 «Техническое обслуживание ТО-2 электровозов ЧС2, ЧС2Т, ЧС4, ЧС4Т, ЧС6, ЧС7, ЧС8, ЧС200, работающих в скоростном движении»
ТИ 678 «Техническое обслуживание и ремонт контроллеров машиниста отечественных электровозов переменного тока»
ТИ 681 «Техническое обслуживание и текущий ремонт блока световой сигнализации при желтом с красным огне на локомотивном светофоре типа Л143» 1988г.
ТИ 686 «Монтаж и эксплуатация сменных фильтрующих элементов в фильтрах тонкой и грубой очистки топлива на тепловозах типа ТЭ10, М62, 2ТЭ116 и ТЭ3»
ТИ 695 «Техническое обслуживание и ремонт БУРТ-12, БУРТ-125 и БИ-940 электровозов ВЛ80т, ВЛ80с»
ТИ 696 «Техническое обслуживание и текущий ремонт «блока включения ЭПТ при экстренном торможении типа Л175» 1989г.
ТИ 697 «Ремонт места установки поглощающего аппарата автосцепного устройства в буферном брусе электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ВЛ60, ВЛ15, ВЛ85»
ТИ 700 «Техническое обслуживание и ремонт токоприемников электровозов ЧС-4, ЧС-4Т, ЧС-8»
ТИ 701 «Техническое обслуживание и ремонт блоков управления реостатным торможением БУРТ-16 электровозов ВЛ80т, ВЛ80с»
ТИ 702 «Техническое обслуживание и ремонт блоков управления выпрямительно-инверторными преобразователями БУВИП-133 и панелей питания ПП-290 электровозов ВЛ80р, ВЛ85»
ТИ 704 «Турбокомпрессор PDH-50V. Инструкция по техническому обслуживанию и текущему ремонту»
ТИ 708 «Техническое обслуживание и текущий ремонт устройства контроля бдительности типа Л116»
ТИ 709 «Техническое обслуживание и ремонт тяговых трансформаторов отечественных электровозов переменного тока и двойного питания»
ТИ 711 «Топливные насосы дизелей типа Д100 и Д49, 11Д45, 14Д40, ПД1М, К6S310ДR»
ТИ 714 «Техническое обслуживание и текущие ремонты механической части электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ВЛ82» 1992г
ТИ 719 «Техническое обслуживание и текущие ремонты механической части электровозов ВЛ15, ВЛ85» 1993г
ТИ 720 «Техническое обслуживание и текущий ремонт электронно-блочной аппаратуры электропоездов ЭР9в/и»
ТИ 721 «Эластичная муфта привода вспомогательного оборудования тепловозов типа М62. Технологическая инструкция по техническому обслуживанию и техническому ремонту»
ТИ 722 «Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателя 5АL4442nP электровозов ЧС8»
ТИ 723 «Редуктор с нагнетателем дизеля14Д40У2. Технологическая инструкция по техническому обслуживанию и текущему ремонту»
ТИ 724 «Техническое обслуживание и ремонт разрядников и ограничителей перенапряжений электровозов переменного тока» 1993г.
ТИ 725 «Техническое обслуживание и текущий ремонт электронно-блочной аппаратуры управления тепловозов 2ТЭ116
ТИ 727 «Техническое обслуживание и текущий ремонт асинхронных электродвигателей АЭ92-4, АЭ92-402, АНЭ225L 4УХЛ2» 1994г.
ТИ 728 «Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателяТЛ-3»
ТИ 729 «Техническое обслуживание и текущие ремонты ТР-1,ТР-2 тележек электровозов ЧС7,ЧС8»
ТИ 731 «Определение и регулирование развески электровозов ВЛ10в/и, ВЛ80в/и, ВЛ11, ВЛ82» 2000г.
ТИ 732 «Обработка триботехническим составом «НИОД» деталей и узлов локомотивных компрессоров»
ТИ 733 «Обработка триботехническим составом»НИОД» зубчатой передачи тяговых редукторов локомотивов»
ТИ 734 «Обработка триботехническим составом РВС деталей и узлов локомотивных компрессоров»
ТИ 735 «Обработка триботехническим составом «РВС» тепловозных двигателей»
ТИ 736 «Обработка триботехническим составом <<НИОД>> тепловозных двигателей»
ТИ 737 «Определение и регулирование развески электровозов ВЛ15, ВЛ85, ВЛ60, ЭП-1»
ТИ 738 «Определение и регулирование развески электровозов серии ЧС»
ТИ 739 «Определение и регулирование развески тепловозов»
ТИ 743 «Техническое обслуживание ТО-2 электровоза ЧС2к»
ТИ 745 «Обыкновенное и полное освидетельствование колесных пар со сменой бандажей электровозов ЧС2К»
ТИ 748 «Технологическая инструкция ремонт буксового узла колесной пары тепловоза ЧМЭ3»
ТИ 749 «Регулирование развески локомотивов»
ТИ 750 «Текущий ремонт ТР электровоза ЧС2К»
ТИ 751 «Обыкновенное и полное освидетельствование колесных пар со сменой бандажей тепловозов ЧМЭ3»
ТИ 752 «Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателя НБ-514»
ТИ 753 «Техническое обслуживание и ремонт тяговых электродвигателей AL4846еТэлектровозов ЧС2»
ТИ 754 «Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателя НБ-418»
ТИ 756 «Техническое обслуживание и текущие ремонты механической части электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ВЛ82» 2004г.
ТИ 765 «Обыкновенное освидетельствование колесных пар отечественных грузовых и маневровых тепловозов»
ТИ 768 «Обыкновенное освидетельствование колесных пар электровоза ЭП-1» 2005г.
ТИ 769 «Обыкновение освидетельствование колесных пар тепловоза ТЭП70»
Инструкции ЦТ
ЦТ-6 Общие технические требования к противопожарной защите тягового подвижного состава.
ЦТ-21-01 Методические рекомендации по предупреждению электротравматизма локомотивных бригад при осмотре крышевого оборудования электровозов, электропоездов и тепловозов.
ЦТ-31 О внесении изменений в положение о приемщике.
ЦТ-40 Положение о локомотивной бригаде ОАО «РЖД».
ЦТ-44 Типовой устав локомотивного депо железной дороги.
ЦТ-59/р «Об утверждении «Памятки машинисту локомотива по предупреждению случаев обрывов автосцепок в грузовых поезда»
ЦТ-67 Положение о приемщике локомотивов Дирекции тяги-филиала ОАО «РЖД».
ЦТ-291 Инструкция о порядке расследования и учета случаев порч, неисправностей, непланового ремонта, повреждений и отказов локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
ЦТ-310 Инструкция о порядке пересылки локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
ЦТ-329 Инструкция по формированию, ремонту и содержанию ко-лесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.
ЦТ-330 Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонногоподвижного состава.
ЦТ-336 Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов .
ЦТ-342 Положение о техническом знаке российских железных дорог для локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
ЦТ-397 Инструкция по эксплуатации комплексов средств сбора и регистрации данных кпд-3 и расшифровке диаграммных лент.
ЦТ-401 Должностная инструкция дежурному по основному, оборотному локомотивному депо, пункту оборота локомотивов и подмены локомотивных бригад.
ЦТ-468 Правила технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов 2ТЭ116.
ЦТ-479 Правила текущего ремонта и технического обслуживания электропоездов.
ЦТ-519 Правила технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов ТЭМ2, ТЭМ2А, ТЭМ2У, ТЭМ2УМ.
ЦТ-533 Инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
ЦТ-535 Типовая инструкция по охране труда для слесарей по ремонту электроподвижного состава ТОИ Р-32-ЦТ-535-98.
ЦТ-555 Типовая инструкция по охране труда для локомотивных бригад.
ЦТ-594 Должностная инструкция машинисту-инструктору бригад путевых машин и моторно-рельсового транспорта.
ЦТ-613 Инструкция по эксплуатации локомотивных скоростемеров зсл-2м приводов к ним и по расшифровке скоростемерных лент.
ЦТ-635 Правила текущего ремонта и технического обслуживания электровозов переменного тока.
ЦТ-647 Инструкция о порядке эксплуатации, технического обслуживания и ремонта локомотивов, использующихся в пассажирском движении.
ЦТ-685 Инструкция по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации.
ЦТ-725 Правила текущего ремонта и технического обслуживания электровозов постоянного тока.
ЦТ-775 Инструкция по постановке, консервации и содержанию локомотивов и моторвагонного подвижного состава в запасе МПС России и резерве железной дороги.
ЦТ-781 Инструкция о порядке и методах измерений при учетных операциях с нефтепродуктами на предприятиях МПС.
ЦТ-814 Инструкция по подготовке к работе и техническому обслуживанию электровозов в зимних и летних условиях.
ЦТ-833 Типовая инструкция по охране труда для машиниста пескоподающей Установки.
ЦТ-835 Типовая инструкция по охране труда для работников баз топлива и нефтепродуктов.
ЦТ-901 Инструкция о порядке пользования локомотивной аппаратурой системы автоматического управления торможением поездов САУТ-Ц.
ЦТ-902 Инструкция по техническому обслуживанию локомотивной аппаратуры системы автоматического управления торможением поездов САУТ-Ц.
ЦТ-911 Типовая инструкция по охране труда для работников химико-технических лабораторий федерального железнодорожного транспорта.
ЦТ-912 Положение о машинисте-инструкторе локомотивных бригад.
ЦТ-922 Положение о технике по расшифровке лент скоростемеров.
ЦТ-926 Отраслевые правила по охране труда на базах твердого топлива железных дорог.
ЦТ-950 Инструкция о порядке присвоения восьмизначных идентификационных номеров тяговому подвижному составу.
ЦТ-2315 Правила передачи локомотивов и моторвагонного подвижного состава с одной железной дороги на другую.
ЦТ-2510 Положение о локомотивном депо железной дороги.
ЦТ-4221 Инструкция о порядке перенумерования тягового подвижного состава.
ЦТ-4418 Инструкция о порядке исключения из инвентаря железных дорог тягового подвижного состава.
ЦТ-4443 Технические требования на переоборудование (реконструкцию) базы запаса паровозов для обеспечения хранения.
ЦТ-4651 Инструкция о порядке пользования устройством контроля бдительности машиниста УКБМ в системе автоматической локомотивной сигнализации АЛСН.
ЦТ-4710 Инструкция о порядке пользования локомотивными устройствами унифицированной системы автоматического управления тормозами (САУТ-У).
ЦТ-БД-35 Рекомендации по минимизации случаев образования ползунов и наваров на колесных парах пассажирских вагонов.
ЦТВР-205 Правила капитального ремонта тепловозов типа ТЭМ1, ТЭМ2 .
ЦТ-ЦТВР-147 Правила капитального ремонта КР1 и КР2 дизель поездов типа ДР-1 и их моторных и прицепных вагонов .
ЦТРТ-14/97 Технические указания по подготовке, эксплуатации и обслуживанию тепловозов и дизель поездов в зимних условиях.
ЦТК-10-2001 Положение по устройству и содержанию домов и комнат отдыха локомотивных бригад.
ЦТлб-3/2 Типовая должностная инструкция машинисту электровоза эксплуатационного локомотивного депо ОАО «РЖД».
ЦТлб-3/3 Типовая должностная инструкция машинисту тепловоза эксплуатационного локомотивного депо ОАО «РЖД».
ЦТлб-3/4 Типовая должностная инструкция помощника машиниста электровоза эксплуатационного локомотивного депо ОАО «РЖД».
ЦТлб-3/5 Типовая должностная инструкция помощника машиниста тепловоза эксплуатационного локомотивного депо ОАО «РЖД».
ЦТлб-3/6 Типовая должностная инструкция машинисту инструктору локомотивных бригад эксплуатационного локомотивного депо ОАО «РЖД».
ЦТ-18/6 Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю бандажей колес локомотивов после их обточки.
ЦТРтр-36/12 «Инструкция по ультразвуковому контролю деталей колесных пар электровозов серии Э5К, 2ЭС5К, 2ЭС4К, ЭП2К, 2ЭС6»
ЦТРтр-36/8-1 «Инструкция по ультразвуковому контролю валов якорей тяговых электродвигателей локомотивов с использованием унифицированных стандартных образцов СО-2 или СО-3Р»
ЦТтех-36/7 «Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю деталей электровоза серии ЭП-1»
ЦТ-ЦВ-ЦЛ-590 Инструкция по восстановлению и упрочнению индукционно-металлургическим способом деталей узлов трения подвижного состава.
ЦТ-ЦП-ЦВ-581 Правила надзора за воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог российской федерации.
ЦТ-ЦТВР-409 Основные условия ремонта и модернизации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах МПС России.
ЦТ-ЦТВР-4677 Правила ремонта электрических машин тепловозов .
ЦТ-ЦТВР-4782 Правила ремонта электрических машин электроподвижного состава.
ЦТ-ЦУВС-ЦТВР-4806 Инструкция о порядке проведения работ по оценке качества кабин отремонтированных локомотивов на соответствие санитарно-гигиеническим требованиям.
ЦТ-ЦУО-175 Инструкция по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.
ЦТ-ЦШ-659 Инструкция по техническому обслуживанию комплексного локомотивного устройства безопасности.
ЦТ-ЦШ-857 Инструкция по техническому обслуживанию автоматической локомотивной сигнализации непрерывного типа (АЛСН) и устройств контроля бдительности машиниста .
ЦТ-ЦШ-889 Инструкция о порядке пользования автоматической локомотивной сигнализацией непрерывного типа (АЛСН) и устройствами контроля бдительности машиниста.
ЦТ-ЦШ-907 Инструкция по эксплуатации комплексного локомотивного устройства безопасности.
ЦТ-ЦЭ-844 Инструкция о порядке использования токоприемников электроподвижного состава при различных условиях эксплуатации.
ЦТ-ЦЭ-860 Инструкция о порядке действий локомотивных бригад и работников дистанций электроснабжения при повреждениях токоприемников контактной сети и комиссионном их рассмотрении.
ЦУВС-552 Инструкция О порядке организации и проведения предрейсовых медицинских осмотров работников локомотивных бригад.
ЦУКС-788 Инструкция о порядке осмотров зданий и сооружений, эксплуатируемых организациями федерального железнодорожного транспорта.
ЦУО-112 Правила пожарной безопасности на железнодорожном транспорте.
ЦУО-130 Инструкция по служебному расследованию, учету пожаров и последствий от них на железнодорожном транспорте.
ЦУО-286 Инструкция о порядке служебного расследования и учета на железнодорожном транспорте несчастных случаев с людьми, не связанных с производством.
ЦЧУ-250 Инструкция по учету наличия, состояния и использования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
ЦЧУ-493 Инструкция по составлению отчетности о выполнении установленной продолжительности непрерывной работы локомотивных бригад грузового движения.
ЦЧУ-919 Инструкция по учету выполнения графика движения пассажирских, пригородных и грузовых поездов.
ЦЧУ-4832 Инструкция по заполнению маршрутов машиниста.
ЦЧУЛ-68 Инструктивные указания о порядке составления учетных форм по локомотивному хозяйству.
ЦШ-ЦТ-907 Инструкция по эксплуатации комплексного локомотивного устройства безопасности.
Ш-280У О порядке служебного расследования случаев внезапной смерти работников, обеспечивающих движение поездов.
Ш-895у Указание об учете локомотивов и моторвагонного подвижного состава, прошедших капитальный ремонт КРП.
Другие инструкции
Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации (ПТЭ с изменениями от 01.09.2016г)
«Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и моторвагонного подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм» утвержденная Распоряжением ОАО «РЖД» №2631р от 22 декабря 2016г.
Колесные пары тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту КМБШ.667120.001РЭ.
«Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» утвержденное распоряжением ОАО «РЖД» №2745р от 28 декабря 2010г
«Правила технического обслуживания тормозного оборудования и управления тормозами железнодорожного подвижного состава» утвержденные Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (протокол от «6-7» мая 2014г №60) (Взамен ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ-277 с изменениями от 19.05.2016г.)
«Инструкция по применению смазочных материалов в локомотивах и моторвагонном подвижном составе» 01ДК.421457.001 И.
«Руководство по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава» утвержденное распоряжение ОАО «РЖД» от 12 мая 2015 г. №1191р (Дополнение инструкции ЦТ-533)
«Инструкция по подготовке к работе и техническому обслуживанию электровозов в зимних и летних условиях» утвержденное распоряжением ОАО «РЖД» №77р от 20 января 2012г
ТИ №62763926.021.73.001/2010 «Технологическая инструкция по обмывке кузовов грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов»
РК 103.11.369-2005 Инструкция по обкаточным испытаниям после заводского ремонта электровозов переменного и постоянного тока.
РД 32 103.929-93 Испытание электровозов серии ЧС4, ЧС4Т после капитальных ремонтов КР-1, КР-2.
103.25200.60025 «Технологическая инструкция на капитальный ремонт вентильных разрядников типа РВЭ-25М и РВМК-IV-VM-VI»
ТИ 103.11394-2005 «Технологическая инструкция по восстановлению вкладышей МОП тепловозов ЧМЭ3»
«Технологическая инструкция по заливке моторно-осевых подшипников локомотивов баббитом Б16»
И 103.11.379-2005 «Инструкция по обкаточным испытаниям тепловозов после среднего и капитального ремонта»
103.25200.60027 «Технологическая инструкция на капитальный ремонт электрических печей типа ПЭТ и электрокалориферов»
H613 Ин «Модернизация электропневматического клапана автостопа»
Р1224 Ин «Модернизация электропневматического клапана автостопа»
P1835 Ин «Установка верхних рукояток бдительности РБв (РБС)»
Р1634 «Каталог деталей тепловоза ТЭМ2, подлежащих неразрушающему контролю»
Р1487 «Технологическая инструкция и каталог норм выхода лома цветных металлов при разделке списанных тепловозов»
Технологическая инструкция по обмывке кузовов грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов ТИ №62763926.021.73.001/2010
Инструкция по эксплуатации локомотивных устройств безопасности №Л230 от 19.10.2016г.
ПОТ РО-32-ЦТ-668-99 «Правила по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожном ходу»
ТОИ Р-32-ЦТ-833–01 «Типовая инструкция по охране труда для машиниста пескоподающей установки»
ТОИ Р-32-ЦТ-728-99 «Типовая инструкция по охране труда для слесаря по ремонту тепловозов и дизель-поездов»
ТОИ Р-32-ЦТ-832-01 «Типовая инструкция по охране труда для экипировщика локомотивов»
ТИ РО-13153-ЦТ-911-02 «Типовая инструкция по охране труда для работников химико-технических лабораторий федерального железнодорожного транспорта»
ИОТ РЖД – 4100612 – ЦТ – 115 – 2017 «Инструкция по охране труда для локомотивных бригад ОАО «РЖД» Утвержденная распоряжением ОАО «РЖД» №2585р от 12.12.2017г»
ПОТ РЖД – 4100612 – ЦТ – 103 – 2017 «Правила по охране труда при эксплуатации локомотивов ОАО «РЖД» Утвержденная распоряжением ОАО «РЖД» №2050р от 09.10.2017г»
ИОТ РЖД-4100612-ЦТ-031-2014 «Инструкции по охране труда машинистов локомотивов, работающих без помощников машинистов при эксплуатации локомотивов ОАО «РЖД»
Содержание страницы
- 1 Руководство по ТО и текущим видам ремонта электровозов:
- 2 Руководство по ТО и текущим видам ремонта тепловозов:
- 3 Руководство по заводскому ремонту локомотивов:
- 4 Руководство по заводскому ремонту оборудования локомотивов:
Руководство по ТО и текущим видам ремонта электровозов:
«Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту электровозов переменного тока ВЛ80ИО» утвержденное вице-президентом ОАО «РЖД» В.А. Гапановичем от 31 декабря 2004г.
«Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту электровозов переменного тока ЭП-1» Э3234 ИС утвержденное вице-президентом ОАО «РЖД» Воротилкиным от 02 декабря 2015г.
«Руководство по техническому обслуживанию, текущему и деповскому ремонту электровозов ВЛ85» ПКБ ЦТ.06.00.79 утвержденное вице-президентом ОАО «РЖД» А.В. Воротилкиным от 27 января 2014г.
Техническое обслуживание, текущий ремонт электровозов 2ЭС5К (3ЭС5К) ИДМБ.661142.009РЭ8 (3ТС.001.012РЭ8) Книга 8.
Электропоезда. Общее руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту. 104.03.00675–2010КО
Руководство по ТО и текущим видам ремонта тепловозов:
«Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ2ИО» утвержденное вице-президентом ОАО «РЖД» В.А. Гапановичем от 31 декабря 2004г.
«Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭ10ИО» утвержденное вице-президентом ОАО «РЖД» В.А. Гапановичем от 31 декабря 2004г.
«Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов М62ИО» утвержденное вице-президентом ОАО «РЖД» В.А. Гапановичем от 25 декабря 2004г.
«Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ7 и ТЭМ7А» утвержденное главным инженером Людиновского тепловозостроительного завода В.И. Савенко.
Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭП70.
Руководоство по техническому обслуживанию и текущему ремонту рульсовых автобусов РА2. РС 104.03.00673-2009
«Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ18в/и»
Руководство по заводскому ремонту локомотивов:
Руководство по среднему и капитальному ремонту электровозов переменного тока РК 103.11.431-2006 утвержденное Распоряжением ОАО «РЖД» №123р от 29.01.2007г.
Руководство по капитальному ремонту электровозов переменного тока ЦАРВ.073.00.00.000 РК
Руководство по среднему и капитальному ремонту электровозов постоянного тока РК 103.11.429-2006 утвержденное Распоряжением ОАО «РЖД» №123р от 29.01.2007г.
Руководство по среднему и капитальному ремонту электровозов серии ЭП1, ЭП1М, ЭП1П РК 103.11.384-2005г.
Руководство по среднему и капитальному ремонту электровозов серии 2ЭС4К ЦАРВ.050.06.00.000 РК
Руководство по среднему и капитальному ремонту электровозов серии ЧС 103.11.432-2006
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ЧМЭ3К ЦАРВ.054.00.00.000 РК
Руководство по среднему и капитальному ремонту электровозов серии ВЛ11К ЦАРВ.050.11.00.000 РК
Руководство по среднему и капитальному ремонту электровозов ЭП10 ЦАРВ.066.00.00.000 РК
Руководство по среднему и капитальному ремонту электровозов 2ЭС5К (3ЭС5К) ЦАРВ.094.00.00.000 РК
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭМ2 РК 103.11.437-2006.
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭМ2К ЦАРВ.106.00.00.000 РК
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭ10 ЦАРВ.107.00.00.000 РК
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭМ18 ЦАРВ.109.00.00.000 РК
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭМ2, ТЭМ2У, ТЭМ2А, ТЭМ2УМ ЦАРВ.128.00.00.000 РК
Руководство по капитальному ремонту тепловозов серии ТЭ10 с заменой узлов и агрегатов, выработавших срок службы ЦАРВ.132.00.00.000 РК
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭП70 РК 103.11.306-2003г.
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии 2ТЭ116 РК 103.11.433-2006.
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии 2ТЭ116К ЦАРВ.053.00.00.000 РК
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ ЦАРВ.053.03.00.000 РК
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ЧМЭ3 РК 103.11.436-2006.
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии М62 РК 103.11.511-2008.
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии М62 ЦАРВ.123.00.00.000
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ЧМЭ3 ЦАРВ.124.00.00.000
Руководство по среднему и капитальному ремонту электровозов серии 2ЭС6 ЦАРВ.050.10.00.000 РК
Руководство по заводскому ремонту оборудования локомотивов:
Руководство по капитальному ремонту шатунно-поршневой группы дизелей типа Д49 РК 103.11.415-2006г.
Руководство по среднему и капитальному ремонту электрических машин тепловозов РК 103.11.321-2004-ЛУ утвержденное вице-президентом ОАО «РЖД» В.А. Гапановичем 16 июня 2014г.
Руководство по среднему и капитальному ремонту воздушных компрессоров К-2 и К-3 РК 103.11.322-2004
Руководство по среднему и капитальному ремонту электрических машин электровозов РК 103.11.320-2004
«Руководство по проведению среднего и капитального ремонта водянного насоса дизеля Д50» РК 103.11.510-2008
Руководство по эксплуатации установки пожарной сигнализации для тягового подвижного состава УПС-ТПС МЕКЮ.425629,005-01РЭ
Руководство по капитальному ремонту аппаратов автоматической локомотивной сигнализации непрерывного типа (АЛСН) РК 103.11.342-2004
Руководство по среднему и капитальному ремонту воздушных компрессоров КТ6, КТ7 РК 103.11.318-2004ЛУ
Руководство по ремонту и испытанию кранов машиниста усл. №394, №395 при среднем и капитальном ремонте электровозов РК 103.11.316-2003
Тепловозы инструкция по обкаточным испытания после среднего и капитального ремонта И103.11.379-2005
Руководство по заводскому ремонту электропневматического клапана ЭПК-150 РР-28-71
Руководство по заводскому ремонту главного контроллера ЭКГ-8Ж РР-29-71
Руководство по заводскому ремонту главного выключателя ВОВ-25-4М РР-30-71
Руководство по капитальному ремонту компрессора ВУ 3,5/10.00.000.РК
«Руководство по ремонту топливных насосов дизелей типа Д50 при среднем и капитальном ремонте тепловозов серии ТЭМ2» РК 103.11.481-2007
«Руководство по ремонту шатунно-поршневой группы дизелей типа Д50 при капитальном ремонте тепловозов серии ТЭМ2» РК 103.11.422-2006
«Руководство на ремонт редуктора главного вентилятора при среднем и капитальном ремонте тепловозов серии ТЭМ2» РК 103.11.473-2007
«Руководство по текущему и среднему ремонтам турбокомпрессора ТК33Н-01(02)»
«Руководство по среднему и капитальному ремонту тяговых двигателей серии НБ» РК 103.11.490-2007
Руководство по ремонту и модернизации люлечного подвешивания при среднем и капитальном ремонтах электровозов ВЛ в/и РК 103.11.363-2005
ОАО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»
РАСПОРЯЖЕНИЕ
от 14 октября 2019 г. N 2262/р
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ВРЕМЕННОЙ ИНСТРУКЦИИ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ
ОБСЛУЖИВАНИЮ, РЕМОНТУ И ИСПЫТАНИЮ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
(в ред. Распоряжения ОАО «РЖД» от 14.01.2020 г. N 33/р)
В связи с изданием приказа Минтранса России от 30 сентября 2019 г. N 310 и признанием
Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава, утвержденной от 27 января 1998 г. N ЦТ-533
, не подлежащей применению:
1. Утвердить и ввести в действие прилагаемую Временную инструкцию по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
2. Руководителям филиалов ОАО «РЖД», сервисных предприятий (по согласованию), осуществляющих техническое обслуживание и ремонт автотормозного оборудования, обеспечить изучение и исполнение причастными работниками Инструкции, утвержденной настоящим распоряжением.
3. Директору Проектно-конструкторского бюро локомотивного хозяйства Попову Ю.И. обеспечить ответственное хранение Инструкции, утвержденной настоящим распоряжением.
Заместитель
генерального директора ОАО «РЖД»
начальник Дирекции тяги
О.С.Валинский
УТВЕРЖДЕНО
распоряжением ОАО «РЖД»
от «14» октября 2019 г. № 2262р
Временная инструкция
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ, РЕМОНТУ
И
ИСПЫТАНИЮ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ЛОКОМОТИВОВ И МОТОРВАГОННОГО
ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
Оглавление
1.
Общие положения
2.
Сроки, характеристика, организация технического обслуживания, ремонта, приемки и испытания тормозного оборудования электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава
3.
Объем работ по тормозному оборудованию при технических обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава
4.
Ремонт тормозного оборудования при текущих ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава (без снятия тормозного оборудования)
4.1
Компрессор
4.2
Кран машиниста и вспомогательного тормоза локомотива
4.3
Блокировочное устройство
4.4
Воздухораспределитель
4.5
Авторежим
4.6
Тормозной цилиндр
4.7
Пневмоэлектрический датчик № 418
4.8
Электропневматический тормоз
4.9
Тормозная рычажная передача
4.10
Клапаны максимального давления № ЗМД и ЗМДА
4.11
Воздухопровод, соединительные рукава, тормозная арматура и другое тормозное оборудование
5.
Ремонт компрессоров и арматуры к ним
5.1
Компрессор Э400 и Э500
5.2 Компрессоры ЭК7А и ЭК7П
5.3 Компрессоры КТ-6, КТ-6Эл, КТ-7, ПК-5,25
5.4 Компрессор К2 и К3
5.5 Компрессора ВВ 1,75 и ВП 3-4/9
5.6 Регулятор давления № 3РД
5.7 Регуляторы давления АК-11А и АК-11Б
6.
Ремонт приборов управления
6.1
Краны машиниста №№ 334 и 334Э и золотниковый питательный клапан
6.2
Кран машиниста системы Казанцева и кран машиниста 326-1
6.3
Краны машиниста №№ 222, 222М, 328, 394, 394М, 394М-0, 395 и 395М-01
6.4
Краны вспомогательного тормоза № 4ВК
6.5
Кран вспомогательного тормоза локомотива № 254
6.6
Блокировочное устройство № 367 и устройство блокировки тормозов № 267
6.7
Пневмоэлектрический датчик № 418
6.8
Сигнализаторы отпуска тормозов №№ 352 и 352А и сигнализаторы давления №№ 115 и 115 А
6.9
Проверка и ремонт воздушных манометров
6.10
Редуктор № 348
7.
Ремонт воздухораспределителей реле давления, авторежимов и скоростного регулятора
7.1
Воздухораспределитель
7.2
Реле давления № 304-002, 404
7.3
Автоматические регуляторы грузового режима торможения (авторежимы) №№ 265Б.004, 265В.003, 605 и 606
7.4
Скоростной регулятор Дако
8.
Ремонт и испытание приборов электропневматического тормоза
8.1
Тормозной переключатель
8.2
Контроллер крана машиниста № 334Э
8.3
Контроллер крана машиниста №№ 328, 395, 395-4, 395-5
8.4
Блок-реле
8.5 Вентиль перекрыши
8.6 Электровоздухораспределитель № 170
8.7 Электровоздухораспределитель №№ 305 — 000, 305-1 и 305 — 003
8.8 Блок управления
8.9 Тиристорный преобразователь НТ-Э1ГГ-11 и стабилизированный преобразователь напряжения СПН-ЭПТ-М
8.10 Соединительный рукав с электроконтактом № 369А, изолированные подвески и клеммные коробки
8.11 Электрическая цепь электропневматического тормоза на локомотиве и моторвагонных поездах
9.
Ремонт воздухопровода и его арматуры
9.1
Воздухопровод
9.2
Соединительные рукава
9.3
Краны концевые, разобщительные, трехходовые, водоспускаемые, комбинированные, двойной тяги и стоп-краны пробковой и шаровой конструкции
9.4
Клапаны
9.5
Маслоотделители, фильтры и пылеуловители
9.6
Дроссельные шайбы в межсекционных соединениях
10.
Ремонт тормозных цилиндров и воздушных резервуаров
10.1
Тормозные цилиндры
10.2
Техническое освидетельствование и ремонт воздушных резервуаров
11.
Ремонт тормозной рычажной передачи
12.
Резиновые детали, масла и смазки
13.
Испытание тормозного оборудования на электровозах, тепловозах и моторвагонном подвижном составе после ремонта
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Перечень инструментов, приспособлений и неснижаемого технологического запаса материалов и запасных частей, необходимых для выполнения работ по тормозному оборудованию при техническом обслуживании электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава
(из расчета 50 ТО-2 локомотивов в сутки)
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Перечень приспособлении и инструмента, необходимых при выполнении работ по ремонту тормозного оборудования
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Перечень необходимого оборудования и испытательных стендов для проверки и испытания тормозного оборудования локомотивов после ремонта
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Техническое обслуживание и ремонт тормозного оборудования паровозов
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Временная инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава устанавливает основные положения, нормы и требования на техническое обслуживание, ремонт и испытание тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
1.2. Техническое обслуживание, ремонт и испытание деталей, узлов и приборов тормозного оборудования, не отраженных в настоящей Инструкции, производится в соответствии с нормами, допусками и требованиями, установленными имеющейся на них технической документацией заводов изготовителей.
1.3. Инструкция является обязательной для всех работников, связанных с ремонтом, техническим обслуживанием и испытанием тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
Вся вновь издаваемая эксплуатационная и ремонтная документация по тормозному оборудованию должна строго соответствовать настоящей Инструкции.
1.4. Отступление от норм, допусков и требований, предусмотренных в настоящей Временной инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования может производиться в каждом отдельном случае только по согласованию с разработчиком (производителем) тормозного оборудования.
1.5. Данная Временная инструкция разработана взамен
Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава N ЦТ-533
и обязательна к применению до ввода в действие Руководства (инструкции) по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
2. СРОКИ, ХАРАКТЕРИСТИКА, ОРГАНИЗАЦИЯ
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, РЕМОНТА, ПРИЕМКИ И
ИСПЫТАНИЯ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОВОЗОВ,
ТЕПЛОВОЗОВ И МОТОРВАГОННОГО
ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
2.1. Техническое обслуживание тормозного оборудования выполняется при ТО-1, ТО-2 и ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.
2.2. Ремонт тормозного оборудования производится при текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 и ТР-3, средних ремонтах СР и капитальных ремонтах КР-1, КР-2 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.
2.3. При техническом обслуживании производится осмотр состояния, регулировка и испытание тормозного оборудования для предупреждения появления неисправностей и обеспечения бесперебойной и безаварийной работы между соответствующими видами технического обслуживания электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.
2.4. При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится ревизия тормозного оборудования, замена или ремонт отдельных узлов и деталей в соответствии с нормами и допусками, установленными настоящей Инструкцией, испытание и регулировка, обеспечивающая восстановление его эксплуатационных характеристик и гарантирующая его работоспособность между соответствующими видами ремонта, а также выполняется частичная модернизация тормозного оборудования в соответствии с планами балансодержателя подвижного состава.
2.5. При средних и капитальных ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится замена поврежденных и изношенных узлов и деталей тормозного оборудования новыми, изготовленными в соответствии с техническими требованиями чертежей, или ремонт изношенных деталей с соблюдением норм и допусков, установленных настоящей Инструкцией для восстановления эксплуатационных характеристик и полного межремонтного ресурса (срока службы), а также производится модернизация тормозного оборудования в соответствии с планами балансодержателя подвижного состава.
2.6. Техническое обслуживание ТО-1 выполняется для всех серий локомотивов и МВПС локомотивными бригадами при приемке/сдаче и экипировке локомотивов (МВПС), а также при остановках на железнодорожных станциях.
2.7. Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поездных электровозов и тепловозов выполняется слесарями в специально обустроенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей по перечню в соответствии с Приложением 1 настоящей Инструкции.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 локомотивов, используемых в маневровом, хозяйственном, вывозном, передаточном движении и в подталкивании выполняется бригадой слесарей ремонтного предприятия или локомотивными бригадами в порядке, определяемом региональной дирекцией тяги по согласованию с Дирекцией тяги.
2.8 Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электровозов, тепловозов и МВПС выполняется ремонтными предприятиями.
2.9. Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) ремонтного предприятия, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонтировать на контрольных пунктах автотормозов ремонтных предприятий вагонного хозяйства. Ремонт воздухораспределителей может быть организован в сервисном локомотивном депо в каждом отдельном случае только по отдельному указанию ОАО «РЖД». Автоматное отделение (участок) вновь открываемого сервисного локомотивного депо или моторвагонного депо должно быть принято комиссией под председательством ответственного работника Дирекции тяги ОАО «РЖД». Комиссия составляет акт, разрешающий в сервисном локомотивном депо ремонт тормозного оборудования в объеме, соответствующем возможностям отделения (участка), в зависимости от наличия специального оборудования и инструмента, квалификации работников, производящих ремонт, а также устанавливает порядок выполнения полного объема ремонта и его исполнителей.
2.10. Руководство ремонтом тормозного оборудования в ремонтных предприятиях возлагается на мастера автоматного отделения (участка).
2.11. Автоматные отделения (участки) ремонтных предприятий должны быть оснащены механизмами, специальными приспособлениями и стендами для проверки тормозного оборудования, согласно приложений 1, 2, 3 к настоящей Инструкции. Стенды перед началом смены должны быть проверены мастером или бригадиром на работоспособность.
2.12. Осмотр и ремонт стендов для проверки тормозного оборудования необходимо производить через каждые 3 месяца. Порядок осмотра и требования по герметичности соединений стенда такие же, как для кранов машиниста и тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава. После осмотра и ремонта стенд должен принять мастер. На видном месте, на стенде, наносится надпись с указанием даты выполнения периодичности осмотра. Результаты осмотра оформляются записью в книгу формы ТУ-14.
2.13. При среднем и капитальном ремонте электровозов, тепловозов и МВПС тормозное оборудование подлежит обязательному снятию для ремонта или замены новым.
При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и МВПС снятию подлежат приборы тормозного оборудования по перечню, в соответствии с таблицей 1. Снятое тормозное оборудование необходимо ремонтировать и испытывать в объеме, установленном разделами 5 — 12 настоящей Инструкции.
Ремонт тормозного оборудования, не снимаемого при текущих ремонтах локомотивов и моторвагонного подвижного состава, производится в объеме, установленном разделом 4 настоящей Инструкции.
2.14. Снятые для ремонта приборы тормозного оборудования разбираются и очищаются от загрязнений, с последующей обдувкой сжатым воздухом, после чего мастер или бригадир должен определить объем и характер их ремонта.
2.15. Слесари по ремонту тормозного оборудования должны быть специализированы по ремонту следующих агрегатов и приборов:
2.15.1. компрессоров;
2.15.2. кранов машиниста и вспомогательного тормоза;
2.15.3. регуляторов, реле и тормозной арматуры (разобщительные краны, выпускные клапаны, клапаны максимального давления и др.);
2.15.4. тормозных цилиндров, тормозных цилиндров со встроенными регуляторами, воздухопроводов;
2.15.5. приборов и арматуры электропневматического тормоза.
2.16. Каждый слесарь при ремонте тормозного оборудования должен быть обеспечен соответствующими приспособлениями, набором инструмента в соответствии с выполняемым видом работ по перечню согласно приложению 2 к настоящей Инструкции. На рабочем месте слесаря должны быть размещены технологические карты по ремонту деталей и приборов тормозного оборудования.
2.17. В распоряжении мастера должны быть необходимые шаблоны, калибры и измерительный инструмент, проверенные методами и в сроки, установленные соответствующими стандартами, а также оборудование и испытательные стенды для проверки и испытания работы приборов в целом в соответствии с перечнем приложения 3 к настоящей Инструкции. Рядом с испытательным стендом должны быть размещены его схема и технологическая карта по испытанию на нем тормозных приборов.
2.18. Испытательные стенды автоматного отделения (участка) должны обеспечиваться сжатым воздухом давлением не менее 8 кгс/см2.
2.19. После окончания ремонта деталей или всего прибора слесарь должен предъявить их мастеру или бригадиру для проверки качества ремонта и испытания.
2.20. В целях обеспечения исправного состояния и надежного действия автоматических тормозов на локомотивах и МВПС после окончания ремонта мастер (бригадир) обязан проверить качество ремонта и сборки деталей, узлов и приборов тормозного оборудования в сборе.
2.21. Мастер, осуществляющий руководство ремонтом тормозного оборудования, обязан инструктировать бригадиров и слесарей по технике безопасности в соответствии с действующими инструкциями и правилами, контролировать качество ремонта и лично руководить освоением ремонта новых приборов и внедрением прогрессивной технологии ремонта.
2.22. Ответственность за состояние оборудования, приписанного к автоматному отделению (участку), несет мастер.
ПЕРЕЧЕНЬ
тормозного оборудования и периодичность ремонта его
со снятием с локомотивов и моторвагонного подвижного состава
Таблица 1
Примечание:
1. При втором ТР-2 тепловозов компрессор ПК-5,25 ремонтировать в объеме ТР-3.
2. Периодичность ремонта тормозного оборудования со снятием с автомотрисы АЧ-2 производится в соответствии с указанным в таблице для дизель-поезда.
3. Объем технического обслуживания и ремонта кранов машиниста и кранов вспомогательного тормоза локомотива осуществляется в соответствии с Технологической инструкцией «Техническое обслуживание, ремонт и испытание кранов машиниста усл. N 394, N 394М, N 395, N 395М и кранов вспомогательного тормоза локомотивов усл. N 254» N ПКБ ЦТ.25.0124.
(абзац введен Распоряжением ОАО «РЖД» от 14.01.2020 N 33/р)
4. Краны машиниста и краны вспомогательного тормоза локомотива на электровозах с периодичностью ТР-1 более 50 тыс.км. ремонтируются со снятием с локомотива при каждом ТР-1.
(абзац введен Распоряжением ОАО «РЖД» от 14.01.2020 N 33/р)
2.23. Все тормозное оборудование после ремонта должно быть испытано и принято на локомотиве и МВПС соответственно: на локомотиворемонтных заводах — работниками отдела технического контроля (ОТК) и инспектором приемщиком локомотивов, в сервисном локомотивном депо — мастером и приемщиком локомотивов, а после текущего ремонта ТР-1 электровозов, тепловозов и МВПС — мастером и периодически приемщиком локомотивов, но не реже 1 раза в месяц. После приемки отремонтированного тормозного оборудования указанными работниками производятся испытания в объеме, установленном разделом 13 настоящей Инструкции.
2.24. Испытание приборов тормозного оборудования производится при тех давлениях воздуха, при которых они работают в эксплуатации, если не предусмотрено для них специально других норм. При этом давление воздуха в питательной сети при испытаниях должно быть не менее 8,0 кгс/см2. Запрещается испытывать тормозные приборы на пониженном давлении.
2.25. Ответственность за качество и достоверность испытаний на испытательных стендах в ремонтных предприятиях, где испытания поручены специально выделенным лицам, несут эти лица.
2.26. Приборы, не подвергнутые испытаниям, а также испытанные, но не удовлетворяющие установленным нормам, запрещается ставить на локомотивы и МВПС или передавать в технологический запас как запасные части.
2.27. Сведения о техническом обслуживании, ремонте и испытании тормозного оборудования, поставленного на локомотив и моторвагонный подвижной состава, заносятся в книгу учета осмотра, технического обслуживания, ремонта и испытания тормозного оборудования локомотивов и МВПС формы ТУ-14 и удостоверяются подписью работников.
2.28. Книга формы ТУ-14 должна храниться у мастера, осуществляющего руководство ремонтом тормозного оборудования. На локомотиворемонтных заводах разрешается раздельное ведение книги по виду ремонтируемого оборудования, если его ремонт производится на разных участках.
2.29. Сроки, характеристики и организация технического обслуживания и ремонта тормозного оборудования паровозов приведены в приложении 4 к настоящей Инструкции.
3. ОБЪЕМ РАБОТ ПО ТОРМОЗНОМУ ОБОРУДОВАНИЮ
ПРИ ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЯ ТО-1, ТО-2, ТО-3
ЭЛЕКТРОВОЗОВ, ТЕПЛОВОЗОВ И МОТОРВАГОННОГО
ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
3.1. Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется локомотивной бригадой при приемке, сдаче за время, установленное графиком движения поездов, а также в процессе эксплуатации подвижного состава.
Перечень и порядок работ по тормозному оборудованию при данном виде технического обслуживания электровозов, тепловозов, моторвагонного подвижного состава устанавливаются эксплуатирующей организацией в зависимости от местных условий и в соответствии с требованиями Правил технического обслуживания тормозного оборудования и управления тормозами железнодорожного подвижного состава,
3.2. При ТО-2 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится осмотр, проверка состояния и действия тормозного оборудования с устранением выявленных неисправностей, а также выполняется ремонт по записям машинистов в журнале технического состояния локомотивов и моторвагонного подвижного состава (форма ТУ-152). При данном виде технического обслуживания обязательно проверяется:
3.2.1. уровень масла в картерах компрессоров;
3.2.2. пределы давления в главных резервуарах при автоматическом возобновлении работы компрессоров и их отключении регулятором давления, при наличии конденсата проводится его слив.
3.2.3. состояние крепления компрессоров и муфты привода, производительность компрессоров и отсутствие: стука при работе компрессора, течи масла через уплотнения вала в остове электродвигателя, а также перегрева подшипников;
3.2.4. работа крапов машиниста и вспомогательного тормоза, действие автоматического и электропневматического тормозов, плотность питательной и тормозной магистралей, тормозных цилиндров.
Плотность уравнительного резервуара, время ликвидации сверхзарядного давления и действие крана машиниста при нахождении ручки в III положении (перекрыша без питания) проверяется с утечкой из тормозной магистрали через отверстие диаметром 5 мм;
3.2.5. состояние и регулировку тормозной рычажной передачи, ее предохранительных устройств и тормозных колодок, а также действие ручного тормоза;
3.2.6. проходимость сжатого воздуха через концевые рукава, блокировочные устройства N 367 и краны машиниста;
3.2.7. работу сигнализатора обрыва тормозной магистрали поезда.
3.3. При ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производятся работы по тормозному оборудованию в объеме, установленном для технического обслуживания ТО-2 со следующими дополнениями:
3.3.1. Проверяется состояние кранов машиниста с отъемом верхней его части, очисткой и смазкой золотника и его зеркала;
3.3.2. на каждом втором техническом обслуживании ТО-3 (на маневровых локомотивах на каждом ТО-3) отбирается проба масла компрессоров на проверку содержания механических примесей. В случае выявления в пробе масла механических примесей более 0,08% масло сливается и заменяется свежим после установления причины повышенного загрязнения;
3.3.3. тормозное оборудование после производства работ испытывается в объеме, установленном разделом 13 настоящей Инструкции.
3.3.4 Выполнение работ после ТО-2 и ТО-3 проверяются мастером (или бригадиром) и приемщиком локомотивов (проверка после ТО-2 выполняется приемщиком по утвержденному графику) с записью в журнале технического состояния локомотива формы ТУ-152 об исправном состоянии тормозного оборудования. При этом после ТО-3 в журнале ТУ-152 записываются конкретные результаты проверки тормозного оборудования; производительность компрессора; плотность питательной и тормозной магистралей, уравнительного резервуара, тормозных цилиндров; время ликвидации сверхзарядного давления; выход штоков тормозных цилиндров; проходимость сжатого воздуха через блокировочные устройства N 367 и краны машиниста.
4. РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ТЕКУЩИХ РЕМОНТАХ
ЭЛЕКТРОВОЗОВ, ТЕПЛОВОЗОВ И МОТОРВАГОННОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
(БЕЗ СНЯТИЯ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ)
4.1. Компрессор
4.1.1. На тепловозах и дизель-поездах производится смена масла в картере компрессора. На электровозах и электропоездах отбирается проба масла для анализа в лаборатории; проверяется уровень масла, при хорошем состоянии масла следует долить его в картер до нормы. Нормальный уровень масла в картере должен быть между рисками маслоуказателя у компрессора Э500 на 10 мм ниже кромки наливного отверстия, у компрессора Э400 на уровне 2-10 мм ниже отверстия трубки. У компрессоров ЭК7В и ЭК7Б картер должен быть заполнен маслом до верхней риски маслоуказателя.
При замене масла картер промывается керосином, протирается, осматривается масляный фильтр, очищается сетка и корпус фильтра от загрязнений; очищается и осматривается узел шатунов. При наличии в картере стружки или обломков колец или других деталей очищается картер, выясняется причина их появления и устраняется неисправность.
Полная смена масла компрессоров производится в соответствии с требованиями «Локомотивы и моторвагонный подвижной состав. Инструкция по применению смазочных материалов» N 01ДК.421457.001 И, утвержденной 25 декабря 2005 г.
4.1.2. Проверяется состояние воздушных фильтров, сапуна, обратного клапана, маслопровода масляного насоса и его крепления, холодильника компрессора, креплений компрессора. Проверяется состояние и натяжение ремня привода вентилятора. Осматриваются, проверяются на исправность действия и испытываются предохранительные клапаны главных резервуаров и холодильника компрессора. Предохранительные клапаны регулируются (за исключением предохранительных клапанов электропоездов) при отключенном регуляторе давления на рабочем месте в пневмосистеме тягового подвижного состава при работающем компрессоре на давление срабатывания на 1,0 кгс/см2 выше установленного для данной серии тягового подвижного состава максимального рабочего давления в главных резервуарах.
Регулировка предохранительных клапанов электропоездов по условиям техники безопасности производится только со снятием их с электропоезда на стенде, с одновременной постановкой пломб.
Предохранительные клапаны на холодильнике компрессора должны быть отрегулированы на давление 4,5+/-0,1 кгс/см2. Обнаруженные неисправности устраняются, неисправные детали заменяются.
4.1.3. В клапанных коробках компрессоров на каждом текущем ремонте локомотивов (моторвагонного подвижного состава при ТР-1 через один) проверяется состояние всасывающих и нагнетательных клапанов, В случае выявления неисправностей клапаны разбираются, детали очищаются от нагара. Проверяется состояние деталей. Изломанные или имеющие трещины пластины и пружины, имеющие высоту менее 10 мм, заменяются. Клапанные пластины и другие детали заменяются, если нарушена герметичность клапана. Обращается внимание на правильность установки клапанов в клапанные коробки и надежность их затяжки.
На собранной клапанной коробке компрессоров тепловозов проверяется легкость перемещения подвижных деталей разгрузочного устройства; при нижнем положении подвижных деталей пластины всасывающих клапанов должны быть плотно прижаты к упору клапана.
У компрессоров Э400 через один текущий ремонт ТР-1 моторвагонного подвижного состава, у компрессора Э500 на каждом текущем ремонте ТР-1 электровозов разбирается клапанная коробка. Крышка клапана и пробки-упоры промываются керосином, высушиваются и смазываются компрессорным маслом. Седла и клапаны очищаются от масляного нагара; клапаны притираются к седлам. При сборке обращается внимание на притирку клапанов, отсутствие перекосов и подъем клапанов.
