Ротор рм 200 руководство по эксплуатации

Содержание

  1. Монтаж и эксплуатация роторов
  2. Мех ротор крс монтаж
  3. Роторы
  4. ИА Neftegaz.RU. Роторы
  5. Состав роторной установки:

Монтаж и эксплуатация роторов

Надежная работа ротора во многом зависит от правильности его монтажа и эксплуатации. Обычно ротор устанавливают в пазах вышечного основания. Горизонтальность стола следует выверять по уровню. Центр проходного отверстия должен строго совпадать с геометрической осью скважины.

При монтаже ротора с приводом от лебедки цепной передачи необходимо обращать внимание на то, чтобы ведущее колесо на валу лебедки и ведомое цепное колесо на ведущем валу ротора находились в одной плоскости без перекоса. Параллельное смещение допустимо не более чем 0,5мм на 1м длины межцентрового расстояния.

Расстояние от выходного фланца превентора или обсадной колонны до нижнего торца втулки стола ротора должно быть не менее 600 мм. При монтаже ротора необходимо проверить на­личие и качество смазки в его корпусе. Затем следует вручную провернуть стол ротора на несколько оборотов. Стол должен про­ворачиваться усилием одного рабочего: если стол свободно вра­щается (без заеданий), то его надо проверить на холостое вра­щение от силового привода в течение 15—20 мин, наблюдая за плавностью работы и температурой.

Первые 2—3 дня эксплуатации нового ротора необходимо осо­бенно тщательно следить за температурой и уровнем смазки. Ка­чество смазки надо проверять в течение всего времени эксплуа­тации ротора. Повышение температуры корпуса ротора выше 80°С недопустимо.

Менять масло и промывать ротор следует в соответствии с заводской инструкцией. Если в масляной ванне будет обнаружен раствор или грязь, то корпус ротора должен быть опорожнен и промыт, после чего может быть восстановлена работа.

Если в процессе работы ротора наблюдаются рывки, чрезмер­ный нагрев, стуки или другие неполадки, то работа ротора долж­на быть прекращена. Ротор надо заменить другим или его сле­дует отремонтировать, устранить дефекты, после чего повторить его опробование.

Уход за ротором в процессе эксплуатации заключается в сле­дующем:

— систематическая обмывка ротора снаружи и удаление раство­ра и грязи;

— проверка состояния стопорного механизма;

— осмотр вкладышей и зажимов ведущей трубы (защелки долж­ны свободно перемещаться от усилия руки);

— проверка легкости вращения стола;

— репление болтов и подтяжка гаек;

— смазка цепи трансмиссии и проверка состояния ограждения;

— проверка уровня и качества масла в картере.

При монтаже и демонтаже ротора необходимо соблюдать пре­досторожности: поднимать и перемещать ротор надо в горизон­тальном положении, захватывая его в трех точках за рамы кор­пуса, во избежание переворачивания, что может привести к трав­мированию рабочих.

Зубчатая передача и опоры ротора смазываются из общей ван­ны или масляным насосом под давлением. Масло в картер зали­вают через отверстие, закрываемое пробкой. В пробку вставля­ют щуп, с помощью которого определяют уровень масла в ванне. В некоторых конструкциях роторов подшипники ведущего вала смазывают из другой ванны или консистентной смазкой. Менять масло и пополнять ванну необходимо в соответствии с заводской инструкцией. Карта смазки ротора приведена в таблице 2.

Период смазки
Место смазки Указание по смазке
лето зима
Зубчатая коническая передача, главная и вспомогательная опоры Масло индустриальное 50, И-50А (ГОСТ 20799—75) Масло индустриальное 12, И-12А (ГОСТ 20799—75) В ванну заливают масло в соответствии с инструк- инструкцией. Пополнение ванны по мере надобности. Контроль уровня шупом еже- шупом ежедневно. Смена масла не реже одного раза в 2 мес
Картер приводного вала Вспомогательная опора и подшипники приводного вала То же То же
Смазка универсальная средне плавкая УС-3 (ГОСТ 1033—79) Пополнение по 0,5 л 1 раз в неделю

Таблица 2 — Карта смазки ротора

При роторном бурении с низкими частотами вращения успешно используются долота со стойкими герметизированными опорами. Благодаря высокому крутящему моменту передается достаточно большая нагрузка на долото и бурение ведется объемной области разрушения пород. В результате уменьшается скорость изнашивания опор и зубьев, достигается большая проходка на долото, иногда существенно превышающая проходку на долото при турбинном бурении.

Однако снижение частоты вращение и при бурении неглубокозалегающих пород невысокой пластичности и абразивности обусловливает краткое снижение механической скорости проходки по сравнению с высокооборотным бурением забойными двигателями. При проводке скважин относительно больших диаметров на малые и средние глубины это приводит к более низким коммерческим скоростям бурения по сравнению с турбинным способом.

Роторное бурение с низкими частотами вращения (20-80 об/мин) и большими крутящими моментами (150-500 кН м) обеспечивает возможность эффективного разрушения почти всех типов горных пород осадочной толщи при применении различных ( в том числе требующих больших удельных моментов) лопастных и алмазных долот с большим скольжением. Эти преимущества, а также создание низкооборотных долот с герметизированными опорами, дающих большую проводку, высокопрочных бурильных и утяжеленных труб с новыми типами резьб, прочных и долговечных вертлюгов обусловили более широкое применение роторного бурения в последние годы.

Основной объем проходки глубоких скважин в мире в настоящее время приходится на роторный способ. Только в США бурится свыше 50 млн м в год с довольно высокими показателями.

В нашей стране роторным способом бурят, как правило, только нижние интервалы вертикальных скважин, не требующие использования отклонителей.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Баграмов Р. А. Буровые машины и комплексы: Учебник для вузов.- М.: Недра, 1988.- 501 с. : ил.

2. Вадецкий Ю. В. Бурение нефтяных и газовых скважин: Учебник для нач.проф.образования / Юрий Вячеславовичь Вадецкий. – М.: издательский центр “Академия”, 2003.- 352с.

3. Ильский А.Л., Шмидт А.П. Буровые машины и механизмы: Учебник для вузов.- М.: Недра, 1989.

4. Технология бурения нефтяных скважин и газовых скважин: Учебник для вузов/ А.Н.Попов, А.И. Спивак, Т.О. Акбулатов и др.; Под общей ред.А.И. Спивака. – 2-е изд., испр. и доп. – М.: ООО”Недра-Бизнесцентр”, 2004.- 509с.:ил.

Источник

Мех ротор крс монтаж

Срок службы, лет

РОТОР ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РМ-200-01

Ротор РМ-200-01 предназначен для вращения бурильного инструмента и поддержания колонны бурильных, насосно-компрессорных и обсадных труб при ремонте скважин. Привод стола осуществляется от гидросистемы агрегата А-50У или автономной гидравлической станции. Ротор предназначен для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения I по ГОСТ 15150-69. Ротор с гидравлическим приводом выпускается в соответствии с техническими условиями ТУ 3666-007-00221801-98. Ротор сертифицирован на соответствие требованиям нормативных документов: ГОСТ Р 12.2.141-99, ГОСТ 4938-78, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора России. Сертификат соответствия № РОСС RU.H002.B00358 от 15 ноября 2001 г.

1.Рама 2. Фланец 3. Стол ротора 4. Корпус ротора 5. Редуктор 6. Распределитель 7. Муфта разъемная Ду15 8. Муфта разъемная Ду25 9. Подшипник 10. Колесо зубчатое 11. Шестерня 12. Вкладыш 13. Крышка 14. Пробка 15. Манжета 16. Гидромотор 17. Рукав высокого давления Ду8 18. Рукав высокого давления Ду25

УСТРОЙСТВО И РАБОТА:

Ротор состоит из следующих основных частей (рис.): рамы поз.1, опорного фланца поз.2, стола поз.3, корпуса ротора поз.4, редуктора поз.5, распределителя поз.6, муфты разъемной Ду 15 поз.7, муфты разъемной Ду 25 – 2 шт. поз.8, подшипника поз.9, зубчатого колеса поз.10, шестерни поз.11, двух вкладышей поз.12, крышки поз.13, пробки поз.14, манжеты поз.15, двух гидромоторов поз.16, двух рукавов высокого давления Ду 8 поз.17, четырех рукавов высокого давления Ду 25 поз18.
Рама поз.1 сборная и выполняет несущую функцию, К ней приварен опорный фланец поз.2, при помощи которого осуществляется монтаж ротора к фланцу трубной головки На раме при помощи болтов закреплены корпус ротора поз.4 и редуктор поз 5 с двумя гидромоторами поз.16. Редуктор так же прикреплен к столу ротора гайками М16.
В корпусе ротора поз.4 на двухрядном коническом роликовом подшипнике поз.9 установлен стол ротора поз.3 с закрепленным коническим колесом поз.10. Коническая зубчатая пара имеет круговой зуб. Для удобства обслуживания и эксплуатации стол ротора сделан разъемным.
Для предотвращения утечки масла из полости корпуса ротора, стол в верхней части совместно с корпусом имеет лабиринтное уплотнение, а в нижней части корпуса установлена резиновая манжета поз.15.
Для замены масла в крышке поз.13 корпуса ротора предусмотрена сливная пробка поз.14.
Привод стола осуществляется конической шестерней поз.11, которая с помощью шлицевого соединения установлена на конце вала редуктора поз.5 и закреплена на нем. Стол ротора имеет квадратное отверстие в котором устанавливаются два вкладыша поз 12, для передачи крутящего момента штанге.
Вращение стала осуществляется от гидромоторов через редуктор.
Скорость и направление вращения стола регулируются с пульта управления агрегата для ремонта скважин.
Распределитель поз.6 закреплен на фланцах редуктора при помощи болтов М10 и служит для распределения потоков рабочей жидкости между гидромоторами, а так же, осуществляет связь гидросистем ротора и агрегата посредством разъемной муфты Ду 15 поз.7 и двух разъемных муфт Ду 25 поз.8.
Муфты Ду15 и Ду 25 служат устройством для соединения (разъединения) трубопроводов. При разъединении муфт, расположенные в них шарики, закрывают проходные отверстия и трубопроводы запираются. Рабочая жидкость не вытекает из них. Соединяя части муфты между собой, шарики в них открывают проходные отверстия и рабочая жидкость свободно перемещается по трубопроводу. Разъемные части муфт уплотняются резиновыми кольцами.
Редуктор состоит из сварного корпуса, двух ведущих, и одного ведомого валов, крышки корпуса, сифона, пробки уровня, пробки слива, грузовых цапф. Передача вращения от ведущих валов к ведомому осуществляется косозубой зубчатой передачей.
Ведущие валы соединены с гидромоторами при помощи шлицевых соединении. Шлицевое соединение вала – внутреннее.

