Руководства по эксплуатации на круглошлифовальный станок

                    СТАНКИ КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫЕ
УНИВЕРСАЛЬНЫЕ МОДЕЛЕЙ
ЗУ131, ЗУ131В, ЗУ132, ЗУ132В
ЗУ142, ЗУ142В, ЗУ143, ЗУ144
Руководство по эксплуатации
•и*
РЭ
Полтава—1974
Настоящее руководство не отражает незначительных конструктивных изменений произведенных после того, как руководстео было подписано к печати.
I	»
'	ВНИМАНИЕ I
Маркировка гидроаппаратов гидростанции Г46-ЭУ131 выполнена в соответствии с гидрссхемои на указанную °танции. — и ••
Если станок транспортировался или хранился iipu отрицательной температуре, то его шли1 ’ чльный круг необходимо подвергнут» ' пвторному испытанию или заменить • гим испытанным кругом.
I
Лубенский станкостроительный завод «Коммунар». Полтавское областное управление по делдм издательств, полиграфии и книжной торговли. Изд. № 40. Зак. Кд 1212. Формат 60x84 Усл.-печ. лист.
Уч.-изд. лист. 2,5. Тираж 1000.
Лубенская районная типография.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
Назначение и область применения
Универсальные круглошлифовальные станки мод. ЗУ 131, ЗУ131В, ЗУ132, ЗУ132В, ЗУ142, ЗУ142В, ЗУ143, ЗУ144 предназначены для наружного и внутреннего шлифования цилиндрических, конических, фасонных, а также плоских фланцевых поверхностей.
На станках обеспечивается шлифование:
наружное — с автоматической подачей круга при реверсах стола или с ручной подачей;
внутреннее — с ручной подачей.
Изделие крепится в неподвижных центрах, в патроне или па планшайбе.
Базовыми являются станки мод. ЗУ131 и ЗУ142. Станки мод. ЗУ131В, ЗУ132, ЗУ132В—модификации, мод. ЗУ131, станки мод. ЗУ142В, ЗУ143, ЗУ144 — модификации мод. ЗУ142. Они отличаются от базовых моделей длиной устанавливаемого изделия.
Станки предназначены для единичного и мелкосерийного производства, но могут применяться и в серийном производстве.
Состав станка
Общий вид с обозначением составных частей (рис. 1).
Перечень составных частей станка (табл. 1).
3
Таблица 1
Поз. см.	Наименование	Обозначение	Примечание
рис. 1	*	группы	
t
1 Станина	ЮО
2	Электрооборудование
3	Ограждение
4	Бабка передняя
4
5	Охлаждение
6	Приспособление для внутреннего шлифования
7	Кожух круга
8	Механизм подач
9	Бабка шлифовальная
10	Бабка задняя
11	Гидропривод и смазка
12	Гидроуправление
13	Фланец круга
14	Механизм ручного перемещения стола
15	Механизм быстрого подвода
950
910
600
850
900
830
500
200
700
800
300
860
400
920
па рисунке не показано
Устройство, работа стайка и его составных частей*
Общий вид с обозначением органов управления (рис. 2).
Пульт управления с обозначением органов управления (рис. 3).
Перечень органов управления (табл. 2).
Перечень графических символов (табл. 3).
4
Таблица 2
Поз.
см.
рис. 2,3
Органы управления и их назначение
1	Выключатель сети
2	Рукоятка крана охлаждения для внутреннего шлифования
3	Винт поворота верхнего стола
4	Рукоятка левого упора реверса стола
5	Рукоятка крана охлаждения для наружного шлифования
6	Выключатель светильника
7	Рукоятка правого упора реверса стола
8	Маховик поперечной подачи шлифовальной бабки
9	Рукоятка настройки лимба
10	Винт фиксации лимба
11	Рукоятка тонкой поперечной подачи шлифовальной бабки
12	Фиксатор приспособления для внутреннего шлифования
13	Рукоятка зажима пиноли задней бабки
14	Вал ручного отвода пиноли задней бабки
15	Пульт управления (см. рис. 3)
16	Рукоятка предохранительного упора реверса стола
17	Рукоятка регулирования скорости стола при правке круга
18	Рукоятка управления:
а)	подводом и отводом шлифовальной бабки;
б)	пуском стола на рабочую подачу (наклон вправо) или правку (наклон влево) при подведенной шлифовальной бабке;
в)	перегоном стола вправо или влево при отведенной шлифовальной бабке.
5
Продолжение табл. 2
Поз. см. рис. 2.3
Органы управления и их назначение
19	Рукоятка вида шлифования (наружное, внутреннее)
20	Рукоятка регулирования величины задержки при реверсе справа " .
21	Педаль гидравлического отвода пиноли задней бабки
22	Рукоятка регулирования скорости стола при шлифовании
23	Рукоятка реверса стола
24	Рукоятка регулирования величины задержки стола при реверсе слева
25	Кран установки величины периодической подачи слева, справа и на каждый ход стола
26	Маховик ручного перемещения стола
27	Указатель числа оборотов изделия
28	Регулятор числа оборотов изделия
29	Указатель нагрузки двигателя шлифовального круга
30	Кноцка ручного включения привода изделия
31	Кнопка выключения привода изделия
32	Переключатель пуска вращения изделия (ручной или автомат.)
33	Сигнальная лампа—отсутствие смазки шпинделя шли фовальной бабки
34	Сигнальная лампа—сеть включена
35	Кнопка перегона шлифовальной бабки вперед
36	Кнопка перегона шлифовальной бабки назад
37	Кнопка включения гидронасоса
38	Кнопка включения привода шлифовального круга
39	Кнопка выключения привода шлифовального круга
40	Кнопка — «Общий стоп»
6
Перечень графических символов, указанных на табличке гидропанели
Таблица 3
Символы
Символы
Наименование
а)	положение рукоятки при отводе шлифовальной бабки;
б)	положение рукоятки при подводе шлифовальной бабки (поворот рукоятки на себя);
в)	положение рукоятки перемещения стола при правке круга;
г)	положение рукоятки перемещения стола при продольном шлифовании ;
д)	положение рукоятки при перегоне стола влево;
е)	положение рукоятки при перегоне стола вправо
Задержки стола при реверсе: ж) слева;
з) справа
гальные символы таблицы не требу-г расшифровки, так как они ясны из
именования органов управления.
шифровка графических символов, :азанных на пульте управления рис. 3) приведена в руководстве '> эксплуатации электрооборудования.
Продолжение табл. 2
Поз. см. рис. 2.3
Органы управления и их назначение
19	Рукоятка вида шлифования (наружное, внутреннее)
20	Рукоятка регулирования величины задержки при реверсе справа
21	Педаль гидравлического отвода пиноли задней бабки
22	Рукоятка регулирования скорости стола при шлифовании
23	Рукоятка реверса стола
24	Рукоятка регулирования величины задержки стола при реверсе слева
25	Кран установки величины периодической подачи слева, справа и на каждый ход стола
26	Маховик ручного перемещения стола
27	Указатель числа оборотов изделия
28	Регулятор числа оборотов изделия
29	Указатель нагрузки двигателя шлифовального круга
30	Кнопка ручного включения привода изделия
31	Кнопка выключения привода изделия
32	Переключатель пуска вращения изделия (ручной или автомат.)
33	Сигнальная лампа—отсутствие смазки шпинделя шлифовальной бабки
34	Сигнальная лампа—сеть включена
35	Кнопка перегона шлифовальной бабки вперед
36	Кнопка перегона шлифовальной бабки назад
37	Кнопка включения гидронасоса
38	Кнопка включения привода шлифовального круга
39	Кнопка выключения привода шлифовального круга
40	Кнопка—«Общий стоп»
Перечень графических символов, указанных на табличке гидропанели
Таблица 3
Поз. см. рис, 2
Символы
Наименование
а)	положение рукоятки при отводе шлифовальной бабки;
б)	положение рукоятки при подводе шлифовальной бабки (поворот рукоятки на себя);
в)	положение рукоятки перемещения стола при правке круга;
X
18	г) положение рукоятки перемеще-
ния стола при продольном шлифовании;
д) положение рукоятки при перегоне стола влево;
18	е) положение рукоятки при перего-
не стола вправо
20,24	Задержки стола при реверсе:
ж) слева;
з) справа
ПРИМЕЧАНИЕ: 1. Остальные символы таблицы не требуют расшифровки, так как они ясны из наименования органов управления.
2. Расшифровка графических символов, указанных на пульте управления (см. рис. 3) приведена в руководстве по эксплуатации электрооборудования.
7
Схема кинематическая (рис. 4 и 5)
Перечень к кинематической схеме (табл. 4)
Посредством ряда кинематических цепей и гидравлической схемы-в станке осуществляются следующие движения:
—	вращение шпинделя шлифовальной бабки;
—	вращение изделия;
—	ручная и автоматическая (периодическая) подача шлифовальной бабки;
—	ручное и гидарвлическое перемещение стола;
—	быстрый подвод и отвод шлифовальной бабки;
—	гидравлический отвод пиноли задней бабки;
—	вращение шпинделя внутренней шлифовки;
—установочный перегон шлифовальной бабки.
Ввиду простоты кинематических цепей описание их не приводится.
Конструктивные особенности и принцип действия основных узлов станка описаны ниже.
8
Перечень к кинематической схеме
Таблица 4
Куда входит	Поз. см. рис. 4 и 5	Число зубъев зубчатых колес или заходов червяков, ходовых винтов	-Модуль или шаг, мм	Ширина обода зубчатого коле са, мм
Механизм ручного переме-				
щения стола	36	110	2	15
То же	37	12	3	
»	34	45	2	12
»	35	85	2	12
»	33	16	2	29
»	31	16	2	14
»	32	56	2	12
Станина	39	79	2	
То же	38	105	3	
Механизм поперечной пода-				
чи	9	20	2	12
То же	10	60	2	12
»	11	47	2	15
»	12	47	2	15
»	13	150	1	10
	14	30	1	10
»:	п «г-1	15	х	260	1	7
	16	110	1	14
»	17	10	1	15
»	18	60	1	8
»	19	40	1	9
	20	20	1	10
Бабка передняя	40	15	2	14
»	3	1	2	
»	4	72	2	
Механизм быстрого подвода	29	1	10	
То же е	30	40	2,5	25
»	28	о	2,5	
Бабка задняя	21	1	2,5	
То же	22	13	2	30
»	23	1	1.5	30
»	24	24	2	38
V У 4	25	27	2	30
9
Станина и столы (рис. 6) f
На продольных направляющих станины 1 расположен нижний стол 2, на котором смонтирован верхний поворотный стол 4. Столы перемещаются по направляющим от гидравлики или механизмом ручного перемещения стола. Гидравлический цилиндр 8 перемещения стола в станках мод. ЗУ131 крепится к станине, а в станках мод. ЗУ142 к нижнему столу. На нижнем столе закреплена рейка ручного перемещения 12.
На задней части станины установлена опорная плита 6, на которой размещена поворотная плита 5 с направляющими для шлифовальной бабки. На поворотной плите крепится механизм быстрого подвода шлифовальной бабки с винтовой парой механизма поперечных подач. На направляющих плиты уложены роликовые шины.
Верхний стол и поворотная плита центрируются на осях через сферические шарикоподшипники. Зазоры в соединении выбираются разжимом осей с помощью конических пробок 15, которые следует ослаблять при демонтаже. В верхнем столе отверстие дополнительно закрыто пробкой 14 с прокладкой для защиты от эмульсии.
Верхний стол поворачивается с помощью винта 9 и закрепляется прижимами 3 и 7. Левый прижим снабжен шкалой и индикаторным устройством для контроля поворота стола.
На передней стенке станины закреплено откидное индикаторное устройство 11 для контроля точных перемещений стола вручную. В пазу нижнего стола крепятся упоры реверса 13 и упор устройства для контроля точных перемещений 10.
Поворотная плита с шлифовальной бабкой поворачивается вручную. Для облегчения поворота под плиту может подаваться масло под давлением. Крепится плита двумя винтами.
Шлифовальная бабка (рис. 7)
Шпиндель 1 шлифовальной бабки смонтирован на самоуста-навливающихся сегментных подшипниках, которые обеспечивают жесткую опору и высокую точность вращения шпинделя. Сегментные вкладыши 8 опираются на винты 5 со сферическими головками. В осевом направлении шпиндель фиксируется с помощью двух сферических бронзовых колец 2 и 3, прижатых к буртику шпинделя гайкой 4. Вращение на шпиндель от привода передается через клиноременную передачу.
Шлифовальная бабка перемещается на роликовых направляющих, чем обеспечивается высокая чувствительность подачи.
10
Передняя бабка (рис. 8, 9, 10 и 11)
Конструкция передней бабки обеспечивает шлифование в патроне или в неподвижных центрах. Шпиндель 13 смонтирован на высокоточных подшипниках качения. В осевом направлении шпиндель фиксируется сферическим бронзовым кольцом 9, к которому поджимается пружинами. Вращения от двигателя через двухступенчатую клиноременную передачу передается на планшайбу 14. Вращение на шпиндель, патрон или изделие от планшайбы передается с помощью специальных поводков 6,7 и 8. При шлифовании в центрах шпиндель фиксируется стопором, который расположен на станке ЗУ131 под кожухом шкивов, а на станке ЗУ142—с задней стороны бабки. *
Поворотный корпус бабки центрируется на оси основания , через сферический шарикоподшипник. Зазор в соединении выбирается разжимом оси с помощью конической пробки 2, которую следует ослаблять при демонтаже. Поворачивается корпус бабки на станках мод. ЗУ131 вручную, а на станках мод. ЗУ 142 с помощью валика-шестерни 5 и закрепляется специальными сегментами 4, которые разжимаются с помощью винта 1. Для фиксации положения бабки предусмотрены упоры 3.	
Задняя бабка (рис. 12 и 13) J
Пиноль задней бабки 3 постоянно поджимается пружиной. Отвод пиноля осуществляется от гидравлики с помощью педали. Перемещение плунжера 5 передается на пиноль через промежуточную шестерню. Предусмотрен ручной отвод пиноли с помощью вала 2 и накидной рукоятки. Усилие пружины регулируется винтом 4. Для зажима пиноли служит рукоятка 1.
Механизм поперечных подач (рис. 14 и 15)
Механизмом подач осуществляется поперечная подача и механический установочный перегон шлифовальной бабки.
При подаче вручную вращение от маховика 5 передается на винтовую пару подачи (на-рис. не показано) через вал 11, конические шестерни 12 и 14, полумуфту 13 и вертикальный вал 19. Тонкая доводочная подача производится вращением маховичка 2. При этом вращение на вал 11 передается через конические шестерни 22.
При шлифовании до жесткого упора применяется откидной
11
упор 1, в который упирается штырь 7, закрепленный на лимбе 6. Величина припуска при этом устанавливается поворотом лимба относительно маховика 5 рукояткой 4 через блок шестерню 23. Для фиксации лимба предусмотрен винт 24.
При автоматической подаче при реверсах стола вращение вала осуществляется от гидравлического плунжера 8 через храповое колесо 9. Величина подачи устанавливается вращением лимба 3. При этом вал-шестерня лимба 3 поворачивает зубчатый сектор, который перемещает отсекатель 10 храпового механизма и вводит в зацепление требуемое число зубьев.
Закрепленный на лимбе 6 отсекатель 20 храпового механизма прекращает автоматическую подачу, когда штырь 7 лимба не доходит до откидного упора на одно-два деления лимба. На эту величину при работе до жесткого упора следует довернуть маховик 5 вручную. Для торможения механизма в конце каждой подачи предусмотрены гидравлические тормоза 21. При включении механического перегона шлифовальной бабки в верхнюю полость цилиндра 15 подается масло и поршень перемещает полумуфту 13 в нижнее положение. Вращение от электродвигателя 17 на ходовую гайку передается через конические шестерни 16 и 18, полумуфту 13 и вал 19. На маховик при этом вращение не передается.
Механизм ручного перемещения стола (рис. 16)
Механизм представляет собой двухскоростной шестеренчатый редуктор. Вал-шестерня 1 механизма находится в постоянном зацеплении с рейкой нижнего стола.
Переключение скоростей осуществляется перемещением маховика 3 вдоль оси до отказа. Меньшая скорость включается перемещением маховика на себя
При включении гидравлического перемещения стола автоматически разъединяется муфта 2 и вращение выходной шестерни 1 от рейки стола не передается на механизм.
Приспособление для внутреннего шлифования (рис. 17)
В рабочем опущенном положении приспособление крепится винтом к корпусу шлифовальной бабки, а в отведенном нерабочем положении—фиксатором 1. Отвод приспособления облегчается специальной пружиной. Вращение на внутришли-фовальный шпиндель от привода передается плоским бесконечным ремнем. Станки мод. ЗУ 142 комплектуются двумя внутришлифовальными шпинделями. При установке шлифовального круга диаметром 80 мм следует на электродвигателе заменить шкив диаметром 180 мм на шкив • диаметром
12
155 мм, который поставляется со станком
Механизм быстрого подвода (рис. 18 и 19)
Состоит из узла быстрого подвода шлифовальной бабки и пары винт-гайка качения с червячной передачей. Узел быстрого подвода состоит из цилиндра 7 и гидравлических тормозных устройств 10. Узел винт-гайка качения включает в себя винт 6, где полугайки 4 и 5, втулку 3 с червячным колесом и червяк 16, соединенный с вертикальным валом механизма подачи. Корпус гайки 11 сцеплен с выступами шлифовальной бабки. В каждой полугайке имеются три независимые группы циркулирующих шариков. Полугайки сцепляются с втулкой зубчастыми венцами, которые имеют различное число зубьев. При перестановке полугаек на одинаковое число зубьев, они поворачиваются на разные углы, что используется при регулировке осевого натяга в винтовой паре. Радиальную фиксацию ходового винта обеспечивают роликовые направляющие 8.
Для отключения электродвигателя перегона шлифовальной бабки в крайних положениях имеются упоры 9.
Устройство для подачи и очистки охлаждающей жидкости (рис. 20)
Включает в себя отдельно стоящую установку, на которо“' смонтирован насос 1, фильтр 2 и подводящие коммуникации. В качестве фильтра используется магнитный сепаратор; в станках класса «В» дополнительно устанавливается фильтр — транспортер 3 с фильтрующей бумажной лентой.
Механизм балансировки шлифовального круга (рис. 21)
Балансировочный механизм закрепляется на фланце шлифовального круга и предназначен для устранения дисбаланса, возникающего в процессе срабатывания круга.
Балансировка производится во время вращения шлифовального круга торможением вручную рукояток 1 или 2.
При остановке рукоятки 2 движение грузов 3 и 4 замедляется через систему зубчатых и червячных передач, причем груз 4 движется несколько медленнее. Смещаясь относительно друг друга и относительно круга, грузы изменяют дисбаланс. Если будет пройдено положение, соответствующее минимальной вибрации и дисбаланс начнет возрастать, следует отпустить рукоятку 2 и затормозить рукоятку 1. При этом грузы относительно друг друга будут двигаться в обратном на
13
правлении и возвращаться в пройденное положение наименьшего дисбаланса.
Определение момента наименьшего дисбаланса производится виброметром. При его отсутствии относительную величину вибрации можно определить по состоянию поверхности воды в небольшом сосуде, установленном на корпусе шлифовальной бабки.