У компрессоров ЭК7 электровозов при каждом текущем ремонте проверяется состояние клапанного узла, моторвагонного подвижного состава при ТР-1 через один. Клапанные доски необходимо разъединить, промыть, прочистить пластины клапанов и проходные отверстия от нагара. Изломанные или имеющие трещины пластины заменяются.
На тепловозах в случае неодновременного срабатывания разгрузочных устройств разгрузочные устройства регулируются в соответствии с Руководством по эксплуатации и руководством по обслуживанию и ремонту компрессоров КТ-6, КТ-7, КТ-6 Эл.
При сборке необходимо следить за правильной установкой отдельных деталей на клапанах.
4.1.4. У компрессоров Э-500 на каждом текущем ремонте ТР-1 электровозов и у компрессоров Э-400 через один текущий ремонт ТР-1 электропоездов проверяется состояние коленчатого вала с зубчатым колесом и шестерней. Обращается внимание на насадку зубчатого колеса и шестерни, состояние заклепок и плотность прилегания половинок колеса и шестерен.
4.1.5. Для смазки компрессоров применяются масла, установленные документом «Локомотивы и моторвагонный подвижной состав. Инструкция по применению смазочных материалов» N 01ДК.421457.001 И.
4.2. Кран машиниста и вспомогательного тормоза локомотива
Проверяется работа кранов в соответствии с требованиями раздела 13 настоящей Инструкции, состояние золотника и его зеркала, манжеты, кольца уравнительного поршня, резиновых деталей, притирки клапанов, металлических диафрагм и других деталей. У кранов машиниста, предназначенных для управления электропневматическими тормозами, проверяется состояние контроллера. В случае выявления неисправностей, влияющих на нормальную работу приборов, которые не могут быть устранены без снятия с подвижного состава, краны ремонтируются в автоматном отделении (участке), после чего следует отрегулировать и испытать в соответствии с требованиями раздела 13 настоящей Инструкции.
При отсутствии неисправностей, необходимо смазать краны и отрегулировать кран машиниста на поддержание зарядного давления в тормозной магистрали в зависимости от типа подвижного состава.
4.3. Блокировочное устройство
Проверяется крепление клемм, качества пайки и изоляции проводов, проходимости воздуха через блокировочное устройство осуществляется в порядке и в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 6 настоящей Инструкции.
4.4. Воздухораспределитель
Проверяется работа воздухораспределителя на чувствительность к торможению и отпуску, а также на 5-минутную выдержку в заторможенном состоянии на равнинном режиме с последующей проверкой предельного давления в тормозных цилиндрах локомотива и моторвагонного подвижного состава при полном служебном торможении. Неисправные воздухораспределители заменяются.
4.5. Авторежим
Необходимо проверить состояние опорных плит и рабочей поверхности упора рычажной передачи авторежима. Смазываются шарнирные и резьбовые соединения рычажных передач. Проверяется состояние электрической части авторежима. Проверяется давление воздуха в тормозных цилиндрах при полном служебном торможении и авторежим регулируется в соответствии с нормами, установленными разделом 13 настоящей Инструкции. При невозможности регулировки авторежима на подвижном составе прибор необходимо снять, отремонтировать и отрегулировать цехе.
4.6. Тормозной цилиндр
Проверяется плотность тормозного цилиндра. В случае выявления пониженной плотности тормозной цилиндр следует вскрыть, вынуть поршень, проверить состояние манжеты, внутренней поверхности цилиндра и очистить внутреннюю поверхность цилиндров и манжет, после чего их смазать. При обнаружении дефекта на манжете следует заменить ее новой. После сборки цилиндров проверяется их плотность.
Обязательно вскрываются тормозные цилиндры не реже 1 раза в год, при выполнении очередного планового ремонта локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
4.7. Пневмоэлектрический датчик N 418
Проверяется состояние изоляционной колодки и контактов, крепление подводящих проводов, работу датчика из обеих кабин управления порядком, установленным разделом 6 настоящей Инструкции.
4.8. Электропневматический тормоз
Проверяется состояние оборудования и монтажа электрических цепей электропневматического тормоза (далее ЭПТ), прочность их крепления и электрическая прочность изоляции в соответствии с п. 8.11 настоящей Инструкции, наличие маркировочных бирок. Производится внешний осмотр блока управления БУ-ЭПТ, тиристорного преобразователя ПТ-ЭПТ-П и стабилизированного преобразователя напряжения СПН-ЭПТ-М. БУ-ЭПТ, ПТ-ЭПТ и СПП-ЭПТ-М следует снять с клеммной панели с отключением кабелей от СПН-ЭПТ-М, осмотреть состояние контактных клемм панелей и блоков, контактов разъемом кабелей. Проверяется надежность подключения проводов и кабеля к клеммной панели, производится очистка контактов панели и блоков. Обнаруженные неисправности устраняются. Работу ЭПТ под нагрузкой проверяют на локомотиве до и после осмотра и проверки (или ремонта) оборудования ЭПТ. При этом проверка производится с помощью переносного прибора А635, П-ЭПТ-Л или ТЛ СПИ. При работе ЭПТ с преобразователем СПН-ЭПТ М тумблер дублированного питания проводов N 1 и N 2 должен быть выключен и опломбирован.
4.9. Тормозная рычажная передача
4.9.1. Ремонт тормозной рычажной передачи производится слесарями комплексной бригады.
4.9.2. Проверяется состояние тормозных колодок, рычагов, тяг, предохранительных устройств и других деталей, а также их креплений и необходимо убедиться в наличии шайб и чек в валиках в соответствии с требованиями чертежей. Все шарнирные соединения не должны иметь односторонних зазоров между валиками и отверстиями более 3 мм. Все изношенные шплинты, шпильки должны быть заменены.
Тормозной винт, гайку, шестерни и передаточные звездочки ручного тормоза следует очистить от грязи, промыть керосином и осмотреть. Обнаруженные неисправности устраняются, трущиеся поверхности и шарниры смазываются осевым маслом и проверяется работа ручного тормоза.
4.9.3. Проверяется состояние автоматического регулятора тормозной рычажной передачи внешним осмотром. Рядом последовательных торможений и отпуска определяется стабильность действия авторегуляторов.
4.9.4. После устранения обнаруженных неисправностей тормозная рычажная передача регулируется так, чтобы выходы штоков тормозных цилиндров были в пределах норм, установленных для соответствующего типа подвижного состава.
4.10. Клапаны максимального давления N ЗМД и ЗМДА
У клапана максимального давления проверяется регулировка на поддержание максимального давления в тормозных цилиндрах, которое должно быть 3,8-4,0 кгс/см2 и на давление 2,0-2,5 кгс/см2 для работы противобуксовочного устройства.
4.11. Воздухопровод, соединительные рукава, тормозная арматура и другое тормозное оборудование
4.11.1. Проверяется состояние соединений (плотности) и креплений воздухопровода, соединительных рукавов, приборов тормозной арматуры (фильтров, маслоотделителей, влагосборников, пылеловок и т.п.) и другого тормозного оборудования; правильность регулировки и исправность действия приборов, наличие пломб или бирок о ранее произведенном ремонте, соблюдение сроков проверок.
4.11.2. Обнаруженные утечки воздуха и другие выявленные неисправности устраняются, после чего воздухопроводную сеть испытывают на плотность порядком, установленным разделом 13 настоящей Инструкции.
При этом на локомотивах без системы автоматического торможения при саморасцепе секций или разъединении рукавов проверяются наличие дроссельных шайб в межсекционных соединений питательной магистрали и магистрали тормозных цилиндров, в соответствии с п. 14 раздела 13 настоящей Инструкции.
5. РЕМОНТ КОМПРЕССОРОВ И АРМАТУРЫ К НИМ
5.1. Компрессор Э400 и Э500
После снятия компрессора с локомотива или моторвагонного подвижного состава, его очистки, разборки, промывки деталей керосином, обмера и осмотра неисправные детали заменяются, а вышедшие за пределы допусков ремонтируются.
При обмерах, определения состояния деталей и объема работ при ремонте компрессора руководствоваться нормами и допусками, приведенными в таблице 2.
5.1.1. Корпус:
5.1.1.1. трещины в корпусе длиной менее 200 мм разрешается заваривать. Перед заваркой концы трещины должны быть засверлены;
5.1.1.2. запрещается ремонт корпусов с трещинами в цилиндрах, лапах и кронштейнах подвешивания, а также при наличии хотя бы одной трещины в корпусе длиной 200 мм и более. Такие корпуса заменить новыми.
5.1.2. Цилиндры:
5.1.2.1. ослабшие втулки у цилиндров заменяются новыми. Износ цилиндров по диаметру допускается не более 3 мм у компрессоров Э400 и не более 4 мм у компрессора Э500;
5.1.2.2. рабочие поверхности втулок цилиндров при наличии задиров или овальности более 0,3 мм следует расточить и отшлифовать, при этом конусность втулок допускается не более 0,1 мм;
5.1.2.3. при расточке цилиндров следует руководствоваться градационными размерами, приведенными в таблице 3;
5.1.2.4. после расточки цилиндров подбор поршней производится так, что бы зазор между поршнем и рабочей поверхностью втулок был не более указанных в таблице 2 для соответствующего типа компрессора и вида его ремонта.
Таблица 2
Нормы допусков и износов деталей компрессоров Э400 и Э500 в мм
Таблица 3.
Градационные размеры расточки цилиндров компрессоров Э400 и Э500
* предельный размер градации при капитальных ремонтах.
5.1.3. Коленчатый вал с зубчатым колесом:
5.1.3.1. овальность или риски более 0,1 мм на шейке вала коленчатых и шатунных подшипников устраняются шлифовкой. Разрешается после шлифовки на шейках шатунов оставлять без исправления продольные риски в количестве до 3 шт глубиной до 0,1 мм, длиной не более 70 см, расположенные друг от друга не менее, чем на 15 мм, а также до двух вмятин общей площадью не более 10 кв.мм, глубиной не более 0,3 мм;
5.1.3.2. обточку шеек коленчатого вала следует производить по градациям, приведенным в таблице 4.
Таблица 4.
Градационные размеры для обточки коленчатого вала компрессоров Э400 и Э500 в мм
5.1.3.3. заварка трещин и восстановление износов шеек коленчатого вала сваркой или наплавкой запрещается. При наличии трещины в сварном шве между телом коленчатого вала и диском шестерни необходимо шов срубить до устранения трещины и заварить вновь, а затем следует проверить биение торцевых поверхностей диска относительно осей коренных шеек, которое должно быть не более 0,065 мм;
5.1.3.4. большое зубчатое колесо не должно иметь сдвига у расхождения половинок колеса. Ослабшие заклепки у шестерен и шестерни при износе зубьев более 1 мм, изломе или наличии трещин заменяются новыми. При текущем ремонте допускается оставлять шестерни с износом зуба до толщины 5,2 мм, измеренной на расстоянии 4,2 мм от его вершины.
Насадка шестерни на коленчатый вал должна быть плотной. При насадке особое внимание обращается на состояние посадочных поверхностей вала двигателя и шестерни и затяжку вала. Прилегание притирочных поверхностей должно быть не менее 80% их площади. Заварка трещин и восстановление износов вала мотора электрогазовой сваркой запрещается.
5.1.4. Поршни и поршневые кольца:
5.1.4.1. поршни, имеющие трещины или отколы независимо от места их расположения, а также риски глубиной до 1 мм или наволакивание металла, заменяются новыми;
5.1.4.2. ширина ручья в поршне цилиндра низкого давления компрессора Э400 и цилиндра высокого давления компрессора Э500 не должна превышать 9,5 и 13,5 мм в поршне цилиндра низкого давления компрессора Э500
5.1.4.3. изношенные поршневые кольца, а также кольца, имеющие трещины, отколы и задиры, следует заменить. Новые кольца изготавливаются в соответствии с требованиями чертежей. Кольца должны входить в ручьи поршня без заедания и свободно в них перемещаться, а замки поршневых колец располагаться относительно друг друга на угол 120°;
(в ред. Распоряжения ОАО «РЖД» от 14.01.2020 N 33/р)
5.1.4.4. при сборке компрессоров поршни устанавливаются таким образом, чтобы смазочные отверстия для стока масла были обращены к верхней поверхности цилиндров.
5.1.5. Шатуны, втулки шатунов и подшипники коленчатого вала:
5.1.5.1. шатуны, имеющие трещины или изгиб более 1 мм, необходимо заменить. Изгиб до 1 мм разрешается править в холодном состоянии;
5.1.5.2. шатунные болты и гайки с изношенной резьбой или сорванными двумя и более нитками резьбы заменяются новыми;
5.1.5.3. шатуны и шатунные болты подвергаются дефектоскопии и при выявлении трещин заменяются новыми;
5.1.5.4. втулки или пальцы шатуна заменяются при зазоре более 0,1 мм. Разрешается для уменьшения этого зазора восстанавливать палец хромированием. Новый поршневой палец и втулку необходимо изготавливать из стали марки 50 и подвергать закалке токами высокой частоты на глубину 1,5-3,3 мм (допускается изготовление указанных деталей из стали марки 45 или 37ХС. Твердость вновь изготовленной втулки должна быть 40-45 ед, а пальца — 52-63 ед. по Роквеллу. После закалки и шлифовки палец и втулку подвергают дефектоскопии;
5.1.5.5. при износе или отслаивании баббита подшипники перезаливаются. Небольшие отколы заливки баббита на рабочей поверхности подшипника общей площадью 1-1,5 см2, при текущих ремонтах, разрешается оставлять без исправления. Если выкрошенная площадь превышает 15% общей поверхности залитого слоя в одной половине подшипника, то отколы необходимо наплавить баббитом марки Б83. После заливки подшипника необходимо расточить и пришабрить, чтобы обеспечивалось прилегание его поверхности не менее чем на 80%. Толщина слоя баббита у подшипника после пригонки к шейке должна быть в пределах 1,0-1,8 мм.
5.1.6. Крышки цилиндров и клапаны:
5.1.6.1. крышки цилиндров при наличии трещин заменяются;
5.1.6.2. клапаны и их седла после устранения выработок, рисок, забоин или вмятин на притирочных поверхностях притираются друг к другу. Подъем клапанов должен быть в пределах 4,5 — 4,6 мм. При выработке гнезда клапана подъем клапана при текущих ремонтах разрешается регулировать наплавкой торца упора с последующей его механической обработкой;
(в ред. Распоряжения ОАО «РЖД» от 14.01.2020 N 33/р)
5.1.6.3. при сборке клапанов не допускается перекос пробки-упора. Зазор между клапаном и пробкой-упором должен быть в пределах 1,1-1,45 мм и между гнездом и клапаном не более 0,6 мм;
5.1.6.4. плотность притирки клапанов в клапанных коробках считается достаточной, если после заливки керосина в них и выдержки в течение 5 мин пропуска керосина по месту сопряжения клапана с гнездом не происходит.
5.1.7. Фильтр:
Фильтр компрессора следует снять, проверить массу и состояние набивки и промыть ее в керосине, после чего смазать ее компрессорным маслом и уложить на место. Пришедшая в негодность набивка заменяется новой.
5.1.8. Обкатка и испытание компрессоров:
5.1.8.1. после ремонта и сборки компрессор испытывается на стенде. Испытания начинаются с обкатки. Электродвигатель подключается к источнику постоянного тока напряжением 250В и проверяется работа компрессора на холостом ходу в течение 30 мин. При этом не должно быть недопустимого нагрева, заеданий и постоянного стука. При выявлении неисправностей в работе компрессора следует выяснить причину и устранить ее. После устранения неисправности повторно проверяется работа компрессора на холостом ходу в течение 15-20 мин. Затем проводится испытание его на нагрев.
Контроль нагрева производится по истечении 1 ч работы компрессора при противодавлении 8,0 кгс/см2 и напряжении 1500 В после остановки компрессора:
а) нагрев цилиндров допускается не выше 100°С;
б) нагрев подшипников не должен превышать температуру окружающего воздуха более чем на 55°С.
Плотность поршневых колец и клапанов проверяется при давлении 10 кгс/см2; падение давления в резервуаре объемом 334 л до 9,5 кгс/см2 не должно происходить быстрее чем за 10 мин.
После испытания на нагрев компрессор вновь включается в работу и проверяют:
а) работу компрессора в течение 2 мин при максимальной частоте вращения вала компрессора и номинальном противодавлении;
б) температура воздуха в нагревательном трубопроводе на расстоянии 500 мм от компрессора должна быть не более 180°С;
в) производительность компрессоров при частоте вращения коленчатого вала 200 об/мин должна быть: компрессора Э-500 не менее 1,6 м3/мин; компрессора Э-400 не менее 0,67 м3/мин.
По окончании проведения испытаний проверяется состояние масла, в котором не должно быть механических примесей;
5.1.8.2. перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей компрессоров и методы их устранения приведены в таблице 5;
5.1.8.3. после положительных результатов испытаний поверхность компрессора с облупившейся краской зачищается до металла, обезжиривается и покрывается грунтовкой. После сушки компрессор следует окрасить согласно карте окраски локомотива.
Таблица 5.
Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей компрессоров Э400 и Э500
5.2. Компрессоры ЭК7А и ЭК7П
Электрокомпрессор ЭК7В (ранее имел заводское обозначение ЭК7П) и электрокомпрессор ЭК7Б (ранее — ЭК7А) имеют компрессорную часть ВГ 0,8/8-720.
При обмерах, определении состояния деталей и объема работ при ремонте компрессоров руководствоваться нормами и допусками, приведенными в таблице 6.
Таблица 6.
Нормы допусков и износов деталей компрессоров ЭК7В и ЭК7Б в мм
6. РЕМОНТ ПРИБОРОВ УПРАВЛЕНИЯ
Снятые с локомотива или моторвагонного подвижного состава приборы очищаются, разбираются, металлические детали промываются в одном из видов растворителей, насухо вытираются, каналы в корпусе и деталях продуваются сжатым воздухом, неисправные резиновые детали и детали с просроченным сроком службы заменяются.
6.1. Краны машиниста NN 334 и 334Э и золотниковый питательный клапан
6.1.1. Просевшую пружину кулачка по высоте более 2 мм заменяют новой. Ручка крана машиниста должна быть насажена без люфта на квадрат стержня. При разработке отверстия в ручке или квадрата стержня их восстанавливают наплавкой, после чего пригнать друг к другу. Изношенную или забитую резьбу стержня ручки восстанавливают наплавкой и вновь нарезать.
6.1.2. Отверстия в золотнике и его лице, ведущие при П положении ручки крана машиниста к золотниковому питательному клапану, должны быть диаметром 7,5 мм.
Зеркало золотника при наличии неровностей и рисок следует выверить, а золотник прошлифовать на выверенной плите и притереть к его зеркалу.
Кольцевые проточки зеркала восстанавливаются до глубины 1,5 мм.
Дугообразную выемку в золотнике и отросток дугообразной выемки в зеркале, имеющую глубину 2,5 мм и менее, восстановить до альбомного размера 3,2 мм.
После притирки золотника и зеркала проверяются калиброванные отверстия в зеркале золотника, диаметр которого должен быть 1,5-0,06 мм для локомотивов и 1,8+0,06 мм для моторвагонного подвижного состава. Увеличение или уменьшение этого отверстия от указанного размера не допускается,
6.1.3. Уплотнительное кольцо, вставленное в камеру уравнительного поршня, заменяется новым, если зазор в косом замке будет более 0,15 мм, а в призматическом более 0,6 мм.
Новое кольцо вставляется в ручей уравнительного поршня и притирается по месту в корпусе крана. Вставленное притертое новое кольцо должно иметь зазор в косом замке не более 0,05-0,07 мм, а в призматическом не более 0,1-0,3 мм. Перед притиркой место в корпусе крана должно быть выверено стальным кольцом. Овальность камеры уравнительного поршня в корпусе крана более 0,05 мм не допускается.
Камеру уравнительного поршня растачивать по градациям, приведенным в таблице 22.
Таблица 22
Градационные размеры расточки цилиндров уравнительной камеры в мм
|
Чертежный размер |
Градации |
Браковочный размер |
||||
|
I |
II |
III |
IV |
V |
||
|
88,9 |
89,2 |
89,5 |
89,8* |
90,1* |
90,5* |
— |
* При этих размерах нижнюю кольцевую проточку выполнять диаметром 91 мм
После расточки камеры к ней подбирается уравнительный поршень так, чтобы зазор между телом поршня и стенкой камеры был в пределах 0,2-0,5 мм.
Клапан уравнительного поршня при наличии пропуска проверяется на станке или зенковкой и притирается к своему седлу. Притирка клапана к седлу должна производиться до притирки кольца уравнительного поршня.
После пригонки всех деталей уравнительного поршня проверяется и устанавливается размер подъема, который должен быть 6 мм. Разрешается восстанавливать подъем поршня наваркой бронзы на верхний хвостовик поршня.
Проверяется плавность перемещения поршня со вставленным уплотнительным кольцом. Для этого поршень поднимается в верхнее положение так, чтобы кольцо не зашло в заточку корпуса, и нагружается грузом не более 2 кгс или динамометром с таким усилием. Под этой нагрузкой поршень должен равномерно переместиться вниз без заеданий.
Проверяется диаметр атмосферного отверстия, закрываемого клапаном уравнительного поршня. Диаметр отверстия должен быть не менее 8 мм, а диаметр хвостовика клапана уравнительного поршня 6 мм.
6.1.4. При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте золотникового питательного клапана руководствоваться размерами, приведенными в таблице 23.
Таблица 23.
Основные размеры золотникового питательного клапана в мм
Диафрагма, имеющая трещины, продольные места, вмятины и остаточный прогиб, заменяется новой. Риски и неровности на рабочей поверхности золотника и зеркала устраняются, после чего золотник притирается к зеркалу с проверкой качества притирки.
Поршень должен быть пригнан с допусками скользящей посадки и легко перемещаться во втулке. Разница между диаметрами втулки и поршня не должна быть более 0,035 мм и менее 0,02 мм.
Возбудительный клапан при наличии пропуска воздуха притирается к седлу. Высота клапана должна быть такой, чтобы при среднем положении диафрагмы без нагрузки ее от пружины клапан плотно закрывал отверстие в седле, а при максимальном прогибе диафрагмы от усилия пружины открывал нижней притиркой отверстие не более, чем на 0,8 мм. Направляющий стержень возбудительного клапана должен входить в направляющую гайку с зазором 0,7 мм. Пружины крана в случаях изломов, потери упругости или просадке более допустимых норм заменяется. При определении степени годности пружин золотникового питательного клапана по высоте руководствоваться размерами, приведенными в таблице 24.
Таблица 24.
Размеры пружин по высоте в мм
|
Место установки пружин |
Чертежный размер (в свободном состоянии) |
Браковочная просадка |
|
Стакан регулирующий |
54 -1,0 |
Более 3,0 |
|
Поршень |
70 -1,0 |
Более 2,0 |
|
Возбудительный клапан |
17,5 -0,5 |
Более 1,0 |
Величина захода штифта в тело золотника должна быть не менее 2,5 мм. Длина упорного стержня в крышке-камере поршня должна быть 39-0,2 мм.
6.1.5. После ремонта и сборки кран машиниста испытывается на стенде. При испытании кранов машиниста проверяется:
6.1.5.1. перемещение ручки крана машиниста, которое должно происходить под усилие не более 5 кгс;
6.1.5.2. плотность золотника и клапана уравнительного поршня. При давлении в напорной сети 7,0-8,0 кгс/см2 обмылить атмосферные отверстия крана машиниста. В отпускном, поездном положениях и перекрыше допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 10 с;
6.1.5.3. плотность кольца уравнительного поршня. При давлении в уравнительном резервуаре и магистрали 5,0-5,2 кгс/см2 ручка крана машиниста ставится в перекрышу и разобщительным краном выпускается воздух из магистрали в атмосферу. При этом допускается понижение давления в уравнительном резервуаре с 5,0 до 3,0 кгс/см2 не быстрее, чем за 60 с;
6.1.5.4. чувствительность перемещения уравнительного поршня. Ручку крана машиниста следует перевести в IV положение (служебное торможение) и снизить давление в уравнительном резервуаре на 0,15 кгс/см2 с последующей постановкой ручки крана в перекрышу; уравнительный поршень должен сработать и произвести выпуск воздуха из магистрали в атмосферу, снизив давление на 0,15-0,25 кгс/см2, после чего клапан уравнительного поршня должен закрыть атмосферное отверстие. При дальнейшем понижении давления в уравнительном резервуаре такими же ступенями поршень должен каждый раз подниматься и выпускать воздух из магистрали в атмосферу;
6.1.5.5. плотность золотника и клапана золотникового питательного клапана. Золотниковый питательный клапан регулируется на поддержание давления 5,0 кгс/см2, а ручка крана машиниста ставится в поездное положение. При этом установленное давление не должно изменяться более, чем на +/-0,1 кгс/см2 в течение 5 мин;
6.1.5.6. чувствительность золотникового питательного клапана. При снижении давления в магистрали отдельным краном с диаметром калиброванного отверстия 1,6 мм на 0,15 кгс/см2 золотниковый питательный клапан должен прийти в действие и восстановить первоначальное давление в магистрали в пределах +/-0,1 кгс/см2;
6.1.5.7. темп разрядки магистрали при служебном и экстренном торможении. Время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 4,0 кгс/см2 при служебном торможении для крана машиниста N 334 с уравнительным резервуаром объемом 8,2 л и для крана машиниста N 334Э с объемом уравнительного резервуара 12 л должно составлять 4-5 с. Время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 1,0 кгс/см2 при экстренном торможении должно составлять не более 3 с.
6.1.6. Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей и методы устранения кранов машиниста N 334 и N 334Э приведены в таблице 25.
Таблица 25
Перечень наиболее часто встречающихся или возможных
неисправностей кранов машиниста 34 и N 334Э
6.2. Кран машиниста системы Казанцева и кран машиниста 326-1
6.
2.1. При определении состояния деталей при ремонте крана машиниста руководствоваться нормами и допусками, приведенными в таблице 26.
Таблица 26.
Нормы допусков и износов деталей кранов машиниста системы Казанцева и 326-1 в мм
Пружины кранов в случаях изломов, при потере упругости и просадке более допустимых норм заменяются. При определении степени годности пружин по высоте руководствоваться размерами и допусками, приведенными в таблице 27.
Таблица 27.
Размеры и допуски пружин по высоте в мм
6.2.2. В случае износа в регулирующей гайке или шейке изношенную деталь заменяют новой;
6.2.3. Металлическая диафрагма при наличии трещин, забоин, местных выпучин или остаточного прогиба заменяется новой. Толщина новой диафрагмы должна быть 0,15 мм;
6.2.4. Резиновая диафрагма при наличии разрывов, расслоений, выпучин, остаточного прогиба более 4 мм или с просроченным сроком службы заменяются новой,
6.2.5. Все клапаны и их гнезда при наличии пропуска необходимо проверить и притереть или заменить резиновые уплотнения в мягких клапанах. После ремонта клапаны должны удовлетворять следующим требованиям;
6.2.5.1. возбудительный клапан в головке крана, прижатый к нижнему седлу, должен верхним конусом выходить из втулки насколько, чтобы при среднем положении металлической диафрагмы конус плотно прилегал к седлу в шайбе диафрагмы. При прогибе диафрагмы вниз клапан нижней притиркой должен отойти от своего седла на величину 0,5-0,7 мм;
6.2.5.2. В кране Казанцева нижний клапан при среднем положении резиновой диафрагмы должен плотно прилегать притирочными поверхностями к своим седлам. При уменьшении длины выпускного клапана против альбомной на 1 мм и более клапан заменяется новым и притереть его к седлу выпускного клапана.
6.2.6. Все калиброванные отверстия в кране проверить калибрами, при этом они должны соответствовать размерам, указанным в таблице 28.
Таблица 28.
Размеры отверстий в кране машиниста системы Казанцева в мм
|
Местонахождение отверстия |
Диаметр отверстия |
|
В нажимной шайбе |
1,5 |
|
В крышке |
2,0 |
|
Атмосферный клапан в шейке |
2,5 |
|
В седле малого клапана |
2,0 |
|
В колпачке пружины |
1,5 |
6.2.7. Величина открытия впускного клапана должна быть не менее 2,55 мм и выпускного не менее 2,0 мм. Разрешается для восстановления указанных размеров в случае их уменьшения шайбу диафрагмы с торца срезать на необходимую величину. Зазор между хвостовиком шайбы и втулкой возбудительного клапана должен быть в пределах 0,03-0,55 мм.
Выход возбудительного клапана из гнезда должен быть 3,75 мм.
6.2.8. Диаметр калиброванного отверстия в штуцере ускорителя полуавтоматического отпуска должен быть равным 0,60+0,03 мм. Проверяется зазор между штоком поршня и верхней нажимной шайбой диафрагмы, который должен быть не менее 3,5 мм при верхнем положении поршня. После ремонта и сборки ускорителя проверить перемещение штока под усилием 3 кгс.
6.2.9. Обнаруженные дефекты на деталях сигнализатора следует устранить или заменить детали.
6.2.10. После сборки крана машиниста на испытательном стенде проверяется плотность притирки возбудительного клапана и плотность посадки его гнезда. Пропуск воздуха клапаном под давлением воздуха 7,0 кгс/см2 не допускается.
6.2.11. При испытании нижнего (пустотелого) клапана собранный корпус ставится на испытательный стенд и проверяют плотность постановки гнезда, притирку клапана и прилегание воротника в кране Казанцева и плотность мягких клапанов в кране 326-1. Для этого отверстие, идущее в среднюю часть, закрывается заглушкой и открывается кран напорной магистрали, после чего обмыливается втулка и нижняя пробка. Пропуск воздуха в указанных местах не допускается.
6.2.12. При испытании крана машиниста необходимо проверить:
6.2.12.1. действие крана.
Давление воздуха в магистрали при поездном положении ручки крана машиниста регулируется на 5,3-5,5 кгс/см2. Затем ручку крана перемещают в 1 положение, при этом давление в магистрали должно повыситься до 6,6-7,0 кгс/см2. При постановке ручки крана в крайнее тормозное положение давление в тормозной магистрали должно снизиться до 3,7 — 3,9 кгс/см2.
6.2.12.2. плотность клапана.
При обмыливании атмосферных отверстий крана допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося не менее 5 с;
6.2.12.3. величины ступеней торможения.
При перемещении ручки крана машиниста в I тормозное положение давление в тормозной магистрали должно понизиться на 0,5-0,7 кгс/см2. При следующих ступенях торможения давление в магистрали должно понизиться на 0,3+/-0,1 кгс/см2 после каждой ступени.
6.2.12.4. автоматичность питания магистрали при утечках. Давление в магистрали снижается через кран с диаметром отверстия 2 мм. При этом кран машиниста должен поддерживать давление в магистрали (независимо от положения ручки крана) с отклонением давления не более +/-0,15 кгс/см2;
6.2.12.5. темп разрядки.
При переводе ручки крана машиниста в крайнее тормозное положение давление в магистрали должно понизиться с 5,3 до 3,8 кгс/см2 за время не более 5 с;
6.2.12.6. время перехода с завышенного давления на зарядное.
После зарядки тормозной магистрали до 5,3-5,5 кгс/см2 необходимо нажать кнопку ускорителя и повысить давление в резервуаре времени до 6,8 кгс/см2. При достижении давления в резервуаре времени 6,5 кгс/см2, замеряется время снижения давления с 6,5 кгс/см2 до 6,0 кгс/см2, которое должно быть 3 — 4 мин;
6.2.12.7. время наполнения резервуара времени.
Повышение давления в резервуаре времени с 0 до 5,0 кгс/см2 должно происходить за время не более 9 с, при этом давление в магистрали должно быть получено не более 6,7 кгс/см2;
6.2.12.8. плотность манжет поршня полуавтоматического ускорителя. При проверке плотности нижней манжеты обмыливается атмосферное отверстие в корпусе промежуточной части, при этом допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с. При проверке плотности верхней манжеты поршня давление в резервуаре времени устанавливается 6,0 кгс/см2. Допускается образование мыльного пузыря на атмосферном отверстии корпуса промежуточной части с удержанием его в течение не менее 5 с;
6.2.12.9. работу сигнализатора.
Ручка крана машиниста устанавливается в поездное положение и после зарядки магистрали открывается кран с калиброванным отверстием диаметром 4,5 мм, а сигнализатор ввинчивать по резьбе в корпус крана машиниста до тех пор, пока манометр сигнализатора не покажет давление на 0,5 кгс/см2 ниже, чем в магистрали, и свисток не издаст сигнал. В этом положении корпус сигнализатора закрепляется контргайкой.
6.2.13. Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей крана машиниста приведен в таблице 29.
Таблица 29.
Перечень наиболее часто встречающихся или
возможных неисправностей крана машиниста системы Казанцева p>
6.3. Краны машиниста NN 222, 222М, 328, 394, 394М, 394М-0, 395 и 395М-01
6.3.1. При ремонте кранов машиниста руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в таблице 30.
Таблица 30.
Нормы допусков и износов деталей кранов машиниста NN 222, 328, 222М, 394, 395 в мм
* Для кранов машиниста NN 222 и 328
** Для кранов машиниста NN 222М, 394 и 395
6.3.2. Проверяется надежность запрессовки втулок и ниппелей, измеряется выработка или овальность поверхности под уравнительный поршень, осматривается состояние конической уплотнительной поверхности втулки нижнего клапана, надежность крепления шпилек, а также состояние их резьбы. Втулка уравнительного поршня заменяется в случаях;
6.3.2.1. выработки или овальности ее по внутреннему диаметру более 0,4 мм;
6.3.2.2. ослабления ее в корпусе крана.
Выработка или овальность отверстия под уравнительный поршень, более 0,4 мм устраняется путем расточки корпуса и постановки втулки. Новую втулку необходимо приточить с натягом 0,15-0,25 мм и запрессовать. Запрессованная втулка испытывается воздухом давлением 6,0 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается. После запрессовки следует профрезеровать паз в верхнем торце втулки.
Окончательная обработка втулки по внутреннему диаметру производится после запрессовки ее в корпус. После этой операции производится совместная притирка кольца уравнительного поршня и втулки по месту.
Незначительные риски на рабочей поверхности втулки кольца выводить путем совместной притирки (с применением тонкой пасты ГОИ) кольца и втулки до полного удаления рисок.
6.3.3. При необходимости замены втулки нижнего (выпускного) клапана натяг ее под запрессовку должен быть 0,1-0,15 мм, а припуск по внутреннему диаметру 2 мм; окончательная обработка втулки производится после запрессовки. Уплотняющая фаска 0,5х45° обрабатывается зенковкой после окончательной расточки новой втулки. Забоины и риски на уплотняющей конической поверхности втулки исправляются конической зенковкой. При износе фаски более 1,5 мм следует восстановить ее до альбомного размера.
(в ред. Распоряжения ОАО «РЖД» от 14.01.2020 N 33/р)
6.3.4. Шпильки, имеющие сорванную или изношенную резьбу, заменяются новыми. Ослабшие шпильки закрепляются. Увеличение диаметра резьбы под шпильки и штуцер допускается не более 2 мм, а резьбы под цоколь не более 3 мм.
6.3.5. Клапаны осматривают и при наличии износа, забоин и рисок производится проверка их специальной зенковкой, а впускную уплотняющую поверхность — конической зенковкой. После проверки зенковкой произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей втулки и нижнего клапана, а также уравнительного поршня с применением средней пасты ГОИ. Нижний впускной клапан заменяется при зазоре между втулкой и хвостовиком клапана более 0,2 мм.
Осматривается состояние конической уплотнительной поверхности уравнительного поршня и при наличии износов, забоин и рисок проверяется зенковкой, а затем притирается по месту с применением средней пасты ГОИ. Пропуск воздуха клапаном устраняется путем совместной притирки нижнего клапана после установки его на место и хвостовика уравнительного поршня.
При наличии износа, повреждения или просроченного срока службы резиновых уплотнений, а также истечению срока эксплуатации клапанов кранов машиниста 394М и 395М необходимо их заменить. Запрещается подрезать атмосферный клапан, расположенный в хвостовике уравнительного поршня. Седла клапанов при их повреждении необходимо заменить.
6.3.6. Уплотнительное кольцо уравнительного поршня заменяется, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии рисок, пропуска или излома. Новое кольцо следует пригнать в ручей уравнительного поршня и притереть по втулке или поверхности полости под уравнительный поршень. Перед притиркой втулка или поверхность полости под уравнительный поршень должна быть выверена чугунным кольцом. Притирка кольца производится со снятой с поршня манжетой с применением пасты ГОИ. Зазор в замке нового кольца должен быть 0,1-0,6 мм. После притирки нового кольца уравнительный поршень с помощью специального приспособления проверяется на плотность, а затем на чувствительность его к перемещению:
6.3.6.1. плотность металлического кольца поршня считается достаточной в том случае, если время падения давления в резервуаре объемом 8 л с 5,0 до 3,0 кгс/см2 будет не менее 60 с;
6.3.6.2. плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считается достаточной в том случае, если при испытании давлением 5,0 кгс/см2 мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с;
6.3.6.3. уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться в смазанной втулке под усилием не свыше 4 кгс.
6.3.7. При необходимости замены золотник следует подбирать в соответствии с типом его зеркала. В противном случае заменяется комплексно, т.е. золотник с его зеркалом.
Золотник и его зеркало заменяются:
6.3.7.1. при износе рабочей поверхности свыше 2 мм, что определяется изменением цилиндрической части, высота которой должна быть не менее 10 мм у золотника и не менее 12 мм у зеркала золотника; при наличии раковин или изломов;
6.3.7.2. при износе направляющей части до диаметра менее 80,0 м. Незначительные неровности, выработки или риски на рабочих поверхностях золотника и зеркала устраняются совместной притиркой их с применением микропорошков, а окончательную доводку вести пастами ГОИ. Глубокие задиры, выработку или риски на рабочих поверхностях золотника и его зеркала устраняются шлифовкой с последующей совместной их притиркой.
Рабочие поверхности золотника и зеркала проверяются на станке или шлифовальном круге. При этом необходимо следить, чтобы глубина выемок была не менее 2,5 мм. При меньшей глубине выемки она восстанавливается фрезеровкой до альбомного размера. В случае разработки калиброванных отверстий заглушки необходимо высверлить или выпрессовать, а затем запрессовать новые с номинальными размерами калиброванных отверстий и натягом 0,1-0,2 мм.
Размер калиброванных отверстий считается предельным в том случае, если при испытании крана на стенде не выдерживается минимально допустимое время зарядки уравнительного и дополнительного резервуаров или время ликвидации сверхзарядки. Размер глубины сверления заглушки должен быть уменьшен на величину износа рабочей поверхности золотника (следует измерять по высоте цилиндрической части золотника). После сверления отверстие проверяется калибром.
6.3.8. Седло обратного клапана заменяется при ослаблении его в промежуточной части. Детали фильтра промываются в керосине и продуваются сжатым воздухом. Порванную сетку фильтра заменяют.
Среднюю часть крана машиниста заменяют при наличии обломов бурта общей длиной более 30 мм. Имеющиеся сколы, трещины завариваются латунью с последующей обработкой.
6.3.9. Крышка крана заменяется при износе направляющей части золотника до диаметра более 82,2 мм, а также при наличии трещин и изломов. Выработку или овальность отверстия под стержень, а также зазор между стержнем и крышкой более допустимых пределов устраняется постановкой в крышку втулки. Для запрессовки втулки отверстие в крышке растачивается до диаметра 32 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,1 — 0,2 мм. Торцовая поверхность втулки должна быть в одной плоскости с торцовыми поверхностями крышки. Размер втулки по внутреннему диаметру притачивается по диаметру стержня.
Смещение поверхности втулки по внутреннему диаметру относительно направляющей поверхности допускается не более 0,1 мм. Выработка или овальность сопрягаемых с крышкой поверхностей стержня, превышающая 0,1 мм, устраняется проверкой на стенде. Максимальный износ стержня по диаметру допускается не более 1 мм.
Забоины на поверхности резьбы стержня устраняются. При зазоре в шлицевом соединении золотника и стержня более 0,6 мм боковые поверхности пазов стержня наплавляются латунью и обработать. Смещение оси паза относительно оси стержня допускается не более 0,2 мм. После обработки зазор в соединении золотника со стержнем должен быть не менее 0,1 и не более 0,3 мм. Проверяется состояние пружины кулачка и при необходимости ее заменить. Выработка на сопрягаемой с крышкой поверхности кулачка заменяется. Винты с изношенной или сорванной резьбой заменяются,
6.3.10. Проверяется состояние уплотнительных поверхностей клапанов редуктора, стабилизатора и их втулок. Забоины, риски и выработку на конических поверхностях клапанов следует устранить с последующей притиркой уплотнительных поверхностей втулки, клапана и диафрагмы. Номинальные размеры конических уплотнительных поверхностей втулок редуктора и стабилизатора при износе их более 1 мм восстанавливаются путем торцовки с помощью зенковок. Забоины и износ на торцовых поверхностях клапанов устраняются шлифовкой с последующей доводкой торцовых поверхностей на поверочной плите.
6.3.11. Питательный клапан редуктора и клапан стабилизатора заменяется при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0,1 мм и в случае износа конической уплотнительной поверхности. Торец хвостовика клапана редуктора и клапана стабилизатора должен лежать в одной плоскости с поверхностью прилегания диафрагмы к корпусу или иметь зазор не более 0,6 мм. В том случае, если торцы клапанов выступают за указанную поверхность, необходимо их спилить, прошлифовать в направляющей втулке и для питательного клапана кранов машиниста NN 222 и 328 произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей торца и диафрагмы.
Положение торца питательного клапана и клапана стабилизатора относительно поверхности корпуса проверяется также и в случае:
6.3.11.1. замены втулки;
6.3.11.2 проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапанов;
6.3.11.3. проверки зенковкой поверхности корпуса клапана.
6.3.12. Втулка питательного клапана заменяется при износе до диаметра более 6,05 мм, а седло клапана стабилизатора до диаметра более 4,05 мм.
Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,05-0,12 мм.
6.3.13. Диафрагму, имеющую продавленность и трещины, заменяют новой. Поверхность диафрагмы должна быть чистой и не иметь заусенцев, вмятин, царапин.
6.3.14. Детали редуктора и стабилизатора с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются.
6.3.15. Пружины крана в случаях изломов и потери упругости заменяются. При определении степени годности пружин по высоте руководствоваться размерами, приведенными в таблице 31.
Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера устраняется путем шлифовки торцов пружины. Прямолинейность торцов необходимо проверить на плите. Колебание пружины на плите не допускается.
Таблица 31.
Характеристики пружин кранов
машиниста NN 222, 222М, 328, 394, 394М, 395, 395М
Примечание
* Для кранов машиниста 394М, 395М-3-4-5.
(введено Распоряжением ОАО «РЖД» от 14.01.2020 N 33/р)
6,3.16. После ремонта и сборки кран машиниста испытывается на стенде. При испытании крана машиниста проверяется:
6.3.16.1. перемещение ручки крана машиниста между положениями.
При давлении воздуха на золотник крана машиниста 8,0 кгс/см2 перемещение ручки крана должно происходить под усилием не более 6 кгс, при этом точка приложения динамометра на ручке должна находиться на расстоянии 200 мм от оси стержня золотника. Ручка через выступы и впадины фиксаций положений должна перемещаться под усилием не более 8 кгс;
6.3.16.2. плотность крана машиниста.
При обмыливании мест соединения деталей крана машиниста образования мыльных пузырей не допускается. При II, III и IV положениях ручки крана машиниста в атмосферных отверстиях допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с;
6.3.16.3. плотность притирки золотника.
в IV положении ручки крана машиниста при обмыливании отверстия к уравнительному резервуару и стабилизатору (без редуктора и стабилизатора крана машиниста давление воздуха не менее 7,0 кгс/см2 допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с.
6.3.16.4. чувствительность питания.
Во II и IV положениях ручки крана машиниста при создании искусственной утечки из тормозной магистрали через отверстие диаметром 2 мм давление в магистрали не должно снижаться более, чем на 0,15 кгс/см2 до момента прихода в действие уравнительного поршня. После производства ступени торможения на 0,5 кгс/см2 и постановки ручки крана машиниста в IV положение установившееся давление в уравнительном резервуаре должно поддерживаться см колебаниями не более +/-0,1 кгс/см2 в течение 3 мин. В III положении ручки крана машиниста при искусственной утечке из тормозной магистрали давление в магистрали должно непрерывно снижаться.
6.3.16.5. время наполнения тормозной магистрали, уравнительного резервуара и резервуара времени.
Во II положении ручки крана машиниста время наполнения тормозной магистрали от 0 до 5,0 кгс/см2 должно быть не более 4 с, а время наполнения уравнительного резервуара в пределах 30-40 с. В I положении ручки крана машиниста время наполнения резервуара времени с 0 до 5,0 кгс/см2 должно быть в пределах 20-30 с;
6.3.16.6. темп служебной и экстренной разрядки.
При служебном торможении в V положении ручки крана машиниста время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 4,0 кгс/см2 должно быть в пределах 4,5 0,5 с. В VA положении ручки крана машиниста время снижения давления в уравнительном резервуаре с 5,0 до 4,5 кгс/см2 должно быть в пределах 15-20 с. При экстренном торможении в VI положении ручки крана машиниста время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 2,5 кгс/см2 должно быть не более 3 с.
(пункт 6.3.16.6. дан в ред. Распоряжения ОАО «РЖД» от 14.01.2020 N 33/р)
6.3.16.7. темп ликвидации сверхзарядного давления.
Снижение давления в уравнительном резервуаре с 5,8 до 5,6 кгс/см2 должно происходить за 80-120 с. Проверку темпа следует производить после предварительного завышения давления в уравнительном резервуаре 6,4 кгс/см2 и перевода ручки из I во II положение. Снижение давления во всем диапазоне с максимального до зарядного должно быть плавным без скачкообразного изменения давления;
(пункт 6.3.16.7. дан в ред. Распоряжения ОАО «РЖД» от 14.01.2020 N 33/р)
6.3.16.8. чувствительность уравнительного поршня.
При снижении давления в уравнительном резервуаре на 0,15-0,2 кгс/см2 должна произойти соответствующая разрядка тормозной магистрали;
6.3.16.9. плотность уравнительного резервуара, в IV положении ручки крана машиниста падение давления в уравнительном резервуаре (давление в тормозной магистрали 5,0 кгс/см2) не должно превышать 0,1 кгс/см2 в течение 3 мин;
6.3.16.10. завышение давления в тормозной магистрали.
После разрядки уравнительного резервуара V положением на 1,5 кгс/см2 и переводе ручки крана машиниста в IV положение завышение давления в тормозной магистрали не должно быть 0,3 кгс/см2 в течение 40 с,
6.3.17. Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей кранов машиниста и методов их устранения приведен в таблице 32.
Таблица 32.
Перечень наиболее часто встречающихся или возможных
неисправностей крана машиниста NN 222, 222М, 328, 394 и 395
6.4. Краны вспомогательного тормоза N 4ВК
6.4.1. Кран вспомогательного тормоза N 4ВК
6.4.1.1 Риски, задиры и выработку рабочих поверхностей золотника и его зеркала устраняют шлифовкой с последующей совместной притиркой.
6.4.1.2. Пружины заменяются новыми при посадке более 3 мм.
6.4.1.3. Проверяется плотность насадки ручки на квадрат стержня.
6.4.2. После ремонта и сборки кран вспомогательного тормоза N 4ВК испытывается и проверяется:
6.4.2.1. плотность притирки золотника и мест соединений крана.
При обмыливании мест соединений корпуса крана и стержня ручки обмыливание мыльных пузырей не допускается. При обмыливании отверстия к тормозному цилиндру и атмосферного отверстия (ручка крана в положении перекрыши) допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с;
6.4.2.2. время наполнения тормозного цилиндра. При давлении в напорной сети 7,0-8,0 кгс/см2 время наполнения резервуара объемом 10 л, присоединенного к тормозному цилиндру, до давления 6,0 кгс/см2 не должно превышать 1 с.
6.5. Кран вспомогательного тормоза локомотива N 254
6.5.1. При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте крана вспомогательного тормоза руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в табл.33.
Таблица 33
Нормы допусков и износов деталей крана вспомогательного тормоза N 254
6.5.2. Проверяется надежность запрессовки поршневой втулки (в тех кранах, где она имеется), седла и заглушки. Поршневую втулку заменяют в случае ослабления ее в корпусе крана или износе по внутреннему диаметру более 0,9 мм.
Новая втулка должна быть изготовлена с натягом 0,1-0,2 мм под запрессовку и с допуском 2 мм по внутреннему диаметру под окончательную обработку после запрессовки. Перед запрессовкой наружная поверхность втулки смазывается. Плотность запрессовки втулки испытать сжатым воздухом давлением 6,0 кгс/см2. Пропуск воздуха в местах запрессовки не допускается. После окончательной обработки втулок несоосность их рабочих поверхностей допускается не более 0,1 мм.
При овальности или выработке более 0,2 мм большую втулку протачивают, а затем шлифуют чугунным кольцом.
6.5.3. Забоины или риски на уплотняющей конической поверхности гнезда двухседельчатого клапана исправляются конической зенковкой с последующей притиркой к ней клапана так, чтобы притирочная фаска была шириной не более 0,5-0,6 мм.
При износе уплотняющей фаски втулки клапанов до размера более 1,5 мм торец втулки подрезается прямой зенковкой до восстановления номинального размера (0,5 мм) уплотняющей фаски.
Клапан заменяется при наличии износа уплотнительных поверхностей. В случае пропуска воздуха впускным клапаном производится совместная притирка уплотнительных поверхностей клапана, втулки и хвостовика поршня.