Источник

Роторы

Ротор нужен для осуществления вращения бурильной колонны (подвешенной), а так же при бурении забойными двигателями с помощью ротора осущес

ИА Neftegaz.RU. Роторы

Ротор нужен для осуществления вращения бурильной колонны (подвешенной), он также необходим при бурении забойными двигателями (с его помощью осуществляется восприятие реактивного крутящего момента) и при проворачивании инструмента в ходе ловильных работ. Роторы также эффективны при поддержании обсадных труб или бурильных колонн на весу.

Роторы выглядят как конический редуктор с зубцами. Коническое колесо аппарата соединено со столом и насажено на втулку, а ось стола расположена по оси скважины. Ротор так же используют для свинчивания и развинчивания труб.

Ротор — один из основных механизмов буровой установки, поэтому существует несколько его классификаций.

Роторы могут различаться по диаметру проходного отверстия, по мощности и по допускаемой статистической нагрузке

Известна классификация по конструкторской характеристике : роторы неподвижные и перемещающиеся возвратно-поступательно относительно устья скважины. Перемещение происходит в вертикальном направлении.

Важнейшая технологическая компонента ротора — привод.
Привод может запускаться посредством:

цепных, карданных и зубчатых передач от буровой лебедки
индивидуального двигателя
коробки смены передач

Привод ротора обусловливает различное изменение скоростей и моментов вращения.
Оно может быть:

ступенчатым
непрерывно-ступенчатым
непрерывным

В буровых установках привод ротора управляется с помощью цепной трансмиссии от лебедки или КПП карданной передачи. При установке лебедки ниже пола буровой управление осуществляется дополнительной трансмиссией от лебедки.

Состав роторной установки:

Ротор состоит из станины с расточкой для стакана со смонтированным приводным валом. На столе и станине ротора расположены кольцевые проточки. Они образуют лабиринтные уплотнения для защиты масляной ванны от попадания в нее раствора. В станине так же установлен упорный подшипник, а снизу — вспомогательный подшипник. Вспомогательный подшипник ротора предназначен для центрирования стола ротора и восприятия направленных вверх нагрузок. Снизу установлено специальное лабиринтное колесо, предохраняющее попадание раствора в масляную ванну.

В табл. 30 приведена техническая характеристика роторов, изготавливаемых ВЗБТ и ПО «Уралмаш».

На рисунке показан ротор Р-560.

На сегодняшний день активно эксплуатируются следующие модификации роторов ПО «Уралмаш»: Р-700, Р-950 и Р-1260

Для них характерны следующие конструкторские новшества:

надежное лабиринтное уплотнение масляной ванны (это повышает эксплуатационный срок зубцов ротора и основной опоры стола)

стопорное устройство способно фиксировать стол (это также это повышает эксплуатационный срок зубцов ротора, продлевает срок службы опор)

зубчатые колеса характеризуются повышенной точностью и плавностью зацепления

Источник

Источник

РОТОР МЕХАНИЧЕСКИЙ РМ-200

Ротор РМ-200 предназначен для вращения бурильного инструмента и поддержания колонны бурильных, насосно-компрессорных и обсадных труб при ремонте скважин. Привод стола осуществляется от агрегата А-50. Ротор предназначен для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения I по ГОСТ 15150-69. Ротор выпускается в соответствии с техническими условиями ТУ 3666-007-00221801-98. Ротор сертифицирован на соответствие требованиям нормативных документов: ГОСТ Р 12.2.141-99, ГОСТ 4938-78, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора России. Сертификат соответствия № РОСС RU.H002.B00358 от 15 ноября 2001 г.

ротор

1. Корпус 2. Колесо коническое 3. Вкладыш 4. Стол ротора 5. Подшипник 6. Вал приводной 7. Кожух 8. Ручка управления 9. Звездочка 10. Фиксатор 11. Рама 12. Шестерня 13. Подшипник 14. Фланец 15. Кольцо 16. Винт фиксирующий 17. Крышка 18. Пробка

УСТРОЙСТВО И РАБОТА:

Ротор (см. рисунок) состоит из сварной рамы – основания 12, которая гасит крутящие нагрузки, передаваемые лебёдкой. На одной стороне рамы закреплён корпус ротора 1. В корпусе ротора на двухрядном коническом роликовом подшипнике 14 установлен стол 4 ротора с закреплённым коническим колесом2 с круговым зубом. Для удобства обслуживания и эксплуатации стол ротора сделан разъёмным. Для предотвращения загрязнения внутренней полости корпуса ротора стол в верхней части совместно с корпусом имеет лабиринтное уплотнение, внизу корпуса кроме лабиринта установлено отбойное маслостойкое резиновое кольцо 16.
Стол ротора имеет отверстие специальной конфигурации, в которое устанавливают два вкладыша 3 для передачи крутящего момента штанге-квадрату, входящей в комплект агрегата для освоения и ремонта скважин А-50У.
Для замены масла в крышке 18 корпуса ротора предусмотрена сливная пробка19. Привод стола осуществляется конической шестерней 13, которая с помощью шлицевого соединения установлена на приводном валу 6. Вал вращается на двух радиально- сферических подшипниках 5. Один из подшипников установлен в корпусе ротора, второй закреплён на противоположной стороне рамы. Для фиксации вала от проворота при ремонтных и регулировочных работах предусмотрен фиксатор 11 с рукояткой 8. В целях безопасности приводной вал закрыт кожухом 7. Крутящий момент вал воспринимает через звёздочку 10.
Установить ротор на скважину и закрепить болтами или шпильками фланец скважины и фланец 15 ротора.
Для удобства монтажа в балках рамы 12 предусмотрены окна, а при открученных на 2-3 оборота фиксирующих винтах 17 рама ротора может быть повёрнута относительно оси скважины, при этом поочерёдно обеспечивается доступ ко всем болтам (шпилькам) крепления ротора на фланце скважины.
Цепь устанавливается на звёздочки лебёдки и ротора при открученных фиксирующих винтах.
Примечание: возможны незначительные несоответствия рисунка с ротором

КОМПЛЕКТНОСТЬ

Обозначение изделия

Наименование изделия

Кол-во шт

РМ-200

Ротор в собранном виде

1

1001-08.000

Талреп

1

КОМПЛЕКТ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ

1-85х110-4

Манжета ГОСТ 8752-79

1

1001-00.005

Манжета ГОСТ 8752-79

2

ДОКУМЕНТАЦИЯ

РМ.000ПС

Паспорт

1

РМ.000РЭ

Руководство по эксплуатации

1

ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Диаметр отверстия в столе,мм

200

Грузоподъемность, т

50

Наибольший крутящий момент на столе ротора, Нм, не более

20000

Максимальная частота вращения стола ротора, с -1 (об.мин)

5(300)

Расстояние от оси ротора до оси первого ряда зубьев звездочки,мм

1353

Привод:

цепной от агрегата А-50

Габаритные размеры, мм

-длина

1760

-ширина

640

-высота

522

Масса, кг

580

Направление вращения стола

Реверсивное

Срок службы, лет

5

РОТОР ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РМ-200-01

Ротор РМ-200-01 предназначен для вращения бурильного инструмента и поддержания колонны бурильных, насосно-компрессорных и обсадных труб при ремонте скважин. Привод стола осуществляется от гидросистемы агрегата А-50У или автономной гидравлической станции. Ротор предназначен для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения I по ГОСТ 15150-69. Ротор с гидравлическим приводом выпускается в соответствии с техническими условиями ТУ 3666-007-00221801-98. Ротор сертифицирован на соответствие требованиям нормативных документов: ГОСТ Р 12.2.141-99, ГОСТ 4938-78, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора России. Сертификат соответствия № РОСС RU.H002.B00358 от 15 ноября 2001 г.

роторы

1.Рама 2. Фланец 3. Стол ротора  4. Корпус ротора 5. Редуктор 6. Распределитель 7. Муфта разъемная Ду15 8. Муфта разъемная Ду25 9. Подшипник 10. Колесо зубчатое 11. Шестерня 12. Вкладыш 13. Крышка 14. Пробка 15. Манжета 16. Гидромотор 17. Рукав высокого давления Ду8 18. Рукав высокого давления Ду25

УСТРОЙСТВО И РАБОТА:

Ротор состоит из следующих основных частей (рис.): рамы поз.1, опорного фланца поз.2, стола поз.3, корпуса ротора поз.4, редуктора поз.5, распределителя поз.6, муфты разъемной Ду 15 поз.7, муфты разъемной Ду 25 – 2 шт. поз.8, подшипника поз.9, зубчатого колеса поз.10, шестерни поз.11, двух вкладышей поз.12, крышки поз.13, пробки поз.14, манжеты поз.15, двух гидромоторов поз.16, двух рукавов высокого давления Ду 8 поз.17, четырех рукавов высокого давления Ду 25 поз18.
Рама поз.1 сборная и выполняет несущую функцию, К ней приварен опорный фланец поз.2, при помощи которого осуществляется монтаж ротора к фланцу трубной головки На раме при помощи болтов закреплены корпус ротора поз.4 и редуктор поз 5 с двумя гидромоторами поз.16. Редуктор так же прикреплен к столу ротора гайками М16.
В корпусе ротора поз.4 на двухрядном коническом роликовом подшипнике поз.9 установлен стол ротора поз.3 с закрепленным коническим колесом поз.10. Коническая зубчатая пара имеет круговой зуб. Для удобства обслуживания и эксплуатации стол ротора сделан разъемным.
Для предотвращения утечки масла из полости корпуса ротора, стол в верхней части совместно с корпусом имеет лабиринтное уплотнение, а в нижней части корпуса установлена резиновая манжета поз.15.
Для замены масла в крышке поз.13 корпуса ротора предусмотрена сливная пробка поз.14.
Привод стола осуществляется конической шестерней поз.11, которая с помощью шлицевого соединения установлена на конце вала редуктора поз.5 и закреплена на нем. Стол ротора имеет квадратное отверстие в котором устанавливаются два вкладыша поз 12, для передачи крутящего момента штанге.
Вращение стала осуществляется от гидромоторов через редуктор.
Скорость и направление вращения стола регулируются с пульта управления агрегата для ремонта скважин.
Распределитель поз.6 закреплен на фланцах редуктора при помощи болтов М10 и служит для распределения потоков рабочей жидкости между гидромоторами, а так же, осуществляет связь гидросистем ротора и агрегата посредством разъемной муфты Ду 15 поз.7 и двух разъемных муфт Ду 25 поз.8.
Муфты Ду15 и Ду 25 служат устройством для соединения (разъединения) трубопроводов. При разъединении муфт, расположенные в них шарики, закрывают проходные отверстия и трубопроводы запираются. Рабочая жидкость не вытекает из них. Соединяя части муфты между собой, шарики в них открывают проходные отверстия и рабочая жидкость свободно перемещается по трубопроводу. Разъемные части муфт уплотняются резиновыми кольцами.
Редуктор состоит из сварного корпуса, двух ведущих, и одного ведомого валов, крышки корпуса, сифона, пробки уровня, пробки слива, грузовых цапф. Передача вращения от ведущих валов к ведомому осуществляется косозубой зубчатой передачей.
Ведущие валы соединены с гидромоторами при помощи шлицевых соединении. Шлицевое соединение вала – внутреннее.