Правильные приборы (рис. 22, 23, 24 и 25)
Прибор-(рис. 22) имеет поворотную головку и может в нерабочем положении не сниматься со стола при шлифовании. На оправке подвижной стойки закрепляется алмаз или державка с твердосплавным диском.	.
Прибор (рис. 23) предназначен для правки круга по перифе-рации и торцам при нормальном и повернутом положении шлифовальной бабки. Для точной установки поворотного корпуса прибора на требуемый угол служат подвижные упоры с установленными винтами. Державка с твердосплавным диском закрепляется непосредственно на пиноли (при правке периферии) или посредством специального хомута (при правке торцев).
Прибор (рис. 24) предназначен для фасонной правки круга по копиру. Каретка и пиноль прибора смонтированы на роликовых направляющих. Ход пиноли 25*мм, поперечный ход каретки 100 мм. Упор пиноли пбджат к копиру пружиной. Подача алмаза производится вращением рукоятки' микрометрического винта.
Прибор (рис. 25) обеспечивает правку круга для шлифования наружных поверхностей радиусом до 25 мм, внутренних—радиусом до 10 мм. Настройка производится предварительно по шкале- штанги, окончательно — вращением рукоятки микрометрического винта.
Приборы (рис. 24 и 25) поставляются по особому заказу.
Люнеты (рис. 26 и 27)
Открытый люнет обеспечивает шлифование изделий диаметром от 10 до 60 мм.
Закрытый люнет используется при шлифовании тяжелых и неуравновешенных деталей диаметром от 15 до 150 мм.
14
ГИДРОСИСТЕМА
Схема гидравлическая показана на рис. 28 и 29.
Перечень элементов гидросистемы указан в таблице 5.
Описание работы
Гидросистема станка предназначена для обеспечения следующих функций:
1.	Перемещение стола с рабочей скоростью или скоростью правки.	,
2.	Блокировка механизма ручного перемещения стола.
3.	Перегон стола.
4.	Подвод и отвод шлифовальной бабки.
5.	Отвод пиноли задней бабки.
6.	Периодические подачи при реверсах стола.
7.	Переключение муфты механизма подач при установочном перегоне шлифовальной бабки.
Насосная установка и большая часть аппаратуры управления вынесены в отдельно стоящую гидростанцию. Гидропанель реверса стола, кран подач, кран управления и дроссели, регулирующие скорость перемещения стола, размещены в окне передней стенки станины.
Насосная установка состоит из сдвоенного лопастного насоса 3(1) и 3(2). Меньший насос 3(2) включен в систему постоянно; больший насос 3(1) обычно разгружен на слив через столовый золотник 31 гидропанели и подключается в систему только при включении перемещения стола. Обратные клапаны 6 и 12 предохраняют систему от инерционной разрядки при выключении гидропривода.
В качестве предохранительных клапанов используются напорные золотники 11 и 10; слив из последнего соединяется с магистралью подачи масла от насоса 3(1). Фильтрация всего масла осуществляется фильтром 7(2), фильтрация масла от насоса 3(1)—фильтром 7(1). Охлаждается масло в теплообменнике 50.
Включение перемещения стола, быстрого подвода и отвода шлифовальной бабки и перегона стола производится одной рукояткой 21.
Перемещение стола
Пуск гидравлического перемещения стола для осуществления цикла шлифования производится при подведенной шлифовальной бабке наклоном рукоятки управления 21 вправо. При этом масло от насосной установки через среднее сечение крана 20 подходит к цилиндру отключения механизма ручного
15
перемещения стола 17. После отключения этого механизма масло через точку 83 поступает под торец стопового золотника 31 и перемещает его влево (по схеме). В зависимости от положения золотника 33 масло поступает в правую или левую полость цилиндра перемещения стола 25. Из противоположной полости этого цилиндра масло вытесняется на слив через каналы гидропанели, правое сечение крана 20, дроссель скорости стола 35 и подпорный клапан 37. Скорость перемещения стола при шлифовании определяется настройкой дросселя 35.
Для правки шлифовального круга рукоятку управления 21 необходимо наклонить влево. Слив масла из нерабочей полости гидроцилиндра происходит через каналы гидропанели, правое сечение крана 20, дроссель правки 36 и подпорный клапан 37. Скорость перемещения стола при правке определяется настройкой дросселя 36.
Выключение гидравлического перемещения стола производится возвратом рукоятки управления в вертикальное положение. При этом среднее сечение крана 20 соединит точку 105 стопового золотника 31 через обратный клапан 19 со сливом по линии 60 — 101. Пружина стопового золотника возвращает последний в правое положение. Полости гидроцилиндра 25 через проточки золотника 31 соединяются между собой и со сливом по линии 106 — 65 через подпорный клапан 37. При этом насос 3(1) разгружается. Давление разгрузки равно 3...5 кгс/см2, благодаря чему, не происходит подсос воздуха в гидроцилиндр.
Одновременно цилиндр блокировки механизма ручного перемещения стола сообщается со сливом по линии 82 — 58— 60—101, вследствие чего муфта этого механизма будет включена пружиной и станет возможным перемещение стола поворотом маховика.
При перемещении золотника 32 в крайних положениях стола через упоры стола и рычаг реверса 34 масло поступает к правому или левому торцу реверсивного золотника 33, перемещения его соответственно в крайнее правое или левое положения. Вследствие этого полости гидроцилиндра перемещения стола 25 попеременно соединяются с давлением и сливом, что приводит к автоматическому изменению направления движения стола. Длина хода стола определяется положением упоров реверса.
При помощи дросселей 29 и 30 осуществляется регулировка задержки стола при реверсах, а при помощи дросселей 27 и 28—регулировка плавности разгона стола после реверса. Рычаг реверса 34 можно опустить, чтобы он мог пройти под упорами стола. Это даст возможность перегонять стол в
16
зону правки, не нарушая установки упоров реверса. На станке предусмотрен третий упор реверса для ограничения перемещения стола при выполнении правки шлифовального круга.
Для получения осциллирующего движения стола с ходом 3 мм нужно свести упоры до касания с рычагом реверса 34, а рукоятку управления 21 поставить в положение шлифования. Число ходов в минуту настраивается дросселями стола.
Перегон стола
Для удобства наладки станка предусмотрена возможность перегона стола вправо или влево с регулируемой скоростью при отведенной шлифовальной бабке.
Для перегона стола необходимо наклонить рукоятку управления вправо или влево. При этом масло через левое сечение крана 20 поступит к торцу плунжера 26(1) или 26(2) которые, перемещаясь, повернут рычаг реверса 34 в сторону, соответствующую направлению наклона рукоятки управления 21.
Далее происходит то же, что и при перемещении стола при шлифовании или правке, но слив из полости гидроцилиндра 25 идет через проточки крана 20. Скорость движения стола при перегоне определяется углом наклона рукоятки управления 21, от которого зависит величина щели сечения крана 20.
Подвод и отвод шлифовальной бабки
Быстрый подвод шлифовальной бабки к изделию осуществляется наклоном рукоятки 21 «на себя». При этом масло от насоса 3(2) через обратный клапан 6 поступает к точке 48 золотника 20. Через проточку этого золотника по линии 47—39 масло поступает в верхнюю полость цилиндра 44. Из нижней полости этого цилиндра по линии 40—38—49—65 масло идет на слив через подпорный клапан 37. В конце быстрого подвода масло идет на слив по линии 41 —159 через проточку золотника 46(2) и далее по линии 160—38—49—65. При этом происходит торможение бабки при подходе в крайнее положение. Скорость торможения регулируется положением упора, воздействующего на золотник 46(2).
При быстром отводе шлифовальной бабки торможение ее в конце хода осуществляется золотником 46(1). Скорость тор-мржения регулируется положением упора, воздействующего на золотник.
Отвод пиноли задней бабки
При нажатии на педаль подается команда на включение электромагнита Э1 золотника 13(3), и масло подается к ци-
17
линдру отвода пиноли 47. Отвод пиноли возможен только при отведенной шлифовальной бабке, т. к. подвод масла к золотнику 13(3) происходит по линии 37—34, т. е. при верхнем (по схеме) положении поршня цилиндра 44.
Периодические подачи шлифовальной бабки
От гидропанели (точки 98 и 102) масло поступает к крану периодических подач 38, который имеет 4 положения:
а)	подача на каждый ход;
б)	подача при реверсе слева;
в)	подачи нет;
г)	подача при реверсе справа.
В момент реверса стола слева масло по каналу 98 поступает к крану подач (точка 124), проходит через проточку золотника 14 и поступает под левый торец золотника 15. Последний, перемещаясь вправо (по схеме), откроет доступ масла от насоса 3(2) под левый торец цилиндра поперечной подачи 40 и произойдет подача.
Одновременно масло поступает под левый торец золотника 14, перемещая его вправо по схеме. Скорость перемещения регулируется дросселем, встроенным в золотник. Перемещаясь, золотник 14 отсекает поток масла от крана 38 к золотнику 15 по линии 112 —108 —134 и сливает его из-под торца этого золотника по линии 134—108—111 —121 —123—102— 101. Пружина возвращает золотник 15 в первоначальное положение и масло от насосной установки поступает под правый торец цилиндра 40, производя его перезарядку, а из левой полости идет на слив через проточку золотника 15 по линии 169—135—138.
В момент реверса стола справа масло по каналу 102 поступает к крану подач (точка 123), проходит через проточку золотника 14 и поступает под левый торец золотника 15, перемещая его вправо (по схеме). При этом масло от насосной установки поступит под левый торец цилиндра поперечной подачи 40, и произойдет подача.
Одновременно масло поступает под правый торец золотника 14, перемещая его влево по схеме; скорость перемещения золотника регулируется дросселем, встроенным в золотник. Перемещаясь, золотник 14 отсекает поток масла к золотнику 15 по линии 111 —108—134, далее происходит то же, что И' после реверса слева.
Для осуществления периодической подачи справа или слева необходимо кран подач 38 поставить в соответствующее положение. Когда кран подач стоит в положении «подачи нет», масло от золотника 32 через сечение крана не проходит.
18
Переключение муфты механизма подач
При включении установочного перегона шлифовальной бабки от электродвигателя включается электромагнит Э2, который перемещает золотник 13(2). Масло подается под торец цилиндра 45, который переключает муфту механизма подач для перегона.
Автоматический отвод шлифовальной бабки при перегрузке
При перегрузке станка (большое усилие на шлифовальный круг), от реле максимального тока подается команда на электромагнит Э4 золотника 13(1). Последний, перемещаясь вниз, открывает доступ масла от насосной установки по линии 4—68—67—52 под Торец золотника 22, перемещает его вниз (по схеме) и масло под давлением по линии 48 — 49 поступает к золотникам 23 и 24, которые устанавливают кран управления 20 в среднее положение. Рукоятка управления 21 становится в вертикальное положение, шлифовальная бабка отходит от изделия, стол останавливается.
Демпфер 16 предназначен для безударного перемещения золотника 22.
Разгрузка круговых направляющих шлифовальной бабки
Для подачи масла к круговым направляющим шлифовальной бабки при разворотах отпускается винт клапана 48, расположенного на станине со стороны гидростанции (на разветвительной планке). Давление масла в системе разгрузки определяется демпфером 49.
Указание по монтажу и эксплуатации
Гидростанция подключается к станку гибкими рукавами,-На каждом рукаве закреплена бирка с обозначением номера присоединения. Номера присоединений наклеймены на присоединительных планках станка и гидростанции.
Перед пуском станка залить в резервуар 1 через заливную горловину 8 чистое масло марки «Турбинное-22» ГОСТ 32—53 до уровня верхнего маслоуказателя 9. Емкость резервуара 160 л. После пуска станка и заполнения гидросистемы долить масло в резервуар до нормы.
После пуска станка проверить рабочее давление по мано'-метру 4. Давление в системе привода стола проверяется при поднятом флажке крана 5 и должно быть 10 —12 кгс/см2; давление в системе привода остальных движений проверяется при опущенном флажке и должно быть 12 —14 кгс/см2.
19
Гидропривод станка поставляется полностью отрегулированным для нормальной работы. Поэтому регулировка клапанов и дросселей, кроме органов оперативного управления, не рекомендуется.
Давление в системе привода стола регулируется винтом напорного золотника 11 при включенном перемещении стола. Регулировка давления в системе привода остальных движений производится с помощью золотника 10.
Во время работы станка контролировать уровень масла по маслоуказателю 9. Раз в смену проворачивать рукоятки пластинчатых фильтров 7(1) и 7(2) на 2 — 3 оборота. Не реже чем через 3 месяца работы снимать и очищать магнитные патроны и сапун заливной горловины. Промывать резервуар и заменять масло через каждые 6 месяцев работы станка.
Перечень возможных неисправностей в работе гидросистемы приведен в табл. 6.
20
ПЕРЕЧЕНЬ ЭЛЕМЕНТОВ ГИДРОСИСТЕМЫ
• л
Таблица 5
Поз. обоз.	Обозначение	Наименование	Кол.	Примечание
1	1	2		3		4	5
2, 3(1), 3(2) 12Г12-ЗЗА 4. ГОСТ 8625—69
6.	ПГ51-22
7(1)	0.08Г41-13
7(2)	0,08Г41-14
8.
9.	1-30МН176-63
10.	ПГ54-22
И. /	ПГ54-24
12.	ПГ51-24
13(1)... Р102-Э11-Б44 13(3)
Бак питательный	1
Электродвигатель	1
Насос лопастной	1
Манометр МТП-60/4-25х4	1
Золотник включения манометра	1
Клапан обратный	1
Фильтр пластинчатый
Фильтр пластинчатый	1
Заливная горловина	1
Маслоуказатель	2
Напорный золотник	1
Напорный золотник	1
Клапан обратный	1
Золотник реверсивный •	3
с электроуправлением
V =160 л.
0 = 12/25 л /мин. Р = 25 же/см2
Р •= 50 клее /см2
0 = 16 л/мин.
0 = 32 л/мин.
14.
15.
16.
17
Р102Т-11-Ф44
Р102 Г-11-Б44
18
19	ПС58-11
20.. .24
25	АГ24-26А
26(1), 26(2)
27...34	ПГ34-14
35	Г77 34
36	ч Г77-32
37	Г54-24
38,39	ЗУ131.310
40
41...44
45
46(1),46(2), ЗУ131.810
Золотник реверсивный с гндроуправлением Золотник реверсивный с гидроуправлением
Демпфер	1
Цилиндр блокировки меха- 1 низма ручного перемещения стола
Демпфер	1
Клапан обратный	1
Кран управления
Цилиндр стола	1
Цилиндр переключения	2
рычага реверса
Гидропанель	1
Дроссель подачи	1
Дроссель правки	1
Напорный золотник	1
Кран подач	1
Цилиндр поперечной	1
подачи
Цилиндр подвода шлифо-	1
вальной бабки
Цилиндр включения быст-	1
рого перегона
Золотник тормозной	2
0 = 18 л/мин. Р=25 кгс/см2 0 = 70 л/мин. Р = 25 кгс/см2 0=70 л/мин. Р —200 кгс/см2 0=40 л/мин.
Р —200 кпс/см2 V=110b 0 — 40 л/мин, Р=200 кгс/см2 0 = 40 л/мин. Р=200 кгс/см2
Входит в гр. 400
Входит в гр. 300
Входит в гр. 500 Входит в гр. 920
Вводит в г,р. 500
21
Продолжение табл. 5
47	Цилиндр пиноли	1	Входит в гр. 700
48	Запорный клапан	1	
49	Демпфер	Л 1	
50	Теплообменник	1	0=100 л/мин.
51	Дроссель	2	
22
ПЕРЕЧЕНЬ ВОЗМОЖНЫХ НЕИСПРАВНОСТЕЙ В РАБОТЕ СТАНКА
Таблица 6
Возможная неисправность
1
Вероятная причина	Метод устранения
2		3	
Прим.
1. Насосы не подают масло в гидросистему.
Неправильное направление вращения вала насоса
2. Отсутствие требуемого давления в линиях нагнетания.
3. Шум в гидросистеме
Низкий уровень масла в баке
Чрезмерно велика вязкость масла
Предохранительный клапан настроен на недостаточное давление
Наличие воздуха в гидросистеме.
6. Исполнительный механизм не совершает необходимое движение.
7. Повышенный нагрев масла в системе.
Недостаточно закреплен насос.
Механический шум трубопроводов.
Заедание соответствующего распределителя.
Перегорание катушки электромагнита.
Не разгружается насос 3(1).
Повышенное давление в системе.
Реверсировать направление вращения вала электродвигателя насосной установки.
Долить масла до уровня маслоуказате-ля.
Залить масло необходимой вязкости.
Настроить предохранительный клапан на необходимое давление.
Произвести подтяжку штуцеров во всасывающей линии.
Затянуть винты крепления насоса.
Устранить вибрацию труб.
Устранить заедание или заменить распределитель.
Заменить электромагнит.
Устранить заедание стопового золотника 31 гидропанели.
Отрегулировать давление, проверить манометры.
23
СИСТЕМА СМАЗКИ
Схема смазки принципиальная показана на рис. 30. В табл. 7 и 8 указан перечень элементов системы и точек смазки.
Описание работы
Смазка станка обеспечивается следующими системами:
1.	Циркуляционной системой смазки подшипников шпинделя шлифовальной бабки. Эта система включает в себя: резервуар 2 с заливной горловиной 1(1) и маслоуказателем 3(1); насосную установку, состоящую из шестеренчатого насоса 4 с электродвигателем М; контрольно-распределительную панель, состоящую из регулятора давления 5 и манометра 7; блок фильтров, состоящий из сетчатого фильтра 8 и фильтра тонкой очистки 9; маслопровод; резервуары подшипников 28 и 29 с маслоуказйтелями 19(1) и 19(2), дросселями 10(1) и 10(2) и реле контроля расхода 11.
Резервуар, панель, насосная установка и блок фильтров выполнены отдельными узлами на баке гидростанции. Резервуары подшипников шпинделя и реле контроля расхода выполнены на корпусе шлифовальной бабки.
От насоса масло, пройдя фильтры 8 и 9, по трубопроводу 74—74 поступает к резервуарам подшипников шпинделя. Оба маслоуказателя заполняются полностью. Настройка заполнения маслоуказателей произведена на заводе-изготовителе. Слив масла из резервуаров производится самотеком по трубопроводу 76 —149 через реле контроля потока 11. При наличии потока, реле выключает сигнальную лампочку на электропульте и дает разрешение на включение привода шлифовального круга.
2.	Циркуляционной системой смазки направляющих станины, состоящей из резервуара 12 с заливной горловиной 1(2) и маслоуказателя 3(2); насосной установки 13 с электродвигателем М и распределительной панели, в которую входят регулятор давления 14, манометр 15, фильтр 16 и маслораспре-делитель 17. Все перечисленные аппараты выполнены в виде отдельных узлов на баке гидростанции.
От насоса, пройдя фильтр 16, масло поступает к рапреде-лителю 17, и далее по маслопроводу к призматической и плоской направляющим. Количество масла, подаваемое к каждой направляющей, регулируется с помощью дросселей в мас-лораспределителе.
3.	Путем разбрызгивания—смазка подшипников передней бабки и редуктора магнитного .сепаратора.
24
4.	Периодическая смазка механизма ручного перемещения стола 20(1), механизма для динамической балансировки 27 и пиноли задней бабки 20(2) и 20(3).