6.5.4. Нижний поршень при износе его хвостовика до диаметра менее 11,7 мм заменяется. Забоины и риски на уплотнительной фаске хвостовика нижнего поршня устраняются зенковкой. При износе уплотнительной фаски хвостовика поршня до размера более 1 мм разрешается подрезать торец хвостовика на станке так, чтобы уплотняющая фаска была равна 0,5 — 0,6 мм.
6.5.5. Верхний поршень заменяется при износе его хвостовика по диаметру менее 11,0 мм. Износ или выработку хвостовика верхнего поршня более 0,15 мм устранить путем проверки на станке, при этом градацию ремонтных размеров хвостовика поршня следует выдерживать через 0,3 мм.
6.5.6. Диск заменяется при зазоре более 0,5 мм между хвостовиком верхнего поршня и ступицей диска. Крышку и стакан заменяют при износе резьбы более 0,5 мм (определяется вертикальным перемещением стакана в крышке, величина которого должна быть не более 1 мм), а также в случае излома или наличии трещин. Допускается проверить на станке изношенную ленточную резьбу в крышке крана и по ней протачивается стакан.
6.5.7. Овальность отверстия в крышке под упор допускается не более 3 мм. При зазоре между крышкой и упором более 0,7 мм упор заменяется.
6.5.8. При ослаблении в запрессовке седла отключающего клапана седло заменяется. Осмотреть состояние прокладки отключающего клапана. Выход стержня клапана из седла должен быть в пределах 4-4,5 мм.
6.5.9. Пружины клапана в случаях изломов и потери упругости заменяются. При определении степени годности пружин по высоте руководствоваться размерами, приведенными в таблице 34.
Таблица 34
Характеристики пружин крана вспомогательного тормоза локомотива N 254
Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера устраняется путем шлифовки торцов пружины; шатание пружины на плите не допускается.
6.5.10. При сборке крана проверяется:
6.5.10.1. величины открытия клапанов, которые должны быть: впускного не менее 2 мм и выпускного не менее 3 мм.
6.5.10.2. величину выхода стержня отключательного клапана из седла, которая должна быть 4 — 4,4 мм.
6.5.11. После ремонта и сборки кран вспомогательного тормоза необходимо испытать на стенде. При испытании проверяется:
6.5.11.1. плотность соединения узлов крана, клапанов и манжет:
6.5.11.1.1. при обмыливании мест соединений узлов крана образование мыльных пузырей не допускается;
6.5.11.1.2. на нижнем атмосферном отверстии крана (при тормозном и поездном положениях ручки крана) допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с;
6.5.11.1.3. на верхнем атмосферном отверстии крана (при торможении автоматическим тормозом и поездном положении ручки крана) и на атмосферных отверстиях упора (при торможении автоматическим тормозом и тормозном положении ручки крана) допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 10 с;
6.5.11.2. работу на торможение и отпуск:
6.5.11.2.1 в тормозных положениях крана вспомогательного тормоза проверяется давление в тормозном цилиндре, которое должно быть в пределах:
— при I ступени 1,0-1,3 кгс/см2;
— при II ступени 1,7-2,0 кгс/см2;
— при III ступени 2,7-3,0 кгс/см2;
— при IV ступени торможения 3,8-4,0 кгс/см2; а на тепловозах ТЭ7 и 2ТЭ 10Л при передаточном числе рычажной передачи 10,77 — в пределах 5,0 — 5,2 кгс/см2;
6.5.11.2.2 ручка управления, переведенная с любой ступени торможения в отпускное положение, должна автоматически возвращаться в поездное положение; при переводе ее из поездного положения в сторону первой ступени торможения на 15-20° давления в тормозном цилиндре не должно быть;
6.5.11.2.3 во всех тормозных положениях крана при искусственной утечке сжатого воздуха из тормозного цилиндра через отверстие диаметром 2 мм в тормозном цилиндре должно поддерживаться давление с понижением не более чем на 0,3 кгс/см2;
6.5.11.2.4 при переводе ручки крана вспомогательного тормоза из поездного в крайнее тормозное положение время наполнения сжатым воздухом тормозного цилиндра от 0 до 3,5 кгс/см2 не должно быть более 4 с; при переводе ручки крана из крайнего тормозного положения в поездное положение время выпуска воздуха из тормозного цилиндра с 3,5 до 0,4 кгс/см2 должно быть не более 7 с. При заторможенном автоматическом тормозе полным служебным торможением, с момента установки ручки крана вспомогательного тормоза в 1 отпускное положение из поездного снижение давления в тормозном цилиндре с 3,5 до 0,4 кгс/см2 должно происходить за время не более 13 с;
6.5.11.2.5 при полном служебном торможении и последующем отпуске поездным положением ручки крана машиниста, кран вспомогательного тормоза, работающий в качестве реле давления (повторителя), должен повышать и снижать давление в тормозном цилиндре за время, не превышающее более 5 с относительно времени при работе воздухораспределителя непосредственно на тормозной цилиндр;
6.5.11.2.6 после ступени торможения или полного служебного торможения автоматическим тормозом и при искусственной утечке воздуха из тормозного цилиндра через отверстие диаметром 2 мм в нем должно поддерживаться установившееся давление с понижением не более, чем на 0,3 кгс/см2;
6.5.11.2.7 после ступени торможения автоматическим тормозом и при установившемся давлении в тормозном цилиндре производится полный отпуск краном вспомогательного тормоза, после этого в тормозном цилиндре не должно происходить повышение давления в течение 2 мин;
6.5.11.2.8 после полного служебного торможения автоматическим тормозом и последующего перевода ручки крана в первое отпускное с возвратом во второе поездное положение кран вспомогательного тормоза должен обеспечивать возможность производить ступень отпуска величиной не более 0,6 кгс/см2.
Кран вспомогательного тормоза локомотива в качестве реле давления проверяется по подпунктам 6.5.11.2.5 — 6.5.11.2.8 при поездном положении ручки крана.
6.5.12. Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей крана вспомогательного тормоза и методы их устранения приведены в таблице 35.
Таблица 35.
Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей
крана вспомогательного тормоза N 254
6.6. Блокировочное устройство N 367 и устройство блокировки тормозов N 267
6.6.1. При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте блокировочного устройства руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в таблице 36.
Таблица 36.
Нормы допусков и износов деталей блокировочного устройства N 367
6.6.2. Резьбовыми калибрами проверяются отверстия в кронштейне. Забитую резьбу восстанавливают. Кронштейн, имеющий отверстия с сорванной резьбой более 3 ниток и с уменьшенными сечениями проходных каналов, заменяется.
6.6.3. Осматривается корпус переключателя и проверяется проходимость каналов. Корпус переключателя с зауженными сечениями каналов заменяется.
6.6.4. Проверяются характеристики пружин. Пружины с изломами, трещинами в витках, потерявшие упругость или имеющие просадку более 2 мм, заменяются.
6.6.5. Выработку направляющей клапана переключателя и вала переключателя в месте касания направляющей клапана разрешается восстановить наплавкой с последующей обработкой до номинального размера. Гнездо клапанов переключателя, имеющие риски, зачищают, протирают салфеткой и продувают сжатым воздухом.
6.6.6. Детали комбинированного крана при наличии трещин и изломов подлежат замене. Риски на рабочей поверхности пробки крана следует зачистить или запилить. Проверяются размеры и совпадение каналов в пробке. Пробка по корпусу комбинированного крана притирается. Просевшую пробку заменяют новой.
6.6.7. Детали электропереключателя с трещинами, изломами и износом, винты с поврежденной резьбой, разработанными шлицами и поврежденные клеммы заменяются. Контакты кулачкового элемента при наличии подгара зачищают хромированной или серебряной пластинкой.
Проверяется крепление клемм, качество пайки и изоляцию проводов.
6.6.8. После ремонта отдельные узлы и блокировочное устройство в сборе испытываются на стенде и локомотиве. При испытаниях отдельных узлов и блокировочного устройства в сборе проверяется:
6.6.8.1. плотность клапанов переключателя.
Плотность на стенде проверяется раздельно по каждому клапану. Испытание проводится при закрытых клапанах.
Сжатый воздух из напорной магистрали подается в резервуар объемом 2 л. При достижении давления 0,75 МПа напорная магистраль отключается. Падение давления не допускается.
6.6.8.2. Плотность манжет направляющих клапанов. Плотность манжет проверяется раздельно. Испытания проводятся, также как по п. 6.6.8.1 при открытых клапанах. Падение давления в резервуаре объемом 2 л не допускается.
6.6.8.3. плотность притирки пробки комбинированного крана.
Атмосферное отверстие корпуса крана и торцы со стороны ручки и пружины (при открытом кране) обмыливается и верхнего канала корпуса (при закрытом кране) при давлении воздуха 6,0 кгс/см2. Допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5с;
6.6.8.4. сопротивление изоляции электропереключателя.
Величина сопротивления изоляции клеммных болтов кулачкового элемента между собой и по отношению к земле должна быть не менее 0,5 МОм. Изоляцию между клеммным болтом и корпусом испытывается напряжением 1500 В, частотой 50 Гц, при этом не должно быть пробоя или поверхностного разряда в течение 1 мин;
6.6.8.5. плотность мест наружных соединений всех узлов блокировочного устройства проверяется обмыливанием, при этом образование мыльных пузырей не допускается;
6.6.8.6. работу кулачкового (контактного) элемента.
Кулачковый (контактный) элемент собранного блокировочного устройства подключается к электросети с контрольной лампой. В открытом положении клапанов переключателя контрольная лампа должна гореть, в закрытом — не гореть;
6.6.8.7. проходимость воздуха через блокировочное устройство на локомотиве. Ручка крана машиниста ставится в I положение и открывается концевой кран магистрали со стороны проверяемого блокировочного устройства. Падение давления в главных резервуарах объемом 1000 л с 6,0 до 5,0 кгс/см2 при начальном зарядном давлении не менее 8,0 кгс/см2 должно происходить за время, которое должно быть в пределах 9-12 секунд. При большем объеме главных резервуаров локомотива время должно быть пропорционально увеличено.
(в ред. Распоряжения ОАО «РЖД» от 14.01.2020 N 33/р)
6.6.9. Устройство блокировки тормозов N 267. При ремонте узла 267.010 устройства блокировки тормозов необходимо:
6.6.9.1. Проверить крепления проводов кабеля к микровыключателю.
6.6.9.2 Проверить в ручную четкость срабатывания и возврата привода микровыключателя. При необходимости заменить.
6.6.9.3. Проверить состояние кулачка. При наличии изломов, трещин и износа необходимо кулачек заменить.
6.6.10 При ремонте узла 267.050 необходимо:
6.6.10.1. Проверить состояние ключа.
При наличии изломов, трещин и износа необходимо заменить.
6.6.10.2. Проверить крепление проводов кабеля к выключателю.
6.6.10.3. Проверить состояние манжеты поршня выключателя управления. Манжета, допускающая пропуск воздуха, имеющая надрывы или трещины, а также с истекшим сроком эксплуатации, заменить новой.
6.6.10.4. Проверить четкость срабатывания выключателя при повороте ключа на 900 и давлении в подводящем трубопроводе не менее 0,3 МПа.
6.6.11. При ремонте узла 267.100 необходимо:
6.6.11.1 Проверить величины давлений срабатывания сигнализаторов давления. При отклонении этих величин от заданных или пропуске воздуха необходимо произвести ремонт сигнализаторов давления так же, как сигнализаторов давления 115, 115А.
6.6.11.2. Проверить крепления проводов к клеммам колодки.
6.6.12. Для технический осмотра и ремонта электропневматического вентиля 120 необходимо:
6.6.12.1. Разобрать вентиль.
6.6.12.2. Проверить состояние резиновых уплотнений. При необходимости заменить.
6.6.12.3. Проверить пружину в свободном состоянии. Просевшую пружину и пружину с обломанными витками заменить новой. Растягивание и заделка пружины не допускается.
6.6.12.4. Проверить состояние поверхности якоря и сердечника. При наличии ржавчины заменить.
6.6.12.5. Собрать вентиль. При сборке использовать смазку ЖТ-79Л ТУ-0254-002-01055954-01.
6.6.12.6. Проверить места крепления проводов катушки к клеммам колодки.
6.6.12.7. После сборки узел 267.100 испытать на герметичность. Допускается проверка обмыливанием при давлении в подводящих трубопроводах 0,5 МПа. Пропуск воздуха не допускается.
6.6.13 После проверки узлы 267.010, 267.050, 267.100 устанавливаются на стенд.
При давлении в тормозной магистрали менее 0,1 МПа в тормозном цилиндре более 0,25 МПа и замыкании контактов выключателя узла 267.010 должна быть возможность поворота узла выключателя на 90° и отключение цепей управления. При давлении в ТМ более 0,1 МПа и давлении в ТЦ менее 0,25 МПа ключ должен быть заперт и возможность поворота ключа выключателя исключена. Цепь управления замкнута.
6.7. Пневмоэлектрический датчик N 418
6.7.1. Корпус датчика осматривается и при выявлении трещин заменяется. Проверяется и при необходимости восстанавливается резьба в корпусе датчика. Все резьбовые соединения проверяются калибром, болты с сорванной резьбой заменяются.
6.7.2. Оставшиеся резиновые прокладки приклеиваются клеем N 88Н.
6.7.3. Резиновые диафрагмы при наличии остаточного прогиба более 2 мм, разрывов, трещин, набухания или расслоения заменяются новыми.
6.7.4. Изломанные, имеющие трещины в витках, а также пружины с остаточной деформацией более 3 мм заменяются новыми.
6.7.5. Вкладыш, шток, направляющая шайба диафрагмы осматриваются. При обнаружении дефектов на этих деталях, отрицательно влияющих на нормальную работу прибора, изготавливаются новые в соответствии с требованиями чертежей.
6.7.6. Изоляционную колодку при наличии отколов или трещин заменяют. Контакты зачищаются и необходимо убедиться в надежности крепления подводящих проводов. При наличии оборванных жил проводов более 10% наконечники следует перепаять. При меньшем повреждении оборванные жилы заправляются так, чтобы их свободные концы плотно прилегали к целым жилам провода, и припаиваются.
6.7.7. Микропереключатель при наличии трещин на корпусе заменяется.
6.7.8. После ремонта и сборки проверяется сопротивление изоляции токоведущих частей относительно корпуса пневмоэлектрического датчика, которое должно быть не менее 1,5 МОм. Изоляция токоведущих частей относительно корпуса испытывается напряжением 1500 В переменного тока с частотой 50 Гц в течение 1 мин, при этом не должно быть пробоя или явлений разрядного характера.
6.7.9. Проверка работы и испытание датчика производится на стендах. Схема стенда приведена на рис.1. Подводимое к стенду давление должно быть не менее 6,0 кгс/см2.
При включении выключателя 1 должна загореться лампа 12 (ТЦ).
При открытии крана, сообщающего камеру дополнительной разрядки (ДДР) с магистралью, лампа 13 (ДР) должна загореться при давлении в резервуаре 5 — 1,1+/-0,2 кгс/см2, что свидетельствует о нормальной работе датчика.
После выпуска воздуха из резервуара 5, перекрытия разобщительного крана и выключения лампы 13 открыть разобщительный крана, сообщающий камеру тормозного цилиндра (ДТЦ) с магистралью. Лампа 12 должна погаснуть при давлении в резервуаре 9 — кгс/см2.
Контрольную проверку одновременно обеих пружин датчика производить при открытых разобщительных кранах, установленных перед дросселями, и нулевом давлении в резервуарах 5 и 9. При постепенном открытии разобщительного крана, установленного на магистрали, включение и выключение ламп 12 и 13 должно происходить при давлениях в резервуарах в вышеуказанных пределах. При проверке работы датчика на универсальном стенде для испытания автотормозов сигнальные лампы и провода стенда соединяются по схеме, приведенной на рис. 1.
Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей пневмоэлектрического датчика N 418 и методы их устранения приведены в таблице 37.
6.7.10. Допускается проверять работу пневмоэлектрического датчика N 418 непосредственно на локомотиве (из обеих кабин управления) в следующем порядке:
6.7.10.1. при полностью заряженной тормозной магистрали произвести краном машиниста снижение давления в тормозной магистрали на 0,2 кгс/см2. При этом сигнальная лампа на пульте управления должна загореться и гореть непрерывно, а цель включения тягового режима не должна собираться;
6.7.10.2. произвести дальнейшую разрядку тормозной магистрали на величину 0,5-0,6 кгс/см2, сигнальная лампа должна погаснуть.
6.7.10.3. Отпуск тормоза локомотива производится первым положением ручки крана машиниста с завышением давления в уравнительном резервуаре до 6,0-6,5 кгс/см2.
В процессе перехода с завышенного на нормальное зарядное давление сигнализатор не должен приходить в действие.
|
Рис. 1. Схема стенда для испытания и регулировки датчика
|
Таблица 37.
Перечень наиболее часто встречающихся
или возможных неисправностей пневмоэлектрического датчика N 418
6.8 Сигнализаторы отпуска тормозов NN 352 и 352А и сигнализаторы давления NN 115 и 115 А
При ремонте сигнализаторов отпуска тормозов NN 352 и 352А:
6.8.1. После разборки внутренняя поверхность корпуса очищается. Контакты следует зачистить, проверить пайку проводов.
6.8.2. Пружина при потере упругости и наличии трещин или излома в витках заменяется новой.
6.8.3. Диафрагма при наличии остаточного прогиба более 1,5 мм, сквозных и несквозных трещин, расслоений и просроченным сроком службы заменяется новой.
6.8.4. При сборке прибора проверяется;
6.8.4.1. взаимное расположение подвижных и неподвижных контактов, которые должны располагаться друг против друга;
6.8.4.2. зазор между контактами, который должен быть в пределах 1,8 — 2,2 мм.
6.8.5. После сборки прибора проверяется давление сжатого воздуха в тормозном цилиндре, при котором происходит замыкание и размыкание контактов. Это давление должно быть в пределах 0,2-0,4 кгс/см2.
При ремонте сигнализаторов давления NN 115 и 115А:
6.8.6. После разборки сигнализаторов проверяются пружины. Проверка пружин производится в свободном состоянии. При этом номинальная высота рабочей пружины сигнализатора N 115 составляет 23 мм (предельная 22 мм), а под рабочей нагрузкой 1,17+0.12 кгс — 20 мм, у рабочей пружины сигнализатора N 115А соответственно 25 мм (предельная 23 мм), а под рабочей нагрузкой 15,4+1.5 кгс — 12 мм. Пружина толкателя сигнализаторов NN 115 и 115А имеет номинальную высоту 16 мм (предельная 15 мм) и под рабочей нагрузкой 1,4+0.14 кгс — 11 мм. Просевшая пружина и пружина с обломанными витками заменяются новой. Растягивание и заделка пружин не допускается.
6.8.7. Проверяется резиновая диафрагма, допускающая пропуск воздуха, имеющая надрывы или трещины, а так же с истекшим сроком эксплуатации заменяется новой. Началом срока эксплуатации считается дата изготовления сигнализатора указанная на корпусе.
6.8.8. Проверяются крепления проводов кабеля.
6.8.9. Проверяется вручную четкость срабатывания и возврата привода микровыключателя МП 2101. При необходимости заменяется.
6.8.10. При сборке трущиеся поверхности смазываются смазкой ЖТ-79 ТУ 0254-002-01055954-01.
6.8.11. Сигнализатор без крышки устанавливается на испытательный стенд для регулирования и проверки герметичности. Регулируется величина давления сжатого воздуха, при которой происходит срабатывание микровыключателя. Регулируют вращением упорки. При достижении необходимой величины давления срабатывания микровыключателя положение упорки закрепляется контргайкой. Закрывается крышкой и закрепляется на корпусе.
6.8.12 После сборки герметичность мест соединений проверяется обмыливанием. Пропуск воздуха не допускается. Проверяется давление сжатого воздуха, при котором происходит срабатывание сигнализатора.
6.9. Проверка и ремонт воздушных манометров
6.9.1. Манометры тормозные воздушные подвергаются периодическим проверкам:
6.9.1.1. один раз в год с разборкой, ремонтом и пломбированием;
6.9.1.2. через каждые 6 месяцев и независимо от срока каждый раз при возникновении сомнения в правильности его показаний.
6.9.2. Проверка и пломбирование манометров производится в соответствии с действующей инструкцией ОАО «РЖД» по надзору за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог, с учетом требований п. 6.9 настоящей Инструкции.
6.9.3. Манометры не допускаются к применению в случаях:
— отсутствия оттиска поверочного клейма и пломбы;
— неправильного показания;
— истечения срока действия оттиска поверочного клейма;
— не возврата стрелки к начальной риске шкалы;
— разбитого стекла или других повреждении и дефектов, которые могут отразиться на правильном показании манометра.
6.10. Редуктор N 348
6.10.1. При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте редуктора следует руководствоваться нормами и допусками, приведенными в таблице 38.
Таблица 38.
Нормы допусков и износов деталей редуктора N 348 в мм
6.10.2. Диафрагму, имеющую просроченный срок службы, трещины, продавленные места, вмятины или остаточный прогиб, заменяют новой.
6.10.3. Проверяется надежность запрессовки седла питательного клапана и втулки возбудительного клапана. Проверяется при давлении 6,0 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха в местах запрессовки не допускается.
6.10.4. Возбудительный клапан заменяется при наличии пропуска воздуха или притирается к седлу. Возбудительный клапан заменяется при зазоре между втулкой и хвостовиком клапана более 0,1 мм.
6.10.5. Торец хвостовика питательного клапана должен выступать за поверхность втулки на 0,3 — 0,7 мм.
6.10.6. Отверстия и каналы в корпусе и поршне редуктора очищаются и продуваются сжатым воздухом.
6.10.7. В случае разработки калиброванного отверстия в поршне редуктора заглушку необходимо высверлить или выпрессовать, а затем запрессовать новую с номинальным размером калиброванного отверстия,
6.10.8. Регулирующую упорка при изношенной резьбе заменяется новой.
6.10.9. Пружины редуктора в случаях изломов и потери упругости заменяются. При определении степени годности пружин по высоте руководствоваться размерами, приведенными таблице 39.
Таблица 39.
Характеристики пружин редуктора N 348
6.10.10. После ремонта и сборки редуктор, отрегулированный на давление 5,0-5,2 кгс/см2, испытываются на стенде и проверяется:
6.10.10.1. плотность соединения деталей.
При обмыливании соединений редуктора образование мыльных пузырей не допускается.
6.10.10.2. зарядка.
Время наполнения сжатым воздухом резервуара объемом 55 л через редуктор должно быть не менее 16 с; при этом дальнейшее повышение давления в резервуаре свыше 5,0 — 5,2 кгс/см2 допускается не более 0,1 кгс/см2 в течение 5 мин;
6.10.10.3. чувствительность.
При снижении давления сжатого воздуха в резервуаре объемом 55 л через калиброванное отверстие диаметром 1 мм с 5,0-5,2 кгс/см2 не более чем на 0,15 кгс/см2 редуктор должен прийти в действие и восстановить в нем давление с отклонением +/-0,05 кгс/см2.
7. РЕМОНТ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ РЕЛЕ ДАВЛЕНИЯ,
АВТОРЕЖИМОВ И СКОРОСТНОГО РЕГУЛЯТОРА
7.1. Воздухораспределитель
7.1.1. Ремонт воздухораспределителей производится на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо или по специальному разрешению ОАО «РЖД» в локомотивных и моторвагонных депо, а также ремонтных заводах в соответствии с Общим руководством по ремонту тормозного оборудования вагонов N 732-ЦВ-ЦЛ.
7.2. Реле давления N 304-002, 404
7.2.1. При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте реле давления следует руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в таблице 40.
Таблица 40.
Основные размеры реле давления N 304-002 и 404 в мм
7.2.2. Резиновая диафрагма заменяется при наличии расслоений, трещин, выпучин, остаточного прогиба более 3 мм.
7.2.3. Посадочные места в клапане и направляющей втулке при наличии забоин или рисок проверяется и шлифуется.
7.2.4. Пружина при наличии изломов, трещин в витках, а также в случае потери упругости (высота пружины под рабочей нагрузкой 8,08 кгс должна быть 14 мм) или просадке более 2 мм заменяется.
Неперпендикулярность образующей к торцам пружины допускается не более 0,5 мм.
7.2.5. После ремонта и сборки реле давления испытывается на стенде;
7.2.5.1. Разница по времени наполнения и времени выпуска воздуха из объема камеры реле и из тормозных цилиндров не более 1 с. Разница давлений в камере реле и тормозных цилиндрах в реле N 404 при любых давлениях и N 304-002 при давлении в камере реле 3,5 кгс/см2 не более 0,1 кгс/см2, а при давлении 1,0 кгс/см2 — не более 0,7 кгс/см2;
7.2.5.2. при выпуске воздуха из тормозного цилиндра через отверстие диаметром 1,0 мм реле давления должно поддерживать в нем установившееся давление с колебаниями +/-0,15 кгс/см2;
7.2.5.3. плотность клапана и манжеты проверяется в тормозном и отпускном положениях обмыливанием атмосферных отверстий. Допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с.
7.3. Автоматические регуляторы грузового режима торможения (авторежимы) NN 265Б.004, 265В.003, 605 и 606.
При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте авторежима руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в таблице 41.
Таблица 41.
Нормы допусков и износов авторежимов NN 265Б.004 и 265В.003 в мм
7.3.1. Пневматическое реле:
7.3.1.1. корпус пневматического реле при наличии сквозных трещин и отколов заменяется. Допускаются незначительные отколы и несквозные трещины на наружных поверхностях, не нарушающие плотности стенок корпуса;
7.3.1.2. Замеряются диаметры направляющих хвостовиков верхнего и нижнего поршней, которые должны соответствовать альбомным размерам. При износе поверхности направляющей хвостовика верхнего поршня до диаметра более 20+0,28 мм отверстие следует расточить и запрессовать втулку номинального размера. Риски и задиры на внутренних поверхностях тщательно зачищаются;
7.3.1.3. задиры и риски на поверхности хвостовика не допускаются. Штифт, изношенный более 1 мм, замеряются. При износе закругления хвостовика до 1 мм вершину следует округлить, заусенцы зачистить, а при износе более 1 мм на расстоянии 23,5+0,2 мм просверлить отверстие 2,9+0,06 мм и запрессовать штифт;
7.3.1.4. гильза пневматического реле осматривается. Заусенцы и забоины на рабочей поверхности втулки, требующие при устранении их притиркой уменьшения выступающей части втулки более чем на 0,5 мм, не допускается. Проверяется плотность запрессовки втулки в гильзе. Пропуск воздуха по запрессовке не допускается;
7.3.1.5. расстояние от внутренней поверхности поршня до вершины штока при выпуске из ремонта должно быть не менее 46+/-0,2 мм;
7.3.1.6. изломанные или имеющие трещины стопорные кольца заменяются новыми. Диаметр кольца при выпуске из ремонта допускается не менее 67+0,74 мм. Указанный размер восстанавливается равномерной обжимкой на оправке.
Выпуклость или пропеллерность тарелки по привалочной поверхности не должна быть более 7+/-0,5 мм. Установка стопорного кольца должна быть свободной.
7.3.2. Управляющая часть:
7.3.2.1. односторонний неравномерный износ паза для сухаря до 3 мм устраняется фрезерованием. Равномерный двусторонний износ более 1,5 мм на сторону не допускается.
На поверхности цилиндра диаметром 110 мм риски и задиры глубиной более 0,2 мм, а также продольные риски, расположенные по образующей цилиндра, не допускаются.
Незначительный срыв резьбы в нескольких местах общей длиной не более одной нитки, износ по шагу 0,4 мм и износ по диаметру 0,4 мм допускаются;
7.3.2.2. погнутый или имеющий трещину наконечник вилки заменить, для чего необходимо срезать сварной шов, проточить трубу, вставить новый наконечник, проверить размеры вилки на соответствие чертежным размерам, затем произвести сварку и заточить шов. Поверхности вилки не должны иметь рисок и задиров. Резьба проверяется калибром. Незначительный срыв резьбы в нескольких местах общей длиной не более одной нитки допускается. Буртик стакана вилки, изношенный более 2 мм, восстанавливается наплавкой с последующей обработкой до номинальных размеров. При наличии отколов, трещин стакан заменяется;
7.3.2.3. проверяется плотность запрессовки стержня в демпферном поршне. При выявлении неплотности запрессовки кромка стержня уплотняется по поршню вальцовкой на токарном станке. После этого снова проверяется плотность запрессовки.
При разработке калиброванного отверстия в демпферном поршне заглушка высверливается и запрессовывается новая с номинальным размером калиброванного отверстия;
7.3.2.4. износ поверхности рычага по длине хода сухаря допускается не более 0,4 мм в сумме с обеих сторон, а местные выработки в местах касания с хвостовиками поршней более 1 мм не допускается. Изгиб, измеренный на середине, более 0,3 мм не допускается. Разрешается устранить изгиб на плите прессом. При износе обеих сторон рычага более 0,2 мм или местным износе более 0,5 мм рычаг заменяется новым;
7.3.2.5. сухарь с износом ребра более 1 мм заменяется. Местный износ, отколы, вмятины зубьев общей длиной более 12 мм, нарушающие нормальную установку стопорной шайбы, не допускаются. Износ накатки по высоте при выпуске из ремонта не должен быть более 12 мм, нарушающие нормальную установку стопорные шайбы не допускаются. Износ накатки по высоте при выпуске из ремонта должен быть не более 0,6 мм;
7.3.2.6. ползун авторежима при выпуске из ремонта должен быть не менее мм. Местные забоины, вмятины зубьев общей длиной более 12 мм, нарушающие нормальную установку сухаря, не допускаются;
7.3.2.7. пружины, имеющие трещины, изломы, протертости витков, потерявшие упругость, или при посадке более допускаемых норм заменяются. При определении степени годности и проверке характеристик пружин следует руководствоваться размерами, приведенными в таблице 42.
Таблица 42
Характеристики пружин авторежимов NN 265Б.004 и 265В.033
7.3.3. Электрическая часть:
7.3.3.1. проверяется состояние изоляционных частей, надежность их крепления. При наличии трещин и следов повреждений наружного слоя свыше 10% изоляционные части заменяется;
7.3.3.2 подвижные контакты зачищаются бензином или техническим спиртом.
7.3.4. Испытание авторежима.
После ремонта собранный авторежим испытывается на стенде. В резервуаре задатчика устанавливается давление сжатого воздуха 4,2 кгс/см2.
7.3.4.1. проверка авторежима на груженом режиме. Подается сжатый воздух к испытуемому прибору. Давление в тормозном резервуаре должно быть 4,2-0,1 кгс/см2;
7.3.4.2. проверка авторежима на порожнем режиме. Сжатый воздух подается к испытуемому прибору. Давление в тормозном резервуаре должно быть: 2,7-0,1 кгс/см2 для авторежима N 265Б и N 265В; для авторежима N 605 и N 606 — 2,9-0,1 кгс/см2;
7.3.4.3. чувствительность на питание утечек воздуха из тормозного цилиндра. При утечке воздуха из тормозного резервуара через атмосферное отверстие диаметром 1 мм падение давления в нем не должно превышать 0,3 кгс/см2 при постоянном давлении перед авторежимом;
7.3.4.4. время наполнения и опоражнивания тормозного цилиндра. При отпуске время снижения давления в тормозном резервуаре должно быть не более 1 с времени снижения давления перед авторежимом;
7.3.4.5. поддержание давления в тормозном цилиндре. На порожнем режиме авторежим должен поддерживать установившееся давление в тормозном резервуаре с колебаниями +/-0,1 кгс/см2 в течение 5 мин.
7.3.4.6. время перемещения демпферного поршня.
При переходе с груженого режима на порожний время перемещения демпферного поршня в крайнее положение должно быть 25-45 с;
7.3.4.7. электрическую часть авторежима.
Сопротивление изоляции электрической части собранного авторежима относительно корпуса должно быть не менее 8 МОм.
Изоляция электрической части испытывается напряжением 1500 В частотой 50 Гц, при этом не должно быть пробоя или поверхностного разряда в течение 1 мин. При переходе подвижного контакта с одного неподвижного контакта на другой не должно быть разрыва цепи или искрения;
7.3.4.8. перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей авторежима и методы их устранения приведены в таблице 43.
Таблица 43
Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей авторежима
7.4. Скоростной регулятор Дако
7.4.1. Резиновые диафрагмы режимного и добавочного клапанов при наличии остаточного прогиба более 4 мм, разрывов, трещин, набухания и расслоений заменяются новыми.
7.4.2. При разработке калиброванных отверстий заглушки заменяются новыми с номинальными размерами калиброванных отверстий.
7.4.3. Проверяется плотность запрессовки втулок режимного клапана. При давлении 6,0 кгс/см2 в местах запрессовки пропуск воздуха не допускается. При износе втулок опорных стержней добавочного клапана втулки заменяются новыми.
7.4.4. При разработке опорного стержня добавочного клапана вставки с шаровой поверхностью изготовить новые, при этом твердость шаровой поверхности должна быть не менее 56 — 58 ед. по Роквеллу. При наличии мест выработки на опорных поверхностях коромысла и ползуна добавочного клапана дефекты устранить механической обработкой с последующей шлифовкой. Твердость опорных поверхностей должна быть не менее 56-58 ед. по Роквеллу. Риски и выработки на поверхности втулок, сопрягаемой с упорами, устраняются шлифовкой.
7.4.5. Пружины в случаях излома, потери упругости или просадке более 3 мм заменяются новыми.
7.4.6. При сборе режимного клапана проверить свободность перемещения клапана и стержня диафрагм, который должен свободно перемещаться (без заеданий) под усилием не более 4 кгс.
Ход стержня режимного клапана с диафрагмами вверх и вниз должен составлять не менее 5 мм, а подъем клапана не менее 3 мм.
7.4.7. После разработки центробежного регулятора внутренняя поверхность протирают керосином. Шарикоподшипники в корпусе и крышке промывают в керосине, обдувают сжатым воздухом и смазывают. Ослабленные шарикоподшипники на хвостовиках крестовины необходимо снять и запрессовать новые, предварительно нагрев их в масле при температуре 100 градусов Цельсия. При выявлении в крышке трещин детали заменяют новыми.
7.4.8. Неисправимые детали центробежного регулятора заменяются, у годных деталей прочищают внутренние каналы. У клапана проверяется диаметр отверстия, который должен быть мм.
Вилки, укрепляющие грузы на крестовине, при наличии износов по диаметру более 0,5 мм заменяются новыми.
7.4.9. После ремонта и сборки скоростной регулятор (режимный, добавочный клапаны и центробежный регулятор испытываются на стенде:
7.4.9.1. плотность режимного клапана. При рабочем давлении 6,0 кгс/см2 пропуск воздуха в местах соединений режимного клапана не допускается;
7.4.9.2. регулировку добавочного клапана.
Добавочный клапан проверяется и регулируется на поддержание расчетного давления в тормозном цилиндре 3,8 кгс/см2;
7.4.9.3. работу скоростного регулятора на пассажирском и скоростном режимах.
После произведенного краном машиниста полного служебного торможения (зарядное давление 5,0 кгс/см2) в тормозном цилиндре на пассажирском режиме должно установиться давление в пределах 3,6-3,8 кгс/см2, а наполнение его до давления 3,0 кгс/см2 должно происходить за 7-8 с.
После полного служебного торможения на скоростном режиме и постановки ручки крана машиниста в положение перекрыши (грузы центробежного регулятора разведены) давление в тормозном цилиндре до 6,0 кгс/см2 должно повыситься за время 10-12 с и установиться в пределах 6,2 — 6,5 кгс/см2. При возвращении грузов в первоначальное положение время снижения давления в тормозном цилиндре с 6,4 до 3,8 кгс/см2 должно быть в пределах 5-7 с, после перевода ручки крана машиниста в поездное положение снижение давления до 0,4 кгс/см2 — в пределах 13-15 с;
7.4.9.4. закрытие атмосферного клапана в центробежном регуляторе. После зарядки тормоза развести грузы до соприкосновения атмосферного клапана с клапаном впускным, при дальнейшем отводе грузов впускной клапан должен открыться и воздух в атмосферное отверстие выходить не должен.
8. РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ ПРИБОРОВ
ЭЛЕКТРОПНЕВМАТИЧЕСКОГО ТОРМОЗА
8.1. Тормозной переключатель
8.1.1. Тормозной переключатель разбирается и детали его тщательно очищаются. Изношенные или поломанные сегменты и контактные пальцы тормозного переключателя заменяются. Особое внимание обращается на состояние контактных сегментов, кромки которых должны быть закруглены, а головки шурупов утоплены ниже контактной поверхности на 0,7 мм.
Наименьшая толщина сегментов допускается 4 мм и контактных пальцев 7 мм. В разработанные отверстия барабана под шурупы разрешается ставить деревянные пробки, пропитанные льняным маслом. При больших разработках отверстий барабан заменяется новым. Нажатие контактных пальцев должно быть в пределах 1,5-2,5 кгс. Необходимо обеспечить касание сухариков пальцев по всей длине медных сегментов. Для проверки их касания медные сегменты натирают мелом и, проворачивая барабан, наблюдают равномерно ли стирается мел под контактными пальцами.
8.1.2. В собранном тормозном переключателе испытывается сопротивление изоляции между корпусом и всеми токоведущими частями, а также между сегментами и контактными пальцами. Сопротивление изоляции должно быть не менее 1,5 МОм.
8.1.3. Проверяется предохранитель на 6 А.
8.2. Контроллер крана машиниста N 334Э
8.2.1. Контроллер необходимо разобрать, промыть бензином контакты и медные кольца, проверить их износ, надежность крепления пальцев на рычаге и силу нажатия пальцев на кольца, которая должна быть в пределах 0,5-0,8 кгс.
Поверхность контактов и медных колец зачищается стеклянной бумагой N 00 или бархатным напильником. Выгоревшие места от дуги тока наплавляются латунью. Контактная поверхность пальцев полируется. Положение пальцев на медных кольцах (сегментах) должно обеспечивать полное их касание.
Износ сегментов по толщине допускается при ремонте на заводе не более 0,5 мм и пальца не более 0,2 мм, а при ремонте в депо — сегментов не более 2,5 мм и пальца не более 0,2 мм. Медные сегменты должны выступать над поверхностью пластмассы не менее чем на 1,5 мм. Моменты разрыва и замыкания пальцев должны совпадать с соответствующими положениями ручки крана машиниста.
8.2.2. Сопротивление изоляции между корпусом контроллера и всеми токоведущими частями должно быть не менее 1,5 МОм.
8.3. Контроллер крана машиниста NN 328, 395, 395-4, 395-5
8.3.1. Кран машиниста со снятой крышкой контроллера устанавливается на стенд для предварительной проверки работы контроллера и выявления дефектов.
8.3.2. Контроллер крана машиниста продувают сжатым воздухом.
8.3.3. Проверяется конфигурация и износ рабочей поверхности кулачковой шайбы шаблоном, свободность вращения роликов, надежность крепления концов проводов, работу микропереключателей, целостность и упругость пружин, а также положение контактов микропереключателей в зависимости от положения ручки крана машиниста. Микропереключатели бракуются: при наличии трещин на корпусе; недостаточном сопротивлении изоляции; сопротивлении замкнутых контактов более 1 Ом; при нечетком переключении контактов.
8.3.4. Осматривается кабель, соединяющий контроллер со штепсельным разъемом. При сквозных повреждениях оболочки и резиновой изоляции жил кабель заменяется.
8.3.5. После устранения неисправностей контроллер собирается и подвергается испытанию. При испытании контроллера проверяется:
8.3.5.1. включение и выключение ламп Л1, Л2 и Л3 в соответствии с таблицей 44.
Таблица 44.
Включение и выключение ламп
|
Положение ручки крана машиниста |
NN 328 и 395-000 |
||
|
Л1 |
Л2 |
Л3 |
|
|
I и II |
+ |
— |
— |
|
III и IV |
+ |
+ |
— |
|
Va, V и VI |
+ |
— |
+ |
Примечание:
+ лампа включена;
— лампа выключена.
8.3.5.2. величину опережения момента выключения ламп по отношению к моменту включения другой лампы. Выключающаяся лампа должна гаснуть в момент загорания включающейся лампы;
8.3.5.3. фиксацию положений контроллера и опережение электрического управления по отношению к воздушному.
При торможении электрическое управление должно опережать воздушное, т.е. замыкается контакт контроллера, а затем происходит выпуск воздуха из уравнительного резервуара;
8.3.5.4. в контроллере крана машиниста N 395-4 проверяется работа микропереключателя в VI положении крана;
8.3.5.5. сопротивление изоляции между токоведущими и заземленными частями контроллера должно быть в холодном состоянии не менее 1,5 МОм. Сопротивление изоляции испытывается напряжением 500-1000 В;
8.3.5.6. изоляция токоведущих частей относительно корпуса должна выдерживать напряжение 1500 В переменного тока промышленной частоты в течение 1 мин без пробоя и поверхностного разряда.
8.4. Блок-реле
8.4.1. При обнаружении подгаров на контактах рабочая поверхность их зачищается и притирается так, чтобы было полное соприкосновение рабочих поверхностей. Пружины при потере упругости или при просадке более 1,5 мм от номинального размера заменяются новыми. Катушка при наличии пробоя или отклонения характеристики от установленных норм заменяется новой. Зазор между якорем и сердечником должен быть в пределах 3,0-3,5 мм. При указанном зазоре пружину якоря сжать примерно на 1,5 мм для обеспечения нажатия 0,8-1,0 кгс (при нажатии на якорь до соприкосновения с сердечником пружина должна сжаться еще на 1,5 мм, а давление в конце рычага должно составлять 2,3 кгс).
Неподвижный контакт должен быть поставлен на шпильку с зазором 4,5-5,0 мм относительно контактной подвижной губки при выключенном положении. Ход прилегания контактов должен быть не менее 1,5 мм, а давление подвижного контакта на неподвижный в точке касания — не менее 0,1 кгс.
8.4.2. После ремонта и сборки блок-реле подвергается испытанию:
8.4.2.1. проверяется сопротивление катушки (176 Ом при 20 градусов Цельсия). Оно может отклоняться на 5-8% от расчетного;
8.4.2.2. на пробой напряжением 1000 В переменного тока между одним из выводов подъемной катушки и контактами (подвижным и неподвижным). Проверяется изоляция между подвижным и неподвижным контактами;
8.4.2.3. проверяется работа блок-реле напряжением 30 В постоянного тока. Блок-реле при этом напряжении должно четко включаться и отключаться. Технические характеристики блок-реле приведены в таблице 45.
Таблица 45
Техническая характеристика блок — реле
9. РЕМОНТ ВОЗДУХОПРОВОДА И ЕГО АРМАТУРЫ
9.1. Воздухопровод
9.1.1. Воздухопроводы тормозной системы при капитальном ремонте (КР-2) тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава подлежат обязательному снятию, разборке и очистке. После очистки трубы должны быть чистыми внутри, не иметь ржавчины, плен и отслоений. При капитальном ремонте (КР-1) и текущих ремонтах тепловозов, электровозов, моторвагонного подвижного состава трубопровод или отдельные трубы снимаются в случае их повреждения. Воздухопроводы, не требующие снятия с локомотива, осматриваются и ремонтируются в соответствие с порядком, установленным разделом 13 настоящей Инструкции.
9.1.2. Поврежденные трубы заменяются новыми. Сварка трубопровода разрешается при условии соблюдения Инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава. Заужение сечения трубопроводов в месте сварки не допускается.
Трубы при радиусе загиба менее 6 диаметров сгибаются в горячем состоянии. При гибке труб допускается отклонение по овальности при номинальном диаметре 1,5 дюйма — до 5 мм, 1,25 дюйма — до 3-4 мм.
9.1.3. Концы труб должны иметь стандартную цилиндрическую резьбу и зенковку внутренних краев. Допускается сорванная резьба не более 10% требуемой длины нарезки, а также уменьшение нормальной высоты профиля резьбы не более 15%.
9.1.4. Соединение трубопроводов и их расположение производится в соответствии с требованиями чертежей. Соединительные элементы уплотняются льняной подмоткой, пропитанной суриком, белилами или натуральной олифой и смазками ЖД или ЖБ с последующим уплотнением контргайкой. Соединения должны быть доступными для свертывания гайки, при этом, как правило, накидная гайка должна свертываться в сторону отводимой трубы при горизонтальном расположении соединения — вправо, при вертикальном — вверх.
9.1.5. Трубопровод должен быть надежно закреплен и не касаться других деталей оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава. При перекрещивании труб и электропроводки зазор между ними должен быть не менее 10 мм.
Трубы в местах прохода через перегородки крепятся контргайками или скобами, при проходе труб через пол и крышу с круговым зазором более 2 мм отверстия уплотняются шайбами с контргайками.
9.1.6. При ремонте запрещается:
9.1.6.1. вываривать в щелочном растворе оцинкованные, медные и латунные трубы, работы по очистке оцинкованных труб допускается производить обстукиванием деревянным молотком, очисткой скребками и щетками и продувкой сжатым воздухом под давлением 6,0-6,4 кгс/см2;
9.1.6.2. производить какое-либо покрытие внутренней поверхности труб веществами, имеющими возможность отслаиваться;
9.1.6.3. заваривать трещины и поврежденные места труб;
9.1.6.4. изгибать трубы радиусом менее трех внешних диаметров трубы;
9.1.6.5. нагревать трубы до температуры более 1000°С;
9.1.6.6. приваривать угольники и тройники к трубам, если это не предусмотрено чертежом;
9.1.6.7. уплотнять винтовые соединения льняной подмоткой вместо прокладок.
9.1.7. Трубы напорной и тормозной магистралей после сварки и ремонта опрессовываются водой под давлением 25 кгс/см2 для усиленных труб и 16 кгс/см2 для обыкновенных, затем тщательно продуваются сжатым воздухом.
9.1.8. После очистки и ремонта воздухопроводных труб проверяют их проходимость стальным шариком диаметром 20 мм для труб 1 дюйм и 25 мм для труб 1,25 дюйма. Зауженные сечения воздухопроводов необходимо устранить, после чего окрасить наружную поверхность воздухопроводов черным асфальтовым лаком и надежно укрепить на локомотиве.
9.1.9. После сборки на локомотиве или моторвагонном подвижном составе всего воздухопровода проверяется его герметичность под давлением 6,0-9,0 кгс/см2, утечки устранить.
9.1.10. Концевые краны, головки соединительных рукавов, а также концевые угольники соединительных рукавов должны быть окрашены в следующие цвета:
— тормозной магистрали — красный;
— питательной магистрали — голубой;
— воздухопровода вспомогательного тормоза — желтый;
— импульсной магистрали — черный;
— системы синхронизации управления автотормозами — зеленый.
9.2. Соединительные рукава
9.2.1. При проведении всех видов ремонта проверяется состояние соединительных рукавов. Рукав с протертыми местами или трещинами и надрывами до оголения текстильного слоя, имеющие внутренние отслоения, а также рукава со сроком службы более 6 лет и не имеющие клейма даты изготовления заменяется новыми.
Протертость и образование сетки мелких трещин на верхнем слое резины не являются браковочным признаком.
9.2.2. Головки соединительных рукавов тщательно осматриваются и проверяются шаблоном. Неисправная головка заменяется. Зазор между ушками хомутика должен быть в пределах 7-16 мм при крепко затянутых болтах:
9.2.3. При комплектовании нового рукава необходимо:
9.2.3.1. внутреннюю поверхность резиновой трубки с концов на длине 60-70 мм протереть бензином и салфеткой с целью удаления талька и пыли;
9.2.3.2. поверхность головок и наконечников очистить от ржавчины;
9.2.3.3. внутреннюю поверхность трубки с концов на длину запрессовки наконечников и наконечники перед постановкой смазать резиновым клеем, после чего произвести насадку;
9.2.3.4. проверить высоту задерживающего буртика на штуцере, которая должна быть не менее 2 мм;
9.2.3.5. все линейные поверхности на штуцерах и хомутиках зачистить.
9.2.4. Скомплектованные новые рукава выдерживают в течение 24 ч для закрепления резинового клея, после чего подвергают испытанию:
9.2.4.1. на прочность гидравлическим давлением 12 кгс/см2 с выдержкой под этим давлением в течение 2 мин, при этом просачивание воды и надрывы не допускаются;
9.2.4.2. на герметичность пневматическим давлением 6-7 кгс/см2 с выдержкой под этим давлением в водяной ванне в течение 3 мин, при этом пропуск воздуха ни в одной части рукава не допускается.
9.2.5. Соединительные рукава на ТР-2, ТР-3 и капитальном ремонтах локомотивов и моторвагонного подвижного состава должны быть испытаны:
9.2.5.1. на прочность гидравлическим давлением 13 кгс/см2 соединительные рукава питательного воздухопровода и 10 кгс/см2 соединительные рукава тормозной магистрали, воздухопроводов тормозных цилиндров и вспомогательного тормоза локомотива. Под этим давлением соединительные рукава выдерживаются в течение 2 мин;
9.2.5.2. на герметичность пневматическим давлением 8,0 кгс/см2 с выдержкой в водяной ванне в течение 3 мин.
Появление на поверхности резиновой трубки вновь скомплектованных и бывших в эксплуатации соединительных рукавов пузырьков в начале испытания с последующим их исчезновением браковочным признаком не является.
9.2.6. После ремонта и испытания на соединительных рукавах устанавливаются металлические бирки с указанием даты, пункта комплектования или ремонта и испытания рукава. Пластинку в месте постановки клейма необходимо согнуть под прямым углом и поставить под болт хомутика. Разрешается постановка пломб на болт в зазоре между ушками хомутика, установленного со стороны наконечника с оттиском пункта, года и месяца ремонта или испытания. Бирку разрешается не ставить на комплектных соединительных рукавах, получаемых со складов и имеющих клеймо завода, производящего их комплектование.