КОМПЛЕКТНОСТЬ

Обозначение изделия

Наименование изделия

Кол-во шт

Примечание

1002-00.000СБ

Ротор РМ-200-01

1

КОМПЛЕКТ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ

1001-00.005

Манжета

2

1.1-60 х 85-3

Манжета ГОСТ 8752-79

2

025-030-30-2-3

Кольцо ГОСТ 18829-73

1

УК-02

045-050-30-2-3

Кольцо ГОСТ 18829-73

2

УК-27

030-036-36-2-3

Кольцо ГОСТ 18829-73

4

УК-28

ДОКУМЕНТАЦИЯ

1002-00.000РЭ

Руководство по эксплуатации

1

1002-00.000ПС

Паспорт

1

ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Номинальный диаметр отверстия в столе ротора,мм

200

Номинальная грузоподъемность, т

50

Крутящий момент на столе ротора, Нм(кгс.м), при давлении 20 МПа(200 кгс/см2)не менее

12500(1250)/td>

Максимальная частота вращения стола ротора, с -1 (об/мин)

2,3(140)

Передаточное число зубчатой пары в корпусе ротора,мм

4,36

Передаточное число редуктора

4,8

Число гидромоторов, шт

2

Тип гидромоторов

3103.112.20 реверсивный

Передаваемая мощность, квт

2 х 58,4

Максимальное давление рабочей жидкости, МПа(кгс/см2)

20(200)

Расход гидромоторов, номинальный, дм3/с(л/мин)

5,84

Габаритные размеры, мм

-длина

1650

-ширина

660

-высота

545

Масса, кг

700

Направление вращения стола

Реверсивное

Срок службы, лет

5
Источник

 СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СПКТБ «НЕФТЕГАЗМАШ»

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер

                                   Ф.А.Гирфанов

РОТОР РМ-200

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-375-2001

Начальник ОГТ

                                   Р.Р.Яхин

      ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (далее — УК) распространяются на капитальный ремонт (далее — ремонт) ротора РМ-200 (далее — ротора).

Ротор предназначен для вращения бурильного инструмента и поддержания колонны бурильных или обсадных труб при их свинчивании и развинчивании в процессе спуско-подъемных операций.

Общий вид ротора приведен на рисунке 1.

Рисунок 1 — Ротор РМ-200

УК являются основным регламентирующим документом для производства капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования на предприятиях нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированное оборудование.

УК разработаны на основе:

— конструкторской документации РМ-200;

— «Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования»;

— опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях;

— изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

УК состоят из двух частей:

— часть I «Общие технические требования»;

— часть II «Специальные требования к составным частям».

 ЧАСТЬ I      

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Сдача ротора в ремонт, производство ремонта, выдача из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на капитальный ремонт.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Ротор принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с ротором документов (приложение А) и составлением акта на сдачу в капитальный ремонт (приложение Б), в котором должны указываться техническое состояние ротора, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение В) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать ротор.

1.2.2 На сдаваемом в ремонт роторе не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3 В ремонт не принимается ротор, имеющий неисправимые дефекты базовых деталей — станины и стола.

1.2.4 Допускается:

— сдавать ротор с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

— отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10% от количества, предусмотренного конструкцией.

1.2.5 Ротор, сдаваемый в ремонт, должен быть:

— очищен от грязи;

— предохранен от механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.6 В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта, заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель (ремонтное предприятие) составляет акт о списании ротора и направляет заказчику.

1.2.7 Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт ротора устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка ротора к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.3.4 При дефектации ротора ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Г).

1.4 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт ротора должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Все комплектующие детали и материалы, применяемые при ремонте ротора, должны соответствовать сортаментам и маркам, указанным в конструкторской документации и удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий.

1.4.3 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих УК.

1.4.4 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

— замена марок материалов, указанных в чертежах, марками, не ухудшающими качества изделия;

— замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.5 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

— размеры — измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

— отсутствие заусенцев, забоин, вмятин, надрывов и других повреждений после механической обработки — внешним осмотром;

— шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789 — профилометром по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378;

— твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975 и по методу Бринелля по ГОСТ 9012 — прибором по ГОСТ 23677.

1.4.6 Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности «средний» по ГОСТ 25670*.

1.4.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140.

1.4.8 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093 7Н — для гаек, 8 g — для болтов. Сбег резьб — по ГОСТ 10549.

Резьба на деталях должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

1.4.9 Наплавка деталей должна производиться наплавочной по ГОСТ 10543 или сварочной по ГОСТ 2246 проволоками.

1.4.10 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.11 Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами) должны быть гладкими без отслоений и трещин.

1.4.12 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по УК замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь, должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.13 Все материалы, поступающие в производство для изготовления деталей ротора, должны иметь сертификаты. При отсутствии сертификатов, ремонтное предприятие должно проверить качество материалов в соответствии с требованиями государственных и отраслевых стандартов, технических условий и по результатам проверки оформить сертификат.

1.4.14 В картах дефектации УК рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в УК прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.15 При ремонте ротора разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

1.4.16 Ротор, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение В) или спецификации конструкторской документации.

      2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированный ротор должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Основные параметры и размеры ротора приведены в таблице 2.

Таблица 2*

Наименование показателя

Значение

Номинальный диаметр отверстия в столе ротора

200 мм

Номинальная грузоподъемность

50 т

Крутящий момент на столе ротора, не более

20000 Нм

Максимальная частота вращения стола ротора

5,0 с

(300 об./мин)

Расстояние от оси ротора до оси первого ряда зубьев звездочки

1353±10 мм

Передаточное число зубчатой пары

4,36

Габаритные размеры, мм

— длина

1760

— ширина

640

— высота

522

Масса

580 кг

Примечание. Допускаются следующие предельные отклонения, %:

— по габаритным размерам: ±2;

— по массе ±3.

2.3 Допуск перпендикулярности оси вала к оси стола ротора не более 0,1 мм на длине 1 м.

2.4 В собранном роторе должна быть обеспечена герметичность во всех уплотняемых соединениях.

2.5 Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты, без перекоса и деформации сопрягаемых деталей.

      3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированный ротор должен быть принят отделом технического контроля ремонтного предприятия по результатам наружного осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2 При наружном осмотре проверяется:

— внешний вид и качество сборки ротора;

— надежность крепления деталей;

— отсутствие течи масла.

3.3 В процессе приемо-сдаточных испытаний ротор должен подвергаться:

— обкатке без нагрузки в течение 30 мин при частоте вращения стола ротора 1,33 с

(80 об./мин);

— контрольным испытаниям в течение 30 мин под нагрузкой 50000 Н при частоте вращения стола ротора 0,665 с

(40 об./мин).

При этом проверяется:

— правильность зацепления зубчатых колес конической передачи — пятно контакта после обкатки не менее 50% длины зуба;

— плавность работы зубчатой передачи — отсутствие стуков и заеданий;

— отсутствие течи масла.

При регулировке пятна контакта зубчатого зацепления допускается подгонка длины распорной втулки 1001-00.007.

Уровень звука при работе ротора не должен превышать 50 дБА по ГОСТ 12.1.003.

3.4 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и приемо-сдаточных испытаний, подлежат устранению, после чего ротор предъявляется к сдаче вновь. Объем и время испытаний устанавливаются по требованию начальника ОТК.

3.5 Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.6 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях ротора.

3.7 При выпуске ротора из ремонта ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении А.

      4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Наружные поверхности ротора должны быть окрашены.

4.1.1 Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402.

4.1.2 Покрытие наружных поверхностей ротора — эмаль ПФ-115 по ГОСТ 6465.

Цвета покрытия:

— подвижных частей — красный;

— неподвижных частей — серый.

4.1.3 Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать требованиям VII класса по ГОСТ 9.032 и группе условий эксплуатации У2 по ГОСТ 9.104.

4.1.4 Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных в конструкторской документации.

4.2 Сборочные единицы и детали ротора должны быть смазаны в соответствии с картой смазки.

Вид смазки:

— корпуса ротора — масло ТСп-10 по ГОСТ 23652;

— корпуса подшипника — пресс-солидол Ж по ГОСТ 1033.

Допускается замена масла в корпусе ротора на масло индустриальное И40А по ГОСТ 20799.

4.3 Консервация ротора должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для изделий группы I, по варианту защиты ВЗ-1 и для условий хранения 8 по ГОСТ 15150.

4.3.1 Срок временной противокоррозионной защиты без переконсервации — два года.

При хранении ротора свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

      5 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1 К отремонтированному ротору должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971, содержащая:

— наименование или шифр изделия;

— заводской ремонтный номер;

— дату выпуска из ремонта (месяц, год).

5.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способами.

Примечание — Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена.

5.1.2 Размер шрифта должен быть не менее 5 мм по ГОСТ 2.304.

5.2 Транспортирование ротора может производиться без упаковки любым видом транспорта.

5.2.1 При транспортировании железнодорожным, автомобильным, морским и речным транспортом должны соблюдаться все требования правил и инструкций, действующих на этих видах транспорта.

5.2.2 Документация, отправляемая с ротором, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и привязана шпагатом к ротору.

5.2.3 При отправке ротора железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемый ротор должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза — по ГОСТ 14192.

При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.

5.3 Условия транспортирования и хранения ротора — группа 8 по ГОСТ 15150.

      6 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

6.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание ротора должны производиться в соответствии с действующими «Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности» РД 08-200-98*, утвержденными Госгортехнадзором России 9 апреля 1998 года, «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором России 18 апреля 1995 года и действующими на ремонтном предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

6.2 Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте ротора должны производиться в соответствии с «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов», утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003.

6.3 Окрашивание ротора должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

6.4 Консервация ротора должна производиться с соблюдением требований ГОСТ 9.014.