Указания по монтажу и эксплуатации системы смазки
Перед пуском станка необходимо:
проверить чистоту направляющих станины и других трущихся поверхностей;
залить в резервуар 2 масло марки «Велосит Л» ГОСТ 1840—51 до уровня верхнего маслоуказателя. Емкость резервуара 63 л.;
залить в резервуар 12 масло марки ВНИИНП-401 ГОСТ 11058—64 до уровня верхнего маслоуказателя. Емкость резервуара 25 л.;
проверить по маслоуказателю 19(3) наличие масла в корпусе передней бабки. При необходимости—долить масло марки «Велосит Л» через отверстие в задней части корпуса, сняв предварительно крышку;
проверить наличие масла в редукторе магнитного сепаратора 22, вывернув пробку со стержнем маслоуказателя. При необходимости — долить масло марки «Турбинное 22» ГОСТ 32—53;
с помощью шприца маслом марки «Турбинное 22» ГОСТ 32—53 смазать подшипники механизма ручного перемещения стола 20(1), пиноли задней бабки 20(2) и 20(3), механизма для динамической балансировки шлифовального круга 27.
После запуска станка проверить давление масла в системах смазки подшипников и направляющих по манометрам 7 и 15. Давление в системе смазки подшипников должно быть 1—2 кгс/см2, в системе смазки направляющих 0,2 — —0,6 кгс/см2.
Элемент фильтра 9 заменять, когда индикаторный стержень переместится в зону, закрашенную красной краской.
Промывать резервуары и заменять масло через каждые 6 месяцев работы станка.
Во время работы станка контролировать:
уровень масла по маслоуказателям 3(1), 3(2) и 19(3).;
наличие масла в маслоуказателях 19(1) и 19(2);
давление масла по манометрам 7 и 15.
Перечень возможных нарушений в системе смазки указан в табл. 9.
Перечень применяемых масел и их аналогов указан в табл. 10.
я
L5 h-	>—4	hi bO
ПЕРЕЧЕНЬ ЭЛЕМЕНТОВ СИСТЕМЫ СМАЗКИ
ПЕРЕЧЕНЬ ТОЧЕК СМАЗКИ
Таблица 8
Поз. Обозначение см. рис. 30	Расход смазочного материала	Периодичность смазки	Смазываемая точка	Куда входит	Смазочный материал
22	1 л.	4 раза в год	Редуктор	Магнитный	«Турбинное 22» сеператор	РОСТ 32-53 23	0,05 л. Периодическая,	Валик	Механизм ручного То же 1 раз в смену	перемещения стола 24	0,05 л	То же	Пиноль	Бабка задняя	То же 26	1,5 л. Периодическая,	Подшипники	Бабка передняя «Велосит Л» по маслоуказателю шпинделя	ГОСТ 1840-51 27	0,05 л	1 раз в полугодие Шестерни	Балансировочное	Масло трансмис- редуктора	устройство	сионное авто- тракторное 28.29	2,5 л/мин. Непрерывная	Подшипники	ГОСТ 542-50 насосом	шпинделя	Бабка шлифоваль- «Велосит Л» 30	0,05 кг	1 раз в год	Шестерни	ная	ГОСТ 1840-51 редуктора	Механизм	ручного	ЦИА.ТИМ—203 перемещения	ГОСТ 8773-63 143-143 0,75 л/мин Непрерывная	Плоская	стола насосом	направляющая	Станина	ВНИИ НП-401 144-144 0,75л/мин То же	Призматическая	ГОСТ 41058-54 направляющая	Станина	То же 158-158	Утечка	золотника	Опора ходового	Механизм	быстро-	«Турбинное 22» винта	го подвода	ГОСТ 32-53					
l
Перечень возможных нарушений в работе системы смазки
Таблица 9
Возможное нарушение
Вероятная причина
Метод ♦устранения
Прим.
1. Отсутствие потока Засорение масла в маслоуказате- маслопровода лях 19(1) и 19(2).
’	Малое давление мас-
ла в системе
Закрыт слив масла через реле контроля потока 11
Проверить и продуть маслопровод
Отрегулировать давление регулятором 5Л контролируя по манометру 7.
Отрегулировать реле контроля потока
2. Не срабатывает Не отрегулировано реле контроля потока реле контроля (сигнальная лампочка потока
на электропульте не Большие потери мас-тухнет, электродвига- ла из-под фланцев тель шлифовальной шпинделя.
бабки не включается).
Недостаточная направляющих ны.
Отрегулировать реле
Снять фланцы, притереть по фланцам уплотнительные кольца.
Малое давление в Поднять давление до системе смазки шпнн- срабатывания реле, деля
Вышло из строя реле Заменить или отремонтировать реле.
смазка Недостаточное давле Отрегулировать давле-стани- ние в системе	ние с помощью под-
порного клапана 14.
Засорение
Маслопроврда Проверить и продуть маслопровод.
28
Перечень применяемых масел и их аналогов
Таблица 10
Страна, фирма
Марка смазочного материала
СССР	Масло Масло
турбинное „ВелоситЛ“ 22 ГОСТ ГОСТ 32-53	1840-51
СССР (рекомендуемое для Масло применения в услови-турбинное ях тропического Клима- „Т* ГОСТ та)	32-59
Масло Смазка
ВНИИ ЦИАТИМ 203
МП-401 ГОСТ 6267-59
ГОСТ 11058-64
Смазка
. ЦИАТИМ 201
ГОСТ 6267-59
Эквивалентные [масла Очищенное иностранных марок, рекомендуемые для применения в условиях тропического климата
минеральное масло вязкост.
2О....23-м— °
сек при 5ОоС
Очищенное минеральное масло вязкостью 4,0....5,1^ сек при 500С
ОчищенноеВысококачест-минераль- венная консис-ное масло вязкостью для шарикопод-2g 25 мм2 шипников с тер-сек 'мической стой-при 5Оос костью 120°С.
тентная смазка
>
ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
Указание мер безопасности
Необходимо соблюдать все общие требования техники безопасности при работе на металлорежущих станках и специальные требования безопасности при работе на шлифовальных станках.
Периодически проверять правильность работы блокировочных устройств.
Подвод шлифовальной бабки к изделию производить только при работающем гидроприводе. При подводе учитывать величину быстрого гидравлического подвода шлифовальной бабки.
Устанавливать на станок только испытанные шлифовальные круги. Проверять их на отсутствие механических повреждений. Соблюдать осторожность при прокручивании шлифовального круга.
Проверять надежность крепления шлифовального круга, бабок, упоров, изделия, хомутиков.
Порядок установки
Распаковка
Вскрытие упакованного ящика производить осторожно, чтобы не повредить станок. Проверить состояние станка и комплектность по упаковочной ведомости.
Транспортирование (рис. 31)
• Для транспортирования распакованного станка применяются три стальные штанги диаметром 65 — 70 мм, которые пропускаются через отверстия в станине.
При зйхвате канатами за штанги необходимо следить, чтобы не повредить выступающие и подвижные части станка. Для предохранения окраски от повреждения следует под канаты подложить прокладки.
При транспортировании к месту установки и при опускании на фундамент станок не должен подвергаться сильным толчкам. Рекомендуется очистку поверхностей станка от антикоррозийных покрытий производить до установки станка на фундамент во избежание его загрязнения.
Планки, которыми :тол и шлифовальная бабка закреплены при упаковке, снимать только после доставки станка на место установки.
30
Для транспортирования гидроагрегата, установки для подачи охлаждающей жидкости и электрошкйфа предусмотрены рым-болты. При транспортировании этих узлов необходимо соблюдать меры предосторожности, указанные выше.
Монтаж (см. рис. 40, 41, 42, 43 и 44).
Место установки станка не следует выбирать вблизи источников тепла и мощных источников вибрации грунта. Колебания температуры в помещении должны быть минимальными. Для станков класса «В» суточные колебания температуры должны быть не более 3—4°С.
Станок устанавливается на бетонном фундаменте. Глубина заложения фундамента зависит от грунта, но должна быть не менее 400 мм.
В месте установки гидроагрегата и установки охлаждения желательно сделать в полу занижения (для удобства слива масла из резервуаров) и покрыть их стальными гофрированными листами.	,
После доставки станка на место установки снимаются планки крепления стола и шлифовальной бабки. Окончательно удаляется антикоррозийная смазка с наружных поверхностей и с направляющих стола и шлифовальной бабки. Очищенные обработанные поверхности следует вытереть насухо и слегка смазать машинным маслом. Роликовые шины направляющих шлифовальной бабки промыть и обильно смазать солидолом.
Точность работы станка зависит от правильности его установки. Станок на фундаменте должен быть выставлен по уровню в горизонтальной плоскости, в продольном и поперечном направлениях. Выстановка станка производится с помощью установочных клиньев, которые подводятся под подошву станины. Расположение клиньев показано на рисунках.
Уровень устанавливается на универсальном или специальном мостике, установленном на верхнем столе. Мостик может поставляться по особому заказу.
Уровень устанавливается последовательно посредине и на краях стола. Замеры производятся в крайних положениях столэ. Показания уровня в продольном и поперечном направ-0,02 лениях не должны превышать
Рекомендуется выстановку производить крайними клиньями, а после выстановки подтянуть средние клинья до соприкосновения со станиной.
После выстановки станка под станину заливается цементный раствор. При этом следует обеспечить доступ к установочным КЛИНЬЯМ.
Установить и подключить гидроагрегат, электрошкаф, установку подачи охлаждающей жидкости, руководствуясь описа-
31
нпями в соответствующих разделах.
< Заземлить станок и подключить к электросети, как указано в руководстве по электрооборудованию.
Подготовка станка к первоначальному пуску и первоначальный пуск
Перед пуском станка внимательно прочитайте настоящее руководство.
Выполнить указания, изложенные в разделах «Гидропривод», «Смазка», «Регулирование», «Руководство по электрооборудованию», относящиеся к пуску. Резервуары гидросистемы и смазки должны быть заполнены маслом рекомендуемых марок. Электродвигатели должны быть опробованы предварительно без вклю-। чения рабочих органов. Станок должен быть тщательно очищен.	*
Наполнить охлаждающей жидкостью резервуар установки. Емкость резервуара 180 л.
Установить ремни на шкивах шлифовальной бабки и отрегулировать их натяжение. Проверить натяжение ремней передней бабки.
Проверить надежность крепления шлифовального круга, его кожуха и других частей станка. Смонтировать щитки ограждения.
Ознакомившись с назначением рукояток управления, проверить от руки работу всех механизмов станка.
Установить и надежно закрепить упоры реверса на наибольшую длину хода стола. Это необходимо для полного удаления воздуха из гидроцилиндра перемещения стола.
Установить рукоятку управления гидравлическим перемещением стола и шлифовальной бабки !поз. 18 рис, 2) в вертикальное положение. Несоблюдение этой предосторожности может привести к аварии при пуске станка.
Включить выключатель на боковой стенке электрошкафа. Включить станок, нажав на кнопку пуска гидронасоса на пульте управления. Проверить давление масла в гидросистеме и * системе смазки по показаниям манометров.
Наклоном пусковой рукоятки «на себя» подвести шлифовальную бабку и наклоном той же рукоятки вправо включить гидравлическое перемещение стола на малой скорости. Переключатель вида шлифования при этом должен находиться в положении «наружное шлифование».
Проверить поступление масла на направляющие станины, для чего приподнять левый или правый щиток ограждения направляющих.
Отвести шлифовальную бабку наклоном пусковой рукоятки «от себя» и проверить работу механизма перегона стола, на-32
клоняя ту же рукоятку вправо и влево. С увеличением угла наклона рукоятки стол должен двигаться быстрее.
При появлении циркуляции масла в маслоуказателях шлифовальной бабки можно включить вращение шлифовального круга. Установить переключатель пуска привода изделия на ручное включение и включить вращение шпинделя передней бабки.
Проверить работу всех механизмов станка на холостом ходу на различных режимах и скоростях.
Проверить правильность работы блокировочных устройств:
1.	Пиноль задней бабки не должна отводиться при подведенной шлифовальной бабке и работающем двигателе привода передней бабки.
2.	Шлифовальная бабка не должна отводиться при установленном режиме «внутреннее шлифование».
3.	Перегон стола возможен только при отведенной шлифовальной бабке. Оставить станок с включенным гидравлическим перемещением стола и работающими приводами шлифовальной и передней бабок в течение 1—2 часов.
Убедившись в нормальной работе всех механизмов станка, можно приступить к настройке станка для работы.
НАСТРОЙКА, НАЛАДКА И РЕЖИМ РАБОТЫ
Крепление шлифовального круга
Шлифовальный круг должен свободно надеваться на центрирующий выступ фланца. Между буртами фланца и шлифовальным кругом обязательны картонные прокладки, диаметр которых должен быть несколько больше диаметра фланца. Фланец должен зажимать круг равномерно и надежно.
Снятие фланца с кругом со шпинделя производится с помощью специальной серьги (поставляется со станком).
Предварительно нужно снять балансировочное устройство.
Балансировка шлифовального круга.
Круг балансируется дважды: предварительно и окончательно. Предварительно круг вместе с фланцем балансируется на стенде с помощью специальной оправки (поставляется со станком). Балансировка производится за счет перемещения трех грузов в кольцевой выточке фланца.
Окончательная балансировка производится балансировочным устройством после черновой правки.
Следует иметь в виду, что по мере износа шлифовального круга, балансировка его может нарушаться вследствие неравномерной плотности абразивного материала.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ РАБОТАТЬ НЕОТБАЛАНСИРОВАН-НЫМ КРУГОМ!
33
Правка шлифовального круга
Правка шлифовального круга существенно влияет на производительность, точность и чистоту шлифования.
Приборы, поставляемые со станком, обеспечивают правку круга алмазом или твердосплавным диском. Правка твердосплавным диском применяется, как предварительная, или при шлифовании изделий, к которым не предъявляются высокие требования по точности и чистоте.
Подача круга на алмаз или диск производится механизмом поперечной подачи вручную при обильной подаче охлаждающей жидкости.
ПРАВИТЬ КРУГ ВЕЗ ОХЛАЖДЕНИЯ ЗАПРЕЩАЕТСЯ!
Подача круга на алмаз не должна превышать 0,05 мм на один проход. Рекомендуемая скорость продольного перемещения алмаза при чистовом шлифовании составляет 100— —150 мм/мин, при черновом—200—300 мм/мин. Слишком быстрое продольное перемещение инструмента для правки, снижает срок службы инструмента и ухудшает чистоту шлифования.
На станке предусмотрено раздельное регулирование скорости перемещения стола при шлифовании и правке.
По особому заказу со станком могут поставляться приборы для правки круга по копиру и радиусной правки.
Наладки
Наладка станка для шлифования цилиндрических и пологих конических поверхностей с помощью поворота верхнего стола выполняется просто и не требует пояснения.
Шлифование в патроне плоских фланцев и крутых конусов производится при повернутой передней бабке на требуемый угол. (рис. 32 и 33). Выстановка передней бабки предварительная—по шкале поворота, окончательная — по индикатору.	>
При шлифовании высокого фланца или конического изделия дополнительно поворачивается верхний стол, передняя бабка поворачивается соответственно на меньший угол (рис. 34).
' Шлифование нешироких конусов до 60’ в центрах выполняется при повернутой шлифовальной бабке методом врезания с ручной подачей (рис. 35),
Шлифование крутых конусов в центрах возможно в приспособлении, которое может поставляться по особому заказу (рис. 36).
34
Переключение на режим внутреннего шлифования производится при неработающем двигателе привода круга и подведенной шлифовальной бабке. Заднюю бабку при внутреннем шлифовании следует отодвинуть и закрепить как можно дальше от передней.
Режим работы
На станке производится шлифование с окружной скоростью круга до 35 м/сек.:
При значительном уменьшении окружной скорости, при уменьшении диаметра круга от износа, можно увеличить число оборотов шпинделя, установив на нем шкив меньшего диаметра. По особому заказу может быть поставлен сменный шкив шпинделя для круга диаметром 525 мм.
ШЛИФОВАНИЕ С ОКУЖНОИ СКОРОСТЬЮ КРУГА ВЫШЕ 35 М/СЕК НА СТАНКЕ НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.
Характеристику круга следует подбирать в соответствии с материалом изделия и требованиями к чистоте, точности и производительности шлифования.
Рекомендуется для шлифования твердых материалов применять мягкие мелкозернистые круги, для мягких—твердые крупнозернистые. Для чистовой шлифовки применяется круг с мелким зерном.
При предварительном шлифовании следует применять большие продольные и поперечные подачи и малые скорости вращения изделия: при чистовом — малые продольные и поперечные подачи и большие скорости вращения изделия.
Указание по эксплуатации станка
При шлифовании длинных и неуравновешенных изделий применяются люнеты. Шлифуя в центрах, ставьте шпиндель передней бабки на стопор.
Устанавливая переднюю и заднюю бабки в соответствии с длиной обрабатываемого изделия, располагайте их симметрично, приблизительно посредине стола. При передвижении бабок верхний стол должен быть тщательно вытерт.
Следите, чтобы центры передней и задней бабок и их посадочные отверстия были чистыми и не имели забоин.
Неправильная форма посадочных отверстий или неплотная посадка центров ухудшает качество шлифования.
В конце смены рекомендуется прокрутить шлифовальный круг в течение 1 —2 минуты, выключив охлаждение, чтобы жид
35
кость не скапливалась в порах нижней части круга и не на рушала^ балансировки.
Следите за наличием масла в гидросистеме и системе смазки, его состоянием и чистотой фильтров.
Своевременно заменяйте охлаждающую жидкость и очищайте резервуар установки охлаждения.
Качество шлифования зависит от соблюдения указанных в руководстве требований.
РЕГУЛИРОВАНИЕ
Регулирование натяжения ремней
Натяжение ремней привода шлифовального круга производится смещением электродвигателя вместе с плитой.
Ремни первой ступени передачи передней бабки регулируются смещением двигателя вместе с плитой. Натяжение ремней второй ступени регулируется поворачиванием эксцентриковой втулки с промежуточным валом. Поворот втулки производится вращением червяка, конец которого выведен на переднюю стенку бабки. В станках мод. ЗУ142 эксцентриковая втулка фиксируется винтом, расположенным на передней стенке бабки, который нужно отпустить при регулировке.
Натяжение ремня приспособления для внутреннего шлифования регулируется натяжным роликом.
Во избежание преждевременного износа подщипников и ремней, а также для предотвращения вибрации ремни не следует натягивать туго. Нормальным является такое натяжение, при котором полная нагрузка передается без скольжения ремней.
Регулирование подшипников шпинделя шлифовальной бабки (см. рис. 7).
Отрегулированные на заводе-изготовителе подшипники шлифовальной бабки обеспечивают длительное время нор- > мальную работу станка. К их регулировке следует прибегать только в случаях крайней необходимости. Работа по регулированию подшипников должна выполняться слесарем высокой квалификации.
Регулировку производить после разогрева бабки обкаткой в течение 2—3 часов и выполнять быстро, до ее охлаждения.
Необходимый инструмент для регулировки:
1.	Ключ =55 мм для поворачивания шпинделя.
2.	Гаечный ключ s =36 мм.
3.	Ключи для винтов с внутренним шестигранником s =7 мм и s =12 мм.
Выполнить подготовительные работы:
’36
1.	Снять шлифовальный круг с фланцем.