9.3. Краны концевые, разобщительные, трехходовые, водоспускаемые, комбинированные, двойной тяги и стоп-краны пробковой и шаровой конструкции
9.3.1. Краны пробковой конструкции.
9.3.1.1. Снятые для ремонта краны следует очистить, разобрать, детали тщательно промыть, затем насухо вытереть и осмотреть.
9.3.1.2. Пробки кранов и втулки в корпусе при наличии рисок проверяются на станке и притираются. Притертая пробка должна всей рабочей поверхностью плотно прилегать к поверхности втулки в корпусе крана.
9.3.1.3. Проверяется правильность нанесения риски на квадрате пробки. Риска вдоль корпуса крана соответствует открытому положению, поперек — закрытому, кроме стоп-кранов. Ручка крана должна быть плотно насажена на квадрат и иметь зазор не более установленного технической документацией.
9.3.1.4. Проверяется совпадение отверстий в пробке и корпусе при открытом положении крана. Контрольные и атмосферные отверстия прочищаются и проверяются на соответствие альбомному размеру.
9.3.1.5. В концевых кранах осматривается кулачковое устройство и уплотняющие резиновые кольца, которые должны иметь высоту не менее 8,4 мм. Подрезка колец не допускается.
9.3.1.6. Пружины при потере упругости или просадке более 2,5 мм от альбомного размера заменяются новыми. При сборке кранов детали смазываются в соответствии с разделом 12 настоящей Инструкции.
9.3.2. Краны шаровой конструкции.
9.3.2.1. краны подлежат снятию с подвижного состава и ремонту только в случае появления утечек из-за нарушения резиновых уплотнений шпинделя и штуцеров и (или) фторопластовых уплотнений затвора. При ремонте проводится замена резиновых и (или) фторопластовых уплотнений. После замены уплотнений затвора из фторопласта необходимо выдержать кран в крайнем положении «Закрыто», а кран трехходовой в крайних положениях «открыто-закрыто» в течение 24 часов при комнатной температуре.
9.3.2.2. на ремонтируемом кране отворачиваются винты крепления крышки, снимается крышка и вынимается шпиндель, после чего на шпинделе заменяется резиновое кольцо.
У кранов с рукояткой, рукоятка снимается по мере необходимости.
9.3.2.3. отворачивается штуцер и последовательно вынимаются резиновые и фторопластовые кольца и шаровую пробку, после чего заменяются резиновые и фторопластовые кольца.
У трехходовых кранов отворачивается средний штуцер и заменяется резиновое кольцо, уплотняющее резьбу.
У трехходового с атмосферным отверстием отворачивается средний штуцер и заменяется вставленная в него резиновая манжета.
Поверхность шаровой пробки предохраняется от повреждений,
9.3.2.4. после замены уплотнений проводится сборка крана в обратной последовательности.
9.3.2.5. трущиеся и уплотняемые поверхности «металл-металл» и «металл-резина», должны быть смазаны смазкой ЖТ-79Л ТУ-0254-002-01055954-01.
9.3.2.6. при постановке крышек поверхность резьбы крепежных винтов покрывается краской или лаком.
9.3.3. После ремонта краны испытываются на плотность затвора, герметичность мест соединений, а также плотность мест прилегания колец (у концевого крана). Краны с атмосферным отверстием и водоспускные краны испытываются только на герметичность затвора.
9.3.3.1. пробковые краны испытываются под давлением 0,6 МПа, шаровые краны под давлением 0,7-0,8 МПа в открытом и закрытом положении.
9.3.3.2. при обмыливании контрольного отверстия концевых кранов допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 10 с.
9.3.3.3. при обмыливание соединения корпуса и крышки, а так же мест прилегания пробки к корпусу со стороны квадрата для посадки ручки образование мыльных пузырей не допускается.
9.3.3.4. герметичность затвора кранов с атмосферным отверстием и водоспускных кранов определяется по падению давления в резервуаре 5 л в течение 5 мин. Падение давления должно быть не более +/-0,01 МПа. Можно испытывать обмыливанием или окунанием в воду, при этом в течении 1 мин не допускается образования мыльных пузырей или пузырьков воздуха.
9.3.3.5. испытание на герметичность затвора кранов разобщительных и двойной тяги проводится при закрытом положении пробки. Давление подается в один патрубок при открытом другом (на трехходовых кранах открытых поочередно других).
9.3.3.6. испытания на герметичность корпуса и мест соединений проводят при положении пробки, обеспечивающей поступление воздуха в рабочие полости крана (в трехходовых кранах — поочередно во все рабочие полости). Давление подается в один патрубок при заглушенном другом (в трехходовых кранах — в центральный патрубок, при закрытых других.)
9.4. Клапаны
9.4.1. Предохранительные клапаны:
9.4.1.1. при пропуске воздуха из-за наличия забоин, рисок, вмятин на притирочной поверхности клапана или его седле проверяется на станке и клапан притирается к седлу;
9.4.1.2. пружина проверяется трехкратным сжатием до высоты 53 мм, после чего при последующем сжатии она не должна давать остаточных деформаций. Пружина при просадке более 3 мм заменяется новой;
9.4.1.3. после ремонта клапан испытывается на плотность при рабочем давлении. Пропуск воздуха по притирке клапана и седла не допускается;
9.4.1.4. предохранительные клапаны главных резервуаров регулируются на срабатывание непосредственно на локомотивах и дизель-поездах при номинальной частоте вращения вала компрессора. На главных резервуарах и нагнетательном трубопроводе компрессора предохранительные клапаны должны срабатывать при давлении, превышающем не более 1,0 кгс/см2 допускаемое рабочее давление, при котором должен автоматически выключаться компрессор регулятором давления. Регулировка предохранительных клапанов главных резервуаров электропоездов производится только на стенде, при этом давление срабатывания клапанов не должно превышать 8,0+/-0,2 кгс/см2 более, чем на 1,0 кгс/см2;
9.4.1.5. осмотр, проверка исправности действия и давления срабатывания предохранительных клапанов производится не реже 1 раза в 3 месяца и при текущих ТР-2, ТР-3, среднем и капитальном ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава. При несовпадении срока периодического осмотра и проверки предохранительных клапанов с постановкой локомотива и моторвагонного подвижного состава на очередной плановый ремонт разрешается увеличение работы предохранительных клапанов до 10 суток сверх установленного срока;
9.4.1.6. установленные на локомотивах и моторвагонном подвижном составе предохранительные клапаны должны быть опломбированы, пломбирование клапанов производится лицами, на это уполномоченными начальником депо или завода. При пломбировании на одной стороне пломбы должен быть ясный оттиск названия завода или дороги и год, на другой — сокращенное обозначение депо или завода и месяц проверки.
Дату и результат проверки предохранительных клапанов главных резервуаров внести в книгу формы ТУ-14.
9.4.2. Клапан максимального давления:
9.4.2.1. при наличии пропуска воздуха клапаном проводится его притирка по месту и устанавливается подъем 4-4,5 мм;
9.4.2.2. пружина при потере упругости или просадке более 3 мм от альбомного размера заменяется новой;
9.4.2.3. для испытания клапан своим отростком ввертывается в резервуар объемом 8 л, а ко второму отростку клапана подводится воздух из главного резервуара. Установившееся давление в этом резервуаре (при отрегулированной пружине 3,8-4,0 кгс/см2) не должно повышаться более 0,1 кгс/см2 в мин. При искусственном снижении давления в этом резервуаре на 0,3 кгс/см2 клапан должен восстановить первоначальное давление. После этого клапан регулируется на давление, необходимое в соответствии с местом установки в тормозной системе.
9.4.3. Клапаны выпускные, переключательные и обратные:
9.4.3.1. проверяются резьбовые соединения. Забитая или сорванная резьба восстанавливается или детали заменяются. Седла клапанов и клапаны не должны иметь забоин и рисок. В случае пропуска воздуха клапан притирается по месту или меняются мягкие уплотнения, резиновые или фторопластовые уплотнения;
9.4.3.2. пружины при потере упругости или просадке более 3 мм от альбомного размера заменяются новыми;
9.4.3.3. после ремонта выпускной клапан испытывается под давлением 5,0 кгс/см2. При обмыливании мест соединений и отверстий образование мыльных пузырей не допускается;
9.4.3.4. переключательный клапан испытать на плотность. Для этого клапан присоединяется поочередно левым и правым отростком (средний отросток заглушить) к резервуару объемом 8 л, установившееся давление в котором 5,0 кгс/см2 при этом не должно понижаться более 0,2 кгс/см2 в мин;
9.4.3.5. для испытания обратных клапанов отросток корпуса присоединяется к воздухопроводу так, чтобы воздух давлением 10 кгс/см2 поступал в корпус против стрелки, указанной на нем. На другой отросток навертывается гайка с отверстием диаметром 10 мм и обмыливается его и соединение заглушки. Для обратных клапанов NN Э-155, Э-175, 142 и 142-01 допускается образование мыльного пузыря на отверстии с удержанием его не менее 10 с. Для обратных клапанов с мягкой посадкой и в местах соединения всех видов обратных клапанов образование мыльных пузырей не допускается.
Подъем клапана обратного NN Э-155, Э-175 и 142 должен быть в пределах 13-20 мм.
9.5. Маслоотделители, фильтры и пылеуловители
9.5.1. Маслоотделители промываются в сроки, установленные для главных резервуаров.
9.5.2. При наличии на маслоотделителях трещин и неплотностей разрешается их заваривать, после чего подвергать гидравлическому испытанию давлением 13 кгс/см2. Такому же испытанию их следует подвергать при ремонте локомотива и моторвагонного подвижного состава на заводе независимо, производились ли на них сварочные работы или нет.
9.5.3. Фильтры, пылеуловители и сборники необходимо прочистить, набивку сетки промыть одним из видов растворителей, после чего продуть сжатым воздухом. Негодные детали заменяются.
9.6. Дроссельные шайбы в межсекционных соединениях
9.6.1. При капитальном ремонте локомотивов без системы автоматического торможения при саморасцепе секций или разъединении рукавов проверяются величины диаметров дроссельных шайб в межсекционных соединениях питательной магистрали и магистрали тормозных цилиндров, которые должны быть соответственно 12 мм и 7 мм. При заужении или увеличении диаметров проводится постановка новых шайб.
9.6.2. После сборки воздухопровода с дроссельными шайбами проверяются его характеристики согласно подпункту 13.14 раздела 13 настоящей Инструкции.
10. РЕМОНТ ТОРМОЗНЫХ ЦИЛИНДРОВ И ВОЗДУШНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ
10.1. Тормозные цилиндры
10.1.1. После разборки тормозной цилиндр промывается керосином внутренняя поверхность и металлическая часть поршня, затем насухо вытирается и осматривается. Проверяется состояние кольца разжимного, стопорного и упорного, фильтра и других деталей. Неисправные детали заменяются,
10.1.2. Резиновая манжета при потере эластичности, разбухании, расслоении, разрывах, трещинах или просроченным сроком службы заменяется новой. Смазочные кольца очищаются и осматриваются. Перед сборкой кольцо пропитывается в смазке.
10.1.3. Замеряется диаметр тормозного цилиндра. Овальность внутренней поверхности до 1 мм устраняется шлифовкой, при овальности более 1 мм — внутреннюю поверхность разрешается расточить и отшлифовать. Увеличение диаметра тормозного цилиндра от альбомного размера допускается не более 3 мм, при этом разница диаметров поршня и цилиндра должна быть в пределах чертежного размера.
10.1.4. Проверяется высота пружины. В случае просадки пружины более 20 мм заменяется новой. Допускается восстанавливать пружину разжатием до альбомного размера и последующей термической обработкой. После ремонта пружина окрашивается черной масляной краской.
10.1.5. При разработке отверстия горловины передней крышки по диаметру более 2 мм крышка заменяется или отверстие (при износе не более 4 мм) восстанавливается наплавкой чугуна или постановкой втулки с приваркой ее к горловине крышки.
Кроме этого, при ремонте в условиях депо износ отверстий горловины передних крышек разрешается устранять:
10.1.5.1. расточкой отверстия и постановкой втулки с внутренним диаметром, равным диаметру проверенного штока, и с приваркой этой втулки по торцу к горловине крышки;
10.1.5.2. расточкой отверстия и пригонкой штока увеличенного диаметра;
10.1.5.3. насадкой стальной втулки в горячем состоянии на всю длину штока, при этом наружный диаметр втулки должен соответствовать расточенному отверстию горловины крышки.
10.1.6. Шпильки с забитой или изломанной резьбой заменяются.
10.1.7. После ремонта и полной сборки тормозного цилиндра проверяется его плотность при среднем рабочем выходе штока и рабочем давлении 4,0 кгс/см2. Допускается снижение давления не более 0,2 кгс/см2 в течение 1 мин.
10.1.8. При установке тормозного цилиндра на локомотив или вагон моторвагонного подвижного состава необходимо следить за прочностью его крепления и отсутствием перекоса относительно оси штока и рамы.
10.2. Техническое освидетельствование и ремонт воздушных резервуаров
10.2.1 Резервуары при периодическом техническом освидетельствовании подвергаются:
10.2.1.1. частичному техническому освидетельствованию не реже одного раза в два года при очередных плановых ремонтах локомотивов и моторвагонного подвижного состава в депо;
10.2.1.2. полному техническому освидетельствованию не реже одного раза в четыре года.
Полное техническое освидетельствование резервуаров приурочивают к очередному текущему ТР-2, ТР-3, среднему и капитальному ремонтам локомотивов и моторвагонного подвижного состава, в том числе и тогда, когда до очередного полного освидетельствования остается менее 1,5 года.
10.2.2. Главные воздушные резервуары локомотивов и моторвагонного подвижного состава подлежат обязательной пропарке или выщелачиванию с последующей промывкой горячей водой при капитальном, среднем, текущих ТР-2 и ТР-3 ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава и заводском, подъемочном и промывочном ремонтах паровозов.
10.2.3. Техническое освидетельствование, наружный осмотр и испытание воздушных резервуаров производятся в соответствии с требованиями, установленными действующей инструкцией ОАО «РЖД» по надзору за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог.
Запрещается заваривать трещины на цилиндрической части и днищах по целому месту, а также вмятины с повреждением или без повреждения металла; производить подчеканку швов для устранения в них неплотностей и выпускать резервуары с признаками деформации металла и выпучинами на цилиндрической части и днищах.
Разрешается на резервуарах оставлять без исправления вмятины без повреждения поверхностного слоя металла с плавными переходами глубиной не более 5 мм и мелкие прожоги металла глубиной до 0,3 мм на цилиндрической части и до 0,5 мм на днищах, заваривать трещины и пористые места в сварных швах (с предварительной вырубкой), а также заменять негодные штуцера путем вырубки старых и установки новых.
11. РЕМОНТ ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ
11.1. Тяги, рычаги, тормозные балки и валы
11.1.1. Рычажная тормозная передача и ручной тормоз при капитальном и текущем ТР-3 ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава разбирается, очищается от грязи и подвергается тщательному осмотру и проверке на соответствие альбомным размерам. Размеры плеч рычагов в случае отклонения от альбомных восстанавливаются сверловкой новых отверстий (старые отверстия завариваются).
11.1.2. Не допускается увеличение или уменьшение расстояния между центрами соседних отверстий в рычагах, тягах, затяжках и подвесках при их длине:
до 500 мм более +/-1 мм
до 1000 мм более +/-2 мм
до 2000 мм более +/-3 мм
11.1.3. Элементы рычажной тормозной передачи, имеющие трещины, надрывы, изломы или износы, заменяются новыми или восстанавливаются сваркой (наплавкой) в соответствии с технологией, испытанием, приемкой и контролем, установленными действующей инструкцией ОАО «РЖД» по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава.
11.1.4. Разработанные отверстия в рычагах, тягах и подвесках восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой и запрессовкой в них закаленных втулок. Перед запрессовкой втулки и отверстия в элементах рычажной передачи очищаются и обрабатываются поверхность с соблюдением натяга под запрессовку по чертежам.
11.1.5. Односторонние зазоры валиков и цапф в отверстиях допускаются не более 1,5 мм. Слабина резьбовых соединений (концы тяг в регулирующих муфтах) допускается по диаметру не более 1 мм.
11.1.6. Износ цапф главного вала тормозной рычажной передачи допускается при ремонте в депо не более 3 мм по диаметру и не более 2 мм при выпуске из ремонта на заводе.
11.1.7. Размер перемычки на ползушках дискового тормоза (между краем отверстия для запрессовки втулки и поверхностью контакта с клином) должен быть не менее 17 мм. Местный износ на поверхности трения клина должен быть не более 1,5 мм, при большем износе поверхность восстанавливается наплавкой с последующей механической обработкой.
11.2. Тормозные башмаки
11.2.1. Изношенные или изломанные перемычки башмаков тормозных колодок восстанавливаются сваркой, наплавкой или приваркой новой перемычки в соответствии с Инструктивными указаниями по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава. Износ перемычки тормозного башмака в эксплуатации допускается не более 3 мм. После восстановления и последующей обработки высота и форма перемычки обрабатывается до альбомного размера.
11.2.2. При наличии разработанного отверстия в башмаке тормозной колодки более 0,5 мм при ремонте на заводе и более 1 мм при ремонте в депо отверстие рассверливается и запрессовывается закаленная втулка с толщиной стенки 5 мм и внутренним диаметром по размеру цапфы тормозной балки или наплавляется, а затем растачивается под размер цапфы.
11.2.3. При постановке нового башмака проверяется свободность прохода клина в отверстия и при наличии заусенцев, литейных неровностей, мешающих свободному проходу клина, они удаляются.
11.2.4. Осевой зазор в соединении рычага с башмаком дискового тормоза должен быть не более 2 мм. При большем зазоре восстанавливается альбомный размер.
11.3. Тормозные колодки, накладки и диски
11.3.1. Изношенные тормозные колодки, накладки и диски заменяются новыми.
11.3.2. Разрешается ставить на локомотивы и моторвагонный подвижной состав тормозные колодки и накладки, бывшие в работе, но не имеющие браковочных признаков. При этом толщина их при постановке на локомотивы должна быть не менее 30 мм, на моторвагонный подвижной состав с колодочным тормозом — 40 мм, дизель-поезда с дисковым тормозом — 20 мм.
Не допускаются к постановке тормозные колодки, имеющие односторонний или клиновидный износ, трещины, ослабшие твердые вставки и другие браковочные признаки,
11.3.3. При текущем ремонте ТР-3 дизель-поездов допускается толщина тормозного диска в сборе не менее 72 мм, толщина рабочих поверхностей дисков не менее 9 мм, зазор в стыках двух щек диска не более 1,5 мм. При отклонениях от указанных размеров тормозные диски заменяются.
11.4. Предохранительные томозные устройства
11.4.1. Предохранительные устройства деталей тормозной рычажной передачи осматриваются и в случае обнаружения трещин или износов заменяются новыми по утвержденным чертежам для каждой серии локомотива или моторвагонного подвижного состава. Ослабленные в местах соединения скобы, тросы и цепи закрепляются.
11.4.2. Предохранительные скобы должны отстоять от предохраняемой детали не ниже, чем на 25 мм, но не выходить за габарит подвижного состава.
11.4.3. Все кронштейны и державки подвесок тормозных колодок должны быть прочно укреплены на раме и не иметь ослабших заклепок и болтов.
11.4.4. Все изношенные чеки, шплинты, шпильки должны быть заменены новыми.
11.4.5. Поврежденные и ослабшие оттягивающие пружинки тормозных колодок и регулировочные болты должны быть заменены новыми или отремонтированными.
11.5. Ручной тормоз
11.5.1. Тяги и рычаги ручного тормоза очищаются от грязи, винт и гайка ручного тормоза промываются керосином. Обнаруженные дефекты устраняются. При этом винт ручного тормоза должен быть заменен или отремонтирован, если слабина вдоль винта будет более 3 мм и резьба по диаметру изношена более 2 мм. Гайка должна без заеданий навертываться на отремонтированный или новый винт.
11.5.2. Изношенные шестерни, вытянутые или изношенные звенья цепи ручного тормоза восстанавливаются до альбомных размеров или заменяются новыми.
11.6. Автоматические регуляторы тормозной рычажной передачи NN 536М, 574Б, РТРП-675, РТРП-675М и регулирующие механизмы, встроенные в тормозные цилиндры ТЦР-3, ТЦР-10
11.6.1. Разборку регулятора и регулирующего механизма ТЦР производится с применением специальных приспособлений. Детали авторегулятора необходимо тщательно очистить, промыть, насухо вытереть, а затем осмотреть.
11.6.2. Головку регулятора заменяется при наличии изломов или трещин. Изношенная конусная поверхность более 0,6 мм наплавляется и протачивается с сохранением конусности, предусмотренной чертежами.
11.6.3. Износ резьбы вспомогательной гайки допускается до 1 мм, при большем износе гайка заменяется.
11.6.4. Задиры на рабочей поверхности корпуса зачищаются. Корпус, имеющий трещины, заменяется.
11.6.5. Стакан при наличии трещин или износе конусной поверхности (в том числе и местном) заменяется.
11.6.6. Изгиб, износ резьбы и другие неисправности тягового стержня, нарушающие его работоспособность, не допускаются.
11.6.7. Шариковый подшипник заменяется при наличии трещин на наружных кольцах и сепараторе, ржавчины, задиров или выкрашивания металла на беговых дорожках внутренних и наружных колец,
11.6.8. Пружины при наличии трещин или изломов витков, просадки более допускаемых и потере упругости заменяются.
11.6.9. После ремонта и сборки регуляторы NN 536М, 574Б, РТРП-675 и РТРП675М и регулирующие механизмы ТЦР в сборе с тормозными цилиндрами испытываются на стендах и при этом проверяется:
11.6.9.1. стабильность работы регуляторов и регулирующих механизмов ТЦР рядом последовательных торможений. При каждом торможении величина хода регулирующего винта авторегулятора (расстояние «а»), т.е. расстояние от торца защитной трубы до контрольной риски на стержне винта и величина хода штока поршня тормозного цилиндра со встроенным регулирующим механизмом, изменяться не должна;
11.6.9.2. действие регуляторов и регулирующего механизма ТЦР на стягивание рычажной передачи.
Для этого вращением корпуса регулятора на 1-2 оборота распускается рычажная передача, (увеличение расстояния «а»), и проводится 1-2 тормозных цикла. При каждом отпуске регулятор N 574Б сокращает расстояние «а» на 5-11 мм, N РТРП-675 — на 15-20 мм, регулятор N 576М после 1-2 торможений восстанавливает первоначальную величину расстояния <а>. Вращением механизма изменения зазора между колодкой и упором стенда при проверке ТЦР увеличивается зазор на 10-15 мм. При первом торможении и отпуске регулирующий механизм ТЦР должен восстановить первоначальный зазор между колодкой и упором стенда;
11.6.9.3. действие регуляторов при роспуске и стягивании рычажной передачи при вращении корпуса регулятора. Для этого вращением корпуса по и против часовой стрелки на 1-2 оборота замеряют уменьшение или увеличение расстояния <а>, которое должно составлять 30 — 60 мм;
11.6.9.4. ремонт, проверку и испытание автоматического регулятора износа колодок электропоездов ЧС и пневмомеханических регуляторов РВЗ износа колодок на электропоездах ЭР2 и ЭР9п проводится в соответствии с правилами ремонта и требованиями технической документации разработанными заводом-изготовителем;
11.6.9.5. установка и испытание регуляторов 536М, 574Б, РТРП-675 и РТРП-675М на прицепных вагонах электропоездов проводятся в соответствии с Общим руководством по ремонту тормозного оборудования вагонов N 732-ЦВ-ЦЛ.
11.7. Сборка, регулировка и испытание тормозной рычажной передачи
11.7.1. После сборки тормозной рычажной передачи все шарнирные соединения и ролики смазываются в соответствии с таблицей 51.
(в ред. Распоряжения ОАО «РЖД» от 14.01.2020 N 33/р)
11.7.2. Валики, расположенные вертикально, должны быть поставлены головками кверху, а расположенные горизонтально — должны быть обращены шайбами и шплинтами наружу подвижного состава.
11.7.3. Выход тормозных колодок за наружную боковую поверхность бандажа не допускается.
Тормозные колодки должны равномерно отходить от поверхности катания колес и иметь зазор между плоскостью тормозной колодки и колесом при правильно отрегулированной рычажной передаче не более 15 мм. Допускается неравномерность отхода тормозных колодок от поверхности катания у одной колесной пары, а при одностороннем расположении тормозной передачи у одного колеса не более 5 мм.
11.7.4. Выход штоков тормозных цилиндров должен соответствовать размерам, установленным разделом 13 настоящей Инструкции.
11.7.5. Рычажная передача должна быть отрегулирована так, чтобы вертикальные рычаги имели одинаковый наклон с обеих сторон тележки, а горизонтальные со стороны штока поршня тормозного цилиндра имели большие отклонения, чем противоположные.
11.7.6. Соединительные муфты тяг должны быть навинчены на их концы на полную длину резьбы в муфте и к муфтам поставлены контргайки или замки.
11.7.7. Тяги, имеющие регулировочные отверстия, должны быть соединены со своим рычагом валиком, поставленным на первое регулировочное отверстие конца тяги (при новых тормозных колодках).
11.7.8. Все тяги перед постановкой на локомотив или моторвагонный подвижной состав при капитальном ремонте или при изготовлении тяг вновь и ремонте их сваркой, при любых видах ремонта локомотивов и моторвагонного подвижного состава, должны быть испытаны на растяжение с последующим нанесением клейм.
12. РЕЗИНОВЫЕ ДЕТАЛИ, МАСЛА И СМАЗКИ
12.1. Резиновые детали
12.1.1. При ремонте тормозного оборудования особое внимание обращается на состояние резиновых манжет, уплотнительных колец и прокладок, диафрагм и других резиновых изделий.
12.1.2. Порванные, изношенные или разбухшие с изменением размеров манжеты, уплотнительные кольца и прокладки заменяются новыми. Резиновые диафрагмы заменяются при наличии разрывов, расслоений, выпучин и остаточного прогиба более установленного настоящей Инструкцией.
12.1.3. Резиновые детали заменяются по достижению установленного срока службы после изготовления: манжеты и диафрагмы тормозных приборов — 3 года, прокладки тормозных приборов — 5 лет, манжеты, воротники и прокладки тормозных цилиндров — 5 лет, кольца уплотнительные — 3 года, рукава резинотекстильные — 6 лет.
Срок службы следует определять по трафарету на резиновой детали, исключая год ее изготовления.
12.2. Масла и смазки
После ремонта деталей тормозных приборов и тормозной рычажной передачи производится их смазка. Масла и смазки, применяемые при ремонте и эксплуатации тормозного оборудования, приведены в таблицах 51 и 52.
Таблица 51.
Масла, применяемые для смазки паровоздушных насосов, компрессоров и тормозных приборов
13. ИСПЫТАНИЕ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
НА ЭЛЕКТРОВОЗАХ, ТЕПЛОВОЗАХ И МОТОРВАГОННОМ
ПОДВИЖНОМ СОСТАВЕ ПОСЛЕ РЕМОНТА
Тормозное оборудование испытывается на электровозе и моторвагонном подвижном составе:
— при номинальном напряжении, на тепловозе и дизель-поезде — при работающем дизеле.
Перед испытанием проверяется состояние соединительных рукавов и головок, насадку соединительных рукавов на штуцерах, крепление трубопроводов, резервуаров и тормозных приборов.
13.1. Действие и производительность компрессора
13.1.1. Перед запуском компрессора проверяется уровень масла в картере. После запуска компрессоров необходимо убедиться в нормальной их работе и давлении масла.
13.1.2. Проверяются пределы давлений в главных резервуарах при автоматическом возобновлении работы каждого компрессора и их отключении регулятором давления.
Пределы этих давлений должны быть на электровозах 7,5 — 9,0 кгс/см2, на тепловозах — 7,5 — 8,5 кгс/см2, на моторвагонном подвижном составе — 6,5 — 8,0 кгс/см2 с отклонением +/-0,2 кгс/см2.
13.1.3 Замеряется время повышения давления в главных резервуарах с 7,0 до 8,0 кгс/см2, которое должно быть не более приведенного в таблице 53.
Таблица 53.
Время наполнения главных резервуаров локомотивов и моторвагонного подвижного состава с 7,0 до 8,0 кгс/см2 в с (при техническом обслуживании)
Примечания:
1. Время наполнения главных резервуаров проверять: на электровозах и электропоездах при номинальном напряжении; на тепловозах и дизель-поездах — при работе дизеля на нулевой позиции контроллера; на паровозах — при давлении пара 10-11 кгс/см2. На моторвагонном подвижном составе и локомотивах со схемой тормоза, обеспечивающей автоматическое торможение секции при их саморасцепе — после полной зарядки питательной сети.
2. Время наполнения главных резервуаров на локомотивах указано для одного компрессора.
3. Объем питательной сети (общий объем главных и питательных резервуаров) электропоездов указан для составов из десяти вагонов.
4. При изменении количества секций локомотивов или количества локомотивов, работающих по системе многих единиц, когда главные резервуары соединены в общий объем, указанное время увеличить или уменьшить пропорционально изменению объема главных резервуаров.
5. * Время наполнения главных резервуаров с включенным блоком осушки и очистки сжатого воздуха
13.2. Плотность питательной сети
Для проверки плотности питательной сети на локомотивах не оборудованных блокировочным устройством N 367 или при наличии блокировки тормоза N 267 перекрывается кран двойной тяги, а на локомотивах, оборудованных блокировочным устройством N 367 после разрядки тормозной магистрали ключ блокировочного устройства переводится из нижнего положения в верхнее и при выключенном компрессоре замеряется время снижения давления в главных резервуарах с 8,0 до 7,5 кгс/см2, которое должно быть не менее указанного в таблице 54.
Для проверки плотности питательной сети на моторвагонном подвижном составе перекрывается разобщительный кран на питательной магистрали и при выключенных компрессорах замеряется время снижения давления в главных резервуарах с 7,0 до 6,5 кгс/см2. Время снижения давления должно быть не менее 7,5 мин
Таблица 54.
Допустимое время падения давления в главных резервуарах
|
Общий объем главных резервуаров в л |
Допустимое время падения давления в питательной сети с 8,0 до 7,5 кгс/см2 в мин |
Общий объем главных резервуаров в л |
Допустимое время падения давления в питательной сети с 8,0 до 7,5 кгс/см2 в мин |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
600 |
4,0 |
1300 |
8,5 |
|
700 |
4,5 |
1500 |
10,0 |
|
800 |
5,5 |
1800 |
12,0 |
|
900 |
6,0 |
2000 |
13,5 |
|
1000 |
6,5 |
2100 |
14,0 |
|
1110 |
7,5 |
2200 |
14,5 |
|
1200 |
8,0 |
2500 |
16,5 |
13.3. Плотность тормозной сети
Плотность тормозной сети проверяется с нормального зарядного давления. Для проверки перекрывается кран двойной тяги или комбинированный кран и по манометру наблюдается падение давления в тормозной магистрали. Падение давления допускается не более 0,2 кгс/см2 в 1 мин или 0,5 кгс/см2 в 2,5 мин.
13.4. Плотность тормозных цилиндров и их трубопроводов к ним
Для проверки производится экстренное торможение с полной разрядкой тормозной магистрали и переводится ручка крана N 254 в последнее тормозное положение и устанавливается в тормозных цилиндрах полное давление 3,8-4,0 кгс/см2. После этого на локомотивах, не оборудованных блокировочным устройством N 367, или при наличии блокировки тормоза N 267 перекрывается разобщительный кран на трубопроводе от крана N 254 к тормозным цилиндрам, а на локомотивах, оборудованных блокировочным устройством N 367, переводится ключ блокировочного устройства из нижнего положения в верхнее, затем ручка крана N 254 устанавливается в поездное П положение и по манометру тормозных цилиндров замеряется снижение давления с 3,5 кгс/см2, которое должно быть не более 0,2 кгс/см2 в мин.
13.5. Регулировка и действие кранов машиниста
13.5.1. Кран машиниста регулируется на поддержание давления, установленного Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог в зависимости от типа локомотива и моторвагонного подвижного состава.
13.5.2. У кранов машиниста NN 222, 222М, 334, 334Э, 328, 394 и 395 проверяются плотность уравнительного резервуара, чувствительность уравнительного поршня, темп служебной и экстренной разрядки, величину завышения давления в тормозной магистрали в IV положении ручки крана машиниста, время ликвидации сверхзарядного давления. Проверка производится порядком и в соответствии с нормами, установленными разделом 6 настоящей Инструкции.
Плотность уравнительного резервуара и время ликвидации сверхзарядного давления проверяются при утечке из тормозной магистрали локомотива через отверстие диаметром 5 мм. С указанной утечкой проверяется работа крана машиниста при нахождении ручки в III положении, (перекрыта без питания). При этом давление в тормозной магистрали и уравнительном резервуаре должно непрерывно снижаться.
13.5.3. У кранов машиниста NN 222, 394 и 395 проверяется проходимость воздуха при нахождении ручки крана во II положении. Проходимость воздуха считается нормальной, если при открытии концевого крана тормозной магистрали со стороны проверяемого крана машиниста при начальном давлении в главных резервуарах 8 кгс/см2 и выключенных компрессорах падение давления с 6,0 до 5,0 кгс/см2 в главных резервуарах объемом 1000 л происходит за время не более, чем 20 с. При большем объеме главных резервуаров время должно быть пропорционально увеличено.
13.6. Регулировка и действие крана вспомогательного тормоза локомотива N 254
13.6.1. Кран вспомогательного тормоза регулируется на максимальное давление в тормозных цилиндрах в пределах 3,8-4,0 кгс/см2.
13.6.2. Проверяется время наполнения тормозных цилиндров краном вспомогательного тормоза до давления 3,5 кгс/см2 и время отпуска тормозов с 3,5 до 0,4 кгс/см2. Это время может отличаться от времени, полученного при испытаниях крана на стенде после ремонта пропорционально суммарному объему тормозных цилиндров, на которые действует кран вспомогательного тормоза.
13.7. Действие комбинированного крана
При повороте ручки до упора по часовой стрелке давление в тормозной магистрали должно быстро снизиться до 0. Если давление в магистрали снижается медленно или совсем не снижается, то это указывает на неправильную насадку ручки или несовпадение отверстий в пробке и корпусе крана.
13.8. Действие воздухораспределителя
У воздухораспределителей проверяется правильность включения режимов торможения в соответствии с требованиями Инструкции по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог.
Проверяется чувствительность воздухораспределителя к торможению. При снижении давления в тормозной магистрали краном машиниста в один прием на 0,5 — 0,6 кгс/см2, а при действии автоматического тормоза через кран N 254 — на 0,7-0,8 кгс/см2. При этом воздухораспределитель должен сработать и не давать самопроизвольного отпуска в течение 5 мин. При постановке ручки крана машиниста в поездное положение тормоз должен полностью отпустить.
13.9. Работа блокировочного устройства
Проверяется проходимость воздуха через блокировочное устройство. Проходимость считать нормальной, если при переводе ручки крана машиниста в 1 положение и открытии концевого крана тормозной магистрали со стороны проверяемого блокировочного устройства падение давления с 6,0 до 5,0 кгс/см2 в главных резервуарах объемом 1000 л при начальном зарядном давлении не менее 8,0 кгс/см2 происходит за время не более 12 с. При большем объеме главных резервуаров время пропорционально должно быть увеличено.
13.10. Работа сигнализатора обрыва тормозной магистрали поезда
Работа сигнализатора обрыва тормозной магистрали поезда проверяется из обеих кабин управления локомотива порядком, установленным разделом 6 настоящей Инструкции.
13.11. Регулировка и действие авторежима
На моторвагонном подвижном составе, оборудованном автоматическим регуляторами торможения, проверяется давление воздуха в тормозных цилиндрах на порожнем и груженом режимах при полном служебном торможении. Авторежим N 265Б должен быть отрегулирован на давление в тормозных цилиндрах при порожнем режиме — 2,3+0,2 кгс/см2 и груженом — 3,9+0,4 кгс/см2, авторежим N 265 В при порожнем режиме — 2,8+0,4 кгс/см2 и груженом — 4,3+0,5 кгс/см2, авторежимы NN 605 и 606 — при порожнем режиме — 2,8+0,2 кгс/см2, на груженом режиме — 4,2+/-0,1 кгс/см2.
13.12. Регулировка и действие тормозной рычажной передачи
Осматривается состояние тормозной рычажной передачи, предохранительных устройств и проверяется действие ручного тормоза. После полного служебного торможения проверяется регулировка тормозной рычажной передачи. Величина выхода штоков тормозных цилиндров при полном служебном торможении приведена в таблице 55.
Таблица 55.
Величины выхода штоков тормозных цилиндров на локомотивах и вагонах моторвагонного подвижного состава при полном служебном торможении в мм
Примечание:
При наличии норм выходов штоков, установленных заводской конструкторской документацией, руководствоваться этими нормами.
13.13. Действие аппаратуры электропневматических тормозов
13.13.1. Действие аппаратуры электропневматических тормозов на локомотивах проверяется из обеих кабин управления следующим порядком:
13.13.1.1. проверяется выходное напряжение тиристорного преобразователя ПТ-ЭПТ-П и стабилизированного преобразователя напряжения СГТН-ЭПТ-М при выключенной системе зарядки аккумуляторной батареи локомотива. Для проверки выходного напряжения преобразователя ЭПТ следует установить ручку крана машиниста в рабочей кабине в поездное П положение, снять соединительный концевой рукав с изолированной подвески со стороны нерабочей кабины и выключить тумблер дублированного питания проводов N 1 и 2, если локомотив оборудован преобразователем ПТ-ЭПТ-П. В случае установки на локомотиве преобразователя СПН-ЭПТ-М тумблер дублированного питания должен быть выключен и опломбирован. После включения преобразователя и перевода ручки крана машиниста в УЭ положение следует проверить по вольтметру переносного прибора А635 ГТ-ЭПТ-ТТ или ТЛ СМН величину постоянного напряжения между проводом N 1 и рельсом, которое должно быть не ниже 50 В, а при нагрузке током 5А — не ниже 45В;
13.13.1.2. проверяется действие электропневматического тормоза.
Производится ступенчатое торможение до полного, повышая давление в тормозных цилиндрах после каждой ступени на 0,8-1,0 кгс/см2, а затем выполняется ступенчатый отпуск. При нахождении ручки крана машиниста в I и II положениях должна гореть лампа с буквой «О», в III и IV; — должны гореть лампы с буквами «П» и «О», в V, Vэ и VI — лампы с буквами «Т» и «О».
Если кран машиниста имеет положение VА (медленного темпа разрядки уравнительного резервуара) совпадающее с положением Vэ, то допускается снижение давления в уравнительном резервуаре не более 0,5 кгс/см2 от первоначального зарядного давления после производства полного служебного торможения ЭПТ Vэ положением ручки крана машиниста при полном давлении в тормозных цилиндрах.
При наличии кнопочного управления электропневматическим тормозом или рукоятки управления электропневматическим тормозом (электровозы серии ЧС) проверяется их действие при поездном положении ручки крана машиниста.
Проверяется работа схемы дублированного питания проводов N 1 и 2. Для этого следует подвесить соединительные концевые рукава тормозной магистрали на изолированные подвески со стороны обеих кабин управления, включить тумблер дублированного питания. При П положении ручки крана машиниста должна гореть сигнальная лампа с буквенным обозначением «О», а при выключении тумблера лампа должна погаснуть.
13.13.2. Проверяется действие электропневматического тормоза на электропоездах следующим порядком.
После зарядки тормозной сети открывается кран вентиля перекрыши в рабочей кабине, отключается генератор и включается прожектор, световые сигналы и другие потребители электроэнергии. В нерабочих кабинах ручка крана машиниста должна быть в I положении, а кран двойной тяги на питательной магистрали и разобщительные краны на тормозной магистрали, ручка тормозного переключателя в промежуточных кабинах установлена во II (нейтральное) положение, в хвостовой кабине — в III положение («Выключено»).
При включении тормозного переключателя в рабочей кабине в I положение («Включено») должна загореться контрольная лампочка, что укажет на исправность аккумуляторной батареи и целостность электрической цепи электропневматического тормоза всего поезда. Напряжение в цепи по вольтметру должно быть в пределах 45 — 50 В, а на электросекции СР — не менее 35 В, при этом электропневматический тормоз должен работать нормально.
Затем перевести ручку крана в IV положение при использовании крана машиниста 334Э и в Vэ положение — кран 395-005, при этом должна загореться сигнальная лампочка торможения и сработать вентиль перекрыши. При этом не должно происходить через кран машиниста разрядки уравнительного резервуара и тормозной магистрали. Когда давление в тормозном цилиндре повысится до 3,2 кгс/см2, ручку крана перевести в III положение (перекрыша без питания). Затем выключается электрическое питание электропневматического тормоза и по лампе сигнализатора отпуска проверяется полный отпуск всех тормозов, после чего ручка крана машиниста переводится в поездное положение.
На электропоездах ЭР22 ручка крана машиниста переводится в положение перекрыши без питания, реверсивная рукоятка контроллера машиниста переводится в рабочее положение Главная рукоятка контроллера переводится из нулевого в I тормозное положение и кнопкой «Аварийный ЭПТ» осуществляется полное торможение.
Производится ступенчатый отпуск сначала кнопкой «Отпуск», затем переводом главной рукоятки контроллера из I тормозного положения в нулевое; по лампе сигнализатора отпуска проверяется полный отпуск всех тормозов, после чего ручка крана машиниста переводится в поездное положение.
На электропоездах с электропневматическим торможением проверка производится следующим образом:
а) реверсивная рукоятка контроллера машиниста переводится в рабочее положение;
б) главная рукоятка контроллера переводится на предпоследнюю позицию. Выдерживается пауза 3-4 с. Рукоятка переводится на первую позицию. Убеждаются, что заторможены только прицепные и головные вагоны;
в) главная рукоятка контроллера переводится на последнюю позицию. Убеждаются, что заторможены все вагоны;
г) рукоятка переводится в нулевое положение, необходимо добиться полного отпуска;
д) проверяется действие кнопки «Аварийный ЭПТ» аналогично проверке на электропоезде ЭР22.
На автомотрисе АЧ-2 действие ЭПТ проверяется следующим порядком.
В рабочей кабине управления следует включить автоматический выключатель и перевести переключатель управления ЭПТ из положения «2» в положение «1». В нерабочей кабине переключатель управления ЭПТ должен находиться в положении «2», а ручка крана машиниста N 395 — в V положении. Произвести краном машиниста служебное торможение до полного давления в тормозных цилиндрах перемещением ручки крана из поездного положения в положение Vэ. Когда давление в тормозных цилиндрах повысится до 3,9+/-0,1 кгс/см2, установить ручку крана машиниста в III положение, выключить ЭПТ и проверить полный отпуск тормозов, после чего ручка крана машиниста переводится в поездное положение.
Действие автоматического тормоза проверяется порядком, установленным для электропоездов, оборудованных краном машиниста N 395.
Из противоположной концевой кабины управления производится проверка действия автоматического и электропневматического тормозов, как на дизель-поездах. Из обеих кабин управления проверяется действие вспомогательного тормоза краном N 254 на максимальное давление в тормозных цилиндрах. Это давление должно быть (3,9+/-0,1) кгс/см2.
13.13.3. На дизель-поездах типа ДР электропневматический тормоз следует проверять тем же порядком, как и на электропоездах типа ЭР с соответствующим краном машиниста, при этом напряжение в цепи ЭПТ по вольтметру должно быть в пределах 45-50В.
В рабочей кабине включается источник питания с постановкой ручки переключателя в положение «Голова поезда» и по вольтметру проверяется напряжение постоянного тока, которое должно быть не менее 45 В, при этом на пульте должна загореться зеленая сигнальная лампа, что укажет на исправность электроцепи и что контроль по ней происходит нормально.
Во всех нерабочих кабинах ручки пакетных переключателей должны находиться в положении «Выключено», а в хвостовой кабине моторного вагона — в положении «Хвост поезда», разобщительные краны на питательной и тормозной магистралях должны быть перекрыты, а ручки кранов машиниста NN 222, 328, 395 должны обязательно находиться в VI положении.
Когда тормозная сеть поезда будет заряжена установленным давлением, краном машиниста производится ступенчатое торможение до полного. При перемещении ручки крана машиниста из поездного положения в положение перекрыши должна загореться желтая сигнальная лампа, а в тормозное — красная (желтая гаснет). Зеленая сигнальная лампа должна гореть при всех положениях ручки крана машиниста.
После этой проверки работы тормоза производится ступенчатый отпуск до полного, при перемещении ручки крана машиниста из положения перекрыши в I положение желтая лампа должна погаснуть.
13.14. Проверка наличия дроссельных шайб в межсекционных соединениях питательной магистрали ПМ и магистрали тормозных цилиндров МТЦ
13.14.1. Для проверки наличия дроссельных шайб в ПМ перекрываются концевые краны между секциями на ПМ и разъединяются рукава ПМ. После выключения компрессоров с соблюдением личной безопасности открывается концевой кран на ПМ проверяемой секции. Снижение давления в главных резервуарах объемом 1000 л с 8,5 до 7,5 кгс/см2 должно происходить в течение 5-6 с.
13.14.2. Для проверки наличия дроссельных шайб в МТЦ затормаживают локомотив краном N 254 с помощью давления в цилиндрах, перекрываются концевые или разобщительные краны между секциями на МТЦ и ПМ и разъединяются рукава МТЦ. После отключения компрессора с соблюдением личной безопасности открывается концевой или разобщительный кран на МТЦ проверяемой секции. Снижение давления в главных резервуарах объемом 1000 л от 8,5 до 8,0 кгс/см2 должно происходить в течение 15-17 с или от 8,5 до 7,5 кгс/см2 — в течение 33-35 с. При этом давление в тормозных цилиндрах по манометру в кабине машиниста должно быть не менее 3,0 кгс/см2.
13.14.3. При уменьшении времени снижения давления в главных резервуарах при проверках по п.п. 13.14.1 — 13.14.2 более, чем на 20%, необходимо произвести разборку межсекционных соединений ПМ и МТЦ для определения наличия и диаметра шайб, и при необходимости, установки новых дроссельных шайб.
13.14.4. При объемах главных резервуаров, отличных от 1000 л, нормативы времени снижения давления при проверках по п.п. 13.14.1 и 13.14.2 изменяются пропорционально фактическому объему главных резервуаров проверяемых секций локомотивов.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Перечень инструментов, приспособлений и неснижаемого технологического запаса
материалов и запасных частей, необходимых для выполнения работ по тормозному оборудованию
при техническом обслуживании электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава
(из расчета 50 ТО-2 локомотивов в сутки)
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Перечень приспособлении и инструмента, необходимых при выполнении работ
по ремонту тормозного оборудования
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Перечень необходимого оборудования и испытательных стендов
для проверки и испытания тормозного оборудования локомотивов после ремонта
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Техническое обслуживание и ремонт тормозного оборудования паровозов
-
Тормозные системы железнодорожного транспорта. Конструкция тормозного оборудования.
-
732-ЦВ-ЦЛ. Общее руководство по ремонту тормозного оборудования вагонов.
-
Распоряжение ОАО «РЖД» № 1191р от 12.05.2015 года: Руководство по техническому обслуживанию ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава
(
Взамен ЦТ-533
).
-
Распоряжение ОАО «РЖД» № 2262р от 14.10.2019 года: Временная инструкция по техническому обслуживанию ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава
(
Взамен ЦТ-533
).
-
Правила технического обслуживания тормозного оборудования и управления тормозами железнодорожного подвижного состава.
Утверждены Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (протокол №60 от «6-7» мая 2014 года).
-
Автоматические тормоза подвижного состава железных дорог.
Учебное пособие.
-
Тормозное оборудование специального самоходного подвижного состава.
Учебное пособие для профессиональной подготовки работников ж.-д. транспорта.
-
Блок тормозного оборудования 010 для локомотивов грузового типа (на примере электровоза 2ЭС5К «ЕРМАК»).
Учебное иллюстрированное пособие.
-
Кран машиниста с дистанционным управлением 130.
Учебное иллюстрированное пособие для студентов техникумов и колледжей железнодорожного транспорта.
-
СТО РЖД 1.05.001-2006 — Пневмосистемы и передачи рычажные тормозные специального железнодорожного подвижного состава. Технические условия.
-
Распоряжение № 634р от 02.04.2012г.: Положение о порядке служебного расследования учета и анализа сбоев в работе устройств автоматической локомотивной сигнализации и систем автоматического управления торможением поезда.
-
Электропневматический тормоз пассажирских поездов с локомотивной тягой.
-
Тормозная система подвижного состава РЖД.
-
ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277 Инструкция по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог.
-
Схема пневматического тормозного оборудования тепловоза ТЭМ2.
-
РК 103.11.316-2003 Руководство по ремонту и испытанию кранов машиниста усл. № 394, 395 при среднем и капитальном ремонте локомотивов.
-
Технологическая карта по ремонту кранов машиниста усл. № 394, 395.
-
Кран машиниста усл. 395 (Методическая разработка).
-
Кран машиниста с дистанционным управлением 130. Учебное иллюстрированное пособие.
-
Пневматическое тормозное оборудование тепловоза 2ТЭ25КМ.
-
Учебное пособие по тормозам тепловозов 2ТЭ25КМ, ТЭП70.
-
Описание пневматических цепей электровоза 2ЭС5К, 3ЭС5К Ермак.
-
Электровоз 3ЭС5К Ермак. Описание и работа пневматической схемы.
-
Электрические и пневматические схемы электровоза 2ЭС5К Ермак.
-
ПКБ ЦТ.06.0099 — Руководство по текущему и среднему ремонтам Турбокомпрессора ТК33Н-01/02.