6.5 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям «Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий», утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

6.6 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке ротора в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

6.7 Размещение и крепление ротора на подвижном составе при транспортировании железнодорожным транспортом должны производиться в соответствии с требованиями «Технических условий погрузки и крепления грузов», МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления грузов, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

      7 ГАРАНТИИ

7.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного ротора требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

7.2 Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 14 месяцев со дня ввода ротора в эксплуатацию, но не более 20 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия, при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

7.3 Безотказная наработка ротора — не менее 800 ч.

7.4 В течение гарантийного срока ремонтное предприятие безвозмездно заменяет по акту рекламаций потребителя пришедшие в негодность по вине ремонтного предприятия детали и сборочные единицы.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Перечень документов, прилагаемых к изделию

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

— паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

— справка (акт) о техническом состоянии;

— аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

— сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

— паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

— акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж);

— акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Е);

— ведомость комплектации (приложение В).

Примечание — Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

 Акт

на сдачу в капитальный ремонт

(наименование изделия)

«_____»____________20__ г.

Настоящий акт составлен представителем

(наименование ремонтного предприятия исполнителя)

(должность, фамилия)

с одной стороны, и представителем

(наименование предприятия, организации

заказчика должность и фамилия)

с другой стороны в том, что произведена сдача в капитальный ремонт

(наименование, номер, год выпуска изделия)

паспорт N

формуляр N

наработка с начала эксплуатации или от последнего капитального ремонта

(мото-часы, километры пробега и т.п.)

Техническое состояние и комплектность

(наименование изделия)

соответствует

(номер аварийного или технического акта)

3аключение

(наименование изделия и состав комплектности)

в капитальный ремонт принят

(дата приемки)

не принят

(указать причины отказа приемки в ремонт)

Представитель ремонтного предприятия

(подпись)

Представитель заказчика

(подпись)

М.П.

ремонтного предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(обязательное)

Ведомость комплектации

Наименование

Обозначение

Количество, шт.

Корпус подшипника

1001-01.000 СБ

1

Корпус ротора

1001-02.000 СБ

(допускается замена на 1001-00.026 СБ)

1

Рама

1001-03.000 СБ

1

Крышка

1001-04.000 СБ

1

Фиксатор

1001-05.000 СБ

1

Переходник

1001-06.000 СБ

1

Стол

1001-07.000 СБ

1

Талреп

1001-08.000 СБ

1

Фланец

1001-00.002

1

Колесо

1001-00.003 (допускается замена на 1001-00.029 и 1001-00.32)

1

Вкладыш

1001-00.004

2

Манжета

1001-00.005

1

Шестерня

1001-00.06 (допускается замена 1001-00.031 и 1001-00.033)

1

Втулка

1001-00.007

1

Втулка

1001-00.007-01

1

Вал

1001-00.008

1

Колесо храповое

1001-00.009

1

Крышка

1001-00.013

3

Звездочка

1001-00.014

1

Гайка установочная

1001-00.015

1

Кожух

1001-00.022

1

Ручка

1001-00.023

1

Рычаг

1001-00.024

1

Пробка

1001-00.025

2

Подшипник 3616

ГОСТ 5721

—

2

Подшипник 2097148

ГОСТ 6364

—

1

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Ведомость дефектации

НА РЕМОНТ

(наименование или номер изделия)

ЗАКАЗЧИК

(наименование организации заказчика)

Наименование детали (сборочной единицы)

Обозначение детали (сборочной единицы)

Обнаруженный дефект, его размеры, мм

Заключение

Представитель ОТК

(подпись)

Дефектовщик

(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ Е*

(рекомендуемое)

Акт

приемо-сдаточных испытаний

«_____» _____________20__ г.

(наименование изделия)

(наименование ремонтного предприятия)

Основные параметры и размеры

1

2

3

4

5

6

7

(наименование изделия)

отремонтировано, испытано, полностью укомплектовано, опломбировано, соответствует

техническим условиям на капитальный ремонт УК

и признано годным к эксплуатации с гарантийным сроком работы.

(ненужное зачеркнуть)

Начальник цеха

Начальник ОТК

(подпись)

(подпись)

принято в склад готовой продукции

(наименование изделия)

Начальник склада

(подпись)

«___» ___________________ 20__г.

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

Акт

о выдаче изделия из ремонта

«____» _____________20__ г.

(наименование изделия)

Настоящий акт составлен представителем

(наименование предприятия заказчика)

(должность, фамилия)

действующего на основании доверенности N __________ от «___» _________20_____г. с одной

стороны, и представителем

(наименование ремонтного предприятия)

с другой стороны в том, что произведена выдача из капитального ремонта

(наименование изделия)

Заключение:

признано годным к эксплуатации и

(наименование изделия)

выдано из капитального ремонта.

М.П.

Начальник ОТК

ОТК

(подпись)

принял представитель заказчика

(наименование изделия)

(подпись)

сдал представитель ремонтного предприятия

(наименование изделия)

(подпись)

М.П.

ремонтного предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(справочное)

Перечень стандартов и технической документации, используемой при разработке настоящих УК

1

ГОСТ 2.602-95

ЕСКД. Ремонтные документы

2

ГОСТ 2.105-95

ЕСКД. Общие требования к текстовым документам

3

ГОСТ 8.417-81*

ГСИ. Единицы физических величин

4 Методика расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования, Уфа, СКТБ ВПО «Союзнефтемашремонт», 1977 г.

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(справочное)

Нормативные ссылки

Обозначение стандарта

Наименование стандарта

ГОСТ 9.014-78

ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.032-74

ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.104-79

ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.402-80*

ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием      

ГОСТ 12.1.003-83  

Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75

ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.003-86

ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75

ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.008-75

ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76

ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 1033-79

Смазка, солидол жировой. Технические условия

ГОСТ 2246-70

Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2789-73

Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 5721-75

Подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные. Типы и основные размеры

ГОСТ 6364-78

Подшипники роликовые конические двухрядные. Основные размеры

ГОСТ 6465-76

Эмали ПФ-115. Технические условия

ГОСТ 9012-59

Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59

Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9378-93

Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 10354-82

Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 10543-98

Проволока стальная наплавочная. Технические условия

ГОСТ 10549-80

Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски

ГОСТ 12969-67

Таблички для машин и приборов. Технические требования

ГОСТ 12971-67

Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры

ГОСТ 14140-81

Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей

ГОСТ 14192-96

Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69

Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16093-81*

Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором

ГОСТ 19300-86

Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры

ГОСТ 20799-88

Масла индустриальные. Технические условия

ГОСТ 22975-78

Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу)

ГОСТ 23677-79

Твердомеры для металлов. Общие технические требования

ГОСТ 25670-83

Основные нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Изм.

Номера листов (страниц)

Всего листов (страниц) в документе

N докум.

Входящий N сопрово-

дительного документа и дата

Подпись

Дата

изме-

ненных

заме-

ненных

новых

аннулиро-

ванных

 ЧАСТЬ II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

      1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе «Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения» приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

— возможные дефекты;

— способы и средства контроля;

— допустимые размеры без ремонта;

— рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

— детали, годные без ремонта — цвет маркировки зеленый;

— детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями — цвет маркировки желтый;

— детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект — цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе «Размеры допустимые» над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой — допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе «Размеры допустимые», то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе «Размеры допустимые», то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе «Рекомендуемые способы восстановления».

1.9 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

      2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гайки не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05

.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

— калибровкой резьбы;

— нарезкой резьбы ремонтного размера;

— постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

— нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решение о способе восстановления резьбы должно приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности.

2.2 Дефектация подшипников

2.2.1 Не допускаются к сборке подшипники, имеющие:

— трещины или выкрашивания металла на кольцах и телах качения;

— цвета побежалости;

— выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

— глубокую коррозию, шелушение металла;

— чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

— надломы, трещины на сепараторе;

— отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

— забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

— неравномерный износ беговых дорожек;

— заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку поверхности колец.

2.2.2 Допускаются к сборке подшипники, имеющие:

— царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

— матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

— местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3 Проверку на легкость вращения производят вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4 У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5 Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 «Подшипники качения отремонтированные. Технические условия».

2.3 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4 Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1 Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2 Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый — полуторной.

2.5 Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в таблице 1.

Таблица 1 — Перечень деталей, подлежащих обязательной замене

Наименование

Обозначение

Количество, шт.

Прокладка

1001-07.004

3

Прокладка

1001-00.002

5

Прокладка

1001-00.012

12

Манжета

1001-00.005

1

Манжета I.1-85×110-4

ГОСТ 8752-79

3

Рисунок 1 — Ротор РМ-200 1001-00.000СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ

Рисунок 1

Сбо-

рочная еди-

ница

РОТОР РМ-200 1001-00.000СБ

Обоз-

наче-

ние сопря-

жения

Наименование сопрягаемых деталей

Обозначение деталей по чертежу

Размеры, зазоры, натяги, мм

по чертежу

предельно-допустимые без ремонта

размеры

зазор (+)

натяг (-)

зазор (+)

натяг (-)

размер в сопряжении с деталью

новой

бывшей в эксплуата-

ции

А

Корпус ротора

1001-02.000СБ

360Н7(+0,057)

360,057

—

Корпус ротора

1001-00.026

+0,097

+0,097

Подшипник 2097148

ГОСТ 6364-78

—

360-0,04

359,96

—

Б

Подшипник 2097148

ГОСТ 6364-78

—

240-0,03

240,0

—

-0,031

-0,031

Цилиндр

1001-07.003

240n6(+0,06

 +0,031)

240,031

—

В

Корпус ротора

1001-02.000СБ

170Н7(+0,04)

170,04

—

Корпус ротора

1001-00.026

+0,065

+0,065

Подшипник 3616

ГОСТ 5721-75

—

170-0,025

169,975

—

Г

Подшипник 3616

ГОСТ 5721-75

—

80-0,02

80,0

—

-0,002

-0,002

Вал

1001-00.008

80k6(+0,021

+0,002)  

80,002

—

Д

Колесо храповое

1001-00.009

85Н9(+0,087)

85,167

85,127

+0,21

+0,29

Вал

1001-00.008

85f9(-0,036

 -0,123)   

84,797

84,837

Е

Корпус подшипника

1001-01.000СБ

170Н7(+0,04)

170,04

—

+0,065

+0,065

Подшипник 3616

ГОСТ 5721-75

—

170-0,025

169,975

—

Ж

Звездочка

1001-00.014

80Н9(+0,087)

80,187

80,137

+0,19

+0,29

Вал

1001-00.008

80f9(-0,030

 -0,104)   

79,796

79,846

Рисунок 2 — Корпус подшипника 1001-01.000СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 2