2.	Снять кожух шлифовального круга и кожух шкивов.
3.	Снять ремни и шкив шпинделя.
Проверить диаметральный зазор между шпинделями и вкладышами подшипников, который должен быть 0,015 мм. При значительном отклонении зазора следует отрегулировать верхние вкладыши в следующем порядке:
а)	вывинтить пробки 7;
б)	ослабить гайки 6 винтов вкладышей:
в)	отрегулировать диаметральный зазор винтами 5;
г)	законтрить винты 5 гайками 6, удерживая при этом винты 5 от проворачивания ключей. Гайки должны быть затянуты с одинаковым усилием;
д)	завинтить пробки 7.
После регулирования подшипников шпиндель должен вращаться свободно.
К регулированию нижних вкладышей следует прибегать только в случае крайней необходимости, когда ось шпинделя непараллельна направлению стола в вертикальной плоскости. В случае отклонений от допустимого (см. Свидетельство о приемке) последовательность регулирования нижних вкладышей такая же, как в верхних.
После регулирования следует проверить параллельность шпинделя направлению перемещения стола.
Регулирование упорного подшипника шпинделя шлифовальной бабки (см. рис. 7).
Регулирование должно производиться также после обкатки бабки и выполняться быстро, до ее охлаждения.
Порядок работы по регулировке:
1.	Снять крышку шлифовальной бабки вместе с механизмом поперечных подач и приспособлением для внутреннего шлифования.
2.	Проверить осевой зазор в упорном подшипнике, который должен быть в пределах 0,020—0,025 мм.
3.	Отпустить контргайку и корончатую гайку 4.
4.	Отрегулировать зазор и затянуть контргайку.
5.	Установить крышку шлифовальной бабки с механизмом поперечных подач и приспособлением для внутреннего шлифования. При этом следует прокручивать маховик механизма поперечных подач, чтобы совпали шлицы втулки и вала механизма быстрого подвода.
Регулирование упорного подшипника следует приурочить к ремонту станка.
Регулирование подшипников шпинделя передней бабки (см. рис. 9 и 11).
37
Для выборки зазора в подшипниках их внутренние кольца поджимаются гайками на конусные шейки шпинделя. При этом наружный диаметр внутренних колец увеличивается.
При регулировке переднего подшипника снимается крышка на задней стенке бабки и подшипник поджимается гайкой 12. Для избежания чрезмерной затяжки при этом следует проворачивать шпиндель. Гайка стопорится винтом, который нужно ослаблять при регулировке.
Задний подшипник регулируется гайкой 10. Положение упорной втулки заднего подшипника регулируется гайкой 11.
Регулирование осевого натяга в узле виит-гайка качения (рис. 18, 19).
Регулирование осевого натяга в гайке производится на заводе-изготовителе и расчитано на продолжительное время эксплуатации станка. К нему надо прибегать только тогда, когда будет установлено, что плохое качество шлифования вызвано уменьшением осевого натяга в данном узле.
Регулирование осевого натяга производить в следующем порядке:
а)	выкрутите пробку 13 и удалите штыри 14 и пружину;
б)	отпустите винт 15, фиксирующий корпус;
в)	отпустите два винта 12;
г)	снимите с направляющих шлифовальную бабку вместе с механизмом поперечных подач, при этом шлифовальная бабка должна находиться в любом крайнем положении относительно винта;
д)	отвинтите винты передней опоры 1 ходового винта;
е)	отвинтите винты, крепящие цилиндр 7 и снимите механизм из подкладной плиты;
ж)	отвинтите гайку 2;
з)	на винт наденьте технологическую втулку 17, для предотвращения выпадания шариков из полугаек при свинчивании с винта;
и)	гайки 4 и 5 свинтите на технологическую втулку и выведите их из зацепления с зубьями втулки 3, затем поворачивайте обе гайки в одну сторону на одинаковое число зубьев и навинтите гайки на винт.
Удовлетворительным считается натяг, при котором поворот винта происходит от усилия около 1 кгс на плече 150 мм;
к)	произведите сборку механизма быстрого подвода в порядке, обратном разборке;
л)	смонтируйте механизм в подкладной плите так, чтобы ось винта была параллельна призматической направляющей.  Допуск 0,01 мм на длине 500 мм;
38
м)-произведите дальнейшую сборку станка в порядке, обратном разборке.
Особенности разборки и сборки станков при ремонте
Перед разборкой станка необходимо:
а)	отключить станок от электросети;
б)	вычистить станок и вытереть его насухо;
в)	выпустить масло из подшипниковых камер шпинделя шлифовальной бабки.
Разборка и сборка столов выполняется в следующей последовательности;
—	снять переднюю и заднюю бабки с верхнего стола станка;
—	снять прижимы, которыми закрепляется верхний стол;
—	вывинтить пробку, закрывающую ось поворота стола и вывинтить из оси коническую резьбовую пробку;
—	вращая винт поворота верхнего стола, вывести его из зацепления с гайкой, после чего верхний стол может быть снят краном. Поднимать его следует вертикально, чтобы не повредить подшипник, относительно которого он поворачивается;
— снять щитки ограждения направляющих станины, закрепленные на торцах нижнего стола. Отвинтить гайки крепления штока цилиндра гидравлического перемещения стола. Штоки на станке мод. ЗУ131 закреплены на кронштейнах нижнего стола, а на станке мод. ЗУ142—на кронштейнах станины. После этого нижний стол может быть свободно снят с направляющих станины.
При установке нижнего стола на направляющие станины, следует осторожно ввести в зацепление шестерню механизма ручного перемещения стола с рейкой, медленно поворачивая маховик ручного перемещения стола. Не соблюдая эту предосторожность, можно согнуть вал механизма ручного перемещения стола или повредить зубья шестерни и рейки. При разборке и сборке столов не допускать повреждения направляющих стола и станины, влияющих на точность станка.
Порядок снятия шлифовальной бабки и механизма быстрого подвода описан в указаниях по регулировке осевого натяга в узле винта-гайка качения.
При разборке других составных частей станка следует руководствоваться рисунками этих составных частей, приве-денными в настоящем руководстве.
Схема расположения подшипников (рис. 37).
Перечень подшипников качения (табл. 11 и 12).
39
Перечень подшипников качения станка мод. ЗУ 131
Таблица 11
Наименование	Класс точности	Куда входит	П оз. см. рис. 37
Кол.
Подшипник 111207
ГОСТ 5720—51 Подшипник 8111 ГОСТ 6874—54	0 0	Бабка передняя То же	1 2	1 1
Подшипник 60206 ГОСТ 7242—70	0	»	3	2
Подшипник 3182116 ГОСТ 7634—56	4	»	4	1
Подшипник 1000822				
ГОСТ 8338—57	6	»	5	2
Подшипник 3182114				
ГОСТ 7334—56	4	»	20	1
Подшипник 1207 ГОСТ 5720—51	0	Станина	17	2
Подшипник 50205 ГОСТ 8338—57	0	Механизм ручного перемещения стола	18	*3
Подшипник 209 ГОСТ 8338.— 57	0	То же	19	1
Подшипник 108 ГОСТ 8338—57	6	Механизм подач	10	2
Подшипник 211 ГОСТ 8338—57	6	То же	11	1
Подшипник 38204				
ГОСТ 7872 — 56	0	»	8	1
Подшипник 1000900				
ГОСТ 8338—57	6		12	2
Подшипник 1000915				
ГОСТ 8338—57	0	»	9	4
Подшипник 202 ГОСТ, 8338—57 Подшипник 36209	0	Приспособление для внутреннего шлифования	21	2
ГОСТ 831—62	0	То же	7	2
Подшипник 46205 ГОСТ 831 — 62	4		22	2
Подшипник 46206 ГОСТ 831—62 Подшипник 106 ГОСТ 8338—57 Подшипник 1000922	4 5	При слое об л е н и е для внутреннего шлифования Механизм быстрого подвода и отвода	6 15	2 о
ГОСТ 8338—57	6	То же	16	2
Подшипник 8122				
ГОСТ 6874—54	5	»	25	1
Подшипник 1000095 ГОСТ 8338 — 57 Подшипник 205 ГОСТ 8338—57	0 0	Механизм для балансировки шлифовального круга Бабка задняя	23 14	1 2
Подшипник 8105		То же	13	1
ГОСТ 6874 — 54 Подшипник 104 ГОСТ 8338—57	0 0		24	1
40
Перечень подшипников качения станка мод. ЗУ 142
Таблица 12
Наименование	Класс точности	Куда входит	Поз. см. рис. 37	Кол
Подшипник 111207 ГОСТ 5720 — 51	0	Бабка передняя	1		1
Подшипник 8114 ГОСТ 6874—54	0	То же	2	1
Подшипник 60207 ГОСТ 7242—70	0	»	3	2
Подшипник 3182120 ГОСТ 7634 — 56	4	»	4	1
Подшипник 1000836 ГОСТ 8338—57	0	»	5	2
Подшипник 3182118 ГОСТ 7334—56	4		20	1
Подшипник 1207 ГОСТ 5720 — 51	0 *	Станина	17	2
Подшипник 50205 ГОСТ 8338—57 Подшипник 209 ГОСТ 8338—57 Подшипник 38204 ГОСТ 7872 — 56 Подшипник 1000915Б ГОСТ 8338—57 Подшипник 108 ГОСТ 8338—57 Подшипник 211 ГОСТ 8338 — 57 Подшипник 1000900 ГОСТ 8338—57 Подшипник 46206 ГОСТ 831 — 62 Подшипник 36209 ГОСТ 831 — 62 Подшипник 202 ГОСТ 8338—57 Подшипник 40205 ГОСТ 831 — 62 Подшипник 106 ГОСТ 8338—57	Мех-м ручного перемещения 0	стола	18	3 0	То же	19	1 •*’	1	г 0	Механизм подач	8	1 0	То же	9	4 6	»	10	2 6	»	11	1 6	»	12	2’ Приспособление 4	для	внутреннего	6	2 шлифования 0	То же	72 0	»	21	2 4	»	22	2 Механизм быстрого подвода 5	и отвода	15	2
41
Продолжение табл. 12
Наименование 1	Класс точности	Куда входит	Поз. см рис' 37	Кол.
Подшипник 1000922 ГОСТ 8338—57	6	То же	16	•2
Подшипник 8122 ГОСТ 6874—54	5	»	25	1
Подшипник	1000095	С Подшипник 8105 ГОСТ 6874—54	( Подшипник	205 ГОСТ	8338—57	( Подшипник	104 ГОСТ	8338—57	С » * •	)	Механизм для балансировки шлифовальных кругов	23	1 )	Бабка задняя	13	1 )	То же	14	1 )	»	24	1 1 • 1
42
Инвентарный №
Завод__
Цех
Дата пуска станка в эксплуатацию __
3. ПАСПОРТ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
43
ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ И ХАРАКТЕРИСТИКИ
Техническая характеристика
Класс точности станков мод. ЗУ131, ЗУ132, ЗУ 142, ЗУ 143, и ЗУ 144 — «П» мод. ЗУ131В, ЗУ132В, ЗУ142В, —«В» по ГОСТ 8-71
Модель станка
Основные данные
ЗУ131 ЗУ131В ЗУ132 ЗУ132В ЗУ 142 ЗУ142В ЗУ143 ЗУ144
Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм диаметр длина
Наибольший диаметр шлифования при номинальном диаметре шлифовального круга, мм; в люнете без люнета
Наименьший диаметр шлифования при изношенном круге, мм:
Наибольшая длина шлифования, мм
Высота центров, мм
Максимальный вес устанавливаемого изделия, кгс /
СТАНИНА И СТОЛЫ
Наибольшее продольное перемещение стола, мм:
Наименьший ход стола при переключении упорами, мм
Ручное перемещение за один оборот маховика, мм.
Скорость перемещения стола от гидропривода (бесступенчатое регулирование), м/мин.
Наибольший угол поворота верхнего стола, град.:
по часовой сггрелке

280		
700	1000	
	60 280 0	
700	185 55	1000
710	• 4 1;6 0,05 =5 3	1000
400
1000	1400	2000
80
400
50
1000	1400	2000
240
200
1000	1400	2000
4
1;б
0,05-5	. 0,05 —5
3
Модель станка
Основные данные
ЗУ131 ЗУ131В ЗУ132 ЗУ132В
ЗУ142 ЗУ 142В ЗУ 143 ЗУ 144
против часовой стрелки	10
Цена деления шматы поворота стола, граДУ конусность, мм/м.	ЧГ'
0°20'
10
8	6
0°20'
16
БАБКА ШЛИФОВАЛЬНАЯ
Диаметр шлифовального круга, мм: наибольший наименьший посадочный
Наибольшая высота шлифовального круга, мм.
Число оборотов шпинделя в мин.
при диаметре круга 600
при диаметре круга 525
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ВНУТРЕННЕГО ШЛИФОВАНИЯ
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия в патроне, мм
Наибольшая длина шлифуемого отверстия, мм
Диаметр шлифуемого отверстия, мм наибольший наименьший
Диаметр шлифовального круга, мм наибольший наименьший
Диаметр внутришлифо вал иной головки, мм.
|Гч Наибольшая высота шлифовальных кру-сл гов, мм.
600
450
305
50
1111
1285
600 450
305
63
1111
1285
200
125
100
30
32
25
80
25
250
125
200
30
325
100; 80
25
гл»
Основные данные
Модель станка
ЗУ 131 ЗУ131В ЗУ132 ЗУ132В ЗУ 1’42 ЗУ142В ЗУ143 ЗУ144
Число оборотов шпинделя в мин.
МЕХАНИЗМ ПОПЕРЕЧНЫХ ПОДАЧ
Величина хода шлифовальной бабки по винту, мм.
Величина быстрого подвода шлифовальной бабки от гидропривода, мм.
Время быстрого подвода шлифовальной бабки, сек.
Подача за один оборот маховика, мм. Цена деления лимба поперечной подачи на диаметр изделия, мм.
Периодическая подача шлифовальной бабки (при реверсах стола) мм.
Цена деления лимба тонкой подачи, мм. Скорость быстрого установочного перемещения шлифовальной бабки, мм/мин.
16900	.	16900
7700
290	-	290
50	so
2	2 ’ ,
°>5	0,5
0,005	0,005
0,0025—0,025 0,001	0,0025—0,025 0,001
240	240
БАБКА ПЕРЕДНЯЯ
Количество скоростей вращения изде-
лия	Бесступенчатое регулирование
Пределы чисел оборотов изделия в мин.	40. 400
Размеры центра (ГОСТ 13214—67)	КМ4
Бесступентаое регулирование
30...300
КМ5
БАБКА ЗАДНЯЯ
Механизм отвода пиноля
Размеры центра (ГОСТ 13214—67)
Величина отвода пиноли, мм
Гидравлический и ручной
-КМ4
Гидравлический и ручной КМ5
35
Модель станка
Основные данные
ЗУ131 ЗУ131В ЗУ132 ЗУ132ВЗУ142 ЗУ142В ЗУ143 ЗУ144
ГАБАРИТЫ И ВЕС
Габариты станка (при крайнем положении движущихся частей) мм длина ширина высота	>
Масса станка (с электрооборудованием, гидростанцией, установкой охлаждения и приспособлениями) кгс	6200
Посадочные и присоединительные места (рис. 38 и 39)
Установка станка (рис. 40, 41, 42, 43 и 44)
МЕХАНИКА СТАНКА
5620
2585
1982
6250	6700 6750
5900	6450
2585
1982
7530 7600	* 8650 10000
а)	механика главного движения (табл. 13);
б)	механика подач (табл. 14).
МЕХАНИКА СТАНКА
Механика главного движения
Таблица 13					
Диаметр шкива		Число оборотов шпинделя в мин	Диаметр шлиф, круга, мм	Окружная скорость шлиф, круга в м сек	Наиболее слабое звено цепи гл. движен.
На приводе	На шпинделе				
диам. 130	Модель ЗУ 131 Шлифование наружное диам. 168	1112	600			35	Ремни
диам. 130	диам. 145	1290	450	30,2	клиновые
диам. 180	диам. 30	Шлифовальное внутреннее 16900	32	28,3			Ремень
диам. 109 •	диам. 147	Модель ЗУ 142 Шлифование 1111	600		ваутреннее 35	Ремни
диам. 109	диам. 128	1285	525	35	клиновые
диам. 180	Шлифование диам. 30 16980		внутреннее 32	28,3	Ремень
диам. 155	диам. 65	6550	80	26,9	
МЕХАНИКА ПОДАЧ
Обороты и мощность на шпинделе передней бабки
Таблица 14
« Способ регулирования	Число оборотов шпинделя изделия, об мин *	Мощность на шпинделе, КВТ		Примеч.
		по приводу	по наиболее слабому звену	
Модель ЗУ 131
Бесступенчатое 400...40	0,85
48
Продолжение табл. 14
Способ регулирования	Число оборотов шпинделя, изделия, об мин.	Мощность ле, т по приводу	на шпинде-:вт. по наиболее слабому звену	•	"X Примечание
Модель ЗУ 142
Бесступенчатое	300...30	1,3
Поперечная подача круга
Положение лимба установки подач	1	2	3 ,	4	5	6	7	' 8	9	10
0,0025	0,0075	0,0125	0,0175	0,0225
Поперечная
подача	0,005	0,010	0,0150	0,020	0,025
круга мм/диам.
Продольные подачи стола
Способ регулирования	Скорость перемещения стола м/мин.