Временная инструкция по техническому обслуживанию ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава….
Распоряжение ОАО РЖД №2262р от 14.10.2019 года
Взамен ЦТ-53333
Вы можете оставить комментарии от своего имени, через сервисы представленные ниже:
Руководство по ТО и текущим видам ремонта тепловозов:
- «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ2ИО» утвержденное вице-президентом ОАО «РЖД» В.А. Гапановичем от 31 декабря 2004г.
- «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭ10ИО» утвержденное вице-президентом ОАО «РЖД» В.А. Гапановичем от 31 декабря 2004г.
- «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов М62ИО» утвержденное вице-президентом ОАО «РЖД» В.А. Гапановичем от 25 декабря 2004г.
- «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ7 и ТЭМ7А» утвержденное главным инженером Людиновского тепловозостроительного завода В.И. Савенко.
- Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭП70.
- «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ18в/и», утвержденное Вице-Призедентом ОАО РЖД Воротилкиным А.В. , 2013 г.
- Руководоство по техническому обслуживанию и текущему ремонту рульсовых автобусов РА2. РС 104.03.00673-2009
Руководство по заводскому ремонту тепловозов:
- Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ЧМЭ3К ЦАРВ.054.00.00.000 РК
- Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭМ2 РК 103.11.437-2006. Утверждено ОАО РЖД, 1 февраля 2007 г.
- Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭМ2К ЦАРВ.106.00.00.000 РК, ОАО РЖД 2012 г.
- Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭ10 ЦАРВ.107.00.00.000 РК , ОАО РЖД 2013 г.
- Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭМ18 ЦАРВ.109.00.00.000 РК, ОАО РЖД 2012 г.
- Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭМ2, ТЭМ2У, ТЭМ2А, ТЭМ2УМ ЦАРВ.128.00.00.000 РК, ОАО РЖД 2013 г.
- Руководство по капитальному ремонту тепловозов серии ТЭ10 с заменой узлов и агрегатов, выработавших срок службы ЦАРВ.132.00.00.000 РК, ОАО РЖД 2013 г.
- Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭП70 РК 103.11.306-2003г.
- Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии 2ТЭ116 РК 103.11.433-2006., утверждено ОАО РЖД 1 февраля 2007 г.
- Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии 2ТЭ116К ЦАРВ.053.00.00.000 РК, ОАО РЖД 2011 г.
- Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ ЦАРВ.053.03.00.000 РК, ОАО РЖД 2014 г.
- Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ЧМЭ3 РК 103.11.436-2006. ОАО РЖД от 1 февраля 2007 г.
- Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии М62 РК 103.11.511-2008. от 13.08.2009 ОАО РЖД
- Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии М62 ЦАРВ.123.00.00.000, ОАО РЖД 2013 г.
- Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ЧМЭ3 ЦАРВ.124.00.00.000, ОАО РЖД 2013 г.
Руководство по заводскому ремонту оборудования локомотивов:
- Руководство по капитальному ремонту шатунно-поршневой группы дизелей типа Д49 РК 103.11.415-2006 г.
- Руководство по среднему и капитальному ремонту электрических машин тепловозов РК 103.11.321-2004-ЛУ утвержденное вице-президентом ОАО «РЖД» В.А. Гапановичем 16 июня 2014г.
- Руководство по среднему и капитальному ремонту воздушных компрессоров К-2 и К-3 РК 103.11.322-2004
- «Руководство по проведению среднего и капитального ремонта водянного насоса дизеля Д50» РК 103.11.510-2008
- Руководство по эксплуатации установки пожарной сигнализации для тягового подвижного состава УПС-ТПС МЕКЮ.425629,005-01РЭ
- Руководство по капитальному ремонту аппаратов автоматической локомотивной сигнализации непрерывного типа (АЛСН) РК 103.11.342-2004
- Руководство по среднему и капитальному ремонту воздушных компрессоров КТ6, КТ7 РК 103.11.318-2004ЛУ
- Тепловозы инструкция по обкаточным испытания после среднего и капитального ремонта И103.11.379-2005
- Руководство по заводскому ремонту электропневматического клапана ЭПК-150 РР-28-71
- Руководство по заводскому ремонту главного контроллера ЭКГ-8Ж РР-29-71
- Руководство по заводскому ремонту главного выключателя ВОВ-25-4М РР-30-71
- Руководство по капитальному ремонту компрессора ВУ 3,5/10.00.000.РК
- «Руководство по ремонту топливных насосов дизелей типа Д50 при среднем и капитальном ремонте тепловозов серии ТЭМ2» РК 103.11.481-2007
- «Руководство по ремонту шатунно-поршневой группы дизелей типа Д50 при капитальном ремонте тепловозов серии ТЭМ2» РК 103.11.422-2006
- «Руководство на ремонт редуктора главного вентилятора при среднем и капитальном ремонте тепловозов серии ТЭМ2» РК 103.11.473-2007
- «Руководство по текущему и среднему ремонтам турбокомпрессора ТК33Н-01(02)»
- «Руководство по среднему и капитальному ремонту тяговых двигателей серии НБ» РК 103.11.490-2007
1. Область применения
Технологическая инструкция «Техническое обслуживание электровозов и тепловозов в эксплуатации» (далее инструкция) устанавливает основные положения по техническому обслуживанию локомотивов в период эксплуатации и примерные перечни выполняемых при этом работ, а также требования к оснащению и обеспечению пунктов технического обслуживания локомотивов (далее -ПТОЛ) оборудованием и запасными частями неснижаемого запаса.
2. Перечень принятых сокращений
ДСО — Депо сервисного обслуживания;
СК — Сервисная компания;
АГС — автоматический гребнесмазыватель;
ГРС — стержневой гребнесмазыватель;
АЛСН — автоматическая локомотивная сигнализация непрерывного типа;
АПК — аппаратно-программный комплекс;
БИ — блок индикаторный;
БРД — блок регистрации данных;
ВВК — высоковольтная камера;
КЛУБ — комплексное локомотивное устройство безопасности;
МПСУиД — микропроцессорная система управления и диагностики;
ОТВ — огнетушащее вещество;
ПТОЛ — пункт технического обслуживания локомотивов работниками СК;
ПТЭ — Правила технической эксплуатации железных дорог РФ;
ТО — техническое обслуживание;
ТСКБМ — телемеханическая система контроля бодрствования машиниста;
ТР — текущий ремонт;
УКТОЛ — унифицированный комплекс тормозного пневматического и электропневматического оборудования локомотивов;
АСКТ — Автоматизированная система контроля топлива
3. Общие положения
3.1 Настоящая Инструкция устанавливает основные положения по проведению ТО локомотивов в период эксплуатации, обязанности локомотивной бригады при приемке, сдаче локомотива и в пути следования, перечни выполняемых работ при ТО-1, требования к оснащению и обеспечению пунктов технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ) оборудованием и запасными частями неснижаемого запаса, примерные перечни работ при проведении ТО-2 локомотивов.
Работы при ТО для локомотивов не указанных в приложениях к настоящей Инструкции следует производить в соответствии с руководствами по эксплуатации на конкретную серию локомотивов.
Система технического обслуживания локомотивов ОАО «РЖД» предусматривает:
- техническое обслуживание ТО-1;
- техническое обслуживание ТО-2.
3.2 В период эксплуатации технические обслуживания локомотивов ТО-1, выполняются локомотивными бригадами.
Технические обслуживания ТО-2, выполняются квалифицированными ремонтными бригадами на пунктах технического обслуживания локомотивов в соответствии с установленной нормативными документами ОАО «РЖД» технологией технического обслуживания тягового подвижного состава.
3.3 Одним из основных условий безаварийной работы локомотивов и обеспечения выполнения графика движения поездов является содержание локомотивов в технически исправном состоянии, с своевременным выявлением и устранением неисправностей локомотивными бригадами и специалистами сервисной компании под контролем приемщиков локомотивов.
3.4 Технически исправное состояние локомотивов обеспечивается выполнением установленной системы ТО и текущего ремонта, качественным проведением в установленные сроки и систематическим контролем выполнения работ, бережным отношением локомотивных бригад к оборудованию локомотивов, соблюдением регламентированных режимов при управлении локомотивом.
3.5 ТО предназначено для предупреждения появления неисправностей локомотивов в эксплуатации, поддержания их в работоспособном и надлежащем санитарно- гигиеническом состоянии, обеспечения пожарной безопасности и безаварийной работы.
3.6 Ответственность за качество выполнения ТО, безопасность движения локомотивов, обеспечение сохранности на них инструмента и инвентаря несут не только локомотивные бригады и ремонтные бригады, но и руководители депо, ПТОЛ в соответствии с законодательством Российской Федерации.
3.7 Территориальная дирекции тяги устанавливает порядок и периодичность проведения ТО-1, включающего в себя проверку и поддержания технического и культурного состояния приписного парка локомотивов, находящихся в эксплуатации. При работе локомотивов на двух и более железных дорогах порядок и периодичность выполнения ТО-1, устанавливается приказом начальников территориальных дирекций тяги, порядок и периодичность выполнения ТО-2 устанавливается приказом начальников территориальных дирекций тяги по согласованию с сервисными компаниями (с учетом пункта 5.1.2 настоящей Инструкции).
Начальники территориальных дирекции тяги и региональных дирекций по ремонту тягового подвижного состава (в части проверки приборов безопасности, поездной и маневровой радиосвязи), начальники ДСО или начальники ремонтного локомотивного депо, эксплуатационного локомотивного депо и их заместители обязаны периодически, в соответствии с личными нормативами, проверять при постановке на ТО-2 и выпуске из ТО-2 качество выполненных работ на локомотивах, находящихся на обслуживании.
3.8 Начальник эксплуатационного локомотивного депо по согласованию с начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо в праве устанавливать дополнительный порядок приемки локомотива в ремонт и сдачи локомотива после проведения ТО-2. Для локомотивов находящихся на полном сервисном обслуживании порядок приемки (сдачи) в ремонт указан в Договоре на полное сервисное обслуживание локомотивов.
3.9 Начальник эксплуатационного локомотивного депо в целях поддержания требуемого уровня технического состояния локомотивов обязан:
- утвердить график проверок качества выполнения технического обслуживания своими заместителями и другими должностными лицами в соответствии с нормативами;
- принимать меры воздействия к локомотивным бригадам при выявлении нарушений связанных с сохранностью оборудования локомотивов, инструмента, инвентаря, средств пожаротушения, содержания локомотивов в антисанитарном состоянии по замечаниям приемщика, машиниста-инструктора.
- при выявлении нарушений со стороны ремонтного персонала ремонтного локомотивного депо или сервисной компании направлять рапорт в адрес руководства ремонтного локомотивного депо или сервисных компаний о выявлении несоответствий технологии обслуживания локомотивов для принятия соответствующих мер.
3.10 Запрещается выпускать в эксплуатацию локомотивы, у которых имеется хотя бы одна из неисправностей, указанная в Правилах технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации (ПТЭ).
3.11 Порядок действия локомотивной бригады при возникновении неисправностей локомотива устанавливается приказом начальника территориальной дирекции тяги, в соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» от 31.03.2010 г. № 671р «Об утверждении рекомендаций локомотивной бригаде по обнаружению неисправностей на локомотивах в пути следования» [1].
Локомотивная бригада обязана соблюдать режим ведения поезда, в соответствии с разработанными режимными картами для данного участка, обеспечивать выполнение графика движения и экономное расходование электроэнергии или топлива, не допуская перегрузок тяговых электродвигателей, трансформаторов, дизель-генераторной установки.
3.12 Локомотивная бригада за время от приемки до сдачи локомотива, помимо работ, связанных с ведением поезда, должна выполнить работы, предусмотренные ТО-1. Проверка технического состояния локомотива и качества выполнения ТО-1 осуществляется машинистами-инструкторами и руководителями эксплуатационного локомотивного депо в период проведения контрольно- инструкторских поездок, внезапных проверок и т.д.
При постановке на ТО-2 проверка качества выполнения локомотивной бригадой ТО- 1 производится мастером или бригадиром ПТОЛ. В журнале технического состояния локомотива формы ТУ-152 (далее журнал формы ТУ-152) и разделе 6 «Маршрута машиниста» формы ТУ — ЗВЦЕ (далее — Маршрут машиниста) сдающего машиниста, с последующим докладом. Руководителем ПТОЛ или бригадиром производится отметка о качестве выполненного ТО-1 локомотивной бригадой. В случае неудовлетворительного выполнения ТО-1 локомотивной бригадой руководитель ПТОЛ докладывает начальнику эксплуатационного локомотивного депо установленным порядком.
При смене бригад контроль выполнения ТО-1 сдающей бригадой возлагается на принимающую бригаду.
3.13 ТО-1 локомотивов, используемых при обслуживании их без помощника машиниста, производится в соответствии с приказом начальника территориальной дирекции тяги.
3.14 В журнале формы ТУ-152 каждого локомотива регистрируются замечания, повреждения, отказы оборудования и узлов, выявленных в пути следования и их устранение в ремонтных депо, записей о приемке и сдаче локомотива в процессе эксплуатации, о выполнении технических обслуживаний ТО-1, ТО-2, заправке смазкой в межремонтный период кожухов тяговых зубчатых передач и моторноосевых подшипников, о наличии топлива или показаний электросчетчиков, содержании и сохранности инструмента и инвентаря, хранящегося на локомотиве, проверке АЛСН, радиосвязи и других установленных приборов безопасности.
Ответственность за достоверность записей, состояние журнала формы ТУ- 152 возлагается на машинистов, машинистов-инструкторов, мастеров ПТОЛ в соответствии с их должностными обязанностями.
В эксплуатационных депо приписки локомотивов работники технического отдела и в сервисных ремонтных депо, обслуживающих локомотивы, руководители среднего звена, обязаны систематически производить анализ записей в журнале формы ТУ-152.
При замене ответственным работником, назначенным начальником эксплуатационного локомотивного депо приписки локомотива, журнала формы ТУ-152 на новый, работники СК в него переносят все необходимые данные из старого (закончившегося) журнала формы ТУ-152, а именно, последние показания.
Старый журнал формы ТУ-152 бригадиром или мастером сервисной компании, производившим его замену, передается в технический отдел эксплуатационного локомотивного депо-балансодержателя парка для дальнейшего хранения в течение трех лет.
3.15 Эксплуатация локомотивов должна осуществляться в границах участков обращения и предусматривать выполнение полного объема ТО и экипировки, а также возвращением их в ДСО или ремонтное локомотивного депо для своевременного текущего ремонта и обслуживания.
3.16 Порядок эксплуатации и ТО на участках обращения локомотивов в пределах региона должен устанавливаться приказом начальника территориальной дирекции тяги по согласованию с сервисными компаниями, а для локомотивов, обращающихся на участках двух и более регионов, совместным приказом начальников этих территориальных дирекций по согласованию с сервисными компаниями.
Приказ пересматривается при изменении участка обращения локомотивов, при переходе на оптимизированную систему обслуживания, а также при замене серий локомотивов.
Приказ отражает следующие основные вопросы:
- участки обращения локомотивов и их серии, участки работы локомотивных бригад, пункты смены локомотивов и локомотивных бригад;
- пункты выполнения ТО-2, установленные нормативы периодичности и продолжительности ТО-2 установленных нормативными документами ОАО «РЖД» и руководствами по эксплуатации локомотивов;
- объемы работ по ТО-1 и ТО-2 локомотивов;
- порядок постановки локомотивов на ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5, текущие ремонты и ответственность диспетчерского аппарата и других должностных лиц за своевременную постановку локомотивов на ТО и плановые виды ремонта, согласно утвержденному графику;
- перечень неисправностей, обнаруженных в процессе эксплуатации локомотива и на ПТОЛ, которые подлежат устранению на ПТОЛ;
- перечень неисправностей, обнаруженных в процессе эксплуатации на ПТОЛ, при наличии которых локомотив, отправляется на ремонт в ДСО или ремонтное локомотивное депо и порядок его отправки;
- порядок пересылки одиночных локомотивов и сплоток в действующем и недействующем состоянии в соответствии с Распоряжением «Об утверждении и введении в действие Положения о порядке пересылки локомотивов и мотор- вагонного подвижного состава на инфраструктуре железнодорожного транспорта ОАО «РЖД» 1873р» [3];
- единый порядок содержания и пополнения инвентаря, инструмента, сигнальных принадлежностей, запасных частей и материалов, находящихся на локомотиве (номенклатура, количество и места хранения), порядок обеспечения сохранности локомотивов;
- порядок оснащения, содержания и контроля технического состояния устройств и технических средств ПТОЛ в соответствии с ПТЭ и документами ОАО «РЖД»;
- перечни неснижаемого запаса материалов и запасных частей на ПТОЛ, а также периодичность его пополнения;
- периодичность проверки АЛСН, комплексного локомотивного устройства безопасности (далее КЛУБ), других приборов безопасности, поездной радиосвязи (согласно соответствующим инструкциям);
- порядок проверки и ответственность за качество ТО-1 и ТО-2.
Копии приказов начальников территориальных дирекций тяги направляются в Дирекцию тяги — филиал ОАО «РЖД», территориальные дирекции по ремонту ТПС и в Дирекцию по ремонту тягового подвижного состава — филиал ОАО «РЖД», соответственно и в причастные сервисные компании.
3.17 Для координации работы начальников эксплуатационных и сервисных локомотивных депо, принятия мер по улучшению технического состояния локомотивов не реже двух раз в год проводятся совещания (в том числе совместные совещания по работе локомотивов, обращающихся на участках двух и более железных дорог) с участием руководителей региональных дирекций тяги и руководителей филиалов и управлений сервисных компаний. При необходимости привлекаются представителей других служб. Ответственным за организацию данного совещания является региональная дирекция тяги.
Совещания проводятся после проведения весеннего комиссионного осмотра локомотивов (рассмотрение итогов работы за зиму, итоги и качество проведения весеннего осмотра локомотивов, готовность к летним перевозкам) и после проведения осеннего осмотра локомотивов (рассмотрение итогов работы за летний период итоги и качество проведения осеннего осмотра локомотивов и готовность к работе в зимних условиях.
Не реже одного раза в месяц производится комиссионная проверка работы ПТОЛ с участием руководителей эксплуатационных и сервисных локомотивных депо. Комиссия формируется приказом начальника эксплуатационного локомотивного депо. Результаты проверок оформляются протоколами, а в необходимых случаях приказами.
(Пункт 3.17 дан в ред. Распоряжения ОАО «РЖД» от 23.07.2018 N 1555/р)
3.18 При эксплуатации локомотивов локомотивными бригадами нескольких локомотивных депо об изменениях в конструкции отдельных локомотивов балансодержателем парка письменно уведомляются все задействованные эксплуатационные локомотивные депо, ремонтные локомотивные депо, ДСО и ПТОЛ.
3.19 Единые инструктивные указания ОАО РЖД» от 31.03.2010 г. №671р [1] локомотивным бригадам по быстрому обнаружению и устранению отказов для каждой серии локомотивов утверждены Вице-президентом — начальником Дирекции тяги.
3.20 Локомотивные бригады и ремонтный персонал Сервисных компаний обязаны выполнять требования нормативных документов ОАО «РЖД» по работе локомотивов в зимних условиях и летних условиях.
3.21 ТО локомотивов скоростного пассажирского движения должно осуществляться в соответствии с «Инструкцией по техническому обслуживанию и эксплуатации сооружений, устройств, подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных пассажирских поездов» № ЦРБ-393 [4].
3.22 При проведении ТО локомотивам следует использовать средства технического диагностирования оборудования локомотивов, рекомендованные заводами производителями ТПС, Дирекцией тяги и Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава- филиалов ОАО «РЖД», внесенные в отраслевой Реестр испытательного и диагностического оборудования, допущенного к применению в ОАО «РЖД» (находящийся в ведении Департамента технической политики ОАО «РЖД»).
4. Меры безопасности при ТО-1 и ТО-2 локомотивов
4.1 Все работы при проведении ТО-1 и ТО-2 необходимо выполнять с соблюдением требований «Правил по охране труда при эксплуатации локомотивов ОАО «РЖД» ПОТ РЖД 4100612 — ЦТ-025-2012 [5], «Инструкции по охране труда для локомотивных бригад ОАО «РЖД» ИОТ РЖД 4100612-ЦТ-023-2012 [6], «Инструкции по охране труда для слесаря по ремонту тепловозов ОАО «РЖД» ИОТ РЖД 4100612 — ЦТР — 020 — 2012 [7] и «Инструкции по охране труда для слесаря по ремонту электровозов ОАО «РЖД» ИОТ РЖД 4100612-ЦТР-019-2012 [8].
4.2 Все работы по проведению ТО-1 высоковольтного оборудования электровозов необходимо производить при опущенных токоприемниках.
4.3 Работы по проведению ТО-1 электрической аппаратуры ВВК тепловозов необходимо производить при остановленной ДГУ. Перед подъемом токоприемника электровоза или запуске ДГУ тепловоза машинист должен убедиться в отсутствии посторонних лиц на локомотиве. Помощник машиниста должен находиться в кабине или в зоне видимости машиниста.
4.4 В случае необходимости осмотра крышевого оборудования локомотива на линии локомотивная бригада должна убедиться в том, что контактная сеть обесточена и заземлена. До заземления контактного провода и получения разрешения работника района контактной сети (дистанции электроснабжения) подъем на крышу электровоза (локомотива) запрещается. Контактная сеть и воздушные линии без заземления рассматриваются, как находящиеся под напряжением, даже если напряжение снято. Осмотр крышевого оборудования должен производиться обязательно совместно с работниками дистанции электроснабжения (ЭЧ). При этом подниматься на крышу электровоза (локомотива) первым обязан представитель дистанции электроснабжения, а первым спускаться с крыши — работник локомотивной бригады.
4.5 К работам, связанным с проведением ТО-2 на ПТОЛ допускаются только лица, знающие устройство, работу и условия безопасной эксплуатации соответствующих их специализации узлов локомотива и оборудования ПТОЛ.
4.6 Перед началом ТО-2 электровоза необходимо убедиться в снятии напряжения с контактного провода ремонтного стойла (пути), на котором установлен электровоз (произвести заземление контактного провода на открытых ПТОЛ) и отключении электровоза от постороннего источника питания тяговых электродвигателей по следующим признакам:
- горит зеленый огонь световой сигнализации ремонтного стойла (пути);
- рукоятка привода секционного разъединителя полностью переведена в нижнее положение и заперта на замок, его заземляющий нож находится во включенном положении;
- заземляющий спуск разъединителя не имеет повреждений (разрыва);
- токоприемники секций электровоза опущены;
- кабель постороннего источника питания тяговых двигателей отсоединен от электровоза.
При не горящих огнях сигнализации ремонтного стойла (пути) следует считать, что контактный провод находится под напряжением. К работе можно приступать только после снятия напряжения с контактной подвески ремонтного стойла (пути) ПТОЛ, отсоединения от электровоза кабеля постороннего источника питания и получения команды мастера или бригадира.
4.7 При осмотре оборудования, электрических аппаратов и электрических машин пользоваться переносными светильниками на напряжение не выше 42В. При работах на локомотиве допускается использование переносных светильников с лампами на напряжение 50В от аккумуляторной батареи или другого источника питания. Светильники должны иметь предохранительную сетку, а провода (кабели, шнуры) не должны иметь повреждений изоляции.
4.8 При проверке сопротивления изоляции электрооборудования электровоза следует выполнять требования раздела 3.3. ИОТ РЖД 4100612 — ЦТР — 019 — 2012. При проверке сопротивления изоляции электрооборудования тепловоза следует выполнять требования раздела 3.3. ИОТ РЖД 4100612 — ЦТР — 020 — 2012.
4.9 Все работы проводятся в соответствии с требованиями «Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе» № ЦГ-ЦУО 175 [9].
Количество и типы первичных средств пожаротушения, размещенные на локомотивах, должны соответствовать Нормам оснащения объектов и подвижного состава первичными средствами пожаротушения, утвержденным Распоряжением ОАО «РЖД» № 2624р от 17.12.2010 г. в соответствии с серией локомотива [10].
При обнаружении на локомотиве огнетушителей с отсутствием огнетушащего вещества (ОТВ), отсутствием пломбы на зарядно-пусковом устройстве (ЗПУ) огнетушителя, отсутствием либо заниженным давлением в баллоне огнетушителя, отсутствием либо испорченным ярлыком подтверждающим сроки поверки, огнетушители должны быть сняты с локомотива и направлены в специализированную мастерскую для перезарядки и переосвидетельствования в соответствии с ТУ, для каждого типа огнетушителей и возвращены на локомотив в соответствии с единым порядком содержания и пополнения инвентаря, инструмента, сигнальных принадлежностей, запасных частей и материалов, находящихся на локомотиве, разработанным Дирекцией тяги и согласованным с сервисной компанией.
Замена огнетушителей осуществляется с соответствующим внесением изменений в журналы учета и эксплуатационные паспорта на огнетушители.
5. Техническое обслуживание ТО-1 локомотивов
5.1 Общие требования.
5.1.1 ТО-1 предназначено для поддержания локомотивов в технически исправном состоянии, выявления неисправностей оборудования, возникающих на ранней стадии, содержания локомотивов в надлежащем санитарно- гигиеническом и культурном состоянии, обеспечения пожарной безопасности и безаварийной работы оборудования.
5.1.2 ТО-1 локомотивов выполняется локомотивными бригадами при приемке-сдаче локомотивов в пунктах смены локомотивных бригад, на станционных путях, при остановках на промежуточных железнодорожных станциях, в ожидании работы и вводе в работу, при экипировке локомотивов.
5.1.3 Объемы работ, выполняемые локомотивными бригадами при ТО-1 локомотивов с распределением обязанностей между локомотивными бригадами, машинистом и помощником по ТО узлов, оборудования, поддержания локомотивов в культурном состоянии, устанавливаются в перечне работ, который составляется начальником эксплуатационного локомотивного депо приписки локомотивов, исходя из местных условий эксплуатации, с учетом объемов работ указанных в руководствах по эксплуатации локомотивов, согласовывается с руководством ДСО или руководством ремонтного локомотивного депо и утверждается начальником территориальной дирекции тяги.
Перечень работ является обязательным для локомотивных бригад на всем участке обращения локомотива. (Перечни работ по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов локомотивными бригадами приведены в Приложении 1 к настоящей Инструкции).
Ответственность за размещение и наличие на локомотивах перечней работ несет руководство эксплуатационного локомотивного депо.
5.1.4 Ответственность за качественное выполнение ТО-1 локомотивов и соблюдение Правил техники безопасности возлагается на машиниста, который также должен контролировать работу помощника машиниста и обучать его рациональным приемам и методам выполнения ТО, а поддержание санитарно- гигиенического состояния локомотива возлагается на помощника машиниста.
5.1.5 Перечень цикловых работ по ТО-1 локомотивов с распределением их между локомотивными бригадами на участках их обращения должен находиться на каждом локомотиве в кабине машиниста, и принимающая бригада обязана контролировать выполнение указанных в нем работ сдающей бригадой.
5.1.6 На участках обращения локомотива обслуживающая локомотивная бригада обязана выполнить работы очередного цикла ТО-1 в соответствии с перечнем, установленным локомотивным депо приписки данного локомотива, после завершения всех этапов цикл работ повторяется.
5.1.7 О приемке и сдаче локомотива машинисты обязаны расписаться в журнале формы ТУ-152 и расписаться в графе 5.
5.1.8 Качество выполнения ТО-1 принимающий машинист, экипировочная бригада, бригадир, мастер принимающий участие в приеме локомотива оценивают по пятибалльной системе с выставлением оценки в журнале формы ТУ-152 и разделе 6 Маршрута машиниста, сдающему машинисту.
При отсутствии оценки или получении машинистом неудовлетворительной оценки выставленной в журнале формы ТУ-152 или разделе 6 Маршрута машиниста начальником эксплуатационного депо проводится расследование. По результатам расследования локомотивная бригада, получившая неудовлетворительную оценку, привлекается к дисциплинарной ответственности при наличии виновности.
При использовании в эксплуатационном локомотивном депо электронного маршрута машиниста оценка за качество выполнения ТО-1 выставляется в журнале формы ТУ-152. Дополнительно принимающая локомотивная бригада, экипировочная бригада, бригадир, мастер принимающие участие в приемке локомотива подают рапорт по некачественному выполнению ТО-1 на имя непосредственного руководителя, с последующим уведомлением начальника эксплуатационного локомотивного депо.
5.1.9 В случае обнаружения неисправностей, отмеченных в пункте 3.10 настоящей Инструкции, при необходимости пополнения локомотива песком, водой, топливом, при наступлении или истечении срока постановки локомотива на ТО или ТР, машинист обязан своевременно поставить в известность локомотивного диспетчера или дежурного по эксплуатационному локомотивному депо о необходимости замены локомотива, постановки его на ТО, ТР или экипировку.
5.2 Приемка локомотивов.
5.2.1 Принимающая локомотив бригада обязана ознакомиться с записями по журналу формы ТУ-152, внесенными сдающей бригадой и выполнении ремонта по этим замечаниям, проверить даты выполнения последнего ТО-2, периодичности проверки АЛСН, КЛУБ, радиосвязи и других приборов безопасности, установленных на локомотиве, проверить их работу.
5.2.2 При выдаче локомотива под поезд для работы «в одно лицо», машинист должен произвести приемку локомотива из ТО-2 и произвести проверку тормозного оборудования и приборов безопасности (системы автоматического управления тормозами, телемеханической системы контроля бодрствования машиниста, АЛСН, КЛУБ), радиосвязи.
5.2.3 При осмотре локомотивов принимающая локомотивная бригада обязана:
- проверить результат выполнения ТО-1 сдающей локомотивной бригадой и в случае, если работы выполнены с низким качеством или не выполнены, произвести об этом запись в журнал формы ТУ-152;
- осмотреть механическую часть локомотива, обратив особое внимание на крепление и состояние бандажей колесных пар, рессорного подвешивания, автосцепных устройств, предохранительных устройств от падения деталей на путь;
- проверить состояние тормозной рычажной передачи, выход штоков тормозных цилиндров и другого тормозного оборудования в соответствии с Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог;
- проверить состояние буксовых узлов колесных пар локомотива (при опущенном токоприёмнике), температуру их нагрева. При этом необходимо проверять надежность болтовых креплений, состояние резинометаллических поводков, отсутствие трещин в корпусах и крышках букс, целостность наличников букс и их крепление. Признаком перегрева подшипникового узла является подгорание и изменение цвета его окраски, вытекание смазки и т.п.;
- осмотреть крышевое оборудование (для электровозов), без подъема на крышу;
- убедиться в правильности работы электрических аппаратов, вспомогательных машин, четкости работы токоприемников при их подъеме и опускании;
- проверить работу звуковых приборов, прожектора, буферных фонарей, освещения, стеклоочистителей и наличие воды в расширительных бачках стеклоочистителей;
- проверить наличие песка в бункерах и работу песочных форсунок;
- проверить наличие масла в компрессорах, воды и масла в дизеле (на тепловозе);
- проверить наличие топлива, сравнить его с записью в ТУ-152 сдающим машинистом, проверить наличие пломб на пробках заправочных горловин топливных баков и других местах предусмотренных местной инструкцией в соответствии с конструкцией тепловоза. Проверить наличие и целостность контрольной покраски на соединениях топливных трубопроводов;
- при оборудовании тепловоза автоматизированными системами контроля топлива проверить в бортовом журнале формы ТУ-152 запись локомотивной бригады о состоянии и работе АСКТ. Сравнить запись в ТУ-152 о количестве сдаваемого при смене топлива с показаниями Блока индикаторного (БИ). Проверить состояние блоков и кабелей системы в кабине машиниста и в отсеках тепловоза, работоспособность системы по данным самодиагностики (на дисплее БИ) и наличие пломб на блоках и кабельных разъемах;
- проверить показания счетчика электроэнергии (для электровозов);
- удалить конденсат из резервуаров, влагосборников, маслоотделителей пневматического оборудования, убедиться в отсутствии конденсата в картере дизеля открыванием вентиля на сливной (заправочной) трубе, произвести слив масла из воздухоохладителей при работающем дизеле;
- убедиться в исправности контрольно-измерительных приборов, устройств отображения информации и сигнальных ламп на пульте управления;
- собрать схему тяги в электровозах постоянного тока;
- проверить наличие и исправность инструмента, инвентаря, запасных частей и материалов, приспособлений для сборки аварийных схем, сигнальных принадлежностей, количество и номера тормозных башмаков (которые должны быть занесены в журнал формы ТУ-152 или другом документе, находящемся на локомотиве), защитных средств, обтирочных и смазочных материалов, средств снегозащиты и при необходимости пополнить их, если локомотив принимается в локомотивном ремонтном депо или ПТОЛ в соответствии с единым порядком содержания и пополнения инвентаря, инструмента, сигнальных принадлежностей, запасных частей и материалов, находящихся на локомотиве, разработанным Дирекцией тяги и согласованным с сервисной компанией;
- после запуска дизеля проверить работу дизель-генераторной установки, обратив внимание на наличие посторонних шумов и повышенных вибраций;
- произвести проверку АЛСН (на кодированном участке), радиосвязи, устройств обеспечения безопасности движения и произвести соответствующую запись в журнале формы ТУ-152;
- проверить работоспособность гребнесмазывателя и устройства контроля плотности тормозной магистрали;
- в зимнее время проверить исправность снегозащитных средств;
- проверить наличие и укомплектованность аптечки для оказания первой помощи пострадавшим, согласно перечню;
5.2.4 При наличии на локомотивах узлов и аппаратов, требующих особого контроля со стороны локомотивных бригад (опытные образцы, ненадежно работающие элементы и т.п.), порядок проведения ТО-1 данным узлам определяется начальниками территориальных Дирекций тяги железной дороги.
5.2.5 В целях обеспечения пожарной безопасности принимающая локомотивная бригада обязана:
- проконтролировать наличие и исправность средств пожаротушения, автоматической пожарной сигнализации;
- визуально убедиться в отсутствии признаков нарушения электрических контактов, отсоединенных, незаизолированных и незакрепленных проводов или проводов с обгоревшей или поврежденной изоляцией, нетиповых плавких предохранителей (жучков);
- проверить состояние пожароопасных мест, очистив их от скопления масла, тряпок, ветоши, обтирочного материала и других горючих веществ.
5.2.6 В случае, когда при приемке локомотива в ремонтном локомотивном депо, ДСО или ПТОЛ локомотивной бригадой обнаруживается неисправность, которая не может быть устранена за время, предусмотренное на приемку локомотива, машинист должен поставить об этом в известность дежурного по эксплуатационному локомотивному депо, произвести запись неисправности в журнале формы ТУ-152. По распоряжению дежурного по эксплуатационному локомотивному депо, производится замена неисправного локомотива.
Дежурный по эксплуатационному локомотивному депо обязан произвести запись о неисправности, в результате которой был отставлен локомотив, в настольный журнал дежурного по депо формы ТУ-1 в раздел о постановке локомотива на неплановый ремонт.
Начальник эксплуатационного локомотивного депо, начальник ДСО или начальник ремонтного локомотивного депо и их заместители должны производить детальный анализ причин каждого повторного ремонта локомотивов с принятием мер по предупреждению случаев замены локомотива при приемке локомотивной бригадой.
5.3 Обязанности локомотивной бригады локомотива в пути следования.
5.3.1. В пути следования локомотивная бригада обязана:
- контролировать работу тяговых электродвигателей, дизель-генераторной установки, вспомогательных машин, коммутационных аппаратов, автотормозов, периодически сверять показания приборов в кабинах управления локомотивом;
- визуально контролировать надежность крепления и состояние привода вспомогательных электрических машин и механизмов и вспомогательного оборудования;
- периодически осматривать помещения локомотива, контролируя отсутствие посторонних шумов, искрения, вспышек электрической дуги, запаха горелой изоляции, масла и т.п.;
- периодически удалять конденсат из резервуаров и влагосборников, маслоотделителей пневматического оборудования. Периодичность удаления конденсата определяется погодными условиями местности эксплуатации локомотива в соответствии с приказом территориальной дирекции тяги.
В случае невозможности осмотреть локомотив в местах, установленных соответствующей инструкцией, осмотр производится на близлежащих перегонах, станциях (до или после), исходя из местных условий.
5.4 Сдача локомотивов.
5.4.1 Сдающая локомотивная бригада обязана:
- произвести, если необходимо, дополнительную проверку неисправных устройств с целью уточнения характера их состояния и причин повреждения;
- закончить выполнение цикловых работ по ТО-1 и уборке локомотива в соответствии с утвержденным перечнем, о чем произвести соответствующие записи в журнале формы ТУ-152;
- при отсутствии инструмента, инвентаря, сигнальных принадлежностей произвести запись в журнале формы ТУ-152, составить акт на утерю инструмента, инвентаря, сигнальных принадлежностей и запасных частей (далее форма ТУ-15 6), который подлежит передаче в депо приписки локомотива дежурному по депо, или действовать порядком установленным совместным приказом начальников территориальных дирекций тяги и региональных дирекций по ремонту тягового подвижного состава;
- произвести подробную запись в журнале формы ТУ-152 обо всех замеченных отклонениях от нормальной работы узлов, оборудования, электрических и пневматических схем, о работе АЛСН, КЛУБ, других приборов безопасности установленных на локомотиве, радиостанции и о расходе электрической энергии или дизельного топлива, показаниях счетчика защиты (при его наличии на локомотиве);
- при оборудовании локомотивов автоматизированными системами контроля, диагностирования, провести работы по сохранению параметров работы системы на флэш-карту, согласно указаний Руководства по эксплуатации;
- при сдаче локомотива и оформлении записи в журнал формы ТУ-152, должна быть четко и ясно записана фамилия, сдавшего локомотив машиниста (в скобках депо приписки локомотивной бригады), поставлена дата, время и подпись.
5.4.2 Машинист, сдающий локомотив, помимо записи в журнале формы ТУ- 152, должен устно подробно проинформировать принимающую локомотивную бригаду обо всех неисправностях и замеченных признаках ненормальной работы локомотива, включении в работу систем резервирования, применении аварийных схем.
5.4.3 За несвоевременную запись обнаруженных неисправностей и случаи скрытия их, порчу и потерю журнала формы ТУ-152 ответственность несет сдающая локомотивная бригада.
5.4.4 При сдаче локомотива без отцепки от состава и наличии неисправностей, которые можно устранить силами локомотивной бригады, сдающая и принимающая локомотивные бригады обязаны совместно устранить выявленные на локомотиве неисправности, принять необходимые меры, чтобы не допустить срыва графика движения поездов.
6. Техническое обслуживание ТО-2 локомотивов
6.1 ТО-2 локомотивов, занятых в пассажирском и грузовом движении, должно производиться квалифицированными ремонтными бригадами на смотровых канавах ПТОЛ, а маневровых, вывозных, передаточных и толкачей — бригадой слесарей ПТОЛ или локомотивными бригадами (за исключением локомотивов обслуживаемых «в одно лицо») в порядке, определяемом совместным приказом начальников территориальных дирекции тяги, региональных дирекции по ремонту тягового подвижного состава и Сервисной компанией.
6.2 ПТОЛ должны располагаться в пунктах оборота локомотивов, оборудованных в полном соответствии с типовыми проектами, утверждаемыми ОАО «РЖД», персонал ПТОЛ должен находиться в подчинении начальника ближайшего ДСО сервисной компании или начальника ремонтного локомотивного депо. Ответственность за приведение ПТОЛ в соответствии с утвержденными типовыми проектами несет ОАО «РЖД».
Размещение и порядок работы ПТОЛ приписного парка устанавливаются территориальными дирекциями тяги и региональными дирекциями по ремонту тягового подвижного состава по согласованию с СК, а локомотивов, обращающихся в пределах двух и более регионах, устанавливаются Дирекцией тяги и Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава — филиалов ОАО «РЖД», по согласованию с СК.
6.3 Объемы обязательных работ ТО-2 локомотивов устанавливаются Руководствами по текущему ремонту и техническому обслуживанию соответствующих серий электровозов и тепловозов, а при их отсутствии руководством по эксплуатации заводов-изготовителей локомотивов. Объем необходимых работ на ТО-2 по каждому региону для конкретной серии локомотива утверждаются начальниками территориальных дирекций тяги, после согласования с СК. В приложении 2 к настоящей Инструкции приведены примерные перечни работ для отдельных серий локомотивов.
Дополнительный состав работ на ТО-2 к объему работ, установленному правилами и инструкциями, должен определяться мастером ПТОЛ на основании содержащихся в журнале формы ТУ-152 записей локомотивных бригад о признаках неисправностей, проявившихся при эксплуатации, а также по результатам осмотра локомотива в процессе проведения ТО-2. На локомотивах, оборудованных встроенными (бортовыми) устройствами диагностирования, мастер ПТОЛ для определения дополнительного состава работ должен использовать данные, полученные с помощью таких устройств.
Для проверки исправности локомотивного оборудования, сокращения времени поиска неисправных участков электроцепей, аппаратов, узлов локомотива, а также для установления причин неисправностей, при выполнении ТО-2 надлежит использовать переносные или стационарные средства контроля и диагностирования, аттестованные в установленном порядке и рекомендованные ОАО «РЖД» для применения.
6.4 Техническое обслуживание автосцепных устройств, тормозного оборудования, колесных пар, АЛСН, КЛУБ, устройств контроля бдительности машиниста и другого оборудования производится по соответствующим инструкциям ОАО «РЖД». Техническое обслуживание гребнесмазывателя проводить согласно приложению 3 к настоящей Инструкции.
6.5 ПТОЛ должны иметь необходимую оснастку, оборудование, приспособления, измерительные приборы, инструмент, необходимый неснижаемый запас запасных частей и материалов.
Перечень рабочего и измерительного инструмента, приспособлений и приборов, а также станочного и другого оборудования определяется начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо, в состав которого входит ПТОЛ, исходя из местных условий. Перечень шаблонов, измерительных устройств и оборудования приведен в приложении 4 к настоящей Инструкции, на основании разработанных ПКБ ЦТ регламентов технического оснащения.
Перечень неснижаемого запаса узлов, деталей, материалов и метизов утверждается начальником территориальной дирекции тяги, после согласования с СК. Пополнение и контроль за наличием неснижаемого запаса осуществляется начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо, старшим мастером ПТОЛ.
6.6 Начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо осуществляется общее организационное и техническое руководство ПТОЛ, обеспечивается укомплектование их квалифицированными работниками, необходимой технологической оснасткой, приспособлениями, инструментом, запасными частями и материалами.
Численный и квалификационный состав слесарей и других работников СК, выполняющих ТО-2, следует устанавливать по нормативам трудоемкости, с учетом числа одновременно осматриваемых локомотивов, их серий и нормы продолжительности технического обслуживания.
6.7 На руководителя (мастера) ПТОЛ ДСО СК или начальника ремонтного локомотивного депо возлагается ответственность за координацию и организацию всей работы ПТОЛ, качество и своевременность выполнения ТО-2, безопасность работы ремонтных бригад и содержание оборудования и инвентаря в исправном состоянии. Обеспечение запасными частями и материалами возлагается на лицо, утвержденное начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо.
Мастером (бригадиром) СК, возглавляющим сменную бригаду, контролируется выполнение обязательных работ по ТО-2 и работ по записям машинистов в журнале формы ТУ-152, осуществляется осмотр наиболее ответственных узлов локомотива. Мастер несет ответственность за качество проведенного бригадой ТО-2.
Мастер (бригадир) СК обязан производить запись в журнале формы ТУ-152 с указанием конкретного перечня выполненных работ и указанием фамилии исполнителя, а также ставить штамп в журнал формы ТУ-152 о производстве ТО-2, где указываются название ПТОЛ, дата, время суток и ставится подпись мастера (бригадира) смены (приложение 6).
Эксплуатация локомотивов, не прошедших в установленные сроки ТО-2, запрещается.
На мастера ПТОЛ возлагается ответственность за организацию взаимодействия со смежными службами при ТО и ремонте соответствующих узлов локомотива (АЛСН, радиостанции и др.).
Старший мастер (мастер) ПТОЛ и локомотивная бригада, принимающая локомотив после прохождения ТО-2, должны проконтролировать наличие отметок (штампов) об исправности приборов безопасности, радиостанции и другого оборудования в журнале формы ТУ-152.
6.8 В каждом ПТОЛ должен быть журнал для регистрации всех локомотивов, проходящих ТО-2, с указанием фамилий членов бригады, выполняющих конкретные операции на данном локомотиве.
6.9 Продолжительность ТО-2 устанавливается в пределах нормативов ОАО «РЖД» приказом начальника территориальной дирекции тяги, с учетом объема работ при ТО-2, технологических особенностей, численности и оснащенности ПТОЛ.
Во всех случаях, когда срок проведения ТО-2 локомотива увеличивается сверх установленной нормы времени или при переводе локомотива в неэксплуатируемый парк, дежурный по эксплуатационному локомотивному депо ставит об этом в известность локомотивного диспетчера района управления железной дороги.
6.10 В случае необходимости отправки неисправного локомотива на ремонт в основное депо старший мастер (мастер) ПТОЛ должен сообщить об этом дежурному по эксплуатационному локомотивному депо.
6.11 При обороте локомотива по станции, имеющей ПТОЛ локомотивов данной серии, когда в соответствии с установленной периодичностью технического обслуживания и фактическим временем нахождения локомотива в эксплуатации ему не требуется производить ТО-2, все неисправности, записанные в журнал формы ТУ- 152, должны быть устранены на ПТОЛ в порядке, установленном начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо.
6.12 На каждом ПТОЛ должна быть следующая основная техническая документация:
- настоящая Инструкция;
- перечень обязательных работ и технологическая карта ТО-2 данной серии локомотива;
- документы, регламентирующие нормы трудозатрат при проведении ТО-2 данной серии локомотива;
- руководства и технологические инструкции по техническому обслуживанию и текущему ремонту обслуживаемых локомотивов, с указанием норм допусков и износов основных узлов и деталей;
- приказы и указания ОАО «РЖД», региональных дирекций или выписки из них, относящиеся к техническому обслуживанию локомотивов, безопасности движения;
- приказ о порядке эксплуатации, технического обслуживания и ремонта локомотивов, обращающихся на участках одной или двух железных дорог;
- перечень инструмента, приспособлений, измерительных приборов для ПТОЛ;
- перечень неснижаемого запаса узлов, деталей, материалов, метизов;
- ПТЭ, инструкции ОАО «РЖД» по освидетельствованию и ремонту колесных пар, подшипников качения, автосцепных устройств, автотормозного оборудования и применению смазочных материалов, правила ремонта электрических машин обслуживаемых локомотивов;
- технические указания и инструкции ОАО «РЖД» по эксплуатации обслуживаемых локомотивов в зимних условиях;
- инструкция (руководство по эксплуатации) завода-изготовителя по ТО и ТР локомотивов, проходящих гарантийный пробег, а также по сериям обслуживаемых локомотивов, на которые отсутствует соответствующая документация ОАО «РЖД»;
- принципиальные электрические схемы силовых цепей и цепей управления обслуживаемых локомотивов данной серии с необходимыми изменениями согласно пункту ЗЛ8 настоящей Инструкции;
- принципиальная схема пневматического оборудования локомотивов;
- плакаты по конструкции локомотивов, которые обслуживает ПТОЛ, каталоги запасных частей;
- нормы расхода запасных частей обслуживаемых локомотивов, которые проходят ТО-2 на ПТОЛ;
- технологические карты проведения ТО-2 по сериям обслуживаемых локомотивов;
- правила и инструкции ОАО «РЖД» и ДСО по охране труда, при эксплуатации и ремонте локомотивов.
При направлении на ТО-2 серий локомотивов, ранее не проходивших техническое обслуживание на данном ПТОЛ, территориальная дирекция тяги должна обеспечить ПТОЛ основной технической документацией в соответствии с указанным в настоящем пункте перечнем. Для обеспечения ПТОЛ запасными частями и смазочными материалами, необходимыми для проведения ТО-2 сериям локомотив ранее не проходивших ТО-2 на данном ПТОЛ, территориальная дирекция тяги обязана информировать СК в соответствии с условиями договора.
6.13 Начальник ДСО и ремонтного локомотивного депо обязаны направлять квартальные технические анализы неисправностей, порч и непланового ремонта локомотивов, в эксплуатационное локомотивное депо а также анализы дополнительных работ на ТО-2 с необходимыми мероприятиями всем другим локомотивным депо и ПТОЛ, которые производят ТО-2 локомотивов этого локомотивного депо. Форма предоставления разрабатывается эксплуатационным локомотивным депо по согласованию с ДСО и начальником ремонтного локомотивного депо.
6.14 Для анализа надежности узлов локомотива и контроля работы слесарей ПТОЛ мастерами ведется книга повреждений и неисправностей локомотивов, моторвагонного подвижного состава и их оборудования (форма ТУ-29), где регистрируются дополнительные работы при производстве ТО-2, замененные узлы и детали локомотива (кроме быстроизнашиваемых) и причины их замены.
Анализ дополнительных работ, систематизированный начальником ДСО (старшим мастером ПТОЛ), или начальником ремонтного локомотивного депо и направленный в эксплуатационное локомотивное депо приписки локомотивов должен использоваться при составлении технических анализов и мероприятий по улучшению технического состояния локомотивов.
6.15 В случае обнаружения при прохождении ТО-2 повреждений, которые требуют проведения непланового ремонта, вызванные неудовлетворительным предыдущим ТО или ремонтом, начальник ДСО (старший мастер ПТОЛ) или начальник ремонтного локомотивного депо обязаны в двухсуточный срок сообщить об этом телеграммой в ТЧЭ приписки и ДСО или ремонтное локомотивное депо, где производился этот ремонт или ТО данному локомотиву, и выслать почтой материалы расследования (акт осмотра, техническое заключение, протокол оперативного совещания).