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Корпус подшипника

1001-01.000СБ

—

—

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М12-8Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3053 8Н ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности по

170Н7(+0,04)

Измерение

Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82

170,04

Подшипник 3616

ГОСТ 5721-75

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 3 — Корпус ротора 1001-02.000СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 3

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Корпус ротора

1001-02.000СБ

—

—

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Обломы, помятость лабиринтных выступов

Осмотр

—

—

Браковать

—

Повреждение или износ ниток резьб: R

1/4

Осмотр

Измерение

Пробка Р-Р 1/4

ГОСТ 7157-79      

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

М12-7Н

Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72

А

Износ поверхности по

170Н7(+0,04)

Измерение

Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82

170,04

Подшипник 3616

ГОСТ 5721-75

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Б

Износ поверхности по

360Н7(+0,057)

Измерение

Нутромер НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82

360,057

Подшипник 2097148

ГОСТ 6364-78

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 4 — Корпус ротора 1001-00.026

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 4

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Корпус ротора

1001-00.026

35Л

ГОСТ 977-88

—

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Обломы, помятость лабиринтных выступов

Осмотр

—

—

Браковать

—

Повреждение или износ ниток резьб: R

1/4

Осмотр

Измерение

Пробка Р-Р 1/4

ГОСТ 7157-79

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

М12-8Н

Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72

А

Износ поверхности по

170Н7(+0,04)

Измерение

Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82

170,04

Подшипник 3616

ГОСТ 5721-75

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Б

Износ поверхности по

360Н7(+0,057)

Измерение

Нутромер НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82

360,057

Подшипник 2097148

ГОСТ 6364-78

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 5 — Рама 1001-03.000СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 5

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Рама

1001-03.000СБ

—

—

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация элементов металлоконструк-

ции

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта, при значительных деформациях — заменить дефектный элемент

—

Трещины на элементах металлоконструк-

ции

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить или заменить дефектный элемент

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Вмятины на элементах металлоконструк-

ции

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта

—

Повреждение или износ ниток резьб:

Осмотр

Измерение

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

М16-7Н

Пробка 8221-3067 7Н ГОСТ 17758-72

M16-8g

Кольцо 8211-0067 8g ГОСТ 17763-72

Кольцо 8211-1067 8g ГОСТ 17764-72

Рисунок 6 — Крышка 1001-04.000СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 6

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Крышка

1001-04.000СБ

—

—

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Повреждение или износ ниток резьбы

Re 1/4

Осмотр

Измерение

Пробка Р-Р 1/4

ГОСТ 7157-79

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

А

Износ поверхности по

360d9(-0,21

 -0,35)       

Измерение

Микрометр МК 400-2 ГОСТ 6507-90

359,51

Корпус ротора 1001-02.000СБ

Корпус ротора 1001-00.026

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 7 — Фиксатор 1001-05.000СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 7

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Фиксатор

1001-05.000СБ

—

—

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

А

Износ поверхности по

16,5Н11(+0,11)

Измерение

Нутромер НИ 10-18-2 ГОСТ 868-82

16,72

—

Браковать

—

Б

Износ боковых поверхностей по размеру 16-0,43

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05

ГОСТ 166-89

15,0

—

Заменить дефектную деталь 1001-05.001

—

Рисунок 8 — Переходник 1001-06.000СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 8

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Переходник

1001-06.000СБ

—

—

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Рисунок 9 — Фланец 1001-00.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 9

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Корпус подшипника

1001-00.001

Сталь 20

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Рисунок 10 — Диск 1001-07.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 10

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Диск

1001-07.001

Сталь 35

ГОСТ 1050-88

161-187 НВ

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Обломы, помятость лабиринтных выступов

Осмотр

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М16-8Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3067 8Н ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности квадрата: номинальный размер стороны квадрата 200+1,15

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05

ГОСТ 166-89

203,0

—

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

В

Износ поверхности по

320h9(-0,14)

Измерение

Микрометр МК 400-2 ГОСТ 6507-90

319,72

Колесо 1001-00.003

Колесо 1001-00.029

Колесо 1001-00.0032

Наплавить и обработать совместно с деталью 1001-07.002, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 11 — Переходник 1001-07.002

Цилиндр 1001-07.003

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 11

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Переходник

Цилиндр

1001-07.002

1001-07.003

Сталь 35

ГОСТ 1050-88

—

1

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Повреждение или износ ниток резьб:

Осмотр

Измерение

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

М20-7Н

Пробка 8221-3080 7Н ГОСТ 17758-72

M240x2-8g

Калибр-кольцо специальный

—

А

Износ поверхности по

240n6(+0,06

           +0,031)

Измерение

Микрометр МР 250 ГОСТ 4381-87

240,031

Подшипник 2097148

ГОСТ 6364-78

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Б

Износ поверхности по

320h9(-0,14)

Измерение

Микрометр МК 400-2 ГОСТ 6507-90

319,72

Колесо 1001-00.003

Колесо 1001-00.029

Колесо 1001-00.032

Наплавить и обработать совместно с деталью 1001-07.001, выдерживая размер согласно чертежу

—

Рисунок 12 — Колесо 1001-00.003

Колесо 1001-00.029

Колесо 1001-00.032

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 12

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Колесо

Колесо

Колесо

1001-00.003

1001-00.029

1001-00.032

Сталь 40Х

ГОСТ 4543-71

35-40 HRC

1

1

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Обломы зубьев, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Б

Повреждение или износ ниток резьбы

М16-8Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3067 8Н ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

В

Износ поверхности по

320Н8(+0,089)

Измерение

Нутромер НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82

320,17

Переходник 1001-07.002

Браковать

—

Г

Износ зуба по толщине:

Измерение

—

Браковать

—

9,350-0,18

          -0,33

(для деталей 1001-00.003, 1001-00.029);

Зубомер тангенциальный ЛИЗ 2311

8,06

9,013-0,18

          -0,33

(для детали 1001-00.032)

7,75

Рисунок 13 — Вкладыш 1001-00.004

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 13

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Вкладыш

1001-00.004

Сталь 40Х

ГОСТ 4543-71

35-40 HRC

2

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Обломы ушек

Осмотр

—

—

Браковать

—

Б

Износ внутренних поверхностей по размерам:

84+1,9

42+0,95

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05

ГОСТ 166-89

88,0

44,0

—

Наплавить и обработать, выдерживая размеры согласно чертежу

—

В

Износ наружных поверхностей по размерам:

198-1,15

99-0,87

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05

ГОСТ 166-89

195,0

97,0

—

Наплавить и обработать, выдерживая размеры согласно чертежу

—

Рисунок 14 — Шестерня 1001-00.006

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 14

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шестерня

1001-00.006

Сталь 40Х

ГОСТ 4543-71

50-54 HRC

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Обломы зубьев, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Скручивание шлицев

Осмотр

Измерение

Калибр-пробка специальный

—

—

Браковать

—

Выкрашивание металла на рабочей поверхности зуба

Осмотр

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1

ГОСТ 166-89

Площадь выкрашивания не более 4,0 мм

—

Браковать

—

В

Износ зуба по толщине 17,107-0,12

             -0,25

Измерение

Зубомер тангенциальный ЛИЗ 2311

15,17

—

Браковать

—

Г

Износ шлицевой впадины по ширине 5,226+0,05

Измерение

Калибр-пробка специальный

5,376

Вал 1001-00.008

Браковать

—

Рисунок 15 — Шестерня 1001-00.031

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 15

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шестерня

1001-00.031

Сталь 40Х

ГОСТ 4543-71

50-54 HRC

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Обломы зубьев, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Скручивание шлицев

Осмотр

Измерение

Калибр-пробка специальный

—

—

Браковать

—

Выкрашивание металла на рабочей поверхности зуба

Осмотр

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1

ГОСТ 166-89

Площадь выкрашивания не более 4, 0 мм

—

Браковать

—

В

Износ зуба по толщине 17,107-0,12

— 0,25   

Измерение

Зубомер тангенциальный ЛИЗ 2311

15,17

—

Браковать

—

Г

Износ шлицевой впадины по ширине 5,226+0,05

Измерение

Калибр-пробка специальный

5,376

Вал 1001-00.008

Браковать

—

Рисунок 16 — Шестерня 1001-00.033

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 16

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Шестерня

1001-00.033

Сталь 40Х

ГОСТ 4543-71

50-54 HRC

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Обломы зубьев, трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Скручивание шлицев

Осмотр

Измерение

Калибр-пробка специальный

—

—

Браковать

—

Выкрашивание металла на рабочей поверхности зуба

Осмотр

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1

ГОСТ 166-89

Площадь выкрашивания не более

3,0 мм

—

Браковать

—

В

Износ зуба по толщине

16,485-0,12

-0,25    

Измерение

Зубомер тангенциальный ЛИЗ 2311

14,61

—

Браковать

—

Г

Износ шлицевой впадины по ширине 5,226+0,05

Измерение

Калибр-пробка специальный

5,376

Вал 1001-00.008

Браковать

—

Рисунок 17 — Вал 1001-00.008

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 17

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Вал

1001-00.008

Сталь 40Х

ГОСТ 4543-71

—

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Скручивание шлицев

Осмотр

Измерение

Калибр-кольцо специальный

—

—

Браковать

—

Изогнутость вала

Измерение

Индикатор ИЧ 02 кл. 1 ГОСТ 577-68

0,1

—

Браковать при изогнутости более 1 мм, менее — править до устранения дефекта

—

Д

Износ поверхности по

80k6(+0,021

     +0,002)   

Измерение

Микрометр МР 100 ГОСТ 4381-87

80,002

Подшипник 3616 ГОСТ 5721-75

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Е

Износ поверхности по

85f9(-0,036

          -0,123)

Измерение

Микрометр МР 100 ГОСТ 4381-87

Колесо храповое 1001-00.009

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

Ж

Износ поверхности по

80f9(-0,03

             -0,104)     

Измерение

Микрометр МР 100 ГОСТ 4381-87

Звездочка 1001-00.014

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

И

Повреждение или износ ниток резьбы М10-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3044 7Н ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

К

Износ шлицев по толщине 5,226-0,036

Измерение

Калибр-кольцо специальный

5,09

—

Браковать

—

Л

Износ шпоночного паза по ширине 20Р9(-0,022

           -0,074)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2,

кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

19,978

—

Обработать новый шпоночный паз под углом 90° к дефектному. Дефектный паз заплавить

—

Рисунок 18 — Колесо храповое 1001-00.009

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 18

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Колесо храповое

1001-00.009

Сталь 45

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М10-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3044 7Н ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности по

85Н9(+0,087)

Измерение

Нутромер 50-100

ГОСТ 9244-75

Вал 1001-00.008

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

В

Износ шпоночного паза по ширине 20Js9(±0,026)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2,

кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

20,026

—

Обработать новый шпоночный паз под углом 90° (180°) к дефектному. Дефектный паз заплавить

—

Г

Износ паза по ширине 16,5+0,43

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05

ГОСТ 166-89

17,5

—

Браковать

—

Рисунок 19 — Крышка 1001-00.013

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 19

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Крышка

1001-00.013

Сталь 20

ГОСТ 1050-88

—

3

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Рисунок 20 — Звездочка 1001-00.014

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 20

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Звездочка

1001-00.014

Сталь 40Х

ГОСТ 4543-71

40-45 HRC

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83     

—

—

Браковать

—

Б

Износ поверхности по

80Н9(+0,074)

Измерение

Нутромер 50-100

ГОСТ 9244-75

Вал 1001-00.008

Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу

—

В

Износ шпоночного паза по ширине 20Js9(±0,026)

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2,

кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

20,026

—

Обработать новый шпоночный паз под углом 90° к дефектному. Дефектный паз заплавить

—

Г

Износ зуба по толщине

Измерение

Шаблон

Щупы-70, набор 2,

кл. точности 2

ТУ 2-034-225-87

Зазор между шаблоном и профилем зуба не более 1,5

—

Браковать

—

Рисунок 21 — Гайка установочная 1001-00.015

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 21

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Гайка установочная

1001-00.015

Сталь 45

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Помятость шлицев под ключ

Осмотр

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М240х2-8Н

Осмотр

Измерение

Калибр-пробка специальный

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 22 — Кожух 1001-00.022

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 22

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Кожух

1001-00.022

Ст3

ГОСТ 380-94*

—

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Деформация металлоконструкции

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта

—

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заварить и зачистить

—

Вмятины

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта

—

Рисунок 23 — Рычаг 1001-00.024

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 23

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Рычаг

1001-00.024

Сталь 35

ГОСТ 1050-88

—

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Изогнутость рычага

Осмотр

—

—

Править до устранения дефекта

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы

M12-8g

Осмотр

Измерение

Кольцо 8211-0053 8g ГОСТ 17763-72

Кольцо 8211-1053 8g ГОСТ 17764-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности по

16-0,43

Измерение

Микрометр МК 25-2 ГОСТ 6507-90

15,14

—

Браковать

—

Рисунок 24 — Пробка 1001-00.025

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 24

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Пробка

1001-00.025

Сталь 35

ГОСТ 1050-88

—

2

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

Срыв граней шестигранника

Осмотр

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы R1/4

Осмотр

Измерение

Кольцо Р-Р 1/4

ГОСТ 7157-79

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 25 — Талреп 1001-08.000СБ

Рисунок 26 — Муфта 1001-08.010СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 26

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Муфта

1001-08.010СБ

—

—

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заменить дефектную деталь

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М42х3-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3140 7Н ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Повреждение или износ ниток резьбы M42x3LH-7H

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3140 7H LH

 ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Рисунок 27 — Вилка 1001-08.020СБ

Вилка 1001-08.020-01СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 27

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Вилка

Вилка

1001-08.020СБ

1001-08.020-01СБ

—

—

1

1

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины в деталях сборки

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Заменить дефектную деталь

—

Трещины в сварных швах

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Разделать, заварить и зачистить

—

Повреждение или износ ниток резьб:

М6-7Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3030 7Н

ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

M42x3-6g (для вилки 1001-08.020СБ)

Кольцо 8211-0140 6g

ГОСТ 17763-72

Кольцо 8211-1140 6g

ГОСТ 17764-72

M42x3LH-6g (для вилки 1001-08.020-01СБ)

Кольцо 8211-0140 6g LH ГОСТ 17763-72

Кольцо 8211-1140 6g LH ГОСТ 17764-72

Рисунок 28 — Ось 1001-08.002

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

Рисунок 28

Наименование детали или сборочной единицы

Обозначение

Материал

Твердость

Количество

Ось

1001-08.002

Сталь 45

ГОСТ 1050-88

—

2

Обозна-

чение поверх-

ности

Возможный дефект

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Размеры допустимые, мм

Обозначение сопрягаемой детали

Рекомендуемый способ восстановления

Ремонтный размер, мм

Трещины любого характера и расположения

Осмотр

Лупа ЛП-1-4

ГОСТ 25706-83

—

—

Браковать

—

А

Повреждение или износ ниток резьбы М10х1-6Н

Осмотр

Измерение

Пробка 8221-3046 6Н ГОСТ 17758-72

—

—

См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

—

Б

Износ поверхности по размеру 28-0,52

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05

ГОСТ 166-89

27,0

—

Браковать

—

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Изм.

Номера листов (страниц)

Всего листов (страниц) в документе

N докум.

Входящий N сопрово-

дительного документа и дата

Подпись

Дата

изме-

ненных

заме-

ненных

новых

анну-

лиро-

ванных
Источник

Скачать технические характеристики

РОТОР РМ-200

Ротор РМ-200 выпускается по техническим условиям ТУ 3666-007-00221801-98 и предназначен для вращения бурильного инструмента и поддержания колонны бурильных насосно-крмперссорных и обсадных труб при ремонте скважин. Приво стола осуществляется цепной передачей от агрегата А-50У. Ротор предназначен для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСт 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150. Оборудование сертифицировано на соотвествие требованиям нормативных документов: ГОСТ 12.2.141-99, ГОСТ 4938-78, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00358 от 15.11.2001 г.

РОТОР ГИДРОПРИВОДНОЙ РМ-200-01РОТОР ГИДРОПРИВОДНОЙ РМ-200-01

Ротор РМ-200-01 предназначен для вращения бурильного инструмента и поддержания колонны бурильных, насосно-компрессорных и обсадных труб при ремонте скважин. Привод стола осуществляется от гидросистемы агрегатаА-50У или автономной гидравлической станции. Ротор предназначен для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ  16350-80. Климатическое исполнение -УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150. Оборудование сертифицировано на соответствие требованиям нормативных документов: ГОСТ 12.2.141-99, ГОСТ 4938-78, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00358 от 15.11.2001 г.

ВЕРТЛЮГ ПРОМЫВОЧНЫЙ ВП-50

ВЕРТЛЮГ ПРОМЫВОЧНЫЙ ВП-50Вертлюг промывочный ВП-50 выпускается в соответствии с техническими условиями ТУ 3666-008-00221801-98 и предназначен для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150. Вертлюг сертифицирован на соответствие с требованиям нормативных документов: ГОСТ 12.2.141-99, ГОСТ 4938-78, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00359 от 15.04.2001 г.

КОМПЛЕКТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОМЫВКИ СКВАЖИН

КОМПЛЕКТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОМЫВКИ СКВАЖИН

Комплект оборудования для промывки скважин выпускается по ТУ 00221801-92 и предназначен для спуска труб под давлением и гермитизации устья при размыве гидратных и парафино-гидратных отложений в насосно-компрессорных трубах различными неагрессивными жидкостями. Оборудование предназначено для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150. Оборудование сертифицировано на соответствие с требованиями нормативных документов: ГОСТ 12.2.088-83, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00357 от 15.11.2001 г.

ПРЕВЕНТОРЫ ПЛАШЕЧНЫЕ МАЛОГАБАРИТНЫЕ

ПРЕВЕНТОРЫ ПЛАШЕЧНЫЕ МАЛОГАБАРИТНЫЕПревенторы плашечные малогабаритные выпускаются по ТУ 3661-12-0221801-2000, и предназначены для герметизации устья скважин при проведении ремонтных работ. Превенторы предназначены для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150. Превенторы сертифицированы на соответствие с требованиями нормативных документов: ГОСТ 12.2.115-86, ГОСТ 13862-90, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00356 от 15.04.2001 г. 

СПАЙДЕР УНИВЕРСАЛЬНЫЙ

СПАЙДЕР УНИВЕРСАЛЬНЫЙ Спайдер универсальный выпускается по ТУ 3668-14-0221801-2002, и предназначены для удержания колонны насосно-компрессорных или бурильных труб при спускоподъемных операциях. Спайдер предназначен для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150-69. Спайдер сертифицирован на соответствие с требованиями нормативных документов: ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.088-83, ГОСТ 12.2.101-84, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00413 от 25.04.2002 г.

КАЛИБРАТОРЫ

КАЛИБРАТОРЫ Калибраторы с прямыми спиральными лопастями выпускаются по техническим условиям ТУ 3664-004-0221801-96, и предназначены для калибрования ствола скважины, центрирования и улучшения работы долота и забойного двигателя. Калибраторы  предназначены для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150-69. Калибраторы сертифицированы на соответствие с требованиями нормативных документов: ГОСТ 12.2.141-99, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00360 от 15.04.2001 г.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБВЯЗКИ ОБСАДНЫХ КОЛОНН

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБВЯЗКИ ОБСАДНЫХ КОЛОННОборудования для обвязки обсадных колонн выпускаются по техническим условиям ТУ 3665-011-00221801-99, и предназначено для обвязки верхних концов смежных обсадных колонн, выступающих над устьем скважины с целью герметизации кольцевого пространства между ними. Оборудование  предназначено для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150-69. Оборудование сертифицировано на соответствие с требованиями нормативных документов: ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2132-93, ГОСТ 28919-91, ГОСТ 30196-94, ГОСТ Р 51365-99 РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00411 от 25.04.2002 г.

ЗАДВИЖКИ

ЗАДВИЖКИ Задвижки прямоточные выпускаются по техническим условиям ТУ 3665-009-00221801-99, и предназначены для перекрытия проходных каналов в фонтанном устьевом, нагнетательном оборудовании, в манифольдах обвязки нефтяных, газовых и газоконденсатных скважин, эксплуатируемых в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150-69. Задвижки сертифицированы на соответствие с требованиями нормативных документов: ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.132-93, ГОСТ 28919-91, ГОСТ Р 51365-99 РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00412 от 25.04.2002 г.

КАТУШКА ШЛИПСОВАЯ КШ 73 

КАТУШКА ШЛИПСОВАЯ КШ 73Катушка шлипсовая КШ 73 выпускается в соответствии с технически заданием Т3 002-00221801-2002 и предназначена для удержания колонные технологических труб от возможного перемещения верх при размыве различного вида пробок в насосно-компрессорных трубах различными неагрессивными жидкостями.

Катушка предназначена для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150-69.

ГОЛОВКА ГЕРМЕТИЗИРУЮЩАЯ ГГ 73*21 

ГОЛОВКА ГЕРМЕТИЗИРУЮЩАЯ ГГ 73*21Головка герметизирующая ГГ 73*21 выпускается в соответствии с техническим заданием ТЗ 004-00221801-2002 и предназначена для герметизации колонны технологических труб при размыве различного вида пробок в насосно-компрессорных трубах различными неагрессивными жидкостями.