♦ Бесступенчатое 	от гидравлики		0,05 — 5,0
49
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ГИДРОСИСТЕМЫ
Основные данные
Модели
ЗУ131
ЗУ 142
Тип насоса гидросистемы	12Г12-23А	12Г12-23
Производительность насоса, л/мин	12/25	12/35
Давление масла в системе привода кгс/см2	10... 12
Давление масла в системе привода стола кгс/см2	12...15
Марка масла гидросистемы	«Турбинное—22»
ГОСТ 32—53
Типы фильтров гидросистемы	0,008 Г41-13
0,08 Г4Й4
Номинальная тонкость фильтрации, мкм	80
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СИСТЕМЫ СМАЗКИ
Марка масла системы смазки подшипников шпинделя шлифовальной бабки и»
Тип шестеренчатого насоса системы смазки подшипников
«Велосит Л» ГОСТ 1840-51 ВГ11-11А
Производительность насоса, л/мин
Номинальное давление системы смазки подшипников кгс/см2
1,6—2,5
Тип фильтра сетчатого
Тип фильтра тонкой очистки
Номинальная тонкость фильтрации, мкм
0,05С42—13
ФП7
200
25
Марка мдсла системы смазки направляющих станины
ВНИИНП-401
ГОСТ 11058-54
Тип насоса лопастного системы смазки направляющих
С12—51
Производительность насоса, л/мин
Номинальное давление в системе смазки направляющих, кгс/см2
Тип фильтра
Номинальная тонкость фильтрации, мкм
1,5
0,1...0,8
0.05С42 21
50
50
3.2.5. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
	Модель	
Основные данные		
		ЗУ 131	ЗУ142
Количество электродвигателей	• 11	11
<на станке (с электронасосом) Тип электродвигателя привода	АО2-42-4С1,	АО2-51-4С1,
шлифовального круга	М101	М101
Мощность, КВТ	5,5 1450	7,5 1450
Число оборотов, В мин		
Тип электродвигателя изделия	ПС-53А-С1	ПЕС 32В
Мощность, КВТ	0,75	1,5
Число оборотов, в мин	2200	2200
Тип электродвигателя- приспособления внутреннего шлифования	А0Л2 12-2С1.М301	
Мощность, КВТ		1,1 2830
Число оборотов в мин		
Тип электродвигателя гидронасоса	АО2-31-6-С1,	АО2-32-6-С1,
	М302	М302
Мощность, КВТ	1,5	2,2
Число оборотов, в мин	950	950
Тип электродвигателя перегона		•
шлифовальной бабки	АОЛ12-4,М361	
Мощность, КВТ	f	0,18
Число оборотов, в мин		1400
Тип электронасоса		ПА45
Мощность, КВТ		0,15
Число оборотов, в мин		2800
Производительность, л/мин		45
Тип электродвигателя смазки шпинделя круга		ДП21-4
Мощность, КВТ		0,27
Число оборотов, в мин		1450
Тип электродвигателя смазки направляющих стола		АОЛО12-4,М362
Мощность, квт		0,08
Число оборотов, в мин		1390
Тип электродвигателя магнитного		-
сепаратора		АОЛ11-4,М362
Мощность, квт		0,15
Число оборотов, в мин		1400
Тип электродвигателя вентилятора		ФТ-012/2.М362
станции гидропривода		
Мощность, КВТ	"		0,12
Число оборотов, в мин		2800
Тип электродвигателя фильтртранспортера		АОЛ114.М362
(только для станков мод. ЗУ131В, ЗУ132В, ЗУ142В		
Мощность, квт		0,12
Число оборотов, в мин		1400
51
Сведения о ремонте
Таблица 15
Наименование и обозначение составных частей станка	Основание для сдачи в ремонт	Дата		Категория сложности ремонта	Ремонтный цикл работы станка в час.	Вид ремонта	Должность, фамилия и подп. ответствен, лица	
		поступление в в ремонт	выход из ремонта					
							производив- шего ремонт	принявшего ремонт
Сведения об изменениях в станке
/	k Таблица 16
Наименование и обозначение составных частей станка	Основание (наименование документа)	Дата проведенных изменений	Характеристика работы станка после проведения изменений 		Должность, фамилия и подпись ответственного лица
сл со
Свидетельство о консервации
Станок универсальный круглошлифовальный мод.

класс точности
/7
заводской номер
подвергнут
консервации согласно установленным требованиям.
Дата консервации
Срок консервации
Консервацию произвел
Принял	О
54
Свидетельство об упаковке
Станок универсальный круглошлифовальный мод. X класс точности Г) , заводской номер L упакован согласно установленным требованиям.
Дата упаковки £5/^''
Упаковку произвел
55
СОДЕРЖАНИЕ
стр.
Техническое описание
Назначение и область применения	3
Состав станка	3
Устройство, работа станка и его	составных частей	4
Гидросистема	15
Система смазки	24
Инструкция по эксплуатации
Указание мер безопасности	30
Порядок установки	30
Подготовка станка кпервоначалыюму пуску
и первоначальный пуск	32
Настройка, наладка и режим работы	33
Регулирование	36
Особенности разборки и сборки станков при ремонте	39
Паспорт
Общие сведения	43
Основные технические данные и характеристики	44
Сведения о ремонте	52
Сведения об изменениях в станке	53
Свидетельство о консервации	54
Свидетельство об упаковке	55
ПРИЛОЖЕНИЯ:
Руководство по эксплуатации и электрооборудования, РЭ1
Комплект поставки, РЭ2
Свидетельство о приемке, РЭЗ
СТАНКИ КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫЕ УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ЗУ142, ЗУ142В, ЗУ143, ЗУ144
КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ
РЭ2
СССР
МОСКВА
Обозначение	Наименование	Количество	Примечание
	КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ		
Станок в сборе
ФГ-34-10
Запасные части
Фильтроэлемент
Инструмент
ГОСТ 2424-67 ПП600х63х305 ПП80х25х20 111132x25x10 ПП25х13х6
55 ИС-150
ГОСТ 11737-66
7
8
10
12
14
ГОСТ 2839-71
7811-0002 W// - 00 Ш чзи-ыт
7811-0022
7811-0023
7811-0025
Wit - ссй
Ц)СТ 17199-71
Круг шлифовальный
Ключ торцевой
Ключ для электрошкафа Ключ для деталей с шестигранным углублением "под ключ"
Ключ гаечный с открытыми зевами двухсторонний
Отвертка
I
I
I
I
I
&-I0 т^-тУ
17-19
22-24
/2-/3
Продолжение
Обозначение	Наименование	Коли- чество	Примечание
7810-0394		—-у	
ГОСТ 8768-58	Державка	I	
ДО-75	Принадлежности		
	Установка подачи охлаждаю-		
	щей жидкости . Бак для шлама	л I I	
Гидростанция
Шпиндель для внутреннего шлифования (в комплекте с удлинителями)
Л^О,250,0^,СТП
ЗГ1мг1 tfE? *	<
2
•У32=ТО6- ZZ'i^To же
ЗУ142-870
ЗУ142-875
ЗУ142-876
ЗУ142-930
ЗУ142-943
ШУ-297
БВ 3156-125
Люнет открытый
Люнет закрытый _ п _ п _
I
I
2
I
I
Прибор для правки шлифовального круга	I
Прибор для правки шлифоваль-
ного круга
Индикаторное устройство для
контроля поворота стола
Индикаторный упор для контроля поступательного перемещения стола
Серьга для снятия фланца с кругом
Механизм для балансировки шлифовального круга
Скоба индикаторная навесная
I
18000 об/мин
12000 об/мин
015-150 мм
0100-220 мм
Продолжение
Обозначение	Наименование	Количество	Примечание
ШУ-966А	Кронштейн с гидротормозом для индикаторной скобы	I	
	Рукоятка для поворота стола и отвода пиноли задней бабки		
	Комплект хомутиков	I	
	Оправка для статической балансировки шлифовального круга	I	
-73100	Прибор виброизмерительный	I	
7100-0009А	Патрон трехкулачковый самоцентрирующий	I	СТ250А
ГОСТ 2675-71 ГОСТ 13214-67	Центр упорный	2	О 5
7032-003^			
ГОСТ 577-68	Индикатор	1	
И4 10 кл.1			
ГОСТ 3643-54	Шприц для смазки тип I Башмак для выстановки стан-	I	
	ка	10	Для ЗУ142 и
			ЗУI42В
		12	Для ЗУ143
		14	Для ЗУ144
МРТУ 176-45-68	Ремень плоский	2	
1003x1x40			
ГОСТ 1284-68	Ремень клиновой		
0-1000 зн.Ш		8	
A-I600 вн.Ш		8	
ГАРАНТИЯ
Завод-изготовитель гарантирует в течение 18 месяцев безотказную работу станка и сохранение норм точности, указанных в акте приемки, при соблюдении потребителем правил по транспортированию, хранению и эксплуатации станка.
Начало гарантийного срока исчисляется со дня пуска станка в эксплуатацию, но не позднее 6 месяцев с момента прибытия станка на станцию назначения или с момента получения его на складе завода-изготовителя.
Лубпы, з. 2095 — 3030 — 76 г.
Продолжение
Обозначение	Наименование
•	Комплект щитков ограждения
	Документы
ЗУ131, ЗУ131В, ЗУ132, ЗУ132В, ЗУ142, ЗУ142В, ЗУ143, ЗУ144	Руководство по эксплуатации
РЭ РЭ1	Руководство по эксплуатации электрооборудования
РЭ2	Комплект поставки
РЭЗ	Свидетельство о приемке
	ПОСТАВЛЯЕТСЯ ПО ОСОБОМУ ЗАКАЗУ
	Сменные части
3MI5I-2I0I	Шкив сменный
	Принадлежности
ЗУ142-370 1	Люнет открытый
ЗУ142-875	1 Люнет закрытый
ЗУ142-876 ЗУ142-880 ЗУ 142-890	и — и - Прибор для радиусной правки шлифовального круга Прибор для правки шлифовального круга по копиру
Количество
Примечание
(Количество по заказу То хе
п
Продолжение
Обозначение	Наименование	Количество	Примечание
3MI5I-946	Приспособление для статической балансировки шлифо-	I	
ЗУ142-941	Мостик для установки уровня	I
ЗУ142-942	Планшайба	I
ЭУ142-945	Призма	2
ЗУ142-946	Зажим цанговый	I
Внешторгиздат, 395У/75 (2x1).
ИСПЫТАНИЕ СТАНКА НА СООТВЕТСТВИЕ НОРМАМ ТОЧНОСТИ ПО ГОСТ 11654—72 И ТЕХНИЧЕСКИМ УСЛОВИЯМ
Точность установки станка по уровню в продольном и поперечном направлениях перед проверкой должна быть 0,02/1000
№ проверки
Что проверяется
Эскиз и метод проверки
Отклонение, мкм
допускаемое
фактическое
Прямолинейность перемещения стола, проверяемая в вертикальной плоскости (вогнутость траектории перемещения стола не допускается)
I. Проверка точности станка
Мод. ЗУ 131
16
Мод. ЗУ 132, ЗУ 142
Мод. ЗУ 143
Индикатор укрепляется на шлифовальной бабке или вблизи от нее.
20	'
Мод. ЗУ143, ЗУ144
3
Отклонение, мкм
№ про-
верки
Что проверяемся
Эскиз и метод проверки
допускаемое
фактическое
Показания индикатора на концах оправки или линейки должны быть одинаковыми или разность их должна быть учтена при оценке результатов измерения. Стол перемещают на длину хода
25
Мод. ЗУ 144
Уровень устанавливается на середине длины стола. Стол перемещают на длину хода, останавливая для измерения через 500 мм
4
Отклонение, мкм
№ про
верки
Что проверяется
Эскиз и метод проверки
допускаемое
фактическое
Прямолинейность перемещения стола, проверяемая в горизонтальной плоскости (вогнутость траектории перемещения стола не допускается)
Мод. ЗУ 131
Индикатор укрепляется на шлифовальной бабке или вблизи от нее. Стол перемещают на длину хода. Показания индикатора на концах оправки или линейки должны быть одинаковыми
Мод. ЗУ 132, ЗУ 142
Мод. ЗУ 143, ЗУ144
12
5
пр иолжение
Отклонение, мкм
№ про-
верки
Что проверяется
Эскиз и метод проверки
допускаемое
фактическое
Прямолинейность и параллельность базовых поверхностей верхнего стола (для бабок) направлению продольного перемещения стола
Мод. ЗУ 144
На середине длины стола устанавливают ползушку с плоским зеркалом. Коллимационное устройство устанавливают рядом со станком. Показания прибора в крайних положениях стола должно быть одинаковым. Выпуклость допускается в сторону шлифовальной бабки
Мод. ЗУ 131
12	|
Мод. ЗУ132^ ЗУ142
16	I ty
Мод. ЗУ 143, ЗУ 144
Боковою направляющую «б» выверяют в нулевое положение по концам хода стола. Стол перемещают на длину хода
—
Отклонение, мкм
№ про-
верки
Что проверяется
Эскиз н метод проверки
допускаемое
фактическое
5
—
Радиальное биение оси отверстия шпинделя передней бабки:
а) у торца шпинделя;
б) на длине £ = 300 мм
Радиальное биение наружной базовой поверхности конца шпинделя передней бабки относительно оси вращения
20
б/Ю
7
П родолжение
Отклонение, мкм
№ про-
верки
Что проверяется
Эскиз и метод проверки
допускаемое фактическое
Осевое биение шпинделя передней бабки
Торцевое биение базовой поверхности шпинделя передней бабки
А Ч
8
П р одолжение
№ проверки	Что проверяется
8	Одновысотность расположения оси шпинделя передней бабки при повороте ее вокруг вертикальной оси
	•
Эскиз и метод проверки
Измерения производят в крайних I, III и среднем II положениях передней бабки при затянутых винтах
Отклонение, мкм
I допускаемое
20
фактическое
/А
9
П родолжение
Отклонение, мкм
№ про
верки
Что проверяется
Эскиз и метод проверки
допускаемое
фактическое
10
Параллельность оси шпинделя передней бабки направлению перемещения стола в вертикальной плоскости
Параллельность оси отверстия пиноли задней бабки направлению перемещения стола:
а)	в вертикальной плоскости;
б)	в горизонтальной плоскости
Бабка предварительно выверяется в нулевое положение в горизонтальной плоскости
Верхний стол выставляется в нулевое положение
20 (свободный
1г
конец
может отклоняться вверх)
а/20; 6/10
оправки только
(свободный конец оправки может отклоняться только вверх и к шлифовальному кругу)
10
П родолжсние
№ проверки	Что проверяется	Эскиз и метод проверки	Отклоне допускаемое	ние, мкм фактическое
Одновместность осей отверстий шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки
Верхний стол и передняя бабка выставляются в нулевое положение
10
(ось отверстия бабки должна осп отверстия редней бабки)
пиноли задней быть не ниже шпинделя пе-
12
t  •
Параллельность оси шлифовального шпинделя направлению перемещения стола в вертикальной плоскости
юо
Шлифовальная бабка предварительно выставляется нулевое положение
в
р
ю
(свободный конец оправки может отклоняться только вверх)
/7 родолжение
	 № про верки	Что проверяется	Эскиз и метод проверки	Отклонен допускаемое	1ие, мкм фактическое
Осевое биение шлифовального шпинделя под круг
Радиальное биение базирующего конца шлифовального шпинделя под
12
П родолжение
№ проверки
Что проверяется
Эскиз п метод проверки
Отклонение, мкм
допускаемое
фактическое
15
Параллельность оси гнезда кронштейна впутри-шлифовалыюго шпинделя направлению перемещения стола в вертикальной плоскости
10 (отклонение свободного конца справки допускается только вверх)
Шлифовальная бабка предварительно выставляется пулевое положение в горизонтальной плоскости
в
Одновысотность расположения осей шпинделя передней бабки и гнезда в кронштейне внутришлифо-вального шпинделя над столом
20	/ Ь
(ось шпинделя передней бабки должна быть не ниже оси гнезда в кронштейне внутри-шлифовалыюго шпинделя
13
П родолженае
Отклонение, мкм
№ про-
верки
Чю проверяется
Эскиз и метод проверки
допускаемое
* фактическое
17
Прямолинейность и перпендикулярность перемещения шлифовальной бабки направлению перемещения стола
(при перемещении шлифовальной бабки к линии центров отклонение ее допускается только в сторону передней бабки)
£ = 700 мм (мод. ЗУ131); £=1000 мм (мод. ЗУ132, ЗУ 142, ЗУ143, ЗУ144)
Показания индикатора по концам оправки в горизонтальной плоскости, параллельной ходу стола, должны быть одинаковые
Длина перемещения шлифовальной бабки, мм:
140 (мод. ЗУ131, ЗУ132), 200 (мод. ЗУ142, ЗУ143, ЗУ144)
14
же ни с
№ проверки
Что проверяется
Отклонение, мкм
Эскиз и метод проверки
допускаемое
фактическое
18
19
Точность малых перемещении ручными и импульсными механизмами подач шлифовальной бабки
Точность цилиндрических поверхностей образца:
а) постоянство диаметра в продольном сечении;
а) постоянство диаметра в поперечном сечении
Шлифовальная бабка перемещается последовательно не менее 5 раз). Предварительно производится (два раза) подналадочпое перемещение бабки точной подачей
II. Проверка станка в работе
I.	Наружное шлифование в центрах без люнета; образец-валик цилиндрической формы с размерами, мм: d >35, £>280 (мод. ЗУ 131, ЗУ132); d > 50, £>400 (мод. ЗУ142, ЗУ143, ЗУ144)
2.	Наружное шлифование в патроне; образец-валик цилиндрической формы с размерами, мм: </> 70, £>140 (мод. ЗУ131, ЗУ132);	100, £> 200 (мод.
ЗУ142, ЗУ 143, ЗУ144)
3.	Внутреннее шлифование в патроне; образец-втулка с размерами, мм: d0>50, /0=Ю0 (мод. ЗУ131, ЗУ132) dQ> 100, /О=200 (мод. ЗУ142, ЗУ143 и ЗУ144) do и /0—диаметр и длина шлифуемого отверстия)
Длина ручного перемещения 2,5 мкм д ______
а/8;
6/5
15
№ про-
верки
Что проверяется
Эскиз и метод проверки

20
21
22
Плоскостность торцовой поверхности образца
Класс чистоты обработанных на станке поверхностей образцов (по ГОСТ
б)
2789-59) цилиндрической наружной;
цилиндрической внутренней;
плоской торцовой
Относительное перемещение под нагрузкой оправок, закрепленных на шпинделе шлифовальной бабки, в конусе шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки
Отклонение, мкм	
допускаемое	фактическое
Шлифование в патроне торцовой поверхности образца—• диска диаметром, мм:	140 (мод. ЗУ131, ЗУ132)
d >200 (мод. ЗУ 142, ЗУ 143, ЗУ 144)
Образцы те же, что и в проверках 19 и 20
III. Проверка жесткости станка
а) с передней бабкой
8 (выпуклость
не
допускается)
a) V9;	
б) v8,	Vt>
в) *7;	
Мод. ЗУК 80	il, ЗУ 132,
16
П родолжение
№ проверки
Что проверяется
Эскиз и метод проверки
Отклонение, мкм
допускаемое
фактическое
б) с задней бабкой
Мод. ЗУ 142, ЗУ 143, ЗУ 144
90	„ /
Величина нагрузки, размеры оправок и их взаимное расположение должны соответствовать данным таблицы:
						
cl	rfl	Л	L	й	Ркгс	Мод. станка
106	30	190	28	48	26	ЗУ 131, ЗУ132
140	38	236	34	60	40	ЗУ 142, ЗУ 143, ЗУ 144
17
11 роиолжсние
Ks проверки
Что проверяется
Эскиз и метод проверки
Отклонение, мкм ---------—--------------------_ допускаемое фактическое
23
Колебания шлифовальной бабки относительно оправки, зажатой в центрах, при одновременном вращении шлифовального шпинделя и планшайбы передней бабки на холостом ходу (двойная амплитуда)
IV. Проверка колебаний станка на холостом ходу
250 ______
V. Проверка станка на стабильность взаимного расположения рабочих органов под тепловой нагрузкой
24
Линейное (в плоскости А-А) и угловое смещение оси шпинделя шлифовального круга относительно оси центров передней и задней бабок в результате разогрева
инейное смещение мод. ЗУ 131
ЗУ 132
Мод. ЗУ142, ЗУ143, ЗУ144
50 I z.
17
18
it рии и лжение
№ про-
верки
Что проверяется
Эскиз и метод проверки
допускаемое
фактическое
ОтклЬиение, мкм
25
станка на холостом ходу (проверка производится выборочно)
/i1==/z2~350 мм
Время разогрева 60 мин
Угловое 4
на длине
смещение
ч
L — 100 мм
Общий уровень шума при работе станка на холостом ходу
VI. Проверка шума станка
Шумомер устанавливается на высоте 1,5 м над уровнем пола на расстоянии 0,5 м от станка в наименьшем удалении от источника наибольшего шума
82 дБ
19
Испытания станка на соответствие остальным техническим условиям
Станок отвечает требованиям ГОСТ 7599—55 и техническим условиям на станок.
Принадлежности и приспособления к станку
Станок укомплектован согласно установленным требованиям.