6.16 Начальник ДСО, начальник ремонтного локомотивного депо обязаны не реже одного раза в месяц, а их заместители не реже одного раза в неделю, контролировать работу ПТОЛ, качество и своевременность проведения ТО локомотивов, содержание оборудования и условия работы ремонтного персонала.
6.17 Перечень материалами и запасными частями ПТОЛ должен быть отражен в приказе начальника территориальной дирекции тяги по согласованию с руководителем филиала сервисной компании, а если на ПТОЛ проходят техническое обслуживание ТО-2 локомотивы приписки других, территориальных дирекций тяги, то в совместном приказе начальников причастных территориальных дирекций тяги по согласованию с руководством сервисной компании.
ДСО или ремонтное локомотивное депо, в ведении которого находится ПТОЛ, обязано в установленные сроки давать обоснованные заявки в организации материально-технического обеспечения на материалы и запасные части для обеспечения годового объема работ по техническому обслуживанию ТО-2 всех серий локомотивов, обслуживающихся на ПТОЛ, на дату составления заявки на материально-техническое обеспечение.
6.18 Начальники территориальных дирекций тяги, дирекций по ремонту тягового подвижного состава, руководители филиалов сервисных компаний, локомотивных отделов и отделов снабжения с участием заместителей начальников ДСО по ремонту и начальников ремонтных локомотивных депо обязаны ежемесячно рассматривать положение с материально-техническим обеспечением ПТОЛ с принятием необходимых мер к СК и ремонтным локомотивным депо по ритмичному снабжению ПТОЛ материалами и запасными частями на полную программу ТО-2.
7. Экипировка локомотивов
7.1 Экипировка локомотивов производится в основных и оборотных депо, ПТОЛ, а при необходимости и на станционных железнодорожных путях. На ПТОЛ экипировка должна совмещаться с ТО-2, исходя из местных условий.
7.2 Ответственность за экипировку локомотивов возлагается на дежурных по локомотивному эксплуатационному депо, пункту оборота локомотивов или специально выделенных начальником эксплуатационного локомотивного депо работников, машинистов экипировки, машинистов прогрева, машинистов резерва (далее — сменная локомотивная бригада) исходя из местных условий.
7.3 Пополнение локомотива смазочными материалами (выдаваемыми в тару) и обтирочными материалами производится локомотивными бригадами.
7.4 В локомотивных депо с большим приписным парком локомотивов, имеющим ПТОЛ, или в пунктах оборота локомотивов для подготовки локомотивов к работе и снабжения их топливом, песком, водой, заправки узлов трения смазкой могут назначаться сменные локомотивные бригады, подчиненные дежурным по эксплуатационному локомотивному депо.
7.5 В обязанности сменных локомотивных бригад входит:
7.5.1 Приемка локомотива от прибывшей локомотивной бригады:
7.5.1.1 Проверка сохранности оборудования локомотива, наличие и исправность инструмента и инвентаря, проверка наличия и исправности средств пожаротушения.
В случае обнаружения отсутствия или повреждения оборудования принимающая локомотивная бригада производит запись в журнал ТУ-152 о выявленных замечаниях, составляет акт на отсутствие или повреждение оборудования и инвентаря, отсутствие или повреждение противопожарного оборудования и немедленно докладывает руководителю депо. Акт на повреждение или отсутствие оборудования и инвентаря, подписывают члены прибывшей и принимающей локомотивных бригад, далее акт передается дежурному локомотивного депо для расследования руководством депо и принятия мер по возмещению ущерба.
Порча, хищение элементов противопожарного оборудования, систем автоматического пожаротушения, первичных средств пожаротушения на локомотивах должны расцениваться работниками локомотивного комплекса и Сервисных компаний как грубое нарушение.
7.5.1.2 Проверка качества выполнения ТО-1.
При выявление некачественного выполнения ТО-1 или выполнение с низким качеством, в обязательном порядке требуется выполнение ТО-1 бригадой в полном объеме, при этом производится запись с выставлением неудовлетворительной оценки в рабочий журнал формы ТУ-152 и раздел № 6 маршрутного листа машиниста.
7.5.2 Сдача локомотива мастеру или бригадиру комплексной бригады при постановке локомотива на другие виды ремонта, если локомотив находился в ожидании.
7.5.3 Приемка локомотива от мастера или бригадира комплексной бригады после прохождения ТО или ремонта и записи о готовности локомотива из ТО или ремонта.
7.5.4 Прогрев дизелей тепловозов, подогрев и просушка тяговых электродвигателей и других электрических машин (при необходимости) и техническое обслуживание другого оборудования локомотивов в зимнее время для поддержания их в отстое в работоспособном состоянии.
7.5.5 Экипировка локомотива в малодеятельных пунктах.
7.6 Порядок работы сменных локомотивных бригад устанавливается приказом начальника эксплуатационного локомотивного депо по согласованию с начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо в зависимости от местных условий.
8. Содержание инвентаря и инструмента, хранящихся на локомотиве
8.1 Ответственными за сохранность инструмента и инвентаря на локомотиве являются:
- при нахождении локомотива в эксплуатации — локомотивная бригада, находящаяся на локомотиве;
- при нахождении локомотива на ремонтном предприятии — работники ремонтного предприятия (с момента подписания актов формы ТУ-162 и до момента подписания актов формы ТУ-31л), назначенные приказом начальника ДСО или приказом начальника ремонтного локомотивного депо;
- при нахождении локомотива на путях отстоя — работники эксплуатационного депо определенные местной инструкцией.
8.2 На каждом локомотиве должен храниться инструмент и инвентарь в соответствии с перечнем, согласно приложения 7 настоящей Инструкции.
8.3 Перечень инструмента и приспособлений, единый порядок хранения инструмента и инвентаря с указанием мест хранения утверждается начальником эксплуатационного локомотивного депо, а при обслуживании локомотива локомотивными бригадами нескольких локомотивных депо начальниками причастных территориальных дирекций тяги этих дорог в соответствии с приложением № 9 распоряжения ОАО «РЖД» от 29.12.2012 г. № 2763р «Об утверждении Положения о порядке взаимодействия ремонтного локомотивного депо и эксплуатационного локомотивного депо» [2]. Сокращение позиций количества инструмента и инвентаря указанного в перечне не допускается.
Опись инструмента и инвентаря должна находиться на каждом локомотиве в установленном месте в непосредственной близости от инструментального ящика, допускается опись с перечнем инструмента и инвентаря вклеивать в журнал формы ТУ-152.
Для ускорения приемки и сдачи локомотивов слесарный инструмент и инвентарь должны храниться на локомотивах группами.
К первой группе относятся часто употребляемые (ходовые) инструмент и инвентарь, а ко второй — редко употребляемые (неходовые) инвентарь и инструмент.
Неходовые инструмент и инвентарь должны находиться под пломбой, и для облегчения контроля за их наличием они должны быть, как правило, закрыты защитной решеткой. Ходовые инструмент и инвентарь не пломбируются.
8.4 Контроль за состоянием инструмента и инвентаря, хранящегося на локомотивах, осуществляется работниками инструментального цеха (отделения, участка) основного ДСО или ремонтного локомотивного депо при проведении технических обслуживаний ТО-3, ТО-4, ТО-5 и текущих ремонтов.
Пополнение и замена инструмента и инвентаря на локомотиве производятся в основном ДСО (ремонтном локомотивном депо) или на ПТОЛ при очередном
ТО-2 в соответствии с единым порядком содержания и пополнения инвентаря, инструмента, сигнальных принадлежностей, запасных частей и материалов, находящихся на локомотиве, разработанным территориальной дирекцией тяги по согласованию с сервисной компанией. При работе локомотивов на двух и более железных дорогах этот порядок устанавливается совместным приказом руководителей сервисных компаний и территориальных дирекций тяги, находящихся на этих железных дорогах.
8.5 Для пополнения инструмента и инвентаря на каждом ПТОЛ должен создаваться оперативный запас в количестве, устанавливаемом начальником ТЧЭ по согласованию с СК.
8.6 При приемке локомотива в основном локомотивном депо, а также при смене локомотивных бригад на железнодорожных станциях машинист должен проверить наличие инвентаря и ходового инструмента в соответствии с перечнем, а также наличие пломб на инструментальном ящике с неходовым инструментом, визуально через защитную решетку убеждается в наличии инструмента под пломбой.
8.7 Совместным приказом начальника эксплуатационного локомотивного депо и начальника ДСО или начальника ремонтного локомотивного депо назначаются лица, ответственные за сохранность локомотива, инструмента и инвентаря при проведении ТО и текущего ремонта, а также при отстое на деповских путях, причем должны быть четко определены обязанности таких работников при передаче локомотивов. Порядок отстоя и ответственность за сохранность локомотивов, инструмента и инвентаря вне территории локомотивного депо, в пунктах оборота локомотивов и на железнодорожных путях станции должны устанавливаться приказом начальника территориальной дирекции тяги. При обнаружении на прибывшем в депо (пункт оборота локомотивов) локомотиве утери или порчи инструмента и инвентаря, ответственными лицами, назначенными приказом начальника эксплуатационного локомотивного депо, составляется акт формы ТУ-156 за подписями принимающего и сдающего инструмент и инвентарь работников. Заполненный акт формы ТУ-156 хранится в журнале формы ТУ-152 на локомотиве до момента пополнения инструмента или инвентаря, после чего он высылается руководителю соответствующего эксплуатационного локомотивного депо для взыскания допущенного ущерба с подчиненного ему виновного работника. Чистые бланки актов должны храниться у дежурного по эксплуатационному локомотивному депо (пункта оборота локомотивов).
Приложение 1 (рекомендуемое)
Примерный объем работ по техническому обслуживанию ТО-2
Таблица 1.1 — Примерный объем работ по техническому обслуживанию ТО-1
| Циклы | Работы, выполняемые машинистом | Работы, выполняемые помощником машиниста |
| 1 | Произвести внешний осмотр состояния электрооборудования, высоковольтной камеры в доступных местах через защитные ограждения (кузов № 1). | Очистить в доступных местах оборудование тележки №1: буксы, поводки букс, гидравлические гасители колебаний, рессорное подвешивание, а также тормозную рычажную передачу, резиновые наконечники песочных труб. Провести уборку пола кабины и сквозного прохода машинного отделения, протереть стены, стекла кабины управления. |
| 2 | Провести внешний осмотр вспомогательных машин (без вскрытия люков), проверить крепление их на станине кузова (кузов № 1) | Выполнить те же работы, что в цикле № 1, для тележки №2. Провести уборку пола и сквозного прохода машинного отделения кузова № 1. Протереть оборудование вспомогательных машин, стены и стекла кабины управления. |
| 3 | Произвести внешний осмотр состояния электрооборудования, высоковольтной камеры в доступных местах через защитные ограждения (кузов №2). | Выполнить те же работы, что в цикле № 1, для тележки №3. Провести уборку пола кабины и сквозного прохода машинного отделения кузова, протереть стены, стекла кабины управления № 2. |
| 4 | Провести внешний осмотр вспомогательных машин (без вскрытия люков), проверить крепление их на станине кузова (кузов № 2) | Выполнить те же работы, что в цикле № 1, для тележки №4. Провести уборку пола кабины и сквозного прохода машинного отделения, протереть стены, стекла кабины управления. Протереть оборудование, стены и стекла кабины управления №2. |
| 5 | Произвести внешний осмотр крышевого оборудования без подъёма на крышу, убедиться в нормальной работе токоприёмников и ГВ | |
| 6 | Проверить функционирование МСУД, заряд батареи и шкафа питания |
Примечания
1. Кроме работ, указанных в циклах 1 -6, локомотивная бригада обязана выполнять при каждой поездке техническое обслуживание локомотива в соответствии с требованиями,, изложенными в разделе 4, 5 настоящей Инструкции.
2. Для односекционных локомотивов в циклах 1,2 производятся работы для 1-ой тележки, в циклах 3,4 для 2-ой тележки.
3. При каждой поездке локомотивная бригада производит уборку кабины управления, очистку обносного листа кузова (юбки), лобовых стекол кабины и пожароопасных мест кузова, санузла.
4. Производит контроль исправности средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации.
5. Выполнении каждого очередного цикла машинист обязан произвести запись в журнале технического состояния формы ТУ-152
Таблица 1.2 — Примерный перечень работ по техническому обслуживанию ТО-1 электровозов переменного тока
| Циклы | Работы, выполняемые машинистом | Работы, выполняемые помощником машиниста |
| 1 | Произвести внешний осмотр состояния силового электрооборудования в доступных местах через защитные ограждения (кузов № 1) | Очистить в доступных местах оборудование тележки № 1: буксы, поводки букс, гидравлические гасители колебаний, рессорное подвешивание, а также тормозную рычажную передачу, резиновые наконечники песочных труб. Провести уборку пола кабины и сквозного прохода машинного отделения, протереть стены, стекла кабины управления. |
| 2 | Произвести внешний осмотр состояния оборудование блока тягового трансформатора (кузов № 1). | Выполнить те же работы, что в цикле № 1, для тележки № 2 Провести уборку пола кабины и сквозного прохода машинного отделения кузова № 1. Протереть оборудование, стены и стекла кабины управления №1. |
| 3 | Произвести внешний осмотр состояния силового электрооборудования в доступных местах через защитные ограждения (кузов №2) | Выполнить те же работы, что в цикле № 1, для тележки № 3. Провести уборку пола кабины и сквозного прохода машинного отделения кузова, протереть стены, стекла кабины управления № 2. |
| 4 | Произвести внешний осмотр состояния оборудование блока тягового трансформатора (кузов № 2). | Выполнить те же работы, что в цикле № 1, для тележки № 4. Провести уборку пола кабины и сквозного прохода машинного отделения, протереть стены, стекла кабины управления. Протереть оборудование, стены и стекла кабины управления №2. |
Примечания
1. Кроме работ, указанных в циклах 1 -4, локомотивная бригада обязана выполнять при каждой поездке техническое обслуживание локомотива в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 4, 5 настоящей Инструкции.
2. Для односекционных локомотивов в циклах 1,2 производятся работы для 1-ой тележки, в циклах 3,4 для 2-ой тележки.
3. При каждой поездке локомотивная бригада производит уборку кабины управления, очистку обносного листа кузова (юбки), лобовых стекол кабины и пожароопасных мест кузова, санузла.
4. Производит контроль исправности средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации.
5. О выполнении каждого очередного цикла машинист обязан произвести запись в журнале технического состояния формы ТУ-152.
Таблица 1.3 — Примерный перечень работ по техническому обслуживанию ТО-1 магистральных тепловозов
| Циклы | Работы, выполняемые машинистом | Работы, выполняемые помощником машиниста |
| 1 | Произвести внешний осмотр электрической аппаратуры высоковольтной камеры, пульта управления, состояния реле, крепления проводов. | Провести уборку в кабине управления, протереть стены и стекла, полы в сквозном проходе машинного отделения кузова. |
| 2 | Произвести внешний осмотр дизеля состояния приводов вспомогательных механизмов, при заглушённом дизеле произвести проворот сегментов фильтра грубой очистки масла. Произвести внешний осмотр аккумуляторной батареи. Проверить состояние масляной системы, осмотреть масляные насосы, вентили. Провести замер уровня масла в картере дизеля. Произвести запись о всех выявленных замечаниях в журнал формы ТУ 152. | Провести обтирку стен и стекол в дизельном помещении. Провести уборку пола, протереть стены, стекла кабины управления, прохода машинного отделения. Провести обтирку масляного насоса, полнопоточного фильтра, теплообменника. Обтереть в доступных местах тяговый генератор. Провести обтирку дизеля, |
| 3 | Произвести внешний осмотр состояния топливной системы: топливоподкачивающий насос, топливные трубопроводы, фильтры и топливные насосы высокого давления. Произвести внешний осмотр состояния электродвигателя топливоподкачивающего насоса. | Провести обтирку трубопроводов топливной системы. |
| 4 | Произвести внешний осмотр состояния водяной системы: водяные насосы, их сальники, водяные трубопроводы, дюритовые соединения, водяные насосы, вентили. Проверить уровень охлаждающей жидкости. При возможности устранить неисправность. Произвести запись о всех выявленных замечаниях в журнал формы ТУ 152. Осмотреть вал гидропривода, вертикальный вал вентилятора, вал от дизеля к заднему редуктору. Осмотреть подпятник, крыльчатку вентилятора холодильника, задний распределительный редуктор, вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей. Осмотреть состояние клиноременной передачи. | Обтереть водяной насос и трубопроводы. |
| 5 | Произвести внешний осмотр турбокомпрессоров дизеля, уровень масла в компрессоре и его крепление. Осмотреть теплообменник. Проверить крепление валов от заднего распределительного редуктора до гидромуфты переменного наполнения, промопоры, вертикальный вал главного вентилятора, вентиляторное колесо с подпятником. Проверить работу автомата холодильника. Проверить вручную работу жалюзи. | Провести обтирку стекол окон и стен в шахте холодильника, а также протереть полы в шахте холодильника. |
Примечания
1. Кроме работ, указанных в циклах 1-5, локомотивная бригада обязана выполнять при каждой поездке техническое обслуживание локомотива в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 4, 5 настоящей Инструкции.
2. При каждой поездке локомотивная бригада производит уборку кабины управления, очистку обносного листа кузова (юбки), лобовых стекол кабины и пожароопасных мест кузов, санузла.
3. Производит контроль исправности средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации.
4. О выполнении каждого очередного цикла машинист обязан произвести запись в журнале технического состояния формы ТУ-152.
Таблица 1.4 — Примерный перечень работ по техническому обслуживанию ТО-1 маневровых тепловозов (с электропередачей) при обслуживании в одно лицо
| Циклы | Наименование работ |
| 1 | Продуть секции холодильника, высоковольтную камеру, тяговый генератор, двухмашинный агрегат. Осмотреть состояние клиноременной передачи. Провести уборку в шахте холодильника. |
| 2 | Произвести внешний осмотр аккумуляторной батареи и произвести уборку аккумуляторного отсека. Провести уборку в отсеке тягового генератора |
| 3 | Произвести уборку полов в дизельном помещении |
| 4 | Протереть стекла кабины управления, буферные фонари, прожекторы. Провести уборку стен и полов кабины управления |
Примечания
1. Кроме работ, указанных в циклах 1 -4, машинист обязан выполнить при каждой поездке техническое обслуживание локомотива в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 4, 5 настоящей Инструкции.
2. При каждой поездке машинист производит уборку кабины управления, очистку обносного листа кузова (юбки), лобовых стекол кабины и пожароопасных мест кузова.
3. Производит контроль исправности средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации.
4. О выполнении каждого очередного цикла машинист обязан произвести запись в журнале технического состояния формы ТУ-152.
Таблица 1.5 — Примерный перечень работ по техническому обслуживанию маневровых тепловозов (с электропередачей) при обслуживании в два лица без захода на ПТОЛ
| Циклы | Работы, выполняемые машинистом | Работы, выполняемые помощником машиниста |
| 1 | Произвести внешний осмотр аккумуляторной батареи. В аппаратной камере проверить крепление проводов на клеммных рейках и аппаратах, состояние контакторов, реле, реверсора. | Провести уборку аккумуляторного отсека и аппаратной камеры. Обтереть капот кабины управления, поручни и буферный брус за кабиной управления. |
| 2 | Произвести внешний осмотр дизеля проверить состояние трубопроводов водяной, масляной и топливной систем, сальников, дюритовых рукавов, уплотнение переходников, положение кранов и вентилей водяной, масляной и топливной систем. | Провести уборку внутри капота от тягового генератора до холодильника, обтереть блок дизеля. |
| 3 | Произвести внешний осмотр состояния вентиляторов тележек, приводов жалюзи и вентилятора холодильника, редуктора и компрессора. Продуть секции холодильника. | Провести уборку шахты холодильника и мест установки компрессора. Обтереть часть капота над дизелем, поручни и передний буферный брус. |
| 4 | Проверить крепление проводов в пульте управления, состояние щеток и коллектора мотор-калорифера. Осмотреть щетки, шунты, крепления выводных кабелей собирательных шин главного генератора и двухмашинного агрегата. Осмотреть состояние клиноременной передачи. | Провести влажную уборку кабины управления. Убрать под полами кабины управления и калорифером, убрать между кабиной управления и тяговым генератором, произвести обтирку капота от кабины управления до дизеля. |
Примечания
1. Кроме работ, указанных в циклах 1-4, машинист обязан выполнить при каждой поездке техническое обслуживание локомотива в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 4, 5 настоящей Инструкции.
2. После каждого цикла проводится осмотр и очистка экипажной части. Проводится осмотр состояния колесных пар. Проводится уборка кабины управления, протираются лобовые стекла и пожароопасные места кузова.
Через каждые 3…7 циклов, кроме того, проводятся следующие работы:
- слив конденсата из букс моторно-осевых подшипников (при наличии канавы);
- проверка состояния автосцепных устройств;
- осмотр и регулировка тормозной рычажной передачи .
3. О выполнении каждого очередного цикла машинист обязан сделать запись в журнале формы ТУ-152
Приложение 2 (рекомендуемое)
Примерный объем работ по техническому обслуживанию ТО-2
Таблица 2.1 — Примерный объем работ по ТО-2 электровозов ВЛ10
| Наименование | Общие указания |
| 1. Механическое оборудование | |
| 1.2. Проверить автосцепные устройства | Согласно требованиям «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава ж.д.» № 2745р от 28.12.2010 |
| 1.3. Осмотреть привод скоростемера | |
| 1.4. Произвести осмотр колесных пар, их букс убедившись в отсутствии недопустимых подрезов гребней, проката, трещин, отколов, ползунов (выбоин), ослабления бандажей, убедившись в совпадении контрольных меток на бандаже и контрольных меток на колесном центре. | В соответствии с «Инструкцией по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций» № ЦТ-329 от 14.06.1995 |
| 1.4.1. При наличии записи машиниста о стуке колесных пар, свидетельствующем о наличии ползунов и выбоин, осмотреть колесные пары по кругу катания с замером ползуна, выбоины. | |
| 1.4.2. Осмотреть буксы колесных пар. Визуально проверить герметичность корпуса букс, проверить крепление передних крышек букс. Проверить состояние буксовых поводков, их крепление к кронштейнам буксы и рамы тележки | Согласно требований «Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава» № ЦТ- 330 от 11.07.1995 |
| 1.5. Осмотреть рамы тележек на предмет отсутствия трещин (особое внимание обратить на места сварных швов) | |
| 1.6. Осмотреть рессорное подвешивание: рессоры, пружины, стойки, валики. Проверить надежность крепления гаек и шайб | |
| 1.7. Осмотреть тормозную рычажную передачу: | |
| 1.7.1. тяги, рычаги, подвески, балансиры, поперечины, тормозные башмаки, колодки, планки, шарниры; | |
| 1.7.2. Заменить тормозные колодки с предельным износом, с трещинами или клиновидным износом. | Толщина тормозной колодки должна быть не менее 15 мм |
| 1.8. Проверить крепление рукавов подсыпки песка, положение наконечников песочных рукавов по отношению к бандажу и головке рельса | |
| 1.9. Провести осмотр гидравлических амортизаторов (надежность соединения, целостность деталей на наличие течи). Неисправные амортизаторы заменить | |
| 1.10. Убедиться в исправности и правильном расположении деталей люлечного подвешивания | |
| 1.11. Проверить выход штоков тормозных цилиндров, при необходимости отрегулировать | Выход штоков при выдаче из Т02 — 75-125 мм |
| 1.12. Проверить крепление приемных катушек АЛСН, КЛУБ | |
| 1.13. Проверить прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольником | |
| 1.14. Проверить состояние противоразгрузочного устройства | |
| 1.15. Проверить состояние кожухов тяговой зубчатой передачи, букс моторно-осевых подшипников, уровень смазки в этих узлах | |
| 1.16. Проверить нагрев кожухов моторно-осевых подшипников, надежность крепления их букс (шапок моторно-осевых подшибников). Проверить крепление задних крышек букс, состояние буксовых поводков, их крепление к кронштейнам буксы и рамы тележки | При осмотре кожухов, моторно-осевых подшипников убедиться в отсутствии течи смазки. При недостаточности уровня добавить смазку. Полную заправку смазкой всех моторно-осевых подшипников выполнять на каждом ТО-2 |
| 1.17. Осмотреть рамы тележек на предмет отсутствия трещин (особое внимание обратить на места сварных швов) | |
| 1.18. Проверить состояние подвесок тяговых двигателей, шаровой связи | |
| 1.19. Проверить состояние всех предохранительных устройств от падения деталей на путь | |
| 2. Тяговые электродвигатели | |
| 2.1. Открыть нижние и верхние смотровые коллекторные люки, проверить исправность крышек люков и их уплотнений. Проверить нагрев подшипниковых щитов | Заменить щетки высотой менее 25 мм |
| 2.2. В доступных местах проверить исправность и состояние видимой части якоря, коллектора, кронштейнов, щеткодержателей, изоляторов, щеток, перемычек, подводящих кабелей, их крепление. Проверить состояние гибких шунтов, зазоры между корпусом щеткодержателя и коллектором | Поврежденные шунты (обрыв, подгар) более 20% от общего сечения шунта заменить |
| 2.3. Очистить, при необходимости, от пыли конус коллектора. Проверить крепление траверсы. У двигателей, на которых обнаружены щетки с износом близким к предельному, следы кругового огня и перебросов или произошло срабатывание защиты в пути следования, осмотр произвести через верхние и нижние смотровые коллекторные люки. Устранить следы перебросов электрической дуги по коллектору (на вращающемся якоре) | |
| 2.4. Проверить крепление главных и дополнительных полюсов, подшипниковых щитов. Закрыть коллекторные люки и убедиться в достаточной плотности прилегания их крышек к остовам, в исправности замков крышек коллекторных люков | |
| 2.5. Проверить состояние воздухопроводов, выхлопных патрубков и их сеток | |
| 2.6. Проверить состояние выводных кабелей, прочность крепления кабелей в клицах | |
| 2.7. В зимнее время проверить состояние снегозащитных устройств, сопротивление изоляции тяговых двигателей | Сопротивление изоляции двигателей должно быть не менее 1,5 МОм |
| 3. Вспомогательные машины | |
| 3.1. Провести внешний осмотр вспомогательных машин, проверить нагрев подшипников, крепление машин к основанию. Ослабленные болтовые соединения закрепить | |
| 3.2. Открыть люки и осмотреть коллекторы вспомогательных машин. Устранить следы перебросов (при их наличии). Заменить негодные щетки, щеткодержатели, их кронштейны. Прочистить при необходимости волосяной щеткой коллекторы. Протереть изоляторы кронштейнов. Проверить крепление кабелей | Поврежденные шунты (обрыв, подгар) более 20% от общего сечения шунта заменить |
| 4. Электрические аппараты (при наличии записи машиниста в журнал (электрооборудования) | |
| 4.1. Снять пломбу с дверей ВВК | |
| 4.2. Осмотреть и проверить быстродействующие выключатели БВП- 5, БВЗ-2, электропневматические контакторы, групповые переключатели, реверсоры, тормозные переключатели, переключатель мотор- вентиляторов на четкость срабатывания и отсутствие утечек воздуха. Проверить (в доступных местах) состояние контактов контакторов, контакторных элементов. Проверить крепление подводящих кабелей и проводов, шунтов, перемычек, пальцев и блокировок | При необходимости снять дугогасительные камеры и зачистить контакты. Сильно поврежденные дугой, заменить (кроме контактов быстродействующих выключателей) |
| 4.3. Осмотреть состояние электромагнитных и быстродействующих контакторов, реле, разъединителей, отключателей двигателей. Проверить крепление подводящих кабелей и проводов, шунтов, перемычек, пальцев и блок-контактов. При визуальном обнаружении признаков подгара, просадки пружины, ненормального нажатия контактов снять дугогасительную камеру, провести детальный осмотр и при необходимости отремонтировать аппарат | |
| 4.4. Проверить исправность действия блокировок дверей и щитов высоковольтной камеры, крышевых люков | |
| 4.5. Осмотреть панель управления, проверить состояние и работу регуляторов напряжения. Изношенные угольные контакты заменить | При неудовлетворительной работе отрегулировать регулятор напряжения |
| 4.6. Осмотреть пульты машиниста, пульт включения ЭПТ, пульт включения АГС. Проверить работу кнопочных выключателей. Осмотреть регулятор давления, при необходимости зачистить контакты регулятора. Контрольным вспрыском проверить наличие смазки в бачках, а также настройку форсунок. При оборудовании системой типа ГРС — наличие стержней и точность подачи стержней на гребень колеса. | |
| 4.7. Осмотреть арматуру и цепи сигнального освещения, проверить действие осветительных цепей прожектора, буферных фонарей. Заменить негодные лампы и предохранители | |
| 4.8. Осмотреть межкузовные низковольтные электрические соединения, проверить прочность крепления штепселя с розеткой | |
| 4.9. Проверить в зимнее время действие электрических печей кабины машиниста, электрических обогревателей окон, масла компрессора, спускных кранов главных резервуаров. Осмотреть устройство электроснабжения вагонов пассажирских вагонов, проверить сопротивление изоляции этих устройств (в отопительный сезон) | Сопротивление изоляции электрических цепей устройств электроснабжения вагонов пассажирских поездов должно быть не менее 2 МОм |
| 5. Крышевое оборудование | |
| 5.1. Осмотреть токоприемники: | |
| 5.1.1. Убедиться в отсутствии перекоса рам и заедания в шарнирных соединениях | |
| 5.1.2. Проверить состояние оснований, рам, шарнирных соединений, кареток, деталей привода, прочность крепления и целостность шунтов | |
| 5.1.3. Осмотреть полозы, металлокерамические накладки. Зачистить имеющуюся выработку, при необходимости сменить полозы | Полозы с оторванными накладками, ослабленным креплением накладок и толщиной менее 2,5 мм в летний период и 3.5 мм в зимний период заменить |
| 5.1.4. Провести подмазку полозов с металлокерамическими пластинами смазкой СГС-Д и зачистить накладки, при необходимости смазать шарниры | |
| 5.1.5. На токоприемниках, оборудованных полозами с угольными вставками, при необходимости заменить полозы с изношенными или поврежденными угольными вставками | Вставки, высота которых над стальным держателем менее 2 мм, имеющие более трех поперечных трещин, сколы более 50% ширины вставки, а также продольные трещины по боковой поверхности, заменить. Угольные вставки, имеющие пропилы или уступы, запилить под углом не более 20 градусов к горизонтали. При одностороннем износе вставок развернуть полоз на 180 градусов |
| 5.1.6. В зимнее время проверить статическую характеристику токоприемников, в летнее время — при необходимости | |
| 5.2. Проверить состояние и протереть технической салфеткой изоляторы высоковольтного оборудования, воздушные рукава, покрышку разрядника. Проверить их крепление | |
| 5.3. Осмотреть крышевые разъединители, дроссели помехоподавления, антенну радиосвязи, токоведущие шины, проверить их крепление | |
| 5.4. Проверить крепление съемных крыш люков пусковых резисторов | Выполняют экипировщики |
| 5.5. Проверить состояние уплотнений, крышек песочных бункеров, защелок, состояние сеток, при необходимости заправить песком бункера | |
| 5.6. В зимний период проверить снегозащитные уплотнения кузова, всасывающего тракта, очистить от снега | |
| 6. Тормозное и пневматическое оборудование | |
| 6.1. Провести осмотр, проверку состояния и действия тормозного оборудования | Согласно «Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава» № ЦТ- 533 от 27.01.1998 |
| 6.2. Проверить работу тифонов, свистков, при необходимости отрегулировать | |
| 6.3. Проверить работу стеклоочистителей, клапанов, разобщительных и спускных кранов, пневматических блокировок, наличие пломб на предохранительных клапанах | |
| 6.4. Проверить подачу песка форсунками из обеих кабин, при необходимости отрегулировать форсунки | При соответствующей записи в журнале формы ТУ-152 |
| 7. Аккумуляторные батареи | |
| 7.1. Очистить металлические токоведущие детали от пыли, влаги, масла и солей. Проверить крепление перемычек и подводящих проводов батареи | |
| 7.2. Проверить выборочно уровень электролита в элементах. При обнаружении недостатка электролита проверить все элементы, добавить дистиллированную воду и довести уровень электролита до нормы | |
| 7.3. Проверить общее напряжение и ток утечки аккумуляторной батареи. При необходимости выполнить регулировку зарядного устройства | |
| 8. АЛСН, КЛУБ, радиосвязь и скоростемеры | |
| 8.1. Проверить работу АЛСН, КЛУБ, дополнительных устройств безопасности, радиосвязи и скоростемеров. В журнале формы ТУ-152 поставить штамп о выполненных проверках | Проверку производить в соответствии с инструкциями ОАО «РЖД» |
| 9. Приемка электровоза | |
| 9.1. После окончания технического обслуживания убедиться, что электровоз в целом (в том числе и электрические машины) очищен от посторонних предметов и технологических материалов, применявшихся при техническом обслуживании | |
| 9.2. Проверить наличие запаса деталей и материалов первой необходимости, наличие инструмента, инвентаря, средств пожаротушения, с пополнением недостающего и заменой использованных огнетушителей | |
| 9.3. Закрыть и заблокировать все двери, раздвижные щиты высоковольтной камеры и установить электровоз под контактную сеть | |
| 9.4. Проверить из каждой кабины подъем и опускание каждого токоприемника | |
| 9.5. Из кабины машиниста: поочередно включить каждую вспомогательную машину и проверить четкость работы. Проверить работу регулятора напряжения; включить компрессоры, накачать воздух и проверить работу регулятора давления; проверить работу песочниц и звуковых сигналов, сигнальных ламп, тормозов, поездной радиосвязи и АЛСН, КЛУБ в соответствии с действующими инструкциями; проверить работу цепей электровоза от высокого напряжения на первых позициях (вперед, назад), при этом обратить внимание на правильность показания измерительных приборов; проверить величину выхода штока тормозных цилиндров, опломбировать ВВК. | |
| 9.6. Мастеру (бригадиру) сменной бригады провести проверку качества выполненных работ и поставить штамп в журнале формы ТУ-152 в котором указываются место, дата, время ТО-2 и ставится подпись | |
| 9.7. Локомотивные бригады производят приемку электровоза после технического обслуживания ТО-2 в соответствии с требованиями настоящей Инструкции | |
| Примечания 1. При проведении ТО-2 следует руководствоваться техническими требованиями и нормами допусков и износов оборудования, узлов, деталей, приведенных в «Руководстве по текущему ремонту и техническому обслуживанию электровозов постоянного тока», инструкциях ОАО «РЖД». 2. Объем работ указан для электровозов с люлечным подвешиванием |
Таблица 2.2 — Примерный объем работ по ТО-2 электровозов 2ЭС6
| Наименование | Общие указания |
| 1. Механическое оборудование | |
| 1.1 Колесные пары | |
| 1.1.1. Провести осмотр колесных пар, их букс. Произвести осмотр колесных пар, убедившись в отсутствии недопустимых подрезов гребней, проката, трещин, отколов, ползунов (выбоин), ослабления бандажей, убедившись в совпадении контрольных меток на бандаже и контрольных меток на колесном центре. | В соответствии с «Инструкцией по освиде тельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций» № ЦТ-329 от 14 . 06 . 1995 |
| 1.1.2. Проверить ослабление бандажей на ободе колесного центра остукиванием слесарным молотком по поверхности катания | |
| 1.1.3. Провести измерения гребней и толщины бандажа | Шаблоном И477.00.01. Замерить крутизну гребня шаблоном УТ-1 |
| 1.2. Буксовый узел | |
| 1.2.1. Проверить отсутствие нагрева буксовых, моторно-осевых и якорных подшипников колесно-моторных блоков | В соответствии с требованиями Инструкции ЦТ-330 |
| 1.2.2. Проверить состояние корпуса буксы и крепление передней и задней крышек буксовых подшипников, целостность проволоки, стопорящей болты крепления крышек | |
| 1.2.3. Проверить состояние буксовых поводков, их исправность и крепление к кронштейнам рамы тележки | Негодные поводки подлежат замене, ослабшие болты заменить и затянуть ключом с моментом — 186-216 Н м |
| 1.2.4. Проверить состояние и крепление коробок ТОУ и датчиков ДПС-У, ослабленные болты затянуть | |
| 1.2.5. Проверить состояние рессорного подвешивания. Убедиться в отсутствии трещин в буксовых пружинах | Наличие трещин, сколов пружин, а также касание витков между собой не допускается |
| 1.3. Кожуха зубчатой передачи | |
| 1.3.1. Проверить остукиванием молотком крепление кожуховых и сочленяющих болтов кожухов зубчатых передач, при необходимости произвести затяжку болтов | |
| 1.3.2. Проверить состояние заливочных горловин кожухов зубчатых передач. Неисправные отремонтировать | |
| 1.3.3. Проверить уровень смазки в кожухах зубчатой передачи, при необходимости добавить смазку. По окончании работ убедиться в надежности крепления крышек заливочных горловин | |
| 1.4. Осмотреть корпуса подшипников. Наличие обвязки (стопорения) головок болтов между собой проволокой и ее целостность обязательны | Ослабленные болты затягиваются ключом моментом 980 Н м (100 кгс м) |
| 1.5. Проверить крепление ограничителей вертикальных и горизонтальных перемещений рамы тележки | Зазор между рамой тележки и кузовом: -вертикальный — 30-35мм; -боковой — 19-21мм |
| 1.6. Осмотреть детали тормозной рычажной передачи | Тяги, поперечины, подвески не должны иметь трещин и погнутостей |
| 1.6.1. Проверить исправность, надежность крепления предохранительных тросиков и правильность их установки | Слабина установленных тросиков, должна составлять 15-20 мм. Предохранительные тросики с износом более 20% жил заменяются |
| 1.6.2. Проверить затяжку и стопорение всех гаек и болтов, осмотреть шарнирные соединения, убедиться в наличии и исправности шайб и шплинтов | |
| 1.6.3. Осмотреть состояние тормозных колодок и их положение относительно бандажа, негодные колодки заменить, положение колодки относительно бандажа отрегулировать | Тормозные колодки, имеющие трещины, надколы, раковины и другие дефекты, а также толщиной менее 15 мм, к эксплуатации не допускаются |
| 1.6.4. Осмотреть тормозные цилиндры и их крепление. При необходимости закрепить | Максимальный выход винта регулятора — 200 мм |
| 1.6.5. Проверить работу тормозных цилиндров. Утечки воздуха не допускаются. При необходимости отрегулировать выход штока путем перестановки болтов на тяге рычажной передачи | Выход штока тормозного цилиндра 80100 мм |
| 1.6.6. Проверить действие ручного тормоза | |
| 1.7. Осмотреть подвески тяговых двигателей | |
| 1.7.1. Проверить надежность крепления поводка к кронштейну, подвески тягового двигателя к кронштейну на раме тележки, а так же крепление самого кронштейна к тяговому двигателю | Слабые болты крепления кронштейна к тяговому двигателю затянуть ключом моментом (980-1180) Нм |
| 1.7.2. Проверить состояние стопорной проволоки болтов крепления кронштейна к тяговому двигателю | Наличие и целостность стопорной проволоки обязательно |
| 1.7.3. Проверить осмотром состояние шарнирных блоков | Выпучивание резины из корпуса шарнирного блока не допускается |
| 1.8. Проверить состояние и правильность установки песочных труб, прочность их крепления, при необходимости положение труб отрегулировать, ослабшие детали закрепить | Песочная труба должна быть расположена точно по центру головки рельса на высоте 30-50 мм, не касаться бандажа, направляя песок в точку касания колеса с рельсом |
| 1.8.1. Отрегулировать(по записи в ТУ-152) подачу песка под колесные пары | Норма расхода песка под первые колесные пары 1,5 кг/мин., под остальные — 900 г/мин |
| 1.8.2. Проверить состояние песочных ящиков, крышек, уплотнений, исправность сеток | |
| 1.9. Осмотреть путеочистители на наличие трещин и вмятин, проверить крепление. Проверить крепление приемных катушек и состояние предохранительных устройств | Катушки и предохранительные устройства должны быть установлены не ниже нижней кромки путеочистителя |
| 1.10. Осмотреть гидравлические гасители колебаний, убедиться в отсутствии течи масла. Проверить состояние крепления гидродемпферов при необходимости подтянуть болты | |
| 1.11. Провести внешний осмотр наклонной тяги и подшипникового узла крепления ее к тележке | Течь смазки не допускается |
| 1.11.1. Проверить надежность крепления гаек кронштейна наклонной тяги к кузову, при необходимости гайки подтянуть и зафиксировать шплинтом | Отворачивание гаек для прохода шплинта не допускается |
| 1.11.2. Осмотреть узел соединения тяги с кузовом | Кронштейн крепления наклонной тяги к кузову не должен иметь трещин |
| 1.12. Провести осмотр и обслуживание автосцепного устройства | Согласно требований Инструкции. № 2745р |
| 1.13. Осмотреть раму кузова на наличие трещин (в доступных местах) | |
| 1.13.1. Проверить состояние подкузовных пружин | В пружинах не допускается наличие трещин, смыкания витков |
| 1.13.2. Проверить состояние лестниц, поручней, подножек | |
| 1.13.3. Проверить состояние переходных площадок и шарниров их крепления | |
| 1.13.4. Проверить состояние резиновых баллонов переходной площадки и проверить надежность их крепления. Проверить состояние дверей и работу замков | |
| 1.13.5. Проверить состояние крыши электровоза снаружи и из кузова на предмет отсутствия в ней отверстий и трещин. Проверить крепление и плотность прилегания съемных крыш люков | |
| 2. Тяговые двигатели ЭДП810 | |
| 2.1. Проверить внешнее состояние тягового двигателя | Не допускается наличие повреждений, загрязнений, следов течи смазки из подшипников |
| 2.2. Проверить жалюзи и секторы на отверстиях для выхода воздуха на подшипниковом щите, со стороны противоположном коллектору | Не допускается наличие повреждений, загрязнений, деформаций |
| 2.3. Проверить состояние крышек смотровых люков тяговых двигателей и целостность вентиляционных патрубков | При необходимости неисправную крышку заменить |
| 2.4. Проверить состояние выводных кабелей и их брезентовых чехлов, прочность крепления кабелей в клицах | |
| 2.5. Проверить состояние видимой части коллектора и траверсы, изоляторов, щеткодержателей и щеток без проворота траверсы, при необходимости места загрязнений очистить | |
| 2.6. В зимнее время провести замер сопротивления изоляции с записью в журнале ТУ-152, а также во всех случаях по записи локомотивной бригады (с полным осмотром ТЭД) | Величина сопротивления изоляции должна быть не менее 1,5 МОм |
| 2.8. Проверить состояние тягового двигателя после проведения работ | |
| 3. Вспомогательные машины | |
| 3.1. Провести внешний осмотр всех электрических вспомогательных машин | Не допускается наличие каких либо повреждений, загрязнений, а также следов течи смазки из подшипников |
| 3.2. Проверить надежность крепления вспомогательных машин, а также щитов и крышек подшипников двигателя обдува пускотормозных резисторов | |
| 3.3. Проверить надежность крепления и целостность брезентовых рукавов патрубков вентилятора охлаждения ТЭД и вентилятора очистки воздуха | При необходимости произвести дополнительные работы по замечаниям в бортовом журнале формы ТУ-152 |
| 3.4. Проверить исправность заземления всех электрических машин | |
| 4. Электрические аппараты и цепи | |
| 4.1. Быстродействующий выключатель ВАБ-55 | |
| 4.1.1. Протереть изоляцию (корпус, изоляционные тяги). Провести внешний осмотр, состояние и крепление подводящих проводов. Изоляционные тяги должны быть чистыми, не иметь трещин, сколов, расслоений | |
| 4.1.2. Проверить четкость работы и отсутствие механических заеданий | Проверку производить при давлении сжатого воздуха 0,5 МПа (5,0 кгс/см2) и напряжении цепи управления 110В |
| 4.1.3. Проверить наличие пломб на регулировочных винтах натяжения пружин | В случаях отсутствия пломб или нечеткого оттиска на них быстродействующий выключатель подлежит регулировке |
| 4.1.4. После 10 отключений (по монитору) осмотреть внутренние поверхности перегородок камеры в зоне контактов. При необходимости очистить от копоти и налетов меди. | На внутренних поверхностях перегородок камеры не должно быть медных отложений, прогаров, трещин |
| 4.1.5. Осмотреть механизм привода и рычажную систему. Проверить работу пневмопривода, электромагнитного вентиля, механизма рычажной передачи, путем принудительного включения БВ, нажатием на грибок вентиля. | Аппарат должен сохранять работоспособность при давлении 0,36 МПа (3,5 кг/см2) Не допускаются утечки через манжету поршня, в местах соединения подводящих трубок |
| 4.1.6. Осмотреть состояние контактов в месте присоединения силовых и низковольтных проводов. | При наличии следов нагрева (цвета побежалости) обеспечить плотность контакта путем подтяжки соединения |
| 4.2. Быстродействующие контакторы БК-78 | |
| 4.2.1. Провести внешний осмотр контакторов и дугогасительных камер. Убедиться в прочности крепления деталей, в отсутствии, подгаров, закопченных мест. При необходимости дугогасительную камеру снять, контакты зачистить | Раствор контактов БК-78Т: -не более 12 мм; -не менее 10 мм. Наибольшее поперечное смещение должно быть не более 2 мм |
| 4.2.2. Осмотреть контакт в месте присоединения высоковольтных и низковольтных проводов | При наличии следов нагрева (цвета побежалости) обеспечить плотность контакта путем подтяжки соединения. При необходимости заменить |
| 4.2.3. После установки дугогасительной камеры убедиться в отсутствии касания подвижных контактов о ее стенки заедания | |
| 4.3. Электропневматические контакторы ПК | |
| 4.3.1. Провести внешний осмотр контакторов | Не допускаются трещины в литых деталях, кронштейнах подвижного и неподвижного контактов, оплавления, подгары закопченные места |
| 4.3.2. Осмотреть дугогасительную камеру | Не допускаются трещины в литых деталях, оплавления, подгары закопченные места |
| 4.3.3. При оплавлении главных контактов снять дугогасительную камеру, зачистить контакты, проверить раствор контактов и поперечное смещение. После установки камер убедиться в отсутствии касания подвижных деталей контактора стенок камеры | Раствор главных контактов должен быть не более 27мм и не менее 24 мм. Наибольшее поперечное смещение должно быть не более 2 мм |
| 4.3.4. Осмотреть блокировки, проверить исправность контактов, убедиться в отсутствии подгаров, перекосов | |
| 4.3.5. Проверить четкость срабатывания электропневматических контакторов, убедиться в отсутствии утечек воздуха, утечки устранить, электромагнитные вентили, имеющие заедания заменить на исправные того же типа | |
| 4.4. Электромагнитные контакторы | |
| 4.4.1. Проверить исправность и прочность крепления низковольтных и высоковольтных проводов | |
| 4.4.2. Проверить вручную отсутствие механических заеданий | |
| 4.4.3. Проверить механизм блокировок | |
| 4.5. Реле дифференциальные РДЗ-068 | |
| 4.5.1. Провести внешний осмотр реле. Осмотреть состояние и крепление подводящих проводов | При наличии записи машиниста в ТУ- 152 о неисправности аппарат заменить |
| 4.5.2. Проверить наличие пломб на регулировочных винтах | В случаях отсутствия пломб или нечеткого оттиска на них реле подлежит замене с последующей регулировкой |