Головка предназначена для эксплуатации в в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150-69.

Источник
Номинальный диаметр отверстия в столе ротора,мм 200
Номинальная грузоподъемность, т 50
Крутящий момент на столе ротора, Нм(кгс.м), при давлении 20 МПа(200 кгс/см2)не менее 12500(1250)
Максимальная частота вращения стола ротора, с -1 (об/мин) 2,3(140)
Передаточное число зубчатой пары в корпусе ротора,мм 4,36
Передаточное число редуктора 4,8
Число гидромоторов, шт 2
Тип гидромоторов 3103.112.20 реверсивный
Передаваемая мощность, квт 2 х 58,4
Максимальное давление рабочей жидкости, МПа(кгс/см2) 20(200)
Расход гидромоторов, номинальный, дм3/с(л/мин) 5,84
Габаритные размеры, мм  
-длина 1650
-ширина 660
-высота 545
Масса, кг 700
Направление вращения стола Реверсивное

Ротор РМ-200-01 гидроприводной предназначен для вращения бурильного инструмента и поддержания колонны бурильных, насосно-компрессорных и обсадных труб при ремонте скважин. Привод стола осуществляется от гидросистемы агрегата А-50 или автономной гидравлической станции. 

Производство ротора гидроприводного РМ-200-01 осуществляется в соответствии с ТУ 3668-005-05273837-2018.

Источник

РМ-200

Ротор механический РМ-200 предназначен для вращение бурильного долота и поддержание колонны бурильной системы при выполнении ремонтных работ на скважине способен производить ротор механический РМ-200, приводимый в действие агрегатом А-50 посредством цепного привода.

В соответствии с ГОСТ 16350-80 РМ-200 работает в регионах с климатом, соответствующим условиям I2-II2. Соответственно, механический ротор размещается согласно категории I стандарта ГОСТ 15150-69. Он выполнен в климатическом исполнении УХЛ, согласно ТУ 3668–005–05273837-2018.

Надежная работа данной техники подтверждена сертификацией на соответствие нормативным актам ГОСТ РД 08-200-98, Р 12.2.141-99, 4938-78. Это означает, что безопасность использования ротора механического РМ-200 в нефтяной и газовой отраслях добывающей промышленности подтверждена на федеральном уровне.

Заявленный срок службы ротора составляет не менее пяти лет. Ротор может вращаться с частотой до 5 оборотов в секунду в реверсивном направлении вращения ствола.

Шифр РМ 200
Номинальный диаметр отверстия в столе ротора, мм 200
Номинальная грузоподъемность, т 60
Крутящий момент на столе ротора, Нм не более 20000
Максимальная частота вращения стола ротора, с-1 (об/мин) 5,0 (300)
Тип привода: механический через карданный вал
Вид смазки:
— корпуса ротора: масло индустриальное ГОСТ 20799-75 И40А ; И50А
— корпуса подшипника: смазка универсальная «УС-2» ГОСТ 1033-79
Габаритные размеры, не более мм
— длина: 1120
— ширина: 640
— высот: 522
Масса, не более кг 540

компания, основным видом деятельности, которой является поставки нефтепромыслового оборудования

Источник

Ротор рм 200 привод карданный

РОТОР ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РМ-200-01

Ротор РМ-200-01 предназначен для вращения бурильного инструмента и поддержания колонны бурильных, насосно-компрессорных и обсадных труб при ремонте скважин. Привод стола осуществляется от гидросистемы агрегата А-50У или автономной гидравлической станции. Ротор предназначен для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения I по ГОСТ 15150-69. Ротор с гидравлическим приводом выпускается в соответствии с техническими условиями ТУ 3666-007-00221801-98. Ротор сертифицирован на соответствие требованиям нормативных документов: ГОСТ Р 12.2.141-99, ГОСТ 4938-78, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора России. Сертификат соответствия № РОСС RU.H002.B00358 от 15 ноября 2001 г.

1.Рама 2. Фланец 3. Стол ротора 4. Корпус ротора 5. Редуктор 6. Распределитель 7. Муфта разъемная Ду15 8. Муфта разъемная Ду25 9. Подшипник 10. Колесо зубчатое 11. Шестерня 12. Вкладыш 13. Крышка 14. Пробка 15. Манжета 16. Гидромотор 17. Рукав высокого давления Ду8 18. Рукав высокого давления Ду25

Ротор состоит из следующих основных частей (рис.): рамы поз.1, опорного фланца поз.2, стола поз.3, корпуса ротора поз.4, редуктора поз.5, распределителя поз.6, муфты разъемной Ду 15 поз.7, муфты разъемной Ду 25 – 2 шт. поз.8, подшипника поз.9, зубчатого колеса поз.10, шестерни поз.11, двух вкладышей поз.12, крышки поз.13, пробки поз.14, манжеты поз.15, двух гидромоторов поз.16, двух рукавов высокого давления Ду 8 поз.17, четырех рукавов высокого давления Ду 25 поз18.
Рама поз.1 сборная и выполняет несущую функцию, К ней приварен опорный фланец поз.2, при помощи которого осуществляется монтаж ротора к фланцу трубной головки На раме при помощи болтов закреплены корпус ротора поз.4 и редуктор поз 5 с двумя гидромоторами поз.16. Редуктор так же прикреплен к столу ротора гайками М16.
В корпусе ротора поз.4 на двухрядном коническом роликовом подшипнике поз.9 установлен стол ротора поз.3 с закрепленным коническим колесом поз.10. Коническая зубчатая пара имеет круговой зуб. Для удобства обслуживания и эксплуатации стол ротора сделан разъемным.
Для предотвращения утечки масла из полости корпуса ротора, стол в верхней части совместно с корпусом имеет лабиринтное уплотнение, а в нижней части корпуса установлена резиновая манжета поз.15.
Для замены масла в крышке поз.13 корпуса ротора предусмотрена сливная пробка поз.14.
Привод стола осуществляется конической шестерней поз.11, которая с помощью шлицевого соединения установлена на конце вала редуктора поз.5 и закреплена на нем. Стол ротора имеет квадратное отверстие в котором устанавливаются два вкладыша поз 12, для передачи крутящего момента штанге.
Вращение стала осуществляется от гидромоторов через редуктор.
Скорость и направление вращения стола регулируются с пульта управления агрегата для ремонта скважин.
Распределитель поз.6 закреплен на фланцах редуктора при помощи болтов М10 и служит для распределения потоков рабочей жидкости между гидромоторами, а так же, осуществляет связь гидросистем ротора и агрегата посредством разъемной муфты Ду 15 поз.7 и двух разъемных муфт Ду 25 поз.8.
Муфты Ду15 и Ду 25 служат устройством для соединения (разъединения) трубопроводов. При разъединении муфт, расположенные в них шарики, закрывают проходные отверстия и трубопроводы запираются. Рабочая жидкость не вытекает из них. Соединяя части муфты между собой, шарики в них открывают проходные отверстия и рабочая жидкость свободно перемещается по трубопроводу. Разъемные части муфт уплотняются резиновыми кольцами.
Редуктор состоит из сварного корпуса, двух ведущих, и одного ведомого валов, крышки корпуса, сифона, пробки уровня, пробки слива, грузовых цапф. Передача вращения от ведущих валов к ведомому осуществляется косозубой зубчатой передачей.
Ведущие валы соединены с гидромоторами при помощи шлицевых соединении. Шлицевое соединение вала – внутреннее.

Источник

Ротор рм 200 привод карданный

РОТОР ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РМ-200-01

Ротор РМ-200-01 предназначен для вращения бурильного инструмента и поддержания колонны бурильных, насосно-компрессорных и обсадных труб при ремонте скважин. Привод стола осуществляется от гидросистемы агрегата А-50У или автономной гидравлической станции. Ротор предназначен для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения I по ГОСТ 15150-69. Ротор с гидравлическим приводом выпускается в соответствии с техническими условиями ТУ 3666-007-00221801-98. Ротор сертифицирован на соответствие требованиям нормативных документов: ГОСТ Р 12.2.141-99, ГОСТ 4938-78, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора России. Сертификат соответствия № РОСС RU.H002.B00358 от 15 ноября 2001 г.

1.Рама 2. Фланец 3. Стол ротора 4. Корпус ротора 5. Редуктор 6. Распределитель 7. Муфта разъемная Ду15 8. Муфта разъемная Ду25 9. Подшипник 10. Колесо зубчатое 11. Шестерня 12. Вкладыш 13. Крышка 14. Пробка 15. Манжета 16. Гидромотор 17. Рукав высокого давления Ду8 18. Рукав высокого давления Ду25

Ротор состоит из следующих основных частей (рис.): рамы поз.1, опорного фланца поз.2, стола поз.3, корпуса ротора поз.4, редуктора поз.5, распределителя поз.6, муфты разъемной Ду 15 поз.7, муфты разъемной Ду 25 – 2 шт. поз.8, подшипника поз.9, зубчатого колеса поз.10, шестерни поз.11, двух вкладышей поз.12, крышки поз.13, пробки поз.14, манжеты поз.15, двух гидромоторов поз.16, двух рукавов высокого давления Ду 8 поз.17, четырех рукавов высокого давления Ду 25 поз18.
Рама поз.1 сборная и выполняет несущую функцию, К ней приварен опорный фланец поз.2, при помощи которого осуществляется монтаж ротора к фланцу трубной головки На раме при помощи болтов закреплены корпус ротора поз.4 и редуктор поз 5 с двумя гидромоторами поз.16. Редуктор так же прикреплен к столу ротора гайками М16.
В корпусе ротора поз.4 на двухрядном коническом роликовом подшипнике поз.9 установлен стол ротора поз.3 с закрепленным коническим колесом поз.10. Коническая зубчатая пара имеет круговой зуб. Для удобства обслуживания и эксплуатации стол ротора сделан разъемным.
Для предотвращения утечки масла из полости корпуса ротора, стол в верхней части совместно с корпусом имеет лабиринтное уплотнение, а в нижней части корпуса установлена резиновая манжета поз.15.
Для замены масла в крышке поз.13 корпуса ротора предусмотрена сливная пробка поз.14.
Привод стола осуществляется конической шестерней поз.11, которая с помощью шлицевого соединения установлена на конце вала редуктора поз.5 и закреплена на нем. Стол ротора имеет квадратное отверстие в котором устанавливаются два вкладыша поз 12, для передачи крутящего момента штанге.
Вращение стала осуществляется от гидромоторов через редуктор.
Скорость и направление вращения стола регулируются с пульта управления агрегата для ремонта скважин.
Распределитель поз.6 закреплен на фланцах редуктора при помощи болтов М10 и служит для распределения потоков рабочей жидкости между гидромоторами, а так же, осуществляет связь гидросистем ротора и агрегата посредством разъемной муфты Ду 15 поз.7 и двух разъемных муфт Ду 25 поз.8.
Муфты Ду15 и Ду 25 служат устройством для соединения (разъединения) трубопроводов. При разъединении муфт, расположенные в них шарики, закрывают проходные отверстия и трубопроводы запираются. Рабочая жидкость не вытекает из них. Соединяя части муфты между собой, шарики в них открывают проходные отверстия и рабочая жидкость свободно перемещается по трубопроводу. Разъемные части муфт уплотняются резиновыми кольцами.
Редуктор состоит из сварного корпуса, двух ведущих, и одного ведомого валов, крышки корпуса, сифона, пробки уровня, пробки слива, грузовых цапф. Передача вращения от ведущих валов к ведомому осуществляется косозубой зубчатой передачей.
Ведущие валы соединены с гидромоторами при помощи шлицевых соединении. Шлицевое соединение вала – внутреннее.