Общее заключение по испытанию станка
На основании осмотра и проведенных испытаний станок признан годным к эксплуатации.
Дополнительные замечания
1. Станок оборудован испытанными под напряжением электродвигателями

3 ^4^
тока на напряжение & LS_____________В, электроаппаратурой на напряжение
2.	л/
В,
НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Комплектная станция гидропривода Г48-ЗУ131 предназначена для привода и управления следующими движениями универсального круглошлифовального станка:
продольное реверсивное перемещение стола с рабочей скоростью или скоростью правки;
регулируемый по скорости перегон стола при отведенной шлифовальной бабке:
осциллирующее движение стола;
быстрый подвод и отвод шлифовальной бабки;
выключение механизма ручного перемещения стола при включении гидравлического перемещения стола;
периодические подачи при продольном шлифовании;
отключение муфты для возможности быстрого перегона шлифовальной бабки;
автоматический отвод шлифовальной бабки при перегрузке с одновременной остановкой перемещения стола;
отвод пиноли задней бабки при отведенной шлифовальной бабке;
смазка направляющих стола;
смазка подшипников шпинделя шлифовальной бабки;
разгрузка круговых направляющих шлифовальной бабки при ее установочных поворотах.
Комплектная станция гидропривода предназначена также для охлаждения и фильтрации масла и должна работать на чистых минеральных маслах при температуре окружающего воздуха от +10 до +40°С. Масла, заливаемые в бак, должны быть отфильтрованы от посторонних частиц размером более 0,04 мм.
Рабочей жидкостью основной гидросистемы является минеральное масло марки «Турбинное 22» по ГОСТ 32—53 вязкостью от 10 до 213 сСт.
Рабочей жидкостью системы смазки подшипников является минеральное масло марки «Велосит» по ГОСТ 1840—51 вязкостью от 4 до 30 сСт.
Рабочей жидкостью системы смазки направляющих является минеральное масло марки ВНИИНП-401 по ГОСТ 11058—64 вязкостью от 10 до 200 сСт.
Температура масел от +10 до +50°С.
1
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
Исполнение ........................
Емкость резервуаров бака, л: резервуар системы гидропривода ....... . резервуар системы смазки направляющих стола .	.	.	.
резервуар системы смазки подшипников шпинделя шлифовальной бабки ...............
Марки заливаемых масел: в систему гидропривода в систему смазки направляющих стола ........................
в систему смазки подшипников шпинделя шлифовальной бабки
Насосные установки: насос системы гидропривода: тип................................
производительность, л/мин . насос системы смазки направляющих стола: тип..........................
производительность, л/мин . насос системы смазки подшипников шпинделя шлифовальной бабки: тип..........................
производительность, л/мин .
Номинальное давление, кгс/см2: в системе привода стола в системе привода перемещения шлифовальной бабки в системе смазки направляющих стола .........................
в системе смазки подшипников шпинделя шлифовальной бабки
Шумовая характеристика по ГОСТ 11870—66, дБ ....... Габариты, мм.......................
Масса, кг..........................
1Г48-ЗУ131	2Г48-ЗУ131
160
25
63
Турбинное 22 ГОСТ 32—53
ВНИИНП-401 ГОСТ 11058—64
Велосит ГОСТ 4840—51
12Г12-ЗЗА	12Г12-33
12/25	12/35
С12-51
1,5
ВГ11-11А
5
10
12
0,4
1,3—2
77 1284X930X1400 730
*’ГЛ- г; •
ХАРАКТЕРИСТИКА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Род тока питающей сети .	.	.	.
Частота тока, Гц..................
Напряжение, В.....................
Напряжение переменного тока цепей управления, В ....................
Количество электродвигателей
Электродвигатель насоса системы гидропривода:
марка ......................
тип.........................
исполнение .................
мощность, кВт...............
номинальная частота вращения вала двигателя, об/мин .
трехфазный 50
380 ‘

110
4
АО2-31-6С2	АО2-32-6С2
М301	М301
фланцевое 1,5	,	2,2
950
Электродвигатель насоса системы смазки направляющих стола:
тип и марка .................
исполнение ..................
мощность, кВт................
номинальная частота вращения вала двигателя, об/мин
Электродвигатель насоса системы смазки подшипников шпинделя шлифовальной бабки:
тип и марка .................
исполнение ..................
мощность, кВт................
номинальная частота вращения вала двигателя, об/мин
Электродвигатель воздушного теплообменника:
тип..........................
исполнение ..................
мощность, кВт................
номинальная частота вращения вала двигателя, об/мин .
Общая установленная мощность всех электродвигателей, кВт ....
АОЛ012-4М361 фланцевое 0,08
1390
ДПТ21-4М361-С2 фланцевое 0,27
1400
ТО, 12-2 фланцевое 0,12
2800
1,97	2,67
КРАТКОЕ описание конструкции и работы
Комплектная станция гидропривода представляет собой гидроагрегат, состоящий из гидробака, на котором размещены насосные установки, заливные горловины, сливные пробки, магнитные патроны и гидрошкаф, на котором размещены фильтры, панели с контрольно-регулирующей и распределительной аппаратурой, электрокоробка и воздушный теплообменник.
Комплектная станция гидропривода компонуется по принципу узловой сборки и состоит из следующих основных узлов (рис. 1 и 2):
гидробака Г48-ЗМ151.10А;
гидрошкафа 1Г48-85.12;
насосной установки 4Г49-32;
насосной станции смазки подшипников 1 Г48-ЗМ151.13;
насосной станции смазки направляющих Г48-ЗМ151.16;
электрооборудования комплектной станции гидропривода Г48-ЗУ131.03А;
пробки сливной Г48-ЗУ151.14;
воздушного теплообменника Г44-25;
панели подвода шлифовальной бабки Г48-ЗУ131.20А;
панели насосной станции Г48-ЗУ131.21А;
клапана Г48-ЗМ151.26А;
заливной горловины Г48-83.14.
Гмдробак служит резервуаром для масел и основанием для размещения остальных узлов.
3
Рис. 1, 2. Общин вид комплектной станции
гидропривода:
1 — гидробак; 2 — гидрошкаф; 3 — воздушный теплообменник; 4— распределитель смазки; 5 — электрооборудование комплектной станции гидропривода; 6 — вертикальный щит; 7 — панель подвода шлифовальной бабки; 8 — панель насосной станции;
9 — фильтр; 10 — воздушный фильтр; 11 — круглая крышка; 12 — сливная пробка; 13 — клапан; 14 — магнитный патрон; 15 — насосная установка; 16— насос смазки направляющих; 17 — выводная планка: 18,	20 — залив-
ная горловина; 19, 21 — крышка; 22 — насосная станция смазки под-
шипн иков
♦ Номера аппаратов расшифрованы в подрисуночных подписях к гидравлической схеме (рис. 3).
Си
>4-/1
Сварной корпус бака разделен перегородками на три резервуара. Основной резервуар гидравлики разделен перегородками на зоны всасывания и слива.
На съемной крышке против окна в перегородке, через которое сливной отсек сообщается со всасывающим, установлены магнитные патроны 14 и заливная горловина 20.
Для сбора наружных утечек предусмотрены сливные пробки.
Для слива масел из бака предусмотрены три сливные пробки 12 с шариковым клапаном, расположенные на передней стенке бака.
На крышке бака крепятся три воронки с приемными фильтрами для залива масла.
На передней стенке бака имеются шесть маслоуказателей для контроля верхнего и нижнего. уровня масла.
На задней стенке бака имеются резьбовые отверстия для основного слива, слива управления и дренажного слива основной гидросистемы и сливов из смазочных систем.
Боковые стенки гидробака имеют окна для очистки гидробака, закрытые круглыми крышками 11.
Для транспортировки бака имеются отверстия в ножках.
Гидрошкаф выполнен в виде отдельного узла и крепится к гидробаку посредством восьми болтов. Гидрошкаф имеет вертикальный щит 6, на котором установлены фильтры и панели с аппаратами. Спереди гидрошкаф закрыт двумя дверцами с замками. В верхней части гидрошкафа крепятся теплообменник и электрокоробка. Задний лист, боковые листы и верхняя крышка гидрошкафа выполнены съемными. Задний лист имеет в верхней части окно с сеткой для забора воздуха теплообменником, а верхняя крышка имеет окно с сеткой для выброса воздуха из теплообменника.
Для транспортировки гидрошкаф имеет два рым-болта.
Насосная установка вертикального типа предназначена для подачи масла в основную гидросистему и состоит из сдвоенного лопастного насоса 12Г12-ЗЗА (Q = 12/25л/мин) или 12Г12-33 (Q-12/35 л/мин), электродвигателя, базовой плиты, в расточках которой крепятся фланцы насоса и электродвигателя, соединительной муфты, всасывающего и нагнетающего трубопроводов.
Насосная станция смазки подшипников вертикального типа предназначена для подачи масла в систему смазки подшипников шпинделя шлифовальной бабки и состоит из насоса ВГ11-11А (ф-бл/мин), электродвигателя, соединительной муфты, плиты, всасывающего и нагнетающего трубопроводов.
Насосная станция смазки направляющих вертикального типа предназначена для подачи масла в систему смазки направляющих стола и состоит из насоса С12-51 (Q= 1,5 л/мин), электро
6
двигателя, соединительной муфты, плиты, всасывающего и нагнетающего трубопроводов.
Электрооборудование комплектной станции гидропривода представляет собой электрокоробку с откидывающейся на петлях дверкой, к которой подходят электрорукава от всех электроаппаратов, расположенных на гидроагрегате. На боковых стенках коробки имеются отверстия для ввода электрокабеля. В нижней стенке коробки имеется окно с крышкой для крепления арматуры, металлорукавов, в которых осуществляется разводка. Внутри короба находится клеммный набор, куда подходят провода от нижней крышки. К баку приварена планка, к которой подходят провода заземления от электродвигателей и панели.
Внизу бака имеется болт заземления.
Пробка сливная предназначена для слива масла из бака. • Пробка состоит из шарикового клапана, пробки С98-4 и трубы для слива масла. Для слива масла необходимо вместо пробки С98-4 закручивать трубу, которая отжимает шарик, открывая выход маслу.
Панель подвода шлифовальной бабки служит для отвода пиноли задней бабки, автоматического отвода шлифовальной баб’ ки при перегрузке и отключения муфты, для возможности быстрого перегона шлифовальной бабки.
На плите закреплены три золотника с электромагнитным управлением Р102-Э-11-Б44.
Панель насосной станции служит для предохранения гидросистемы от перегрузки, поддержания и контроля заданного давления, предохранения системы от инерционной разрядки и периодических подач шлифовальной бабки.
На плите закреплены: напорный золотник ПГ54-22, напорный золотник ПГ54-24, обратный клапан ПГ51-22, обратный клапан ПГ51-24, золотники с гидроуправлением Р102-Г-11-Б44 и Р102-Г-11-Ф44, золотник для включения манометра МГ574Н.
Воздушный теплообменник Г44-25 предназначен для охлаждения масла основной гидросистемы и состоит из трех масляных радиаторов, осевого вентилятора с приводным электродвигателем, предохранительного клапана для защиты радиаторов и кожуха.
Теплообменник крепится через промежуточные кронштейны к каркасу гидрошкафа и соединен сливной трубой с гидробаком.
Клапан служит для предохранения системы смазки направляющих от перегрузки и состоит из корпуса, регулировочного винта, шарика и пружины.
Заливная горловина служит для залива масла и состоит из стакана, выполненного из стальной сетки, корпуса и крышки.
Гидробак выполнен герметичным, сообщение с атмосферой
7
происходит через воздушный фильтр 10. Масло, возвращаемое в бак из системы, охлаждается, проходя через воздушный теплообменник 3, и по пути к полости всасывания насоса проходит мимо магнитных патронов 14, где улавливаются магнитные частицы.
Необходимые связи между узлами комплектной станции гидропривода и выводной планкой 17 осуществляются латунными трубами с соединительной арматурой.
Выводная планка предназначена для присоединения гибких шлангов от станка.
Описание рабочего цикла, заложенного в гидросхеме ком* плектной станции гидропривода.
В насосной установке, состоящей из сдвоенного лопастного насоса, меньший насос (Q= 12 л/мин) все время нагружен. Больший насос (Q = 25 л/мин) обычно разгружен на слив через напорный золотник гидропанели.
При включении цилиндра стола разгрузка большего насоса прекращается, и оба насоса подключаются на перемещение цилиндра сдола через обратный клапан 8 (рис. 3), который предохраняет систему от инерционной разрядки при выключении гидравлики.
Напорный золотник 1 настроен на давление 12—14 кгс/см2, которое используется для привода всех исполнительных механизмов, кроме цилиндра стола. Слив из напорного золотника подключен к давлению напорного золотника 2, который настроен на давление 10—12 кгс/?м2 и используется для привода цилиндра стола.
В оттянутом положении рукоятки крана 10 манометра, манометр 11 показывает давление в системе цилиндра стола, а в нажатом — давление в остальной гидросистеме.
В системе смазки подшипников шпинделя давление настраивается напорным клапаном 4 и контролируется по манометру 32.
В системе смазки направляющих стола давление настраивается клапаном 5 и контролируется по манометру 21.
Масло, подаваемое в гидросистему от меньшего насоса, очищается через фильтр /2, а от большего насоса — через фильтр 9.
Масло, подаваемое на смазку подшипников шпинделя, очищается, проходя последовательно через фильтры. Масло, подаваемое на смазку направляющих стола, очищается через фильтр 22.
При включении гидропривода включается электрозолотник ЭМ4.
Оператор нажимает на педаль, и подается команда на включение электромагнита ЭМ1. Давление подводится в цилиндр отвода пиноли 42. После установки детали на линию центров оператор опускает педаль, электромагнит ЭМ1 отключается, и пи-
8
ноль подводится пружиной и зажимает деталь в центрах. Затем оператор переводит рукоятку крана управления в переднее правое положение «пуск».	г
В зависимости от положения золотника гидропанёли реверса одна из полостей гидроцилиндра стола соединяется с давлением, а противоположная полость — со сливом. Слив масла из гидропанели идет через дроссель скорости стола и теплообменник 7. Стол начинает перемещаться со скоростью, определяемой настройкой дросселя, величина хода стола определяется положением упоров, переключающих через рычаг реверса золотник управления гидропанели.
Одновременно с пуском стола, при смещении рукоятки в переднее положетие, подается команда на быстрый подвод шлифовальной бабки.
Задняя полость цилиндра быстрого подвода 39 соединяется с давлением, а передняя — со сливом. При этом шлифовальная бабка ускоренно подводится на 50 мм.
Перед окончанием быстрого подвода шток цилиндра 39 своим упором нажимает на шток тормозного золотника 38 (2), перемещает его вниз и постепенно уменьшает слив из полости отвода — происходит торможение быстрого подвода шлифовальной бабки.
В зависимости от положения крана 44 периодическая подача может быть слева, справа, на каждый ход или выключена.
В моменты реверса стола импульс давления поступает от гидропанели к крану 44, к торцу золотника 16, а через проточку золотника 16 к торцу золотника 15.
Давление из системы через проточку-, золотника 16 попадает к левому торцу плунжера 41 (7), при этом поворачивается храповое колесо, чем и осуществляется периодическая подача. Когда золотник 16 переместится из одного крайнего положения в другое, то торец золотника 15 соединяется со сливом , и давление попадает к правому торцу плунжера 41 (7), при этом происходит перезарядка механизма периодических подач.
После получения размера детали оператор отводит рукоятку «от себя». Рукоятка становится в среднее положение, а шлифовальная бабка в заднее положение и стол останавливается.
В конце быстрого отвода шлифовальной бабки нажимается путевой выключатель 38 (7), осуществляя торможение шлифовальной бабки. Оператор нажимает на педаль и снимает обработанную деталь. Цикл шлифовки детали окончен.
Для быстрого перегона шлифовальной бабки оператор кнопкой включает электромагнит ЭМ2.
При этом давление поступает к цилиндру 37 и отключает муфту, что дает возможность включить перегон.
Электрическая схема соединений приведена на рис. 4.
9
Рис. 3. Принципиальная гидравлическая схема станции:
7—напорный золотник ПГ54-22;	2 напорный золотник ПГ54-24;
3 — бак; 4 — предохранительный клапан СКП-12/6,3;	5 — подпорный
клапан; 6 — лопастной сдвоенный насос; 7 — теплообменник; 8 — обратный клапан ПГ51-24; 9 — пластинчатый фильтр 0,08Г41-14; 40 — кран включения манометра; //—манометр МТП 60 4-25X4; /2 — пластинчатый фильтр 0.08Г41 13; 13 — обратный клапан ПГ51-22; 14 (1), 14 (2), 14 (3) — реверсивный золотник с электроуправлением Р102-Э-11-Б44-/5 — реверсивный золотник с гидроуправленнем Р102-Г-11-Б44; 16 — реверсивный золотник с гидроуправленнем Р102-Г-11-Ф44;	/7—магнитный патрон Г42-12А;	18— воздушный фильтр Г43-22;	19 — шиберный
насос 02-51; 20 — демпфер; 21 — манометр МТП-60/4- 1,6X4; 22 (1), 22 (2) — сетчатый фильтр 0,05С42-13:	23 — распределитель смазки
I Б-С32-61; 30 — шестеренный насос ВГ11-11А; 31 (1), 31 (2), 33 (1), 33 (2) — демпфер; 32— манометр МТП-60/4-2.5Х4; 34 — фильтр тонкой очистки ФП7; 35— реле давления; 37— цилиндр; 38 (1)—путевой выключатель; 38 (2) — тормозной золотник; 39 — цилиндр быстрого подвода; 40 (1), 40 (2), 40 (3) —клапан; 41 (1), 41 (2) — плунжер; 42-цилиндр отвода пиноли; 44 — кран
о о
Рис. 4. Электрическая схема соединений станции
12
РАСПАКОВКА И РАСКОНСЕРВАЦИЯ
Упаковка, транспортирование и хранение комплектной станции гидропривода производится по ГОСТ 15108—69.
Транспортировка станции должна производиться в деревянной таре, выполненной согласно чертежам по ГОСТ 10198—71. Станция должна транспортироваться только в вертикальном положении и не должна кантоваться. Освободив станцию от крепления в упаковке (четыре винта М16, расположенных в ножках), ее транспортируют, используя отверстия в ножках гидробака (рис. 5).
При расконсервации станции необходимо снять всю внутреннюю упаковку (чехлы, парафинированную бумагу и т. д.). Наружные законсервированные поверхности протереть чистыми салфетками, смоченными уайт-спиритом ГОСТ 3134—52. Изделия, завернутые в ингибированную бумагу, достаточно развернуть и дальнейшей расконсервации не подвергать.
Из внутренних полостей полностью слить консервационную жидкость.
При осмотре комплектной станции гидропривода проверить наличие всей аппаратуры и документации, указанной в комплекте поставки.
Рис. 5. Схема транспортировки
13
ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
Надежная и бесперебойная работа комплектной станции гидропривода во многом зависит от соблюдения правил эксплуатации. Значение этих правил, приведенных в настоящем руководстве, обязательно для персонала, занятого эксплуатацией и обслуживанием гидросистемы.
В процессе эксплуатации необходимо проверить правильность работы станции по заданному циклу при номинальных нагрузках, включающей:
проверку величин давления;
проверку работы электрооборудования.