| 4.5.3. Проверить состояние низковольтной блокировки | |
| 4.6. Режимные переключатели ПКД-22ЭТ | |
| 4.6.1. Провести внешний осмотр переключателю | Не допускается ослабление крепления деталей, наличие обгаров, оплавлений, закопченных мест поверхностей, изоляционных стоек, изоляторов и других деталей |
| 4.6.2. Убедиться в нормальном (рабочем) положении переключателей. Проверить четкость работы кулачковых переключателей и их блокировок. | Аппарат должен четко срабатывать при давлении сжатого воздуха 0,5 МПа (5,0 кг/см2) и напряжении цепи управления 110 В. При нажатии на кнопку (грибок) вентиля переключатель должен четко переключиться в одно из двух положений с полным притиранием силовых контактов |
| 4.7. Осмотреть боковые ограждения высоковольтных камер, их передвижение, при необходимости отремонтировать. Проверить исправность дверей ВВК, их передвижение. Перекосы устранить. Проверить работу электрических и пневматических блокировок дверей и люка на крышу | Не допускается эксплуатировать электровоз с неисправными дверями ВВК |
| 4.8. Осмотреть и проверить прочность резьбовых соединений магнитопроводов дросселя ДР-150. Проверить состояние катушек, протереть их поверхность от пыли и грязи | Не допускается наличие на магнитопроводах и катушках пыли, следов масла и грязи |
| 4.9. Осмотреть и проверить прочность резьбовых соединений магнитопроводов реактора Р1,5/1000. Проверить осмотром состояние катушек, протереть их поверхность от пыли и грязи | Не допускается ослабления резьбовых соединений крепления магнитопровода, крепления токоведущих шин, а также крепления самого реактора. При необходимости произвести затяжку резьбовых соединений |
| 4.10. Провести внешний осмотр переходным диодам | Не допускается в эксплуатацию диоды с: трещинами, имеющие деформацию корпуса, коробление краски, почернение |
| 4.11. Провести внешний осмотр изоляционным панелям | Не допускается в эксплуатацию изоляционные панели с: трещинами, имеющие деформацию корпуса, расслоение, следы перекрытий электрической дугой |
| 4.12. Проверить осмотром все токоведущие шины (к блокам аппаратов, ПТР) надежность их крепления к аппаратам | Не допускается ослабление крепления шин к аппаратам. Шины не должны иметь дефектов (трещин, оплавлений, разрывов) |
| 4.13. Протереть и осмотреть опорные изоляторы | Трещины и сколы, повреждение лакокрасочного покрытия более 20% площади не допускаются |
| 4.14. Проверить состояние подводящих проводов, их крепление, обжимку наконечников проводов и гибких шунтов. Трубка наконечника не должна иметь следов нагрева (цвета побежалости) | Наконечники с трещинами, изломами или с уменьшенной контактной поверхностью более чем на одну четверть вследствие обгара, изломов и других повреждений, заменить |
| 4.15. Провести внешний осмотр межкузовных штепсельных соединений. Розетки и штепсели очистить от загрязнений, проверить их целостность и надежность крепления штепселей к розеткам | Штепсельное соединение должно обеспечивать фиксированное положение штепселя в розетке и надежный контакт. Трещины, сколы корпуса розеток не допускаются. При неудовлетворительной работе штепсельного соединения произвести его разъединение с проверкой состояния штырей и гнезд, при необходимости произвести прозвонку проводов |
| 4.16. Провести внешний осмотр ножевых переключателей ГВ- 25П. Убедиться в нормальном (рабочем) положении переключателей. Проверить четкость работы ножей переключателей. Вспомогательные контакты осмотреть, подгоревшие зачистить и при необходимости заменить | Не допускается ослабление крепления деталей, наличие обгаров, оплавлений, закопченных мест поверхностей, изоляционных стоек и других деталей |
| 4.17. Убедиться в нормальном (рабочем) положении разъединителей и переключателей | |
| 4.17.1. Провести внешний осмотр переключателей и разъединителей, их изоляторов | Не допускается ослабление крепления деталей, наличие обгаров, оплавлений, закопченных мест поверхностей, изоляционных стоек, изоляторов и других деталей |
| 4.17.2. Проверить четкость работы кулачковых переключателей и их блокировок | Аппарат должен четко срабатывать при давлении сжатого воздуха 0,5 МПа (5,0 кг/см2) и напряжении цепи управления 110 В. При нажатии на кнопку (грибок) вентиля переключатель должен четко переключиться в одно из двух положений с полным притиранием силовых контактов |
| 4.17.3. Проверить раствор контактов переключателей | Раствор контактов: не менее 17 мм |
| 4.17.4. Проверить плотность контакта ножей и щек разъединителей | Линия касания контактных пластин дистанционного разъединителя — 85 мм |
| 4.17.5. Проверить работу дистанционного разъединителя РДЛ- 3 , 0 / 1 , 85 | Аппарат должен срабатывать четко без заеданий при номинальном давлении воздуха в пневматической магистрали — 0,5 МПа и номинальном напряжении в цепи управления — 110 В |
| 4.18. Проверить исправность предохранителей, неисправные заменить. Убедиться в надежном контакте между колпачками патронов и контактными губками. Проверить отсутствие трещин на фарфоровых патронах и в армировке колпачков, а также состояние крепежа | |
| 4.19. Проверить работу прожекторов | Должно обеспечиваться включение режимов тусклого и яркого света |
| 4.20. Проверить работу буферных фонарей, работу стеклоочистителей, и солнцезащитных шторок. Механизм солнцезащитных шторок должен работать плавно без заеданий | Зона очистки лобовых окон должна составлять не менее 60% поверхности стекла с обеспечением необходимой зоны обзора |
| 4.21. Проверить работу освещения кабины | Должно обеспечиваться включение режимов тусклого и яркого освещения |
| 4.22. В летний период проверить работу кондиционеров | |
| 4.23. Проверить работу микроволновой печи и холодильника. Проверить надежность их крепления в кабине | |
| 5. Система пожарной сигнализации и пожаротушения | |
| 5.1. Проверить осмотром: | |
| 5.1.1. отсутствие внешних повреждений; | |
| 5.1.2. отсутствие ослабленных механических креплений; | |
| 5.1.3. наличие защитно-декоративных покрытий и отсутствие повреждений этих покрытий | |
| 5.2. Осмотреть тепловые и дымовые пожарные извещатели и генераторы огнетушащего аэрозоля ГОА их контакты и подводящие к ним провода | Не допускается ослабления контактов и нарушение изоляции проводов |
| 6. Проверить работу системы подогрева воды в умывальнике и провести обслуживание биотуалета | |
| 7. Крышевое оборудование | |
| 7.1. Изоляторы крышевого оборудования осмотреть, очистить от загрязнений | Трещины и сколы, повреждение глазури более 20% площади не допускаются |
| 7.2. Токопроводящие шины, шунты осмотреть. Прокрепить шины на изоляторах и гибкие шунты на шинах | Шунты, имеющие следы нагрева и обрыв жил более 10% заменить |
| 7.3. Осмотреть основание, рамы, тяги, пружины, каретки, привод токоприемника, шунты. Проверить остукиванием болтов надежность крепления основания токоприемника к крыше электровоза и крепление всех шунтовых соединений | |
| 7.4. Проконтролировать состояние контактных вставок по наличию сколов и трещин и по степени износа. При обнаружении на контактной вставке более одной трещины или одной трещины, вызывающей люфт на полозе, заменить полоз. Замена полоза по износу контактных вставок производится при толщине вставки менее 3 мм | Величина скола контактной вставки не должна превышать 20 мм, в противном случае полоз заменить. На контактной вставке не должно быть более одной трещины, при этом трещина не должна вызывать люфт вставки на полозе |
| 7.5. Проверить прилегание верхней и нижней рам к буферам в сложенном положении токоприемника. При наличии зазоров между рамами и буферами обеспечить их плотное прилегание | |
| 7.6. Проверить отсутствие утечек воздуха в приводе и воздухо проводе | |
| 7.7. Осмотреть рукав токоприемника. При обнаружении перегиба, надрезов и при установке в натяг, а также при не читаемости надписи на бирке, рукав заменяется | Расстояние от крыши до рукава токоприемника должно быть не менее 75 мм |
| 7.8. Проверить перекос полоза и смещение центра полоза относительно центра основания в пределах рабочей высоты. При замене полоза, проверить контактные характеристики | Перекос полоза на электровозе должен быть не более 30 мм. смещение центра полоза относительно центра основания в пределах рабочей высоты должно быть не более 20 мм |
| 7.9. Опробовать работу токоприемника на подъем и опускание с помощью сжатого воздуха, одновременно убедиться в отсутствии утечек в пневмоприводе | Токоприемник должен четко подниматься при давлении сжатого воздуха 350 кПа (3,5 кгс/см2) и легко, свободно опускаться без ударов и рывков |
| 7.10. При необходимости проверить отклонение контактной поверхности полоза от горизонтали на длине 1 м | Перекос на длине 1 м допускается не более 20 мм |
| 7.11. В зимнее время проверить статистическую характеристику токоприемников, в летнее время — при необходимости | |
| 7.12. Ограничитель перенапряжения ОПН-3,3-01 осмотреть, протереть. Ограничитель перенапряжений со сквозными трещинами фарфоровой крышки, сколом фарфора и изломом фланца заменить | Повреждение глазури на покрышке допускается до 15% длины возможного перекрытия электрической дугой |
| 7.13. Проверить четкость работы разъединителя РЛД-3,0/1,85. | |
| 7.14. Проверить наличие утечек сжатого воздуха в пневматических приводах и электромагнитных вентилях. Выявить утечки воздуха по звуку, при необходимости установить место утечки обмыливанием | При давлении сжатого воздуха 0,5 Мпа (5,0 кгс/см2) |
| 7.15. Проверить надежность крепления и состояние изоляции подводящих низковольтных проводов разъединителя | Места крепления проводов не должны иметь следов нагрева, в местах изгиба проводов на изоляции не допускается трещин |
| 8. Аккумуляторная батарея (АБ) | |
| 8.1. Открыть батарейный ящик, выдвинуть тележку с аккумуляторами и проверить его состояние. Произвести очистку металлических токоведущих деталей от пыли, влаги и солей | При осмотре АБ запрещается пользоваться открытым огнем и инструментом с неизолированными ручками |
| 8.2. Проверить надежность крепления перемычек и проводов АБ, а также состояние наконечников проводов | |
| 8.3. Проверить плотность электролита (работу производить в случае замечаний машиниста при низкой емкости аккумуляторной батареи) | Значение плотности электролита: -зимний период — 1,26-1,28 г/см3 -летний период -1,19-1,21 г/см3 |
| 8.4. Проверить выборочно (10% от общего количества аккумуляторов) уровень электролита в аккумуляторах | |
| 8.5. Проверить по приборам электровоза напряжение и ток подзарядки аккумуляторной батареи | |
| 9. Автотормозное оборудование | |
| 9.1. Проверить надежность крепления приборов автотормозного оборудования и при необходимости подтянуть болты | |
| 9.1.1. Проверить надежность крепления низковольтных разъемов на автотормозном оборудовании — контроллере крана машиниста № 130 и блоке электропневматических приборов в УКТОЛе | |
| 9.1.2. Проверить надежность креплений элементов компоновочного блока воздухораспределителя (БВР) и блока тормозного оборудования (БТО) | |
| 9.1.3. Проверить положение разобщительных кранов на блоках УКТОЛа в соответствии принципиальной пневматической схемы | |
| 9.1.4. Проверить регулировку крана вспомогательного тормоза № 224 по величине давления в тормозных цилиндрах по тормозным ступеням крана | |
| 9.1.5. Проверить герметичность мест соединений компоновочного блока с трубопроводами | Не допускается пропуск воздуха в местах соединений |
| 9.2. Компрессор ВВ 3,5/10 У2 | |
| 9.2.1. Проверить болтовое крепление агрегатов к каркасу основания, при ослаблении болты затянуть | Ослабление фундаментных болтов крепления агрегата компрессора не допускается |
| 9.2.2. Проверить отсутствие постороннего стука при работе компрессора | |
| 9.2.3. Проверить уровень масла в маслоотделителе, при необходимости добавить | Нормальный уровень — середина прозрачного монитора |
| 9.2.4. Проверить производительность каждого компрессора по времени повышения давления в главных воздухосборниках с 0,7- 0,8 МПа (7,0 до 8,0 кгс/см2) | Время — не более 40 сек |
| 9.2.5. Проверить состояние фильтрующих элементов воздушного фильтра, продуть фильтрующие элементы сжатым воздухом | Давлением не более 0,5 МПа (5.0 кгс/см2) под углом с внешней и внутренней стороны |
| 9.2.6. Проверить работоспособность предохранительного клапана, наличие пломб на предохранительных клапанах | При отсутствии пломб, при просроченной дате регулировки или нечетком оттиске — предохранительный клапан отрегулировать и опломбировать |
| 9.2.7. Проверить отсутствие нарушения герметичности масляных и воздушных коммуникаций агрегата компрессора | |
| 9.3. Вспомогательный компрессор ДЭН — ЗОМО | |
| 9.3.1. Проверить работоспособность компрессора | |
| 9.3.2. Проверить уровень масла в маслоотделителе, при необходимости добавить | |
| 9.3.3. Охладитель осмотреть. Продуть сжатым воздухом | При загрязнении наружной поверхности охладителя произвести ее очистку слабым моющим раствором |
| 9.4. Проверить действие концевых кранов, проходимость воздуха через концевые рукава и блокировочное устройство на блоке электропневматических приборов в шкафе УКТОЛ. Убедиться в том, что исключена возможность самопроизвольного открытия кранов во время движения электровоза | |
| 9.5. Проверить работу электромагнитных клапанов КЭО 15/10/050/110 для подачи песка форсунками из обеих кабин, при необходимости форсунки отрегулировать | |
| 9.6. Проверить работу ревуна ТС-22 и электромагнитных клапанов КЭ015/10/050/110 | |
| 9.7. Проверить электрообогрев и работу клапанов продувки КЭО 08/10/108/110 главных воздухосборников | |
| 9.8. Проверить работу автотормозного оборудования | Проверка работы крана машиниста с дистанционным управлением № 130 и контроль системы диагностики |
| 9.9. Проверить величины предельного давления в тормозных цилиндрах при соответствующих режимах блока воздухораспределителя при торможении контроллером крана машиниста № 130 | |
| 9.10. Проверить отпуск тормозов на всех режимах торможения блока воздухораспределителя | |
| 10. Системы и приборы безопасности (радиостанция, МПСУ-иД, КЛУБ-У, ТСКБМ, САУТ) | |
| 10.1. Провести внешний осмотр блоков и проверить: -внешнее состояние блоков и кабелей; -целостность, надёжность крепления и подсоединения кабелей к блокам | Обслуживание систем и приборов безопасности производит специализированная бригада сервисного центра |
| 11. Проверка электровоза | |
| 11.1. Проверить работоспособность электрической схемы электровоза | |
| 11.2. Мастеру (бригадиру) сменной бригады провести проверку качества выполненных работ и поставить штамп в журнале формы ТУ-152, в котором указываются место, дата, время ТО-2 и ставится подпись | |
| 11.3. Локомотивные бригады проводят приемку электровоза после ТО-2 в соответствии с требованиями настоящей инструкции |
Примечание — При проведении ТО-2 следует руководствоваться техническими требованиями и нормами допусков и износов оборудования, узлов, деталей, приведенных в «Руководстве по текущему ремонту и техническому обслуживанию электровозов постоянного тока», инструкциях ОАО «РЖД»
Таблица 2.3 — Примерный объем работ по ТО-2 электровозов ВЛ80
| Наименование | Общие указания |
| 1. Механическое оборудование | |
| 1.1. Осмотреть путеочиститель | |
| 1.2. Проверить автосцепные устройства | Проверку производить согласно требований Инструкции № 2745р |
| 1.3. Осмотреть привод скоростемера | |
| 1.4. Провести осмотр колесных пар, их букс. Произвести осмотр колесных пар, убедившись в отсутствии недопустимых подрезов гребней, проката, трещин, отколов, ползунов (выбоин), ослабления бандажей, убедившись в совпадении контрольных меток на бандаже и контрольных меток на колесном центре. | В соответствии с «Инструкцией по освиде тельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций» № ЦТ-329 от 14.06.1995 |
| 1.5. Проверить нагрев букс. Визуально проверить герметичность корпуса букс, проверить крепление передних крышек букс. Проверить состояние буксовых поводков, их крепление к кронштейнам буксы и рамы тележки | Согласно требований Инструкции № ЦТ-330 |
| 1.6. Осмотреть рамы тележек на предмет отсутствия трещин (особое внимание обратить на места сварных швов). Осмотреть рессорное подвешивание: рессоры, пружины, стойки. Проверить надежность крепления гаек и шайб | |
| 1.7. Осмотреть тормозную рычажную передачу: тяги, рычаги, подвески балансиры, поперечины, тормозные башмаки, колодки, планки, шарниры. Заменить тормозные колодки с предельным износом, трещинами | Толщина тормозной колодки должна быть не менее 15 мм |
| 1.8. Проверить крепление рукавов подсыпки песка, положение наконечников песочных рукавов по отношению к бандажу и головке рельса | |
| 1.9. Провести осмотр гидравлических амортизаторов (надежность соединения, целостность деталей). Неисправные амортизаторы заменить. Убедиться в исправности и правильном расположении деталей люлечного подвешивания. Проверить выход штоков тормозных цилиндров, при необходимости отрегулировать | Выход штоков при выдаче из ТО-2 — 75-125 мм |
| 1.10. Проверить крепление приемных катушек АЛСН, КЛУБ | |
| 1.11. Проверить прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам. Проверить состояние противоразгрузочного устройства | |
| 1.12. Проверить состояние кожухов тяговой зубчатой передачи, букс моторно- осевых подшипников, уровень смазки в этих узлах. Проверить нагрев букс моторно-осевых подшипников, надежность крепления их букс, состояние крышек букс. Проверить крепление задних крышек букс, состояние буксовых поводков, их крепление к кронштейнам буксы и рамы тележки | При осмотре кожухов, моторно-осевых подшипников убедиться в отсутствии течи смазки. При необходимости доба вить смазку. Полную заправку смазкой всех моторно-осевых подшипников вы полнять не реже одного раза в 10 суток |
| 1.13. Осмотреть рамы тележек на предмет отсутствия трещин (особое внимание обратить на места сварных швов) | |
| 1.14. Проверить состояние подвесок тяговых двигателей, шаровой связи | |
| 1.15. Проверить состояние всех предохранительных устройств от падения деталей на путь | |
| 2. Тяговые двигатели | |
| 2.1. Открыть нижние смотровые коллекторные люки, проверить исправность крышек люков и уплотнений. Проверить нагрев подшипниковых щитов | |
| 2.2. В доступных местах проверить исправность и состояние видимой части якоря, коллектора, кронштейнов, щеткодержателей, пальцев, щеток, перемычек, подводящих кабелей, их крепление. Проверить состояние гибких шунтов, зазоры между корпусом щеткодержателя и коллектором | Заменить щетки высотой менее 25 мм |
| 2.3. Очистить при необходимости от пыли конус коллектора. Проверить крепление траверсы. У двигателей, на которых обнаружены щетки с износом, близким к предельному, следы кругового огня и перебросов или произошло срабатывание защиты в пути следования, осмотр произвести через верхние и нижние смотровые коллекторные люки. Устранить следы перебросов электрической дуги по коллектору (на вращающемся якоре) | |
| 2.4. Проверить крепление главных и дополнительных полюсов, подшипниковых щитов. Закрыть коллекторные люки и убедиться в плотности прилегания их крышек к остовам, в исправности замков крышек коллекторных люков | |
| 2.5. Проверить состояние воздухопроводов, выхлопных патрубков и их сеток | |
| 2.6. Проверить состояние выводных кабелей, прочность крепления кабелей в клицах | |
| 2.7. В зимнее время проверить состояние снегозащитных устройств, сопротивление изоляции тяговых двигателей | Сопротивление изоляции двигателей должно быть не менее 1 МОм |
| 3. Вспомогательные машины | |
| 3.1. Провести внешний осмотр вспомогательных машин, проверить нагрев подшипников, крепление машин к основанию. Проверить крепление кабелей. Ослабленные болтовые соединения закрепить | |
| 3.2. Мотор-насос системы охлаждения трансформатора осмотреть на предмет отсутствия течи масла и целостности трубопроводов | |
| 4. Электрические аппараты и тяговые трансформаторы | |
| 4.1. Осмотреть электрическую аппаратуру панелей (контакторы, МК, тепловые реле, промежуточные, реле заземления, бок- сования юза, дроссели, трансформаторы, панели БУРТ-001М и аппаратуру других панелей). Проверить свободность хода подвижных частей реле и контакторов, состояние и крепление проводов, подходящих к блокировочным контактам, тепловым реле и контакторам. Осмотреть состояние проводов на клеммных рейках | При необходимости снять дугогасительные камеры, и зачистить контакты. Если контакты сильно повреждены дугой, заменить их. После установки камер убедиться в отсутствии касания подвижных деталей контактора к стенкам камеры |
| 4.2. Осмотреть электрическую аппаратуру блоков силовых аппаратов (контакторы ПК, контакторы электромагнитные, реле перегрузки, реверсоры, тормозные переключатели, резисторы, отключатели двигателей). Проверить четкость работы аппаратов | |
| 4.3. Осмотреть электрооборудование панели РЩ-34 | |
| 4.4. Осмотреть межкузовные и межэлектровозные электрические низковольтные соединения, проверить прочность крепления штепселя с розеткой | |
| 4.5. Осмотреть выпрямительную установку | |
| 4.6. Тяговые трансформаторы осмотреть на предмет отсутствия течи масла. Осмотреть и протереть изоляторы выводов обмоток. Протереть изоляторы вилитовых разрядников. Проверить уровень масла в расширителе | |
| 4.7. Осмотреть блок БРД | |
| 4.8. Осмотреть переходной реактор на предмет выявления трещин в шинах витков и перебросов между ними | |
| 4.9. Осмотреть главный контроллер ЭКГ-8Ж (со снятием дугогасительных камер) | |
| 4.9.1. При необходимости зачистить разрывные контакты, блок-контакты блокировочных валов и контакты переключателя обмоток | |
| 4.9.2. Осмотреть муфту сервомотора. Проверить состояние коллектора и щеточного аппарата сервомотора | Изношенные щетки заменить |
| 4.10. Проверить исправность действия блокировок высоковольтных камер и крышевых люков | |
| 4.11. Осмотреть пульты машиниста, пульт включения ЭПТ, пульт включения АГС, проверить работу кнопочных выключателей. Осмотреть регулятор давления, при необходимости за чистить контакты регулятора. Контрольным вспрыском проверить наличие смазки в бачках, а также настройку форсунок. При оборудовании системой типа ГРС — наличие стержней и точность подачи стержней на гребень колеса. | |
| 4.12. Осмотреть арматуру и цепи сигнального освещения, проверить действие осветительных цепей прожектора, буферных фонарей. Заменить негодные лампы и предохранители | |
| 4.13. Проверить в зимнее время действие системы кабины машиниста, электрических обогревателей окон, масла компрессора, спускных кранов главных резервуаров | |
| 4.14. Осмотреть устройства для электроснабжения вагонов пассажирских поездов, проверить сопротивление изоляции этих устройств (в отопительный сезон) | Сопротивление изоляции электрических цепей устройств для электроснабжения вагонов пассажирских поездов должно быть не менее 2 МОм |
| 5. Крышевое оборудование | |
| 5.1. Осмотреть токоприемники, убедиться в отсутствии перекоса рам и заедания в шарнирных соединениях | |
| 5.1.2. Проверить состояние оснований, рам, шарнирных соединений, кареток, деталей привода, прочность крепления и целостность шунтов | |
| 5.1.3. Осмотреть и при необходимости заменить полозы с изношенными или поврежденными угольными вставками | |
| 5.1.4. В зимнее время проверить статистическую характеристику токоприемников, в летнее время — при необходимости | |
| 5.2. Осмотреть главный выключатель ВОВ-25-4М. Протереть загрязненные изоляторы | |
| 5.3. Проверить состояние изоляторов высоковольтного оборудования, трансформатора тока, воздушных рукавов | |
| 5.4. Осмотреть крышевые разъединители, дроссели помехоподавления, антенну радиосвязи, токоведущие шины, проверить их крепление | |
| 5.5. Проверить состояние уплотнений, крышек песочных бункеров, защелок, состояние сеток, при необходимости заправить песком бункера. | Выполняют экипировщики |
| 5.6. Проверить состояние и крепление резервуаров, холодильника | |
| 5.7. В зимний период проверить снегозащитные уплотнения кузова, всасывающего тракта, очистить от снега | |
| 6. Электронное оборудование | |
| 6.1. Провести внешний осмотр шкафов и панелей выпрями тельных установок, блоков управления реостатным торможением | |
| 6.2. Проверить плотность посадки кассет в шкафах и их фиксацию | |
| 7. Тормозное и пневматическое и оборудование | |
| 7.1. Провести осмотр, проверку состояния и действия тормозного оборудования | Согласно Инструкции № ЦТ- 533 |
| 7.2. Проверить работу тифонов, свистков, при необходимости отрегулировать | |
| 7.3. Проверить работу стеклоочистителей, клапанов, разобщительных и спускных кранов, пневматических блокировок, наличие пломб на предохранительных клапанах | |
| 7.4. Проверить подачу песка форсунками из обеих кабин, при необходимости отрегулировать форсунки | |
| 8. Аккумуляторные батареи | |
| 8.1. Очистить металлические токоведущие детали от пыли, влаги, масла и солей. Проверить крепление перемычек и подводящих проводов батареи | |
| 8.2. Проверить выборочно уровень электролита в элементах. При обнаружении недостатка электролита проверить все элементы, добавить дистиллированную воду довести уровень электролита до нормы | |
| 8.3. Проверить общее напряжение и ток утечки аккумуляторной батареи. При необходимости выполнить регулировку зарядного устройства | |
| 9. АЛСН, КЛУБ и радиосвязь и скоростемеры | |
| 9.1. Проверить работу АЛСН, КЛУБ, САУТ радиосвязи и скоростемеров. В журнале формы ТУ-152 поставить штамп о выполненных проверках | Проверку производить в соответствии с инструкциями ОАО «РЖД» |
| 10. Приемка электровоза | |
| 10.1. После окончания технического обслуживания убедиться, что электровоз очищен от посторонних предметов и технологических материалов, применяющихся при техническом обслуживании | |
| 10.2. Проверить наличие запаса деталей и материалов первой необходимости, наличие инструмента, инвентаря, средств пожаротушения с пополнением недостающего и заменой использованных огнетушителей | |
| 10.3. Закрыть и заблокировать все двери, передвижные щиты высоковольтной камеры и установить электровоз под контактную сеть | |
| 10.4. Проверить из каждой кабины подъем и опускание каждого токоприемника | |
| 10.5. Из кабины машиниста: -поочередно включить каждую вспомогательную машину и проверить четкость работы. Проверить работу регулятора напряжения; -включить компрессоры, накачать воздух и проверить работу регулятора давления; -проверить работу песочниц и звуковых сигналов, сигнальных ламп, тормозов, поездной радиосвязи и АЛСН в соответствии с действующими инструкциями; -проверить работу цепей электровоза от высокого напряжения на первых позициях (вперед, назад), при этом обратить внимание на правильность показания измерительных приборов; -проверить величину выхода штоков тормозных цилиндров | |
| 10.6. Мастеру (бригадиру) сменной бригады провести проверку качества выполненных работ и поставить штамп в журнале формы ТУ-152, в котором указываются место, дата, время ТО-2 и ставится подпись | |
| 10.7. Локомотивные бригады производят приемку электровоза после технического обслуживания ТО-2 в соответствии с требованиями настоящей инструкции |
Примечание — При проведении ТО-2 следует руководствоваться техническими требованиями и нормами допусков и износов оборудования, узлов и деталей, приведенных в Руководстве по текущему ремонту и техническому обслуживанию электровозов переменного тока, Правилах ремонта электрических машин электроподвижного состава, инструкциях ОАО «РЖД»
Таблица 2.4 — Примерный объем работ при ТО-2 электровозов 2ЭС5К
| Наименование | Общие указания |
| 1. Механическое оборудование | |
| 1.1. Очистить от наледи и снега механическую часть от загрязнений | |
| 1.2. Провести последовательно с боков, снизу из смотровой канавы осмотр тележек и связей кузова с тележками | |
| 1.3. Посмотреть и убедиться в правильной установке и креплении элементов узлов, в отсутствии ослабления креплений, трещин, наличии смазки на трущихся поверхностях. Обнаруженные недостатки устранить | |
| 1.4. При оптирании кузова на тележке при помощи опор «Флексикойл» проверить состояние пружин | |
| 1.5. Проверить состояние рам тележек, осмотреть сварные швы боковин и поперечных брусьев, швы соединения поперечных брусьев с боковинами и присоединенных к ним кронштейнов | Наличие трещин недопустимо |
| 1.6. Проверить состояние рессорного подвешивания, исправность пружин и затяжку болтов крепления кронштейнов под пружины | |
| 1.7. Произвести осмотр колесных пар, убедившись в отсутствии недопустимых подрезов гребней, проката, трещин, отколов, ползунов (выбоин), ослабления бандажей, убедившись в совпадении контрольных меток на бандаже и контрольных меток на колесном центре. | В соответствии с «Инструкцией по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций» № ЦТ-329 от 14.06.1995 |
| 1.8. Проверить крепление тяговых двигателей, датчиков угла поворота, токосъемных устройств на буксах, буксовых поводков и крышек, плотность соединения верхнего и нижнего кожухов зубчатых передач. | |
| 1.9. Проверить кожуха зубчатой передачи на отсутствие трещин и течи по уплотнениям. Допускаются незначительные подтеки смазки по уплотнениям горловин кожухов, не ухудшающие работоспособность зубатой передачи | Кожуха зубчатых передач осматривать не реже одного раза в двое суток |
| 1.10. Осмотреть состояние заправочных горловин, масломерных устройств, деталей крепления кожухов. Неисправные узлы и детали отремонтировать или замените новыми. Проверить надежность затяжки болтов крепления кожухов к остову тягового двигателя и болтов, стягивающих половины кожухов | Ослабленные болты крепления кожухов зубчатой передачи подтянуть моментом 0,9- 1 кНм (90-100) кгс м |
| 1.11. Проверить уровень смазки в кожухах и при необходимости добавить смазку. Убедиться в плотном закрывании крышек масленок и исправности масломерных устройств. Неисправные кожухи зубчатой передачи, детали крепления кожухов и крышек масленок, указатели уровня масла, крышки масленок отремонтировать или заменить новыми | Запрещается эксплуатация кожухов, у которых имеются повреждения, вызывающие вытекание смазки сверх допустимых норм |
| 1.12. При осмотре люлечного подвешивания проверить правильность установки и состояния деталей; наличие и целостность всех деталей и страховочных устройств; затяжку и стопорение болтов, гаек, наличие шайб и шплинтов, отсутствие следов касания опор и прокладок нижнего шарнира по нерабочим поверхностям | |
| 1.13. Проверить состояние гидравлических гасителей колебаний, их целостность, надежность крепления и отсутствие обильной течи масла | |
| 1.14. Провести осмотр наклонных тяг, осмотреть сварные швы тяг, проверить затяжку и стопорение болтов, гаек, валиков, состояние упругих элементов и страховочных тросиков | |
| 1.15. Проверить тормозную рычажную передачу, состояние тормозных колодок и их положения относительно бандажа, отсутствие трещин в тягах, поперечинах, подвесках, колодках, наличие, целостность и положение страховочных тросов, надежную затяжку и стопорение валиков болтов, гаек, наличие шплинтов, на регулировку передачи | |
| 1.16. Провести проверку автосцепного оборудования | В соответствии с Инструкцией № 2745р |
| 1.17. Проверить работу ручного тормоза, исправность пневматических, электрических и механических блокировок дверей и задвижных штор | |
| 1.18. В кабинах и коридорах провести следующие работы: 1.Осмотреть и устранить неисправности окон, дверей и запорных устройств. При необходимости отремонтировать сиденья, подлокотники, поручни и подножки; произвести замену лобового стекла. 2.Смазать петли входных и коридорных дверей. 3.Осмотреть поверхности интерьера кабины и при необходимости устранить их загрязнение | |
| 1.19. Проверить простукиванием надежность затяжки болтов крепления букс моторно-осевых подшипников или крышки оси к остову. Подтянуть ослабленные болты | В соответствии с Инструкцией №ЦТ- 330 |
| 1.20. Для моторно-осевых подшипников скольжения проверить уровень масла, отсутствие течи, плотность прилегания крышек. Проверить состояние деталей и войлочных уплотнений крышек, исправность замков. Устранить обнаруженные дефекты. Проверить нагрев моторно-осевых подшипников термопарой или термометром. Допустимая температура в эксплуатации не более плюс 80°С | Добавить масло при необходимости Смешивание марок масел не допускается |
| 2 Тяговые двигатели НБ-514Б, НБ-514Е1 и вспомогательные электрические машины | |
| 2.1. Очистить крышки коллекторных люков, чтобы скопившаяся грязь, пыль или снег не попали в коллекторную камеру во время их снятия. Проверить исправность крышек коллекторных люков, их уплотнений, исправность действия замков | |
| 2.2. Снять крышки и осмотреть коллектор, все доступные осмотру кронштейны, щеткодержатели, щетки, изоляционные пальцы кронштейнов, межкатушечные соединения, выводные кабели, бандажи якоря, катушки. Проверить крепление кабельных наконечников к траверсе. Очистить и протереть конус коллектора и детали щеточного аппарата от пыли и грязи | Щетки со сколами, трещинами и предельным износом по высоте заменить Применять щетки только марки ЭГ61 |
| 2.3. Проверить наличие пробок в трубках для добавления смазки в якорные подшипники и надежность их крепления, крепление крышек, закрывающих камеры для сбора отработанной смазки, температуру якорных подшипников, которая должна быть не более плюс 100°С. Проверить состояние снегозащитных устройств на электровозе в зимнее время | |
| 2.4. Провести внешний осмотр вспомогательных электрических машин, проверить их крепление, состояние заземления, отсутствие подтекания смазки. | |
| 3 Трансформаторы, реакторы, дроссели | |
| 3.1 Провести техническое обслуживание тягового трансформатора ОНДЦЭ-43 50/25-У2 или ОНДЦЭ-4250/25П-У2 | |
| 3.2. Осмотреть трансформаторы, реакторы и дроссели. Проверить состояние крепления деталей и узлов, особенно контактных соединений. Подтянуть, при необходимости, резьбовые соединения. При необходимости продуть сжатым воздухом или очистить ветошью доступные места (без вскрытия ниш) | |
| 3.3. Провести осмотр изоляторов ТТ, течи масла не допускаются. Уровень масла в масломерном стекле должен совпадать по значению с температурой окружающего воздуха. | |
| 4. Электрические аппараты | |
| 4.1. Провести внешний осмотр аппаратов. Убедиться в отсутствии повреждений. Проверить состояние крепежных деталей, надежность крепления токоведущих шин, гибких шунтов, проводов и контактных деталей. Проверить работу подвижных частей, они должны перемещаться свободно, без перекосов, заеданий и остановок в промежуточных положениях. Проверить состояние контактов | Не допускаются на контактных поверхностях каплеобразные наплывы металла, посторонние включения, на контактных пластинах — надломы и трещины, снижающие механическую прочность |
| 4.2. Проверить четкость работы аппаратов при подаче питания (напряжения или сжатого воздуха) | Аппараты должны срабатывать четко, без задержки в промежуточном поло жении. Фиксирующие устройства должны предотвращать самопроизвольное переключение |
| 4.3. Убедиться на слух в отсутствии утечек сжатого воздуха в пневмоприводах | |
| 4.4. Убедиться в наличии кожухов на блокировках реле, а также наличии пломб на электромагнитных реле, на вентилях защиты и клапанах токоприемников | |
| 4.5. Убедиться в отсутствии механических повреждений полоза, кареток, рамы, несущего рычага и синхронизирующих тяг токоприемников. Проверить, четкость работы подвижных частей при подъеме и опускании. Убедиться в отсутствии перекоса рам и заеданий в шарнирных соединениях. На токоприемниках проверить надежность крепления гибких шунтов, угольных вставок и контактных накладок. Осмотреть полоз, при необходимости устранить следы выработок угольных вставок припиловкой до плавного сопряжения с остальной контактной поверхностью. Смазать шарнирные соединения. В зимнее время удалить с полозов снег и лед | Допускается не более двух трещин на одну вставку и сколы не более 50% ее ширины и 20% ее высоты, если при этом не ослабляется крепление вставки. Заменить изношенные угольные вставки (толщина менее 11 мм). Зазор между вставками должен быть не более 0,5 мм |
| 4.3. Проверить состояние контактов выключателя быстродействующего ВБ-8, подгоревшие контакты зачистить. Проверить состояние изоляционных поверхностей, пыль и грязь удалить салфеткой, смоченной в бензине- растворителе. Проверить состояние разъемных контактных соединений и устройств, фиксирующих положение наконечников на выводах, ослабленные элементы крепежа подтянуть. Проверить на слух отсутствие утечек сжатого воздуха в местах подсоединения к магистрали электровоза или в местах внутренних подсоединений воздухопровода. Проверить работу подвижных частей и четкость переключений. При необходимости очистить от пыли полюса магнитопровода | |
| 4.4. Осмотреть предохранители. Выполнить следующие работы: 1.Очистить от пыли и загрязнений. 2.Проверить целостность плавких вставок в предохранителях ПР-2, надежность контактных соединений плавкой вставки и патрона, патрона и стойки, подводящих проводов. 3.При необходимости подтянуть крепежные детали | |
| 4.4.4. При перегорании плавких вставок предохранителей ВПТ- 6 заменить их | |
| 4.5. Произвести внешний осмотр реле, блокировок, панелей реле | |
| 4.5.1. При необходимости очистить их от пыли. Убедиться в отсутствии механических повреждений изоляции. Вручную проверить четкость работы подвижных частей реле | |
| 4.5.2. Проверить наличие пломб и контрольных меток на регулировочных шпильках реле. Убедиться в наличии защитных прозрачных кожухов на реле перегрузки, блокировках реле | При отсутствии пломбы произвести регулирование реле от переносного стенда или снять реле для регулировки. Отрегулированные реле опломбировать |
| 4.5.3. Проверить состояние крепежных соединений. Проверить надежность крепления подводящих проводов к аппаратам, надежность контакта наконечников и выводов. Проверить надежность крепления аппаратов, полупроводниковых приборов, резисторов. Визуально проверить состояние монтажа | |
| 4.6. Реле РТТ85 осмотреть после каждого аварийного отключения защищаемого двигателя. Осмотр производить при полностью обесточенной электрической цепи. Помимо очистки от пыли, загрязнений и проверки затяжки крепежа и контактных зажимов, проверить нажатием на хвостовик якоря кнопку возврата реле. При наличии повреждений реле или электромагнита возврата, изменении цвета покрытия выводов и их крепежа, подгаров и копоти на крышке реле вблизи термоэлементов, реле РТТ85 заменить исправным | |
| 4.6. Осмотреть резисторы. Убедиться в целостности изоляторов. Проверить состояние крепежных деталей, надежность крепления токоведущих шин, гибких шунтов, проводов и контактных деталей | |
| 4.7 Аккумуляторная батарея | |
| Проверить положения вентиляционных отверстий на торцевых стенках ящика батареи находятся в, соответствующем времени года (летом — открыты, зимой — закрыты). Проверить величину тока и напряжения подзаряда батареи. Вытереть насухо все поверхности батареи, в случае разбрызгивания электролита | |
| 5 Электронная аппаратура | |
| 5.1. Провести внешний осмотр источника напряжения ИНД2А- 24/2,4 | |
| 5.2. При опущенном токоприемнике провести визуальный осмотр панелей диодов ПД- 615, блоков диодов БД-001, обратив внимание на состояние монтажа, вид печатных плат. Провести затяжку ослабленных крепежных деталей и контактных соединений | |
| 5.3. Провести визуальный осмотр панели резисторов ПР-501, убедиться в отсутствии механических повреждений. Проверить надежность контактных соединений | |
| 5.4. При опущенном токоприемнике провести внешний осмотр шкафа питания ШП — 21, убедиться в отсутствии повреждений подводящих проводов, проверить затяжку контактных соединений и целостность пломб на лицевой панели и крышке регу лируемых резисторов. | При поднятом токоприемнике проконтролировать значение напряжения в цепях управления по вольтметру РУ шкафа питания |
| 5.5. При опущенном токоприемнике провести внешний осмотр блока питания БП — 192. Убедиться в целостности плавких вставок предохранителей РБ 1 и ГШ, отсутствии повреждений, проверить затяжку контактных соединений и целостность пломбы на крышке регулируемого резистора | |
| 5.6. При опущенном токоприемнике провести внешний осмотр панели питания ПП — 071. Убедиться в целостности плавких вставок предохранителей Р1.Р4, отсутствии повреждений, проверить затяжку контактных соединений Убедиться в целостности шунтирующего устройства ШУ — 001, подключенного к выводам катушки промежуточного реле | |
| 5.7. В обесточенном состоянии провести визуальный осмотр блоков диодов БД — 007и сигнализации БС-173, панелей: диодов ПД — 295, фильтра ПФ — 585, резисторов ПР — 396, ПР-652, гальванической развязки ПГР-888, тиристоров ПТ-98, ПТ-098; шунтирующих устройств ШУ — 001 А, ШУ — 001 , ШУ — 003 и ШУ — 196. Убедиться в целостности электрического монтажа. Произвести затяжку ослабленных крепежных деталей | |
| 5.8. При опущенном токоприёмнике провести внешний осмотр блока выпрямительной установки возбуждения ВУВ-24, проверить состояние монтажа. Проверить состояние и исправность предохранителей Р1…Р6 и фиксацию движков переменных резисторов К1 и К2. Заменить сгоревшие предохранители, зафиксировать движки переменных резисторов. При поднятом токоприёмнике проверить работоспособность устройства ВУВ-24, контролируя при этом ток возбуждения по амперметру, установленному на пульте машиниста | |
| 5.9. При опущенном токоприёмнике провести внешний осмотр блока диодов БД-163, проверить затяжку контактных соединений | |
| 5.10. При опущенном токоприемнике провести внешний осмотр блока питания подсветки БПП-254, проверить состояние монтажа, убедиться в работоспособности. Проверить состояние крепежа, исправность заземления | |
| 5.11. При опущенном токоприемнике провести внешний осмотр панели преобразователя питания стеклоочистителя ППС- 257, проверить состояние монтажа, работу стеклоочистителя, омывателя | |
| 5.12. Проверить работу зеркал и шторы лобового стекла | |
| 5.13 Проверить работу микропроцессорной системы управления и диагностики МСУД-Н | |
| 6 Пневматическое оборудование | |
| 6.1. Выполнить работы в объеме ТО тормозного оборудования | В соответствии с Инструкцией ЦТ- 533 |
| 6.2. Проверить работу форсунок песочниц. В случае необходимости добавить песок в бункера последних | |
| 6.3. Проверить работу звуковых сигналов в обеих кабинах. Продуть все магистрали. | Во избежание электрического перекрытия по поверхности фторопластового рукава, подводящего сжатый воздух к токоприемнику, протереть наружную поверхность рукава чистыми сухими салфетками, а при сильном загрязнении промыть теплой водой с мылом и затем протереть сухими салфетками |
| 6.4. Провести обслуживание компрессоров. При необходимости подтяжки гаек крепления гибкого рукава на компрессоре исключить его скручивания и повреждения металлической оплетки | В соответствии с руководством по эксплуатации |
| 7. Система вентиляции | |
| 7.1. Проверить надежность крепления и фиксации регулировочных и рециркуляционных заслонок системы вентиляции | |
| 7.2. Проверить и, при необходимости, подтянуть крепление вентиляторов и приводных двигателей, а также самих блоков к кузову. Удалить пыль, загрязнения сжатым воздухом, в том числе и с лопаток вентиляторов. Осмотреть блоки центробежных вентиляторов и убедиться в отсутствии затираний рабочих колес; при их наличии проверить соосность установки колеса относительно входного патрубка | Регулировку зазора и соосности колеса с входным патрубком улитки выполнить путем установки пластинчатых металлических прокладок под лапы приводного электродвигателя для вентилятора ЦВ9-3 7,6-7,6 и под опорные кронштейны улитки для вентилятора Ц9-37,6-7,6 |
| 7.3. Проверить надежность крепления вентиляторов и при необходимости подтянуть ослабленные детали крепления | |
| 8. Проверка электровоза | |
| 8.1. Проверить работоспособность электрической схемы электровоза | |
| 8.2. Мастеру (бригадиру) сменной бригады провести проверку качества выполненных работ и поставить штамп в журнале формы ТУ-152, в котором указываются место, дата, время ТО-2 и ставится подпись | |
| 8.3. Локомотивные бригады проводят приемку электровоза после технического обслуживания ТО-2 в соответствии с требованиями настоящей инструкции | |
| Примечание — При проведении ТО-2 следует руководствоваться техническими требованиями и нормами допусков и износов оборудования, узлов и деталей, приведенных в «Руководстве по текущему ремонту и техническому обслуживанию электровозов переменного тока», инструкциях ОАО «РЖД» |
Таблица 2.5 — Примерный объем работ при ТО-2 магистральных тепловозов
| Наименование | Общие указания |
| 1. Дизель и вспомогательное оборудование | |
| 1.1. При работающем дизеле необходимо проверить: | |
| 1.1.1. Работу механизмов и агрегатов визуально и на слух | Посторонние шумы и повышенная виб рация не допускаются |
| 1.1.2. Отсутствие течи, выше установленной нормы, по сальнику водяного насоса | |
| 1.1.3. Герметичность трубопроводов, особенно в соединениях | Утечки масла, топлива, воды и воздуха не допускаются |
| 1.1.4. Давление топлива, масла и воздуха по манометрам на пульте управления и в дизельном помещении, а также разряжение в картере дизеля | При необходимости довести давление до требуемых значений, обеспечивающих нормальную работу дизеля по позициям |
| 1.1.5. Поступление масла к подшипникам редукторов, турбокомпрессоров и агрегатов воздухоснабжения | Проверяется визуально, там, где возможно или по степени нагрева |
| 1.1.6. Целостность и крепление парусиновых и брезентовых рукавов, патрубков, воздуховодов к главному генератору, высоковольтной камере, выпрямительным установкам, тяговым электродвигателям и турбокомпрессору дизеля, состояние защитных сеток и козырьков | Повреждения парусиновых и брезентовых рукавов и пропуск воздуха в местах соединения хомутов не допускается |
| 1.1.7. Работу компрессора | Ненормальные шумы, повышенная виб рация, течи масла, ненормальное вклю чение и отключение не допускаются. При необходимости провести регулировку |
| 1.1.8. Работу регулятора частоты вращения коленчатого вала или объединенного регулятора дизеля | |
| 1.1.9. Действие звуковых и световых сигналов | |
| 1.1.10. После остановки дизеля выявленные неисправности устранить | |
| 1.2. При остановленном дизеле: | |
| 1.2.1. Слить собравшееся масло и топливо из поддонов агрегатов, бачка дренажной системы, а также удалить конденсат из воздушных резервуаров | |
| 1.2.2. Слить отстой из топливных баков и картера дизеля | |
| 1.2.3. Провернуть рукоятки пластинчато-щелевых фильтров на 2-3 оборота | |
| 1.2.4. Убрать скопления топлива и масла из мест опасных в пожарном отношении (район высоковольтной камеры, топливных насосов и т.п.) | Наличие ветоши, обтирочных материалов, горючесмазочных продуктов вблизи этих мест не допускается |
| 1.2.5. Проверить крепление силовых агрегатов, их приводов, натяжение и состояние ремней | |
| 1.2.6. Произвести наружный осмотр состояния карданных валов и соединительных муфт приводов вспомогательных механизмов | |
| 1.2.7. Проверить состояние топливных насосов и механизмов их отключения | |
| 1.2.8. Проверить уровень масла в регуляторе частоты вращения (объединенном регуляторе), корпусах воздухоочистителях, редукторах, картере | |
| 1.2.9. Проверить действие механизма привода жалюзи холодильника | |
| 1.2.10. Проверить исправность цепей пожарной сигнализации на обоих постах управления | При нажатии кнопки «Контроль пожарной сигнализации» на пульте управления должна сработать световая и звуковая сигнализация |
| 2. Электрическое оборудование | |
| 2.1. При работающем дизеле | |