Источник

Ротор РМ-200 карданный

Шифр РМ 200
Номинальный диаметр отверстия в столе ротора, мм 200
Номинальная грузоподъемность, т 60
Крутящий момент на столе ротора, Нм не более 20000
Максимальная частота вращения стола ротора, с-1 (об/мин) 5,0 (300)
Тип привода: механический через карданный вал
Вид смазки:
— корпуса ротора: масло индустриальное ГОСТ 20799-75 И40А ; И50А
— корпуса подшипника: смазка универсальная «УС-2» ГОСТ 1033-79
Габаритные размеры, не более мм
— длина: 1120
— ширина: 640
— высот: 522
Масса, не более кг 540

Ротор карданный РМ-200 предназначен для вращение бурильного долота и поддержание колонны бурильной системы при выполнении ремонтных работ на скважине способен производить ротор механический РМ-200, приводимый в действие агрегатом А-50 посредством цепного привода.

В соответствии с ГОСТ 16350-80 РМ-200 работает в регионах с климатом, соответствующим условиям I2-II2. Соответственно, механический ротор размещается согласно категории I стандарта ГОСТ 15150-69.

Надежная работа данной техники подтверждена сертификацией на соответствие нормативным актам ГОСТ РД 08-200-98, Р 12.2.141-99, 4938-78. Это означает, что безопасность использования ротора механического РМ-200 в нефтяной и газовой отраслях добывающей промышленности подтверждена на федеральном уровне.

Заявленный срок службы ротора составляет не менее пяти лет. Ротор может вращаться с частотой до 5 оборотов в секунду в реверсивном направлении вращения ствола.

Производство ротора карданного РМ-200 осуществляется в соответствии с ТУ 3668-005-05273837-2018.

Источник

РОТОР РМ-200

Скачать технические характеристики

Ротор РМ-200 выпускается по техническим условиям ТУ 3666-007-00221801-98 и предназначен для вращения бурильного инструмента и поддержания колонны бурильных насосно-крмперссорных и обсадных труб при ремонте скважин. Приво стола осуществляется цепной передачей от агрегата А-50У. Ротор предназначен для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСт 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150. Оборудование сертифицировано на соотвествие требованиям нормативных документов: ГОСТ 12.2.141-99, ГОСТ 4938-78, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00358 от 15.11.2001 г.

РОТОР ГИДРОПРИВОДНОЙ РМ-200-01

Ротор РМ-200-01 предназначен для вращения бурильного инструмента и поддержания колонны бурильных, насосно-компрессорных и обсадных труб при ремонте скважин. Привод стола осуществляется от гидросистемы агрегатаА-50У или автономной гидравлической станции. Ротор предназначен для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение -УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150. Оборудование сертифицировано на соответствие требованиям нормативных документов: ГОСТ 12.2.141-99, ГОСТ 4938-78, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00358 от 15.11.2001 г.

Вертлюг промывочный ВП-50 выпускается в соответствии с техническими условиями ТУ 3666-008-00221801-98 и предназначен для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150. Вертлюг сертифицирован на соответствие с требованиям нормативных документов: ГОСТ 12.2.141-99, ГОСТ 4938-78, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00359 от 15.04.2001 г.

КОМПЛЕКТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОМЫВКИ СКВАЖИН

Комплект оборудования для промывки скважин выпускается по ТУ 00221801-92 и предназначен для спуска труб под давлением и гермитизации устья при размыве гидратных и парафино-гидратных отложений в насосно-компрессорных трубах различными неагрессивными жидкостями. Оборудование предназначено для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150. Оборудование сертифицировано на соответствие с требованиями нормативных документов: ГОСТ 12.2.088-83, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00357 от 15.11.2001 г.

ПРЕВЕНТОРЫ ПЛАШЕЧНЫЕ МАЛОГАБАРИТНЫЕ

Превенторы плашечные малогабаритные выпускаются по ТУ 3661-12-0221801-2000, и предназначены для герметизации устья скважин при проведении ремонтных работ. Превенторы предназначены для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150. Превенторы сертифицированы на соответствие с требованиями нормативных документов: ГОСТ 12.2.115-86, ГОСТ 13862-90, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00356 от 15.04.2001 г.

Спайдер универсальный выпускается по ТУ 3668-14-0221801-2002, и предназначены для удержания колонны насосно-компрессорных или бурильных труб при спускоподъемных операциях. Спайдер предназначен для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150-69. Спайдер сертифицирован на соответствие с требованиями нормативных документов: ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.088-83, ГОСТ 12.2.101-84, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00413 от 25.04.2002 г.

Калибраторы с прямыми спиральными лопастями выпускаются по техническим условиям ТУ 3664-004-0221801-96, и предназначены для калибрования ствола скважины, центрирования и улучшения работы долота и забойного двигателя. Калибраторы предназначены для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150-69. Калибраторы сертифицированы на соответствие с требованиями нормативных документов: ГОСТ 12.2.141-99, РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00360 от 15.04.2001 г.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБВЯЗКИ ОБСАДНЫХ КОЛОНН

Оборудования для обвязки обсадных колонн выпускаются по техническим условиям ТУ 3665-011-00221801-99, и предназначено для обвязки верхних концов смежных обсадных колонн, выступающих над устьем скважины с целью герметизации кольцевого пространства между ними. Оборудование предназначено для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150-69. Оборудование сертифицировано на соответствие с требованиями нормативных документов: ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2132-93, ГОСТ 28919-91, ГОСТ 30196-94, ГОСТ Р 51365-99 РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00411 от 25.04.2002 г.

Задвижки прямоточные выпускаются по техническим условиям ТУ 3665-009-00221801-99, и предназначены для перекрытия проходных каналов в фонтанном устьевом, нагнетательном оборудовании, в манифольдах обвязки нефтяных, газовых и газоконденсатных скважин, эксплуатируемых в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150-69. Задвижки сертифицированы на соответствие с требованиями нормативных документов: ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.132-93, ГОСТ 28919-91, ГОСТ Р 51365-99 РД 08-200-98 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Госгортехнадзора РФ. Сертификат соответствия № РОСС RU.Н002.В00412 от 25.04.2002 г.

Катушка шлипсовая КШ 73 выпускается в соответствии с технически заданием Т3 002-00221801-2002 и предназначена для удержания колонные технологических труб от возможного перемещения верх при размыве различного вида пробок в насосно-компрессорных трубах различными неагрессивными жидкостями.

Катушка предназначена для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150-69.

ГОЛОВКА ГЕРМЕТИЗИРУЮЩАЯ ГГ 73*21

Головка герметизирующая ГГ 73*21 выпускается в соответствии с техническим заданием ТЗ 004-00221801-2002 и предназначена для герметизации колонны технологических труб при размыве различного вида пробок в насосно-компрессорных трубах различными неагрессивными жидкостями.

Головка предназначена для эксплуатации в в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ 16350-80. Климатическое исполнение — УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150-69.

Источник

Источник

Назначение и описание оборудования

Ротор буровой РМ-200 предназначен для проведения буровых и ремонтных работ на нефтяных и газовых скважинах путем передачи вращения бурильного инструмента от цепного или карданного привода подъёмного агрегата.

Ротор предназначен для использования в умеренном и холодном макроклиматических районов по ГОСТ 16350-80.

Параметры и технические характеристики:

Допускаемая статическая нагрузка на стол ротора, кН (тс) 500(50)
Максимальный крутящий момент, Нм (кгс.м) 20000(200)
Частота вращения стола ротора, с-1 (об/мин), не более 5(300)
Тип привода механический через цепную передачу/карданный вал
Размер проходного отверстия вкладыша под ВБТ,мм 65х65/82х82/114х114
Диаметр проходного отверстия стола ротора, мм, не менее 205
Габаритные размеры, мм, (ДхШхВ) не более 1760х640х522
Масса кг, не более 580

Запасные части к ротору РМ-200

Наименование детали

Обозначение

Шестерня ведущая

1001-00.06

Вал ведущий

1001-00.008

Колесо

1001-00.003

Вкладыш малый

1001-00.004

Манжета

1-85х110-4

Манжета

1001-00.005

Источник

Оставьте нам Ваш номер и мы перезвоним

НПО «Максимум Сервис»

Ротор гидроприводный РМ-200-01

Гидроприводный ротор РМ-200-01 - купить в «НПО Максимум Сервис» Гидроприводный ротор РМ-200-01 - купить в «НПО Максимум Сервис»

Ротор гидроприводный РМ-200-01
Ротор гидроприводный РМ-200-01

описание

В наличии

Цена: Договорная

Заказать

Ротор гидроприводный РМ-200-01

Ротор РМ-200-01 предназначен для вращения бурильного инструмента и поддержания колонны бурильных, насосно-компрессорных и обсадных труб при ремонте скважин. Привод стола осуществляется от гидросистемы агрегатаА-50У или автономной гидравлической станции. Ротор предназначен для эксплуатации в условиях климатических районов I2-II2 по ГОСТ  16350-80. Климатическое исполнение -УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150. Оборудование сертифицировано на соответствие требованиям нормативных документов.

Похожие товары:

Источник

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
  • Кальция хлорид инструкция по применению в ветеринарии для коров
  • Терекс 860 руководство по ремонту
  • Лампа для сушки ногтей sun 5 инструкция по применению
  • Как растворить смекту порошок инструкция по применению детям
  • Пимидель инструкция по применению отзывы цена отзывы аналоги