Перечисленные работы должны производиться квалифицированными наладчиками.
Проверка герметичности соединений трубопроводов и уплотнительных устройств производится визуально в период между сменами или в процессе работы станции. При необходимости подтяните соединения и уплотнения или замените их. Течь и просачивание рабочей жидкости через соединения не допускаются. Проверка состояний соединений производится при номинальном давлении в гидросистеме.
Проверка уровня рабочей жидкости производится визуально в исходном положении. Долейте при необходимости жидкость в бак через заливные горловины с фильтром.
Не допускайте залива в бак жидкости без ее предварительной фильтрации.
Очистку магнитных патронов производить в керосине каждые три месяца работы гидроагрегата.
ПЕРИОДИЧНОСТЬ ЗАМЕНЫ МАСЛА
Срок службы рабочей жидкости устанавливается путем анализа проб, взятых из бака.
Способы определения пригодности масла:
контроль вязкости по ГОСТ 6258—52. Масло подлежит замене, если вязкость его уменьшилась на 25—30%;
контроль кислотного числа по ГОСТ 5985—59. Смена масла производится после увеличения кислотного числа в два раза.
Если производственные условия не позволяют производить анализ рабочей жидкости, то смена масла производится не реже 1 раза в 6 месяцев.
Замените масло после первого пуска комплектной станции гидропривода первый раз через 5—7 ч работы станка, затем через каждые 6 месяцев.
Чистка резервуаров бака производится не реже 1 раза в 2 года через окна в боковых стенках бака. Для этого нужно снять круглые крышки 11 (рис. 1), которые крепятся винтом Ml6.
14
Для очистки средних резервуаров снимаются прытки 21 и 19 (рис. 2).
Резервуары бака очищаются от грязи и насухо протираются.
Контроль засорения фильтроэлемента фильтра 9 (рис. 1) производится визуально по положению индикаторного стержня. Когда он переместится в зону, закрашенную красной краской, необходимо заменить фильтроэлемент. Для этого выворачивается корпус фильтра и производится замена фильтроэлемента.
УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ
При установке и работе станка следует строго придерживаться правил техники безопасности.
Производите распаковку и расконсервацию в вентилируемом помещении, в котором должны быть средства огнетушения и аптечка с необходимыми медикаментами. Курение, хранение и принятие пищи в этих помещениях не допускается, Лица, непосредственно работающие по расконсервации гидроприводов, должны работать в халатах, в хлопчатобумажных или резиновых перчатках. При монтажных и демонтажных работах необходимо использовать для захватов специально предусмотренные рым-болты. Захват стропами за аппаратуру блоков запрещается.
Подключение энергоисточников должно производиться только после полного окончания сборочно-монтажных работ по-гидроприводу.
Перед разборкой гидропривода необходимо отключить все энергоисточники и принять меры против случайного их включения.
Разборка гидропривода, находящегося под давлением, запрещается.
Разборка и сборка должны производиться с помощью предназначенного для этого инструмента и приспособлений.
Сварочные работы на подсоединенных трубопроводах запрещаются.
Затяжка накидных гаек трубопроводов, находящихся под. давлением, запрещается.
Перед началом первого пуска необходимо освободить площадь у гидропривода от инструмента, приспособлений, обтирочных материалов, посторонних предметов, проверить крепление болтов, винтов, предусмотренные электросхемой блокировки, предупредить обслуживающий персонал о пуске гидропривода.
15
Ознакомьтесь перед пуском комплектной станции гидропривода со схемой электрических соединений (рис. 4), а также изучите назначение и принцип действия электроаппаратуры, пользуясь технической документацией, поставляемой с электроаппаратурой. Производите заземление электроаппаратов и всей стан-ции и эксплуатацию ее электрооборудования в соответствии с требованиями, изложенными в документах:
«Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».
Производить при эксплуатации станции подтяжку болтов, гаек и других соединений, а также пуск станции без необходимого количества масла в баке или при неисправной контрольно-измерительной аппаратуре категорически запрещается.
Эксплуатация станции должна производиться при строгом "соблюдении правил противопожарной безопасности. Немедленно приостановите работу при обнаружении каких-либо отклонений от нормальной работы. Повторный пуск разрешается только после устранения выявленных неисправностей,
ПОРЯДОК УСТАНОВКИ
МОНТАЖ
Комплектная станция гидропривода не требует подготовки специального фундамента и устанавливается непосредственно на пол. Ее место расположения определяется схемой установки •станка.
Для предотвращения передачи вибрации станцию не следует устанавливать на общем фундаменте со станком. Для монтажа на полу или фундаменте станция имеет четыре отверстия в ножках под винты Ml6.
После установки станцию необходимо подключить к станку. Для этого необходимо снять заглушки и смонтировать на приемную колодку станка и выводную колодку станции гибкие рукава с разъемными соединениями и подключить питающий рукав от электрооборудования станка.
На гибких рукавах и на штуцерах приемной колодки станка имеются бирки, на которых наклеймены номера точек. При соединении рукавов от станка к выводной колодке комплектной 'станции гидропривода необходимо проследить, чтобы они совпали с идентичными номерами штуцеров выводной колодки. Эти
16
номера точек соответствуют номерам линий связей на схеме гидравлической принципиальной.
В месте установки бака, со стороны сливных пробок, необходимо сделать в полу приямки для удобства установки емкости при сливе масла из резервуара бака.
РЕГУЛИРОВКА » •
На комплектной станции гидропривода предусмотрены регулировка и контроль давлений в следующих магистралях:
номинальное давление в системе привода стола соответствует положению 2 крана манометра (рис. 3). Регулировка осуществляется настройкой пружины напорного золотника ПГ54-24 на давление 10 кгс/см2;
номинальное давление в системе привода шлифовальной бабки соответствует положению 1 крана манометра. Регулировка производится настройкой пружины напорного золотника ПГ54-22 на давление 12 кгс/см2;
номинальное давление в системе смазки направляющих стола контролируется манометром 21 и регулируется шариковым клапаном на давление 0,4 кгс/см2;
номинальное давление в системе смазки подшипников шпинделя шлифовальной бабки контролируется манометром 32 и настраивается предохранительным клапаном СКП-12/6,3 на давление 2,0 кгс/см2.
Для регулирования напорных золотников необходимо ключом отпустить контргайку регулировочного винта и произвести регулировку. После этого регулировочный винт необходимо надежно законтрить.
Поворот регулировочного винта по часовой стрелке повышает величину регулируемого давления.
Регулирование количества масла для смазки направляющих производится с помощью дросселей распределителя смазки 23, расположенного на щите станции. Раздельно регулируется подача масла на плоскую и призматическую направляющие. Для регулирования необходимо ключом отвернуть контргайку дросселя, отрегулировать количество масла для смазки, а затем надежно законтрить дроссель.
Регулирование времени периодической подачи производится регулированием времени перемещения золотника 16 из одного крайнего положения в другое с помощью дроссельных шайб, расположенных в штуцерах на плите панели насосной станции. Время перемещения необходимо отрегулировать на 1 с.
17
ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ
Перед пуском комплектной станции гидропривода смойте авиационным бензином или керосином антикоррозионные покрытия со всех частей.
Слейте имеющееся в резервуарах бака старое масло через сливные пробки, через окна в баке тщательно очистите бак от грязи и насухо протрите резервуары бака.
Через заливные фильтры на верхней плите залейте в резервуары бака тщательно отфильтрованные масла:
в резервуар гидропривода — «Турбинное 22» (160 л);
в резервуар смазки подшипников — «Велосит» (63 л);
в резервуар смазки направляющих—«ВНИИНП—401» (25 л).
Заземлите гидробак.
Проверьте правильность направления вращения приводных электродвигателей основной системы, системы смазки подшипников и смазки направляющих и двигателя вентилятора, включая электродвигатели на 1-2 мин.
Проверьте работу системы охлаждения. При включении вентилятора воздух должен всасываться через радиаторы.
Включите гидравлику кнопкой, расположенной на пульте станка, и проверьте герметичность всех соединений гидросистемы и систем смазок, а также проверьте настройку регулируемой аппаратуры.
Включите станок и обкатайте на холостом ходу с целью удаления воздуха из гидросистемы в течение 30 мин.
Долейте в гидробак масла до верхних уровней маслоуказате-лей.
Проверьте давление в системах: привода стола, привода шлифовальной бабки, смазки подшипников шпинделя, смазки направляющих.
ПРАВИЛА РАЗБОРКИ И СБОРКИ
Для разъединения гидрошкафа с гидробаком необходимо отвернуть восемь винтов М10.
Вертикальная плита для размещения гидроаппаратуры крепится к каркасу гидрошкафа болтами М8.
Электрокоробка крепится к каркасу гидрошкафа четырьмя винтами М8.
Воздушный теплообменник крепится к каркасу гидрошкафа через промежуточные кронштейны.
Для демонтажа теплообменника необходимо отсоединить трубопроводы, связывающие его с гидросистемой и гидробаком, и вывернуть четыре винта М8.
Насосная установка основной гидросистемы крепится к верхней плите гидробака четырьмя винтами M1Q. Для демонтажа насосной установки необходимо отсоединить трубы, соединяю
18
щие насосную установку с фильтром и панелью насосной станции.
Насосная установка смазки подшипников крепится к верхней плите гидробака четырьмя винтами М10. Для ее демонтажа необходимо отсоединить трубы, соединяющие ее с фильтром и панелью насосной станции.
Насосная установка смазки направляющих крепится к крышке гидробака четырьмя винтами М8. Для ее демонтажа необходимо отсоединить трубы, соединяющие ее с клапаном.
Панели с гидроаппаратурой крепятся к вертикальной плите с помощью винтов М10.
Для демонтажа панели необходимо отсоединить трубы, соединяющие эту панель с другими элементами комплектной станции гидропривода.
Фильтры крепятся к вертикальной плите с помощью штуцера и гайки, навернутой с обратной стороны плиты. Для демонтажа фильтра необходимо отсоединить трубы, содиняющие фильтр с другими элементами, и отвернуть гайку.
Боковые крышки гидробака крепятся винтом Ml6.
К верхней плите гидробака привернута винтами Мб крышка, на которой находятся сапун и заливной фильтр. К внутренней стороне крышки привернута скоба с магнитными патронами. Для демонтажа магнитных патронов необходимо отвернуть скобу и прижимную планку, которая крепится к скобе винтом М5.
НЕИСПРАВНОСТИ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
Наименование неисправности, внешнее проявление и дополнительные признаки	Вероятная причина	Метод устранения	Примечание
Насосы не подают масло в гидросистему Отсутствие требуемого давления в линиях нагнетания	Неправильное направление вращения вала насоса Низкий уровень масла в баке Засорилась всасывающая труба Повышение утечки насоса Чрезмерно велика вязкость масла Неисправность насоса Предохранительный клапан настроен па недостаточное давление	Реверсировать направление вращения вала электродвигателя насосной установки Долить масло до уровня маслоуказателя Осмотреть и прочистить трубу Сменить уплотнения в насосе Залить масло необходимой вязкости Отремонтировать или заменить насос Настроить предохранительный клапан на необходимое давление	
19
Наименование неисправности, внешнее проявление и дополнительные признаки	Вероятная причина >	Метод устранения	Примечание
Отсутствие требуемого давления в линиях нагнетания Шум в гидросистеме 1 V Стук прм работе насосной установки Течь масла из радиатора воздушного теплообменника Исполнительный механизм не совершает необходимого движения Повышенный нагрев масла в системе	Засорение предохранительного клапана Засорение фильтра Наличие воздуха в гидросистеме Заедание лапок насоса Плохо закреплен насос Механический шум трубопроводов Износилась резиновая звездочка упругой муфты Повреждение трубок радиатора Заедание соответствующего распределителя Сгорел электромагнит Не разгружается насос	Q=25 л/мин Повышенное давление в системе	Разобрать и промыть п редох ран и тсл ьн ы й клапан Заменить фильтроэле-мент или прочистить фильтр Произвести подтяжку штуцера во всасывающей линии Разобрать насос и устранить причину заедания Затянуть болты крепления насоса • Устранить вибрацию труб f . Сменить звездочку i 1	м » м 1 < . Заменить радиатор Устранить заедание распределителя или заменить его Заменить электромагнит Устранить заедание стопового золотника гидропанели Отрегулировать давление до номинального, проверить исправность манометров, при необходимости заменить их	1 < » 4

20
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ в
Утечки масла из гидроаппаратов, попадающие иа верхнюю» плиту гидробака, спускаются через пробку на передней стенке-гидробака в специальный бачок и направляются на фильтрование.
При достижении маслом в гидробаке уровнен нижних масло-указателей необходимо долить в гидробак масло до уровня верхнего маслоуказателя.
При наличии в гидросистеме воздуха необходимо произвести, подтяжку штуцеров.
При сигнализации о наибольшем допустимом засорении фильтров тонкой .очистки необходимо заменить фильтро-элементы.
В пластинчатых фильтрах каждый день перед работой про* вернуть рукоятку на 2-3 оборота.
При наличии утечек из-под боковых крышек гидробака необходимо произвести затяжку винта крепления крышки; если; утечки продолжаются, то заменить резиновое кольцо, предварительно слив масло из гидробака.
При наличии утечек из-под маслоуказателей необходимо произвести их затяжку пли сменить прокладки.
При наличии утечек из-под сливных пробок необходимо произвести их затяжку или сменить прокладки.	1
Через шесть месяцев работы сменить масло в гидробаке. Гидробак тщательно очистить от грязи и промыть керосином.
Не реже чем через три месяца работы необходимо снимать и очищать магнитные патроны и сапун. Сапун промыть бензином.
СВИДЕТЕЛЬСТВО О ПРИЕМКЕ КОМПЛЕКТНОЙ СТАНЦИИ ГИДРОПРИВОДА Г48-ЗУ131
Заводской номер
Параметры	Показатели		
	требуется по ТУ		результат проверки
	1Г48-ЗУ131	2Г48-ЭУ131	
Номинальное давление в системе привода стола, кгс/см2 Номинальное давление в системе привода шлифовальной бабки, кгс/см2	10	14	/с?
	12	16	
21
Показатели
Параметры
требуется по ТУ
1Г48-ЗУ131	4 2Г48-ЗУ131
Номинальное давление в системе смазки подшипников шпинделя шлифовальной бабки, кгс/см2
Номинальное давление в системе смазки направляющих стола, кгс/см2
Суммарная производительность насосов основной системы, л/мин Производительность насоса системы смазки подшипников шпинделя, л/мин
Производительность насоса системы смазки направляющих, л/мин
Шумовая характеристика по ОН2-053-21-69, дБ
результат проверки
На основании результатов проверки по ТУ комплектная станция гидропривода Г48-ЗУ131 соответствует техническим условиям ТУ2-053 и признана годной для эксплуатации.
Дата выпуска
OS.
за приемку
22
СВИДЕТЕЛЬСТВО О КОНСЕРВАЦИИ
Комплектная станция гидропривода Г48-ЗУ131 заводской номер  подвергнута консервации согласно требованиям, предусмотренным инструкцией по эксплуатации.
Дата консервации _________________________________
Срок консервации_____,____________________________________
Консервацию произвел______________________________________
Изделие после консервации принял 
СЭДЙТЭДЮ11Х) ОБ УПАКОВКЕ»
Комплектная оташгин	i 1b 3/»’я
упакована ооглаоао yoTwrtowm.ibM тряхну.
Л» та упаковки
*••••♦•«****<» » • I J /
Л*--- । Rim
I *г» О»|Г
Упаковку произвел
Из дели» 11С0Л<5 ynuhUhlai f
СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
Назначение и область применения		 1
Техническая характеристика		 2
Краткое описание конструкции и работы		 а
Распаковка и расконсервация	........	13
Общие указания по эксплуатации			 14
Указания мер безопасности ....		 15
Порядок установки	...		 16
Подготовка к работе				 18
Правила разборки и сборки ....		 18
Неисправности и методы их устранения		 19
Техническое обслуживание		 21
Свидетельство о консервации		 23
Комплект поставки				 24
Лист регистрации изменений		 26
Внешторгиздат. Изд. № 3739М
КЛАПАНЫ ОБРАТНЫЕ
ПГ51-2
ПАСПОРТ
НАЗНАЧЕНИЕ
Клапаны предназначены для свободного пропуска масла в одним направлении и для запирания его прохода в обратном направлении при Падении давления на входе.
Клапаны работают на минеральных маслах: «Турбинвое-22», «Tvp-ьинное-22П» ГОСТ 32-33 и ВНИИНП-403, ВН1ШНП-412 при температуре масла от + 10е. до -т-60сС с обеспечением номинальной тонкости-Фильтрации 25 мкм. Допускается работа клапанов на других минира?1ь-дых маслах, имеющих аналогичные качества и кинематическую вязкогп .от 10 до 213 сСт. •
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
Наименование лава мет pop.
Тип< размера
ПГ51-24
1 Номинальный расход, л/мин
.. Номинальное давление, кг'Лсм-
Наименьшее давление, кгс!сх
Условный проход Ду, мм
> течки масла по клапане, (м'4(мпп
Масса, кг
Г абаритиые размеры, мм
КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ
10
см. рнс
I
.	-‘T ’ Обозначение 'г. .	• • • • I •	‘	•	•	 ... ". • ?.< _ Наименование л*.	.	• .	* *	•	• г • ’	Исполнение	
		умеренный климат	трошки
		ПГ51-22 ПГ51-24	ПГ51-22 ПГ51-24
Клапан обратный
ГОСТ 9833-73
Кольцо 024*030-36
20. >
о
5
6
2
I ; .
1 Кольцо 01 4) j Д
А
'Р1Д‘ ‘4gW
Паспорт и инструкция по монтаже и эксплУа-♦ Я	е'
танин


у*.' I W
-

УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ
Клапан обратный ПГ51-2 состоит из корпуса 9, пробки 6, клапана 4, пружины 5, уплотнительного кольца 7.
Рнс.•)..-Обратный клапан исполнение ПГ51-2.									
н J, t — отверстия; 3. / — резиновые кольца; 2							1 -клапан; 5 — пружина;		
6—пробка; 9 — корпус; «П»— припадочная плоскость. Основные габаритные и присоединительные размеры									
	•	• ' *	1	•	% , *	Размеры		4	.	
Типоразмеры	,♦ • г	. в	L	н	»	С±0,2	сч с 41	сч <3 +1 .	лод винт К2! 9
• • • ’. j F	- 1	 		•			•					Я* d
4		. i	-	•			* -		•			.V'
ПГ51-22		68	55	90	•	44	34	30 .	il
ПГ51-24 1	-	80	65	120		54	62	•45	13
»	•				•			! *	•*. . 4 •
Клапан 4 усилием слабой пружины прижимается конической частью к рабочей кромке, а наружной цилиндрической поверхностью направляется в отверстие корпуса 9.
Давление масла, подводимого в отверстие ? приподнимает клапан 4 от рабочей кромки, сжимая пружину; Этим обеспечивается проход-мя ела в отверстие 2.		'
. При изменении потока масла в обратном направлении давлением
масла клапан 4 плотно прижимается к рабочей кромке, чем-об^гиечи-вается закрытие прохода масла в обратном направлении. Давление
действует на все поперечное сечение клапана. Масло через отверстие 8 клапана 4 попадает в надклапанную полость и усилие прижима его к рабочей кромке возрастает с повышением давления.