| 2.1.1. Проверить показания электрических контрольно- измерительных приборов, работы регулятора напряжения на всех позициях контроллера | |
| 2.1.2. Проверить величину зарядного тока аккумуляторной батареи | Аккумуляторная батарея должна быть заряжена |
| 2.1.3. Проверить работу тягового генератора и вспомогательных электрических машин на слух | |
| 2.1.4. Продуть тяговый генератор сухим сжатым воздухом | |
| 2.1.5. После остановки дизеля обнаруженные неисправности устранить | |
| 2.2. При остановленном дизеле | |
| 2.2.1. Проверить уровень электролита во всех аккумуляторах (при необходимости, добавить дистиллированную воду) и измерить его плотности (для кислотных батарей) | Разрешается отключение не более 1 элемента аккумуляторной батареи |
| 2.2.2. Проверить все контактные зажимы | |
| 2.2.3. Произвести проверку состояния и надежности крепления реле, контакторов, автоматических выключателей, контроллера, реверсора, блоков и панелей выпрямителей, панелей сопротивлений и предохранителей, рубильников, тумблеров, резисторов ослабления поля и другой аппаратуры высоковольтных камер, клеммных коробок, приборов пультов управления, проводов и кабелей | Ослабшие контактные соединения закрепить, детали с признаками перегрева и неисправные заменить. Зачистить подгоревшие и восстановить геометрию оплавленных контактов |
| 2.2.4. Проверить четкость и последовательность срабатывания электрических аппаратов с каждого пульта управления | |
| 2.2.5. Произвести замеры сопротивления изоляции электрических цепей тепловоза | |
| 2.2.6. Проверить исправность световых сигналов и освещения | |
| 2.2.7. В зимний период проверить состояние снегозащитных устройств | |
| 2.2.8. Проверить исправность крышек коллекторных люков и их уплотнений. В доступных местах произвести осмотр коллекторов, кронштейнов щеткодержателей, изоляторов, щеток, перемычек, подводящих кабелей и проверяется надежность их крепления | При наличии загрязнений на коллекторных люках тяговых электродвигателей для предотвращения попадания их внутрь машины произвести очистку поверхности |
| 3. Экипажная часть, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности | |
| 3.1. При работающем дизеле проконтролировать исправность работы системы подготовки сжатого воздуха, отсутствие утечек. Проверить действие песочниц | |
| 3.2. Слить отстой (конденсат) из корпусов моторно-осевых подшипников | В летний период не производится |
| 3.3. Провести осмотр и обслуживание букс | В объеме, предусмотренном Инструкцией ЦТ-330 |
| 3.3.1. После постановки тепловоза на ПТОЛ проверить нагрев буксовых и моторно-осевых подшипников | |
| 3.4. Проверить состояние буксовых поводков, гасителей колебаний и кронштейнов, опор шкворневых узлов | |
| 3.5. Проверить крепление болтов, шпилек, гаек всех соединений, особенно деталей подвешивания тяговых электродвигателей и опор шкворневых узлов | Ослабшие детали закрепить |
| 3.6. Произвести осмотр колесных пар, убедившись в отсутствии недопустимых подрезов гребней, проката, трещин, отколов, ползунов (выбоин), ослабления бандажей, убедившись в совпадении контрольных меток на бандаже и контрольных меток на колесном центре. | В соответствии с «Инструкцией по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций» № ЦТ-329 от 14.06.1995 |
| 3.7. Проверить состояние кожухов тяговых редукторов, а также наличие смазки | Ослабшие болты закрепить, обнаруженные трещины заварить, неисправные крышки заправочных горловин отремонтировать |
| 3.8. Осмотреть рамы тележки на отсутствие трещин. Проконтролировать места приварки концевых, поперечных и шкворневых балок к боковинам, места приварки кронштейнов тяговых электродвигателей | |
| 3.9. Проверить состояние деталей рессорного подвешивания | Детали, имеющие повышенный износ, трещины или изломы, заменить |
| 3.10. Провести осмотр состояния, регулировку и испытания деталей и сборочных единиц тормозного оборудования | В объеме, предусмотренном Инструкцией ЦТ-533 |
| 3.11. Проверить состояние тормозных колодок и выход штоков тормозных цилиндров | Тормозные колодки, имеющие недопустимые повреждения или износы более нормы, заменить |
| 3.12. Проверить состояние приемных катушек локомотивной сигнализации, путеочистителей, их высоту над головкой рельса | |
| 3.13. Провести осмотр и обслуживание автосцепного устройства | В объеме, предусмотренном «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» № 2745 р |
| 3.14. Провести работы по обслуживанию автоматической локомотивной сигнализации с автостопом, КЛУБ, устройствам бдительности и контроля скорости движения поезда, устройствам поездной и маневровой радиосвязи, скоростемерам и их приводам, устройством контроля бдительности машиниста (УКБМ) и другим | В соответствии с инструкциями по их обслуживанию и ремонту |
| 3.15. При осмотре приборов и клапанов тепловоза проверить наличие пломб в установленных местах | |
| 4. В процессе технического обслуживания тепловоза провести дозаправку, а при необходимости, заменить масла и смазки в узлах и механизмах в соответствии с картой смазки (химмотологической картой) | Выявленные утечки, повреждения уплотнений, повышенный износ узлов и агрегатов устранить, проведя при необходимости ревизию, ремонт или замену изношенных элементов |
| 5. После ТО-2 тепловоз обтереть, главные воздушные резервуары продуть, проверить работу агрегатов и контрольно- измерительных приборов тепловоза при работающем дизеле | |
| 6. Проверить укомплектованность и исправность средств пожаротушения и сигнализации, инвентаря и инструмента | Согласно требованиям «Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе» № ЦТ-ЦУО 175 |
| 7. Заполнить журнал формы ТУ-152 и учетные формы | |
| Примечания 1. При проведении ТО-2 следует руководствоваться техническими требованиями и нормами допусков и износов оборудования, узлов и деталей, приведенных в «Руководствах по текущему ремонту и техническому обслуживанию тепловозов», инструкциях ОАО «РЖД». 2. Обслуживание специфических узлов конкретных серий тепловозов описано в соответствующих правилах |
Таблица 2.6 — Примерный объем работ при ТО-2 для маневровых тепловозов (с электропередачей), выполняемый на ПТОЛ
| Наименование | Общие указания |
| 1. Дизель и вспомогательное оборудование | |
| 1.1. При работающем дизеле проверить: | |
| 1.1.1. Ритмичность работы механизмов и агрегатов, отсутствие постороннего шума и стуков; отсутствие утечек в масляной, топливной, водяной и воздушной системах с вскрытием крышек и осмотром клапанных коробок | |
| 1.1.2. Правильность показаний измерительных приборов | |
| 1.1.3. Работу и действие тормозного оборудования | В соответствии с требованиями Инструкции ЦТ-533 |
| 1.1.4. Поступление масла к подшипникам турбокомпрессоров и редукторов | |
| 1.1.5. Работу и производительность компрессоров и регулировка регулятора давления | |
| 1.1.6. Действие системы пескоподачи, звуковых сигналов и стеклоочистителей | |
| 1.1.7. Устойчивость работы регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля | Установка рукоятки контроллера в нулевое положение не должна приводить к неустойчивой частоте вращения |
| 1.2. При остановленном дизеле проверить: | |
| 1.2.1. Уровень масла в картере дизеля, компрессоре, турбокомпрессоре; уровень воды в расширительном баке | |
| 1.2.2. Надежность крепления механизмов и агрегатов | |
| 1.2.3. Отсутствие заеданий реек топливных насосов | |
| 1.2.4. Состояние и натяжение ремней вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей и двухмашинного агрегата | |
| 1.2.5. Рукоятки щелевого фильтра провернуть на 2-3 оборота | |
| 1.2.6. Слить отстой из топливного бака дизеля и конденсат из воздушных резервуаров, влагосборников и маслоотделителей | |
| 2. Электрическое оборудование | |
| 2.1. При работающем дизеле проверить | |
| 2.1.1. На отсутствие постороннего шума в электрических машинах, величину напряжения, поддерживаемого регулятором напряжения | |
| 2.1.2. Сразу после остановки дизеля проверить на ощупь нагрев подшипников электрических машин | |
| 2.1.3. Произвести обдувку сжатым воздухом главного генератора и двухмашинного агрегата | |
| 2.2. При остановленном дизеле произвести | |
| 2.2.1. Осмотр коллекторов тяговых электродвигателей, генераторов и вспомогательных машин со снятием крышек | Разрешается зимой во время снегопадов на открытых стойлах ПТОЛ при отсутствии записей в журнале формы ТУ- 152 нижние и боковые крышки не открывать |
| 2.2.2. Прочистить дорожки между коллекторными пластинами жесткой волосяной щеткой, устранить следы перебросов. Поврежденные и изношенные щетки заменить, изоляторы щеткодержателей при необходимости протереть. Места проводов, имеющие поврежденную изоляцию, заизолировать | |
| 2.2.3. В доступных местах проверить состояние перемычек, выводных кабелей, их креплений, изоляции и надежность защиты от механических повреждений | |
| 2.2.4. В зимний период проверить состояние снегозащитных устройств, а в весенний — отсутствие на всасывающих и выпускных вентиляционных каналах предметов, ограничивающих нормальный проход воздуха | |
| 2.2.5. Проверить крепление щитов, крышек моторно-осевых подшипников, состояние смазочных трубок подшипников, наличие повреждений в брезентовых воздуховодах тяговых электродвигателей, надежность крепления их к горловинам остова, надежность крепления крышек коллекторных люков, сменных пластин опорных носиков | |
| 2.2.6. Слить конденсат из шапок моторно-осевых подшипников | В летний период не производится |
| 2.3. Проверить состояние электроаппаратов | |
| 2.3.1. Проверить контакты аппаратов на наличие подгаров | Контакты, имеющие подгар, зачищаются |
| 2.3.2. Включением контроллера проверить легкость и четкость срабатывания контакторов и реле | |
| 2.3.3. Проверить крепление контактов, проводов, шунтов и других деталей реле и контакторов; ослабшие соединения закрепить | |
| 2.3.4. Проверить состояние плавких вставок предохранителей и количество неснижаемого их запаса на тепловозе. Проверить соответствие плавких предохранителей требованиям электрической схемы тепловоза | |
| 2.3.5. Проверить работу переносных пультов | |
| 2.4. Проверить уровень электролита каждого элемента аккумуляторных батарей. Долить, при необходимости, дистиллированную воду | Разрешается выпуск тепловозов из ТО-2 не более, чем с двумя отключенными элементами аккумуляторной батареи |
| 2.5. При осмотре приборов и клапанов тепловоза проверить наличие пломб в установленных местах | |
| 3. Экипажная часть, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности | |
| 3.1. Провести осмотр колесных пар | В объеме, предусмотренном Инструкцией ЦТ-329 |
| 3.2. Проверить рессорное подвешивание, гасители колебаний, боковые опоры рамы | |
| 3.3. Проверить выход штоков тормозных цилиндров, состояние и регулировку тормозной рычажной передачи, ее предохранительных устройств, действие ручного тормоза | В объеме, предусмотренном Инструкцией ЦТ-533 |
| 3.4. Проверить состояние тормозных колодок | Тормозные колодки, имеющие недопустимые повреждения или износ более нормы, заменяются |
| 3.5. Провести осмотр и обслуживание автосцепного устройства | В объеме, предусмотренном Инструкцией № 2745р |
| 4. В процессе обслуживания тепловоза произвести дозаправку, а при необходимости, замену масла и смазки в узлах и механизмах в соответствии с картой смазки. | |
| 5. Выполнить работы по автоматической локомотивной сигнализации с автостопом, КЛУБ, устройствам бдительности и контроля скорости движения поезда, устройствам поездной и маневровой радиосвязи, скоростемерам и их приводам, УКБМ и др. | Производятся в соответствии с инструкциями по их техническому обслуживанию и ремонту |
| 6. Проверить укомплектованность и исправность средств пожаротушения и сигнализации, инвентаря и инструмента | Согласно требованиям Инструкции ЦТ- ЦУО 175 |
| 7. После ТО-2 тепловоз обтереть, главные воздушные резервуары продуть, проверить работу агрегатов тепловоза и контрольно-измерительных приборов при работающем дизеле | Необходимо убедиться, что все отмеченные неисправности устранены. Особое внимание следует уделять устранению течи воды, топлива, масла во всех соединениях |
| 8. Заполнить журнал формы ТУ-152 и учетные формы | |
| Примечания 1. При проведении ТО-2 следует руководствоваться техническими требованиями и нормами допусков и износов оборудования, узлов и деталей, приведенных в «Руководствах по текущему ремонту и техническому обслуживанию тепловозов», инструкциях ОАО «РЖД». |
Таблица 2.7 — Примерный объем работ при ТО-2 тепловозов ТЭП-70БС
| Наименование | Общие указания |
| 1. При работающем дизеле проверить: | |
| 1.1 Дизель и вспомогательное оборудование | |
| 1.1.1. Работу механизмов и агрегатов визуально и на слух | Посторонние шумы и повышенная вибрация не допускаются |
| 1.1.2. Отсутствие течи, выше установленной нормы, по сальнику водяного насоса | Утечки масла, топлива, воды и воздуха не допускаются |
| 1.1.3. Герметичность трубопроводов, особенно в соединениях | Утечки масла, топлива, воды и воздуха не допускаются |
| 1.1.4. Проверить уровень воды в расширительном баке | |
| 1.1.5 Слить грязное топливо и масло из грязесборников топливного бака | |
| 1.1.6. Проверить величину давления топлива | На 15-й позиции контроллера не менее 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) |
| 1.2. Система охлаждения | |
| 1.2.1 Гидропривод вентиляторов холодильника — проверить уровень масла в бак-фильтре | Должен быть между отметками на масломерном стекле |
| 1.3.Система централизованного воздухоснабжения (ЦВС) | |
| 1.3.1. Вентилятор ЦВС — проверить уровень масла в картере вентилятора | |
| 1.3.2. Проверить давление масла в системе смазки вентилятора | 0,5- 0,6 МПа (5.0 -6.0 кгс/см2) |
| 1.3.3. Воздуховоды — проверить целостность и крепление парусиновых и резиновых рукавов к тяговому агрегату, выпрямителю, патрубкам и вентилятору системы отсоса пыли, тяговым двигателям | |
| 1.4. Воздухоочиститель дизеля | |
| 1.4.1. Проверить показания датчика разрежения воздухоочистителя при работе дизель-генератора на 15 позиции контроллера и номинальной мощности | Разрежение перед турбокомпрессором не должно превышать700мм вд.ст. (17кПа) |
| 1.4.2. Проверить состояние резиновых патрубков к турбокомпрессору дизеля и парусиновых рукавов вентиляторов отсоса | |
| 1.5 Глушитель — осмотреть нижнюю часть глушителя, соединительный канал и патрубок на отсутствие утечки газов в дизельное помещение | |
| 1.6. Приводы вспомогательных механизмов | |
| 1.6.1. Проверить состояние редуктора гидронасосов внешним осмотром, убедиться в отсутствии посторонних шумов, течи масла, нагрева мест подшипниковых узлов | |
| 1.6.2. Проверить поступление масла в редуктор | |
| 1.7. Тормозной компрессор | |
| 1.7.1. Проверить состояние компрессора внешним осмотром, убедиться в отсутствии не нормальных шумов, повышенной вибрации, течи масла, утечек воздуха, более сильного нагрева одного из цилиндров | |
| 1.7.2. Проверить давление масла в системе смазки; проверить уровень масла в картере | |
| 1.8. Электрооборудование | |
| 1.8.1. Проверить внешним осмотром состояние и на слух работу подшипникового узла синхронного тягового агрегата АСТ 2800/600-1000У2 | |
| 1.8.2. Пульт управления: проверить правильность установки ключа ВкА «Аварийный останов тепловоза» | |
| 1.9. Пневматическое оборудование | |
| 1.9.1. Проверить действие песочниц при движении тепловоза вперед и назад | |
| 1.9.2. Продуть главные резервуары открытием продувочных кранов | |
| 1.9.3. Проверить положение ручек кранов системы подготовки сжатого воздуха (СПСВ) | |
| 1.9.4. Проверить исправность работы системы подготовки сжатого воздуха | |
| 1.9.5. Проверить исправность работы системы смазки гребней колес | |
| 1.9.6. Проверить работу звуковых сигналов | |
| 2. При неработающем дизеле | |
| 2.1. Проверить состояние и крепление амортизаторов дизель- генераторной установки | |
| 2.2, Водяная система | |
| 2.2.1. Осмотреть гибкие соединения трубопроводов (дюриты) | |
| 2.2.2. Проверить установку заглушек или проставок во фланцевых соединениях трубопровода в зависимости от сезона эксплуатации | |
| 2.3. Проверить уровень масла в картере вентилятора ЦВС | |
| 2.4. Воздухоочиститель | |
| 2.4.1. По результатам показаний датчика разрежения воздухоочистителя, при необходимости, провести обслуживание фильтрующих элементов из картона (ФЭК) | После промывки элементы просушить. Не допускается сушить элементы открытым пламенем или горячим (более 50°С) воздухом |
| 2.4.2. Проверить ФЭК на отсутствие дефектов | Для проверки состояния ФЭК подсветить его изнутри лампой и осмотреть картон через отверстия наружного кожуха. При наличии разрывов или других сквозных повреждений картона элемент заменить |
| 2.4.3. При установке ФЭК в воздухоочиститель проверить целостность резиновых прокладок. Вмятины на наружном кожухе выправить, чтобы избежать контакта кожуха с фильтрующим картоном | |
| 2.5. Глушитель | |
| 2.5.1. Осмотреть нижнюю часть глушителя, соединительный канал и патрубок на отсутствие утечки газов в дизельное помещение | |
| 2.5.2. Визуально проверить крепежные элементы и шарниры устройства дымоудаления | |
| 2.6. Приводы вспомогательных механизмов | |
| 2.6.1. Проверить состояние редуктора гидронасосов внешним осмотром, убедиться в отсутствии посторонних шумов, течи масла, нагрева мест подшипниковых узлов | |
| 2.6.2. Проверить поступление масла в редуктор гидронасосов по дисплею на пульте машиниста | |
| 2.6.3. Проверить состояние трубопровода к редуктору гидронасосов | |
| 2.7. Муфта эластичная (привод вентилятора): осмотреть состояние и крепление ограждения, обратить внимание на совпадение контрольных рисок, убедиться в отсутствии ослабления болтовых соединений | |
| 2.8 Тормозной компрессор ПК-5.25А | |
| 2.8.1. При работающих компрессорах проверить состояние компрессоров (внешний осмотр), отсутствие ненормальных шумов, повышенной вибрации, течи масла, более сильного нагрева одного из цилиндров, нагрева подшипниковых узлов | Ненормальные шумы, повышенная вибрация, течь масла, чрезмерный нагрев подшипниковых узлов, более сильный нагрев одного из цилиндров, ослабление их крепления — не допускается |
| 2.8.2. Давление включения и отключения компрессоров | Компрессора должны включаться при давлении 0,75 ± 0.02 МПа (7,5 ± 0,2 кгс/см2 ) (по манометру на пульте управления) и отключаться при давлении 0.9 ± 0.02 МПа (9 ± 0,2 кгс/см2) |
| 2.8.4. Давление масла в системе смазки компрессоров | Давление масла должно быть не менее 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) (по манометрам, установленным на компрессорах) |
| 2.8.5. Проверить при остановленных компрессорах: уровень масла в картерах компрессоров. При необходимости добавить | Уровень масла должен быть между рисками щупа. |
| 2.8.6. Проверить натяжение приводных ремней вентиляторов компрессоров | Натяжение приводного ремня должно быть таким, чтобы при усилии 15 Н (1,5 кгс), приложенному в середине ремня, стрела прогиба была в пределах от 6 до 10 мм |
| 2.9. Средства пожаротушения | |
| 2.9.1. Проверить наличие первичных средств пожаротушения | |
| 2.9.2. Проверить комплектность системы обнаружения и тушения пожара (СОТП) и провести обслуживание | Согласно руководства по эксплуатации |
| 3. Электрооборудование | |
| 3.1. Проверить на слух работу подшипника синхронного тягового агрегата АСТ 1 2800/600-1000 | |
| 3.2. Электродвигатель тяговый ЭДУ-133Р | |
| 3.2.1. Проверить внешним осмотром тяговые электродвигатели со снятием крышек | |
| 3.2.2. Проверить целостность и чистоту защитных козырьков и рамок на выходе охлаждающего воздуха | |
| 3.3 .Стартер-генератор 6СГ УХЛ2, электродвигатель компрессора типа ДПТ- 25 УХЛ2, электродвигатели 4ПНЖ200МА УХЛ2 | |
| 3.3.1. Осмотреть и очистить от пыли и грязи, посторонних предметов, убедиться в отсутствии кругового огня | |
| 3.3.2. Проверить надежность крепления щитов и крышек подшипников | |
| 3.3.3. Снять крышки с окон со стороны коллектора, осмотреть коллектор, щетки и щеткодержатели | |
| 3.3.4. Проверить состояние клеммной коробки | |
| 3.3.5. Продуть сжатым воздухом | |
| 3.4 Электрические машины постоянного тока серии П | |
| 3.4.1. Осмотреть и при необходимости продуть сухим сжатым воздухом, очистить от пыли, грязи и посторонних предметов крышки коллекторных люков в местах разъема | Давлением не выше 0,2 МПа (2 кгс/см2) |
| 3.4.2. Проверить затяжку болтов, крепящих щеткодержатели, оценить качество работы щеток | |
| 3.5. .Батарея аккумуляторная 48ТН-450ТМ У2 | |
| 3.5.1. Проверить уровень электролита во всех аккумуляторах. Проверить аккумуляторы на предмет утечки электролита (через одно ТО) | |
| 3.5.2. Проверить чистоту вентиляционных отверстий в пробках аккумуляторов, проверить все контактные зажимы | |
| 3.5.3. Протереть от капель электролита и пыли поверхность крышек аккумуляторов, кромки корпусов, заливочную мастику и перемычки насухо чистой тряпкой | |
| 3.5.4. Проверить крепление аккумуляторных батарей в нишах топливного бака | |
| 3.6. Электрические аппараты | |
| 3.6.1. Регулятор напряжения РНВГ-110-3УЗ | |
| 3.6.1.1. Проверить работу регулятора перед постановкой тепловоза на обслуживание | |
| 3.6.1.2. Проверить крепление корпуса регулятора на тепловозе. Ослабленные крепления подтянуть, убедиться в надежности соединения штепсельного разъема | |
| 3.6.2. Микропроцессорная система управления, регулирования и диагностики МСУ-ТЭ | |
| 3.6.2.1. Удалить пыль с наружных частей МСУ-ТЭ технической замшей | |
| 3.6.2.2. При визуальном осмотре проследить за надежностью сочленения внешних разъемов МСУ-Т | |
| 3.6.3. Провести внешний осмотр контроллера машиниста КМ | |
| 3.6.4. Провести осмотр стабилизатора постоянного тока СПП.314.00.00.000-02 | |
| 3.6.5. Переключатель электропневматический типа ППК (ППК 8064, 8122, реверсор и тормозной переключатель) — проверить внешнее состояние аппарата и состояние рабочих поверхностей контактов | |
| 3.6.6. Контакторы электропневматические типа ПК 1000 (ПК 1 146. ПК 1148. ПК 1616 ) | |
| 3.6.6.1. Очистить контакторы от пыли и загрязнений продувкой сжатым воздухом | |
| 3.6.6.2. Проверить осмотром состояние дугогасительной камеры и крепление ее на контакторе | |
| 3.6.7. Контакторы постоянного тока типа МК2, МК4, МК6 очистить от пыли и загрязнений, продуть сухим сжатым воздухом | |
| 3.6.8. Проверить осмотром внешнее состояние реле РМ2000. ТРПУ. РПУ-3 | |
| 3.6.9. Осмотреть состояние и крепление тормозных резисторов. Очистить от загрязнений все доступные поверхности составных частей, продуть сжатым воздухом | |
| 3.6.10. Комплексное локомотивное устройство безопасности КЛУБ-У | Проводить согласно «Руководства по эксплуатации» |
| 3.6.11. Телемеханическая система контроля бодрствования машиниста ТСКБМ | Проводить в соответствии с «Руководством по эксплуатации» |
| 3.6.12. Проверить работоспособность радиостанции РВ-1 1М | |
| 3.6.13. Блочный термоэлектрический кондиционер БТК-3,0 Т110 | Проводить в соответствии с «Руководством по эксплуатации» |
| 3.6.14. Выключатели автоматические очистить от пыли, грязи | |
| 3.6.15. Выключатели типа ГВ, 23П2Н1, ВПК, ВПУ, В4, В8 осмотреть, очистить изоляционные и контактные части от пыли, проверить надежность крепления контактных соединений с подводящими проводами | |
| 3.6.16. Изделия остекления | В соответствии с «Руководством по эксплуатации» |
| 4. Экипажная часть | |
| 4.1. Тележка | |
| 4.1.1. Осмотреть пружины опор кузова на отсутствие изломов, трещин и сколов и проверить зазоры у ограничителей отклонения кузова (вертикальное направление) | Проверку зазоров проводить на прямом нивелированном пути на экипированном тепловозе |
| 4.1.2. Проверить зазоры ограничителей вертикальных перемещений | При обнаружении следов замыкания зазоров произвести освидетельствование гидроамортизаторов и буксовых демпферов данной тележки со снятием характеристик на специальном стенде |
| 4.1.3. Осмотреть рамы тележек на отсутствие трещин. | Особое внимание обратить на места сопряжения шкворневой, средней и концевых поперечных балок с боковинами, на боковины в районе ниш под горизонтальный амортизатор; на места сопряжения приварных кронштейнов подвешивания тяговых электродвигателей с поперечными балками на приварные кронштейны, боковины по нижнему поясу, поводковые скобы, вертикальные листы боковин в местах приварки кронштейнов тормозных подвесок и тормозных цилиндров, на боковины в местах сопряжения с кронштейнами для крепления гидроамортизаторов и демпферов |
| 4.2. Произвести осмотр и обслуживание автосцепного устройства | В соответствии с Инструкцией № 2745р |
| 4.3. Осмотреть вертикальные и горизонтальные гидроамортизаторы | |
| 4.3.1. Проверить затяжку резьбовых соединений крепления гидроамортизаторов к кронштейнам | |
| 4.3.2. Проверить крепление кронштейнов к кузову и раме тележки. Осмотреть кронштейны гидроамортизаторов на раме тележки и на кузове на отсутствие трещин | |
| 4.3.3. Осмотреть буксовые демпферы, проверить затяжку резьбовых соединений кронштейнов крепления демпферов к раме тележки и крышкам букс. Осмотреть резиновые амортизаторы буксовых демпферов | |
| 4.4. Проверить крепление всех узлов установки тяговых элек тродвигателей и осмотреть на отсутствие трещин кронштейны подвески тяговых электродвигателей | |
| 4.5. Проверить крепление поводков букс к раме тележки и буксам. Осмотреть корпуса поводков на отсутствие трещин. Осмотреть состояние торцевых амортизаторов на отсутствие расслоений, надрывов, отслаивание от арматуры, выпучиваний резины и трещин | |
| 4.6. Буксовое рессорное подвешивание: осмотреть пружины на отсутствие изломов, трещин и сколов и резиновые амортизаторы на отсутствие расслоений, надрывов, отслаивание от арматуры, выпучиваний резины и трещин | |
| 4.7. Привод колесной пары: осмотреть полые валы, привода, тяги муфт и все остальные элементы привода на отсутствие трещин, забоин, вмятин и следов касания | |
| 4.8. Осмотреть кожух тягового редуктора на отсутствие течи, трещин, забоин, вмятин и других дефектов, проверить крепление кожуха, проверить уровень смазки по щупу, произвести сезонную смену смазки | |
| 5. Тормозное оборудование, песочная система, система подготовки сжатого воздуха, система смазки гребней колес | |
| 5.1. Провести осмотр и обслуживание тормозного оборудования | В объеме, предусмотренном инструкцией ЦТ- 533 . |
| 5.2. Провести обслуживание песочной системы | |
| 5.3. Провести проверку работы системы подготовки сжатого воздуха | |
| 5.4. Проверить работу системы смазки гребней колес | |
| 6. После ТО-2 тепловоз обтереть, главные воздушные резервуары продуть, проверить работу агрегатов тепловоза и контрольно-измерительных приборов при работающем дизеле | |
| 7. Проверить укомплектованность и исправность средств пожаротушения и сигнализации, инвентаря и инструмента | |
| 8. Заполнить журнал формы ТУ-152 и учетные формы. |
Приложение 3 (рекомендуемое)
Примерный перечень работ по техническому обслуживанию гребнесмазывателя АГС и ГРС при ТО-2 локомотивов
3.1. По техническому обслуживанию гребнесмазывателя АГС при ТО-2
локомотивов
1. По записям в журнале формы ТУ-152 ознакомиться с работой гребнесмазывателя АГС.
2. Проверить уровень смазки в резервуаре, при необходимости добавить.
3. Проверить надежность крепления воздушной и масляной системы гребнесмазывателя. При необходимости подтянуть элементы крепления.
4. Проверить правильность расположения форсунок относительно гребня колеса: 25+ 5 3 мм от поверхности гребня и 10 (в степени +3) мм от его вершины.
Проверить распыление масла форсунками, для чего на 5-8 с, нажать шток ЭПВ и визуально убедиться в наличии масла на гребне колеса.
5. Проверить работу электрической части гребнесмазывателя.
Подать питание на блок управления: включить тумблер «ВКЛ» на блоке, при этом должен загореться индикатор «ВКЛ».
Нажать кнопку «КОНТРОЛЬ» на блоке и удерживать ее в нажатом состоянии 5-8 с, при этом загорается индикатор «СМАЗКА» и срабатывает ЭПВ (определяется визуально на слух).
Проверить зазор между герконом и магнитом (не более 3 мм), при необходимости отрегулировать.
Проверить работоспособность геркона, для чего при включенном блоке управления не менее 16 раз поднести вплотную к геркону специальный магнит. При этом на блоке управления каждый раз должен загораться индикатор «СМАЗ¬КА» и срабатывать ЭПВ.
6. Устранить выявленные при проверке неисправности гребнесмазывателя и блока управления.
7. Сделать запись о техническом состоянии АГС, количестве добавляемой смазки в специальный журнал.
8. При выявлении отсутствия или порчи оборудования АГС (магнитов, датчика пути, форсунки) сделать запись в бортовом журнале формы ТУ-152, составить акт, доложить начальнику ДСО или начальнику ремонтного локомотивного депо для принятия мер по возмещению ущерба.
3.2. По техническому обслуживанию гребнесмазывателя ГРС при ТО-2 локомотивов
1. По записям в журнале формы ТУ-152 ознакомиться с работой гребнесмазывателя ГРС-10.
2. Проверить наличие смазывающих стержней в загрузочной секции блока подачи стержней, при необходимости пополнить.
3. Проверить качество крепления кронштейна ГРС. Кронштейн должен быть надежно закреплен, ослабление гаек крепления не допускается. Сварные швы кронштейна не должны иметь трещин.
4. Проверить правильность положения смазывающего стержня. Смазывающий стержень должен быть направлен в выходное отверстие корпуса к гребню колеса. Наклон ГРС составляет от 10 до 50° для беспрепятственного свободного скатывания смазочных стержней к гребню бандажа колесной пары.
5. Проверить точность расположения выходного отверстия корпуса по отношению к гребню колеса. При необходимости отрегулировать конструктивные зазоры. Точность расположения выходного отверстия корпуса ГРС по отношению к гребню колеса проверяется шаблоном. Зазор между боковой поверхностью выходного отверстия корпуса и тяговой поверхностью бандажа не более 2-3 мм. Зазор между торцевой поверхностью выходного отверстия корпуса и гребнем колеса 10+10мм.
6. Проверить работу электрической части гребнесмазывателя. Включить питание мотор-редуктора гребнесмазывателя с пульта управления кнопкой «ВКЛ» в кабине локомотива. Визуально проверить подачу смазывающего стержня в зону смазки гребня колеса. При выключения питания визуально проверить втягивание стержня в загрузочную секцию блока.
7. Устранить выявленные при проверке неисправности гребнесмазывателя и пульта управления.
8. Сделать запись о техническом состоянии ГРС, количестве добавленных смазывающих стержней в специальный журнал.
9. При выявлении отсутствия или порчи оборудования ГРС на оборудованном локомотиве сделать запись в бортовой журнал формы ТУ-152 с составлением соответствующего акта.
Приложение 4 (рекомендуемое)
Примерный перечень необходимых средств измерения, средств допускового контроля и испытательного оборудования для ПТО локомотивов
Таблица 4.1 — Примерный перечень необходимых средств измерения, средств допускового контроля и испытательного оборудования для ПТО локомотивов (из расчета на 50 ТО-2 в сутки)
| № пп | Наименование | Обозначение или номер стандарта | Количество | |
| Электровозы | Тепловозы | |||
| 1 | Комплекс ввода-вывода локомотивов из депо под низким напряжением с источником питания бортовой | 1 | 1 | |
| 2 | Вентиляционная установка для продувки высоковольтных камер | А631 | 3 | — |
| 3 | Комплект электроизмерительных приборов для мастера ПТОЛ | «СИГМА» | 1 | 1 |
| 4 | Пульт-статив АЛСН в комплекте с приборами для проверки действия АЛСН и автостопа | ГТСС №15625-00-00 | 2 | 2 |
| 5 | Испытательный участок (шлейф) | ГТСС № 12862 и № 12863 | 3 | 3 |
| 6 | Переносной пульт для проверки системы САУТ | 1 | 1 | |
| 7 | Тестер локомотивный ТЛ-ТСКБМ | НКРМ.464213.003 | 2 | 2 |
| 8 | Блок проверки БПрУ-САУТ | 98Г.08.00.00 | 1 | 1 |
| 9 | Переносной пульт для проверки системы КЛУБ | 1 | 1 | |
| 10 | Прибор для замера параметров приемных катушек ИП-ЛК | КМСИ.411252.026 | 1 | 1 |
| 11 | Система контроля и диагностики автотормозного оборудования | «Доктор-060АТ» | 1 | 1 |
| 12 | Система контроля и диагностики токоприемников | «Доктор-060ПГ» | 1 | — |
| 13 | Приспособление для нагрева полозов токоприемника | ТЭЛП 222/6ТЛ-1 | 1 | — |
| 14 | Вольтметр аккумуляторный (нагрузочная вилка для аккумуляторных батарей) | ЭВ-2235.Л | 1 | 1 |
| 15 | Прибор для оценки качества работы топливной аппаратуры дизелей типа Д100 | ППРФ2 | — | 1 |
| 16 | Переносное устройство для контроля параметров газовоздушного тракта дизелей тепловозов 2ТЭ10 | ГВТ-1 | — | 1 |
| 17 | Переносное микропроцессорное устройство для контроля температуры выхлопных газов | ПМУ-ТВГ | — | 1 |
| 18 | Переносное микропроцессорное устройство для контроля работы РЧО | ПМУ-РЧО | — | 1 |
| 19 | Переносное для контроля микропроцессорное устройство статического напора воздуха | ПМУ-СНВ | 1 | 1 |
| 20 | Система контроля состояния электрических цепей подвижного состава | «Доктор-060Е» | 1 | 1 |
| 21 | Система контроля и диагностики электрических машин и аппаратов | «Доктор-0602» | 1 | 1 |
| 22 | Автоматизированный заправочный комплекс контура охлаждения дизеля водой | Водоподготовка | — | 1 |
| 23 | Заправочный комплекс букс МОП, КЗП (мобильная) | 1 | 1 | |
| 24 | Автоматизированное устройство контроля производительности песочной системы | 1 | 1 | |
| 25 | Устройство мобильное экипировки гребнесмазывателей | 1 | 1 | |
| 26 | Цифровой измеритель параметров иммитанса | Им метр | 1 | 1 |
| 27 | Устройство измерения сопротивления, увлажнённости и возвратного напряжения изоляции | Кедр-2 | 1 | |
| 28 | Устройство для контроля натяжения ремней приводов | УКНР-50-30 | 1 | |
| 29 | Шаблон и высотомер установки приемных катушек АЛСН | ШУПК-90 и ВУПК-280 | 1 | 1 |
| 30 | Шаблон универсальный для контроля крутизны гребня бандажей колесных пар подвижного состава | УТ-1 | 2 | 2 |
| 31 | Шаблон допустимого контроля крутизны гребня бандажа (колеса) | ДО-1 | 1 | 1 |
| 32 | Шаблон для измерения гребневых бандажей локомотивов (проката, толщины гребней и выбоин) | И433.01 | 2 | 2 |
| 33 | Толщиномер для измерения толщины и местного уширения бандажа и обода цельнокатаного колеса со шкалой до 100 мм | И372.01.00 | 1 | 1 |
| 34 | Абсолютный шаблон | 1 | 1 | |
| 35 | Глубиномер индикаторный (или цифровой) для контроля дефектов поверхности катания колесной пары | ГИС-10 (или ГЦС-20) | 1 | 1 |
| 36 | Измеритель проката бандажа | ИПБ-30 | 1 | 1 |
| 37 | Шаблон комбинированный для проверки автосцепки № 873 р (Т1216.38.000) | ША-873р | 2 | 2 |
| 38 | Шаблон автосцепки № 940 (Т416.36.000) | ША-940 | ||
| 39 | Ломик-калибр для проверки действия предохранителя от саморасцепа автосцепки (Т416.00.023) | ЛПАС-1 | 2 | 2 |
| 40 | Устройство для замера высоты автосцепки | УВА-900-1200 | 1 | 1 |
| 41 | Шаблоны для измерения локомотивных бандажей с маломерными и подрезанными гребнями | И478 | 1 | |
| 42 | Шаблон для бандажей локомотивов с профилем ДМеТИ | И433.02 | 1 | 1 |
| 43 | Шаблон для локомотивных бандажей с подрезанным на 10 мм гребнем (проверка профиля) | И476.00.00 | 1 | |
| 44 | Ключ моментный индикаторный специальный с переходником, с храповым механизмом | КМИС-П-15 00×5 5 | 1 | 1 |
| 45 | Шаблон комбинированный ШК-1 для слесарей ТО-2 и приемщиков | ШК-1 | 1 | 1 |
| 46 | Штангенциркуль электроаппаратный | ЩЦЭ-2-60 | 1 | 1 |
| 47 | Шаблоны электрических аппаратов | ШЭЭ-2-45 | 1 компл. | |
| 48 | Шаблоны электрических аппаратов | ШЭТ-1,7-23 | 1 компл. | |
| 49 | Щупы плоские специальные универсальные для электроаппаратов | ЩПС-У-2-40 | 1 | 1 |
| 50 | Щупы плоские специальные | ЩПС | компл. | компл. |
| 51 | Мегаометр для тепловозо | на 500 В | 1 | 1 |
| 52 | Мегаометр для электровозов | на 2500 В | 1 | 1 |
| * Перечень рабочего и измерительного инструмента, приспособлений и приборов, а также станочного и другого оборудования определяется начальником ДСО или начальником ремонтного локомотивного депо, исходя из местных условий |
Приложение 5 (обязательное)
Форма журнала регистрации локомотивов, прошедших ТО-2
Приложение 6 (обязательное)
Форма штампа о производстве ТО-2
Примечание — Штамп представляет собой прямоугольник размером 70 х 40 мм.
Внутренняя окантовка от края штампа на расстоянии 2 мм.
Приложение 7 (обязательное)
Перечень инструмента и инвентаря локомотива
Приложение № 9 к №2763р от 29.12.2012 г. Положения о порядке взаимодействия эксплуатационного локомотивного депо и ремонтного локомотивного депо.
| № п/п | Наименование инструмента и инвентаря | Единица измерения | Кол-во | Примечание |
| Инвентарь | ||||
| Сигнальные и осветительные принадлежности | ||||
| 1. | Петарда сигнальная железнодорожная | шт. | 6 | в закрытом футляре (пломба) |
| 2. | Рожок сигнальный | шт. | 1 | |
| 3. | Флажок сигнальный жёлтый | шт. | 2 | |
| 4. | Флажок сигнальный красный | шт. | 2 | |
| 5. | Фонарь электрический сигнальный с аккумулятором | шт. | 1 | |
| 6. | Переносная электролампа со шнуром | шт. | 1 | |
| Средства пожаротушения | ||||
| 7. | Огнетушитель ОУ-5 (ОУ-8) | шт. | 2 | для электровоза (пломба) |
| Огнетушитель ОУ-5 (ОУ-8) | шт. | 1 | для тепловоза (пломба) | |
| 8. | Огнетушитель ОП-5 (ОП-Ю) | шт. | 1 | пломба |
| 9. | Огнетушитель ОВП-Ю | шт. | 1 | пломба |
| 10. | Огнетушитель ОВЭ-Ю | шт. | 1 | пломба |
| 11. | Генератор аэрозольный АГОС-5 | шт. | 2 | для электровоза |
| 12. | Ведро пожарное для песка | шт. | 2 | |
| Для обслуживания локомотива | ||||
| 13. | Бидон | шт. | 1 | |
| 14. | Маслёнка (для осевого и компрессорного масел) | шт. | 2 | |
| 15. | Маслёнка для дизельного масла | шт. | 1 | для тепловоза |
| 16. | Ведро специальное | шт. | 1 | |
| 17. | Ручка для открывания люков пола | шт. | 1 | |
| 18. | Накаточный клин | шт. | 1 | |
| 19. | Ящик металлический для чистой ветоши с крышкой | шт. | 1 | |
| 20. | Ящик для использованной ветоши с крышкой | шт. | 1 | |
| 21. | Штанга заземляющая ШЗ-60 | шт. | 2 | для электровоза |
| 22. | Лампа накаливания прожекторного фонаря (тип в зависимости от серии локомотива) | шт. | 2 | |
| 23. | Лампа накаливания буферного фонаря (тип в зависимости от серии локомотива) | шт. | 4 | |
| 24. | Рукав обдувочный (8 м) | шт. | 1 | |
| 25. | Ёмкость для дистиллированной воды (25 л) | шт. | 1 | для тепловоза |
| Средства индивидуальной защиты | ||||
| 26. | Коврик резиновый *** | шт. | 2 | |
| 27. | Перчатки диэлектрические *** | пара | 2 | |
| 28. | Наушники 1 | шт. | 2 | |
| Бытовые принадлежности | ||||
| 29. | Аптечка медицинская индивидуальная | шт. | 1 | пломба |
| 30. | Веник (или щётка) для уборки мусора | шт. | 1 | |
| 31. | Совок для уборки мусора | шт. | 1 | |
| 32. | Скребок для очистки ходовых частей | шт. | 1 | |
| 33. | Плитка электрическая с закрытой спиралью | шт. | 1 | |
| Для производства ремонта | ||||
| 34. | Инструментальная готовальня | шт. | 1 | пломба |
| 35. | Молоток слесарный | шт. | 1 | |
| 36. | Зубило | шт. | 1 | |
| 37. | Бородок | шт. | 1 | |
| 38. | Плоскогубцы | шт. | 1 | |
| 39. | Отвертка 1,0×6,5×190 | шт. | 1 | |
| 40. | Отвертка 2,0x13x260 | шт. | 1 | |
| 41. | Напильник | шт. | 1 | |
| 42. | Ключ разводной 0-30 мм | шт. | 1 | |
| 43. | Ключ гаечный рожковый: 8×10, 10×12, 12х 13, 13×14, 19×22, 22×24, 24×27, 30×32, 32×36, 41×46 | шт. | по 1 | |
| 44. | Ключ гаечный рожковый 14×17 | шт. | 2 | |
| 45. | Плавкие предохранители номиналом 5А, 10А, 15А, 45А, 65А | шт. | по 1 | |
| 46. | Ключ односторонний 65 | шт. | 1 | для тепловоза ЧМЭЗ в/и |
| 47. | Ломик стальной | шт. | 1 | |
| 48. | Кувалда двухкилограммовая | шт. | 1 | |
| 49. | Молоток для осмотра локомотива | шт. | 1 | |
| Техническая аптечка | ||||
| 50. | Ящик металлический | шт. | 1 | пломба |
| 51. | Соединительный рукав Р-17Б | шт. | 1 | |
| 52. | Соединительный рукав Р-17Б с концевым краном | шт. | 1 | |
| 53. | Металлические и деревянные пробки % « | шт. | по 2 | |
| 54. | Уплотнительное кольцо головки соединительного рукава | шт. | 6 | |
| 55. | Увязочная проволока диаметром 1-1,5 мм | кг | 0,5 | |
| 56. | Ключ газовый №3 | шт. | 1 | |
| 57. | Пенька | кг | 0,2 |
* — принадлежности, перечисленные в пунктах 35-49, должны храниться в опломбированной инструментальной готовальне, указанной в пункте 34;
** — комплектующие, перечисленные в пунктах 51-57, должны храниться в опломбированном ящике, указанном в пункте 50;
*** — пополнение средств индивидуальной защиты на локомотиве, перечисленные в пунктах 26-28, обеспечивает ТЧЭ, пополнение других средств индивидуальной защиты — ТЧР.
Приложение 8 (справочное)
Перечень основных нормативных документов и технологических инструкций, применяющихся при проведении ТО-1, ТО-2 локомотивов
| Обозначение | Наименование |
| ПТЭ №286 от 21.12.2010г. | Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации |
| 671р от 31.03.2010г. | Распоряжение ОАО «РЖД» «Об утверждении рекомендаций локомотивной бригаде по обнаружению неисправностей на локомотивах в пути следования» |
| 2753р от 29.12.2012 г. | Правила по охране труда при эксплуатации локомотивов ОАО «РЖД» ПОТ РЖД 4100612 — ЦТ — 025 — 2012 |
| 2707р От 27.12.2012 г. | Инструкция по охране труда для локомотивных бригад ОАО «РЖД» ИОТ РЖД 4100612 — ЦТ — 023 — 2012 |
| 2763р от 29.12.2012г. | Об утверждении Положения о порядке взаимодействия ремонтного локомотивного депо и эксплуатационного локомотивного депо. |
| 2474р От 06.12.2012 г. | Инструкция по охране труда для слесарей по ремонту электровозов ОАО «РЖД» ИОТ РЖД 4100612 — ЦТР — 019 — 2012 |
| 2477р от 06.12. 2012 г. | Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту тепловозов ОАО «РЖД» ИОТ РЖД 4100612 — ЦТР — 020 — 2012 |
| 2745р от 28.12.2012г. | Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог |
| 2595р от 29.12.2006 г. | Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту электровозов и электропоездов в ОАО «РЖД». |
| 1873р от 26.08.2011 (в ред. от 10 . 08 . 2012 ) | Об утверждении и введении в действие Положения о порядке пересылки локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава на инфраструктуре железнодорожного транспорта ОАО «РЖД» |
| ЦТ-329 от 14.06.1995г. | Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм |
| ЦТ-330 от 11.07.1995г. | Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава |
| ЦТ-533 от 27.01.1998г. | Инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава |
| ЦТ-940 от16.05.2003г. | Инструкция по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе |
| ЦТ-ЦУО 175 от 27.04.1993г. | Инструкция по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе |
| ЦРБ-393 от 19.07.1996г. | Инструкция по техническому обслуживанию и эксплуатации сооружений, устройств, подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных пассажирских поездов |
| ВЛЮИО от 31.12.2004г. | Руководство по текущему ремонту и техническому обслуживанию электровозов постоянного тока |
| ВЛ80ИО от 31.12.2004г. | Руководство по текущему ремонту и техническому обслуживанию электровозов переменного тока» |
| ТЭ116ИО от 31.12.2004г. | Руководство по текущему ремонту и техническому обслуживанию тепловозов 2ТЭ116 |
| ТЭЮИО от 31.12.2004г. | Руководство по текущему ремонту и техническому обслуживанию тепловозов 2ТЭ10 |
| ТЭМ-2 ИО от 31.12.2004г. | Руководство по текущему ремонту и техническому обслуживанию тепловозов ТЭМ2 |
| ПКБ ЦТ 25.0072 | Техническое обслуживание и текущий ремонт главного контроллера ЭКГ-8Ж |
| ПКБ ЦТ 25.0085 | Техническое обслуживание и ремонт электронных блоков системы автоматизированного управления рекуперативным торможением САУРТ-034 электровозов постоянного тока |
| ПКБ ЦТ. 25.0092 | Техническое обслуживание и текущий ремонт токоприемников отечественных электровозов постоянного и переменного тока |
| ПКБ ЦТ 25.0093 | Ремонт, уход и содержание песочниц на электровозах |
| ПКБ ЦТ. 25.0094 | Техническое обслуживание и ремонт дугогасительных камер электрических аппаратов отечественных электровозов переменного тока |
| ПКБ ЦТ 25.0095 | Техническое обслуживание и ремонт датчиков боксования ДБ-018, ДБ-019 и панелей управления ПУ-037, ПУ-042 электровозов ВЛ10, ВЛЮу, ВЛ11 |
| ПКБ ЦТ 25.0100 | Технологическая инструкция по техническому обслуживанию и ремонту систем осушки сжатого воздуха |
| ПКБ ЦТ 25.0119 | Техническое обслуживание и текущий ремонт блока световой сигнализации при желтом с красным огне на локомотивном светофоре типа Л143 |
| ПКБ ЦТ 25.0124 | Техническое обслуживание, ремонт и испытание кранов машинистов усл. №№ 394, 395 и кранов вспомогательного тормоза локомотивов усл. № 254 |
| ПКБ ЦТ 25.0129 | Техническое обслуживание и текущий ремонт Блока включения ЭПТ при экстренном торможении типа Л175 |
| ПКБ ЦТ.25.0158 | Техническое обслуживание и ремонт электромагнитных контакторов отечественных электровозов переменного тока и двойного питания. Технологическая инструкция (взамен ТИ 497) |
| ПКБ ЦТ.25.0161 | Техническое обслуживание и текущие ремонты ТР-1, ТР-2 тележек электровозов ЧС7 и ЧС8. Технологическая инструкция (взамен ТИ 729). |
| ПКБ ЦТ.25.0162 | Ремонт вентилятора охлаждения тягового генератора тепловоза 2ТЭ116. Тех нологическая инструкция» (взамен ТИ 463). |
| ПКБ ЦТ.25.0166 | Ремонт привода компрессора тепловоза 2ТЭ116.Технологическая инструкция (взамен ТИ 442). |
| ПКБ ЦТ.25.0167 | Техническое обслуживание и ремонт блоков управления выпрямительно- инверторными преобразователями БУ-199 и панелей питания ПП-474 электровозов ВЛ80Р. Технологическая инструкция (взамен ТИ 702). |
| ПКБ ЦТ.25.0172 | Ремонт места установки поглощающего аппарата автосцепного устройства в буферном брусе электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ВЛ60, ВЛ15, ВЛ85. Технологическая инструкция» (взамен ТИ 697). |
| Примечание — Перечень приведен по состоянию на 12.03.2014 |
Приложение 9 (справочное)
Ссылочные нормативные документы
| [1] 671р | Об утверждении рекомендаций локомотивной бригаде по обнаружению неисправностей на локомотивах в пути следования. Утверждена распоряжением ОАО «РЖД» от 31.03.2010 г. |
| [2] 2763р | Об утверждении Положения о порядке взаимодействия ремонтного локомотивного депо и эксплуатационного локомотивного депо. Утверждена распоряжением ОАО «РЖД» от 29.12.2012 г. |
| [3] 1873р | Об утверждении и введении в действие Положения о порядке пересылки локомотивов и мотор- вагонного подвижного состава на инфраструктуре железнодорожного транспорта ОАО «РЖД». Утверждена распоряжением ОАО РЖД» от 26.08.2011. (ред. от 10.08.2012) |
| [4] ЦРБ-393 | Инструкция по техническому обслуживанию и эксплуатации сооружений, устройств, подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных пассажирских поездов. Утверждена распоряжением МПС РФ от 19.07.1996 г. |
| [5] 2753р | Правила по охране труда при эксплуатации локомотивов ОАО «РЖД». ПОТ РЖД 4100612-ЦТ-025-2012. Утверждена распоряжением ОАО «РЖД» от 20.12.2012 г. |
| [6] 2707р | Инструкция по охране труда для локомотивных бригад ОАО «РЖД».ИОТ РЖД 4100612-ЦТ-023-2012. Утверждена распоряжением ОАО «РЖД» от 27.12.2012 г. |
| [7] 2594р | Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту тепловозов и дизель- поездов в ОАО «РЖД». ИОТ РЖД 4100612-ЦТР-020-2012. Утверждена распоряжением ОАО «РЖД» от 29.12.2006 г. |
| [8] 2595р | Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту электровозов и электропоездов в ОАО «РЖД». ИОТ РЖД 4100612-ЦТР-019-2012 Утверждена распоряжением ОАО «РЖД» от 29.12.2006 г. |
| [9] ЦТ-ЦУО 175 | Инструкция по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе. Утв. Распоряжением ОАО «РЖД» 19.04.2010 г. |
| [10] 2624р | О введении в действие Норм оснащения объектов и подвижного состава первичными средствами пожаротушения. Утв. Распоряжением ОАО «РЖД» 17.12.2010 г. |
| [11] 1192р | О введении в действие типового положения по взаимодействию дежурного по эксплуатационному локомотивному депо и диспетчера (дежурного) ремонтного локомотивного депо ОАО «РЖД» Утв. Распоряжением ОАО «РЖД» 01.06.2010 г. |