Пружина 5 предназначена для преодоления силы трения в клапане.
В клапане ПГ51-2 уплотнение стыка пробки 6 и корпуса 9 достигается при помощи резинового кольца 7.
" Уплотнение приваленной плоскости <<П» к .приваленной плоскости по шинельной плиты осуществляется натягом резиновых колен 3 по торцам к.гнездах корпуса.
УКАЗАНИЕ ПО МОНТАЖУ И ЭКСПЛУАТАЦИИ
Обратные клапаны ПГ51-2 ^оптируются в гидросистемах иг по ли?-цельной плите винтами.
При монтаже желательно обеспечить более легкий доступ к клапану. так как при эксплуатации может возникнуть необходимость разборки и прочистки его деталей из-за несоблюдения достаточной чистоты масла в гидросистеме. Крепление обратных клапанов ПГ51-2 не следует производить сильной затяжкой винтов, так как уплотнение ппивайочной плоскости «П» и поднанельной плиты обеспечивается натягом резиновых колец 3.
Обратный клапан может монтироваться в горизонтальном, веоти-кальном и наклонном положении
Клапаны имеют два отверстия: одно — для выхода масла, а дру* юе.— дл .я входа.
Нормальная работа обратного клапана может быть обеспечена только при условии падежного прилегания клапана 4 к рабочей кромке.
В случае наружной течи масла по стыкам пробки и корпуса необходимо подтянуть пробку 6. а если течь масла не прекратиться, следует заменить уплощение 7.	*
lie рекомендуется заменять уплотнения, указанные в таблице, какими-либо другими уплотнениями (иных, размеров или из других материалов	.
Примечание: Завод непрерывно совершенствует 'выпускаемое изделие, поэтому такчпчесЕи -конструкция может иметь отступления от данного описания
СВИДЕТЕЛЬСТВО О ПРИЕМКЕ
Клапан обратный ПГ51-2, заводской №_^__:	соответст-
вует^е*шичсским условиям и признан годным дЛЯ^ксплуатадии.
i Mh'b	Дата выпускало.-------------------
I J	Контролер	
СВИДЕТЕЛЬСТВО О КОНСЕРВАЦИИ <
Кант. тип. Зак. 2034-10000
ПАСПОРТ
Тип С58-1
Заводской №____
-’7 ГРН
Дата выпуска__
Технические данные
IC58-11	IC58-12 IC58-13 IC58-14
IIC58-11 IIC58-12 IIC5S-13 IIC58-14
Номинальное давление, кгс/см2 Номинальный расход, л/мин Масса, кг .....
6	6	6	6
1,5	3,0	5,0	8,0
0,044	0,047	0,045	0,098
Габаритные и прцсдед ведены на рисунке.
нительные размеры в миллиметрах при-
На основании результатов контрольных испытаний и наружного осмотра предохранительный клапан признан годным к эксплуатации.
ОТ К
Габаритные и присоединительные размеры клапана С58-1
Тип клапана	D	dxt	L	S	Si	l
IC58-11; IIC58-11	М14Х1.5	8X1	49	17	17	12
IC58-12; IIC58-12	М16Х1,5	10X1	53	19	17	12
IC58-I3; IIC58-13	М18Х1.5	12X1	58	22	19	14
1С58-14; IIC58-14	М22Х 1,5	14X1	65	24	24	16
ИНСТРУКЦИЯ
Назначение
Предохранительный клапан типа С58-1 предназначен для про* пуска масла в гидросистемы на всасывающих и нагнетающих трубопроводах.
Клапаны раоотают на чистом минеральном масле вязкостью 3—8°Е при температуре масла от плюс 10 до плюс 50° С.
Монтаж
Допускается установка предохранительных клапанов в любом положении.
Крепление клапана производится посредством ввертывания резьбового конца штуцера.
Консервация и хранение
Завод-изготовитель производит консервацию клапанов, обеспечивающую надежную их сохранность в течение 24 месяцев со дня отправки потребителю.
Консервация производится в соответствии с ГОСТ 13168—69.
Характеристика условий хранения «С» по ГОСТ 13168—69.
Внешторгиздат, 2554У/72.
Одесекая тппоофсетная фабрика.. Заказ № 9311.
ФИЛЬТРЫ
типа
Ф7
ПАСПОРТ
СССР • МОСКВА
НАЗНАЧЕНИЕ
Фильтры типа Ф7 с тонкостью фильтрации от 5 до 160 мкм предназначены для очистки от механических примесей масел в гидравлических и смазочных системах станков, прессов и других машин.
Фильтры работают на минеральных маслах в диапазоне температур от 10 до 60° С с кинематической вязкостью не более 500 сСт. Диапазон температур окружающей среды от 10 до 40° С.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
Основные параметры фильтров при работе на минеральном масле вязкостью 20—25 сСт указаны в табл. 1.
Основные габаритные и присоединительные размеры фильтров указаны в табл. 2 и на рис. 1.
Таблица 1
Типоразмеры	Условный проход, мм	Номинальная пропускная способность при перепаде давлений 1 кгс/см2, л/мнн	Номинальное давление, кгс/см2	Тонкость фильтрации, мкм	Перепад давлений на фильтре, соответствующий открытию перепускного клапана, кгс/см2	Масса фильтра, кг, не более	Обозначение фильтроэле-ментов		Количество фильтроэлемен-тов в фильтре, шт.	Масса фильтроэлементов, кг, не более
_	12-25 ФП' 200	12	25				5,6	ЭБ	25-25 6,3	1	0,25
20-25 ФП7 200	20	63	200	25	6±1	16,0			1	0,6
_ 25 25 ФП7 200	25	100				16,0	ЭБ	25-100 6,3	1	0,6
_ 32-25 ФП7 200	32	160				21,5			2	0,6
2
Продолжение
Типоразмеры	Условный проход, мм	Номинальная пропускная 1 способность при перепаде | давлений 1 кгс/см2, л/мнн |	Номинальное давление, кгс/см2	Тонкость фильтрации, мкм	Перепад давлений на фильтре, соответствующий открытию перепускного клапана, кгс/см2	Масса фильтра, кг, не более	Обозначение фильтроэле-ментов		Количество фильтроэлемен-тов в фильтре, шт.	I Масса фнльтроэлементов, кг, не более
<ЬП78 5 -	8	2,5				5,6	ЭБ	5-2,5	1	0,25
ФП7 200								6,3		
10-5	10	10	200	5						
ФП7 200						16,0			1	0,6
12-5	12	25				21,5	ЭБ	5-10	2	0,6
ФП/ 200								6,3		
ФП712 10	1 9	2.5								
ФП7 200						5,6	ЭБ	10-25	1	0,25
20'Ю	20 25	63 100						6,3		
ФН7 200 25-10 гЬП7				10		16,0		10-100	1	0,6
ФП/ 200						16,0 21,5	ЭБ		1	0,6 0,6
<ЪГТ7 32’’°	32	160						6,3	1	
ФП/ 200									2	
12-25 гК П7	12	25			6± 1			25-25 6,3		
О' 11/ £? П 6,3 20-25						5,6	ЭБ		I	0,25
	20 25	63 100								
ФП7 6,3 ФП7 25’25			6,3	25		16,0		25-100	1	0,6
6,3						16,0	ЭБ	6,3	1	0,6
_ 32-25	32	160				21,5			2	0.6
тР 11/	о 6,3										
ФС7 ,2'4°	1 г>					5,6		40-25	I	0.25
ФС7 200	12	25					эс	6,3		
ФС7 204°	20 Л г								I 1	0,6 0,6
ФС7 200 25-40		63	200	40		16	эс	40-100		
ФС7 200	25	100				16		6,3		
32-40	32	160				21,5			2	0.6
ФС' 200										
П родолжение
Типоразмеры	Условный проход, мм	Номинальная пропускная способность при перепаде давлений 1 кгс/см2, л/мин	Номинальное давление, кгс/см2	Тонкость фильтрации, мкм	Перепад давлений на фильт-	ре, соответствующим открытию перепускного клапана, кгс/см2	Масса фильтра, кг, не более	Обозначение фнльтроэле-ментов	а а 5 а, а <т у- с 1х 5 1 с сс t-G С С *	тов в фильтре, шт.	Масса фильтроэлементов, кг, не более
ФС7 12'80	12 20 25 32	25 63 100 160	200	80	6	± 1	5,6	_ 80 25 ЭС 6,3	1		0,25
ФС7 200 20-80											
							16 16 21,5	_ 80-100 ЭС 6,3	1		0,6 0,6 0,6
ФС7 200 Д1Г7 ,95-80											
ФС7 200 ЛС7 32’80									1 2		
ФС7 200											
ФС7 12'16°	12 20 25 32	25 63 100 160		160			5,6	160-25 ЭС 6,3	1		0,25
ФС' 200 ФС7 2°’,6°											
							16 16 21,5	_ 160-100 ЭС 6,3			0,6 0,6 0,6
ФС7 200 СЬГ7 25-160										А 1	
ФС7 200 32-160											
ФС7 200											
ФС7 12'40	12 20 25 32 12 20	25 63 100 160 25 63	63	40			5,6	„ 40-25 ЭС 6,3	1		0,25
Ф ।	с 'у 63 20-40											
							16 16 21,5	40-100 ЭС 6,3	1 1 2		0,6 0,6 0,6
ФС7 63 ФС7 25’4°											
ФС' 63 ФС7 32’4°											
ФС7 63 12-80											
							5,6 16	80-25 ЭС 6,3			0,25 0,6
ФС7 63 20-80									1	1	
ФС' 63											
4
Продолжение
Типоразмеры	Условный проход, мм	Номинальная пропускная спо собиость прн перепаде давле ний 1 кгс/см2, л/мии	Номинальное давление, кгс/см2	Тонкость фильтрации, мкм	Перепад давлений на фильтре, соответствующий открытию перепускного клапана, кгс/см2		Масса фильтра, кг, не более	Обозначение фильтроэлемен-тов			Количество фильтроэлементов в фильтре, шт.		Масса фильтроэлементов, ~г не более	|	
25-80 ФС7 63 , 32-80 ФС7 д, 63	25 32	100 160	63 ьтров резьб 6026-резьб 16026-змера ОСТ сговат ветств	80	6±1 фильтроэ; ГОСТ 915( ГОСТ 611 -70. 1ьтры фИЛ1 х табл. 1.		16 21,5	80-100 ЭС 6,3			1 2		0,6 0,6	
12-160	12 20 25 32 пан )значе —70: с Dy ьтр 20 с Dv ьтр 2С элеме ьтроэ; скаетс оличес	25 63 100 160 и я: ние фил = 20 мм и 1-1 ГОСТ 1 = 20 мм и 1-2 ГОСТ нта типорз 1емент 2 Г :я компле! :твах, соот		160 и ой по -70 ой по -70 2: 6026-ь фи; гующи			5,6	ЭС	160-25		1		0,25	
ФС/ 63 20-160 ФС7-63 25-160 ФС7 63 32-160 ФС7 63 Приме 1. Об( ГОСТ 16026 фильтра фил фильтра фил фильтре фил 2. Допу ФГ34-10 в к									' 6,3					
							16 16 21,5 1еменз )—59: 1—52: ьтроэ;	160-100 ЭС 6,3 ГОВ В СОО1 1ементами thi			1 1 2 гветств па 340 Табу		0,6 0,6 0,6 ИИ с 023 и ища 2	
Обозначение			d				di мм	мм	D	н	Hi	fl		hi
			Резьба по ГОСТ 9150—59			Резьба по ГОСТ 6111—52			мм, не более					
ФП7 200М			М14ХГ5				18	94	100	250	290	50		65
фП7^						К1//'								
5
П родолжение
Обозначение	d		мм	мм	D	1 "	1 "	1h	Л(
	Резьба по ГОСТ 9150—59	Резьба по ГОСТ 6П1—52			мм, не более				
12-10	12-25 фП7-2оо М; ФП7 б3 -М 12-25 , ФП7 200 И 12-40	„„12-80 .. фС7 63 М, ФС7 2qq м „ 12-160	,„„12-40 фС7 63 М, ФС< 200 М 12-80	12-160 фС7 200 М, ФС, 200 М	М22Х1.5		28	94	100	250	290	50	65
12-25	12-25 ФП7 63	, ФП7 200 . 12-10 ФП7 200 12-40	12-80 ФС7	; ФС7 „„ 63	63 12-160	12-40 ФС/ 63	’ ФС7 200 12-80	„ 12-160 ФС7 200 ’ ФС' 200		К’Л"							
10-5 ч фП7 200 М	М16Х1.5		22	350 400
10-5 ФП7 200		К3/8"		137 140	65 90
12-5 , ФП7 200 М	М22Х1,5		28	
12-5 ФП7 200		К'/г"		
20-10	20-25 „ ФП7 200 М;ФП7 200 М 20-25 ФП7 до М 63 20-40	20-80 „ ФС7 д. - М; ФС7-^—М по	63 20-160	20-40 ФС/ 63 М, ФС7 2qq М _20-80	2O-I6OW ^^^°00 М’ ФС7 9QQ	М27Х2	-	32	
6
П родолжение
Обозначение	а		di мм	мм	°	н	н,	*	h<
	Резьба по ГОСТ 9150—59	Резьба по ГОСТ 6111—52			мм, не более				
20-10	20-25 ФП7 200 ' ФП' 200 20-25 ФП7 63 20-40	^„„20-80 ФС7 63	’ ФС7 63 .. 20-160	20-40 ФС7 63	, ФС/ goo 20-80	20-160 ФС/ 200 ’ ФС' 200		К’/х"		137	140	350	400	65 90
Г 25-10	25-25 ФП7100 М;ФП7 200 ’М 25-25 „ ФП7 63 М 25-40	25-80 .. ФС7 63	М;ФС7-63 -М 25-160	25-40 фС/ 63 М.ФС72ОО М 25-80	25-160.. ФС7200 М,ФС' 200 М	МЗЗХ2		40					
25-10	25-25 ФП7 200 ’ ФП7 200 25-25 ФП7 63 25-40	25-80 ФС7	; ФС7~^— 63	63 25-160	25-40 фС/ 63	 ФС'2ОО 25-80	25-160 ФС7 200 ’ ФС7 200		К1"						
32-10	32-25 .. ФП7 20() М; ФП7 бз М; 32-25 ФП7 200 м „ 32-40	32-80 ,, ФС7 д„ М; ФС7	М 63	63 32-160	32-40 ФС7 63 М, ФС/ 200 i 1 32-80	32-160ж< ФС7 200 М, ФС7 200 М	М42Х2		48			560	615	
7
Рис. 1. Основные габаритные и присоединительные размеры фильтров типа Ф7;
/ — исполнение с конической резьбой
Рис. 2. Фильтр типа Ф7:
/ — стакан; 2 — корпус; 3 — седло; 4 — входной клапан; 5 — крышка; 6 — магнит-указатель; 7 — магнит-золотник; 8 — перепускной клапан; 9 — фильтрующий элемент; 10 — заглушка;
I — вход
8
П родолжение
• г- Обозначение	d		dt мм	о, мм	D				
	Резьба по ГОСТ 9150—59	Резьба по ГОСТ 6111—52			мм, не более				
32-10	32-25 ФП7 200 ’ ФП' 63 32-25 ФП7 200 32-40	32-80 ФС7	; ФС7 bo	bo 32-160	32-40 ФС7 63	, ФС7 200 32-80	32-160 ФС7 200	’ ФС7200		К1/,"		137	140	560	615	65	90
КОНСТРУКЦИЯ и РАБОТА
Фильтр состоит из следующих основных деталей: стакана 1 (рис. 2), корпуса 2 и крышки 5.
Корпус имеет входное и выходное отверстия и вертикальные каналы: А — с выходным клапаном 4, Б и В — с перепускным клапаном 8.
В стакане размещается фильтрующий элемент 9 (один или два в зависимости от типа фильтра).
В крышке фильтра находится индикаторное устройство, сигнализирующее о засорении фильтроэлемента. Фильтрующий элемент представляет собой гофрированный цилиндр из фильтровальной бумаги и металлической сетки, к торцам которого приклеены фланцы.
При включении системы масло проходит через канал Б внутрь фильтра. Пройдя сквозь фильтроэлемент, поток масла направляется в выходное отверстие через канал Л, предварительно открыв выходной клапан 4,
При повышении перепада давлений на фильтроэлемент вследствие его засорения, а также при повышении вязкости или расхода масла открывается перепускной клапан 8, и часть общего потока масла, минуя фильтроэлемент, поступает в канал Г, перемещает магнит-золотник 7 и через отверстие Д и канал А идет на выход. Магнит-золотник улавливает из потока масла значительную часть металлических частиц; ход магнита-золотника зависит от величины потока масла, проходящего через перепускной клапан.
Под воздействием магнитного поля магнита-золотника движется магнит-указатель 6. Смещение торца S магнита-указателя в пределы поля, окрашенного в красный цвет, указывает на начало перепуска части потока масла мимо фильтроэлемента.
9
ЭКСПЛУАТАЦИЯ
Фильтры типа Ф7 устанавливаются в напорных магистралях гидросистем после насоса или перед отдельными узлами, требующими очистки жидкости.
Необходимо предусмотреть место для снятия стакана.
Смена загрязненных фильтрующих элементов производится после перемещения магнита-указателя в пределы красного поля.
При неразогретом масле показания индикатора во внимание не принимать.
Для смены фильтроэлемента необходимо:
выключить систему и снизить давление перед фильтром до нуля;
вывернуть стакан;
извлечь загрязненный фильтроэлемент с заглушкой 10 (рис. 2);
вынуть заглушку и вставить ее во фланец чистого фильтроэлемента;
надеть чистый фильтроэлемент на выступающую часть седла 3 до упора;
ввернуть стакан в корпус.
В системах с фильтрами типа Ф7 рекомендуется устанавливать дополнительные устройства для очистки масла и воздуха в баках.
ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
Неисправность
Вероятная причина
Способ устранения
Течь из соединений корпуса фильтра со стаканом или крышкой
Течь из присоединительных отверстий или из-под пробок Магнит-золотник не возвращается в исходное положение после выключения системы
Вышло из строя уплотнение
Недостаточно завернут штуцер или пробки
В зазор между магнитом-золотником и стенками отверстия попали металлические частицы
Сменить уплотнение
Довернуть штуцер или пробки Отвернуть большую пробку, промыть магнит и полость отверстия
КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ
Обозначение
Наименование
Количество комплектов на фильтр
Фильтр в собранном виде
Запасные части
Комплект резиновых уплотнительных колец
Для фильтров:
8-5	12-10	„ 12-25	12-25
фП7 200 ; ФП7 200 ; ФП7 20Q ; ФП7 63
1
10
П родолжение
Обозначение
Количество комплектов на фильтр
Наименование
ФС7	12-40 200 ’	12-80 л 12-160 ФС7 200 , ФС/ 200 ,
ФС7	12-40 63	’	12-80	12-160 ФС7 63	, ФС/ 63
кольцо 075-080-30-2-4 ГОСТ 9833—73 Для фильтров:		
ФП7	20-25 200 ’	25-25	32-25 ФП7 200 ’ ФП' 200 ’
ФП7	10-5	12-5	20-10
	200 ’	ФП' 200 ’ ФП' 200 ’
ФП7	25-10	32-10	20-25 ФП7 200 ’ ФП/ 63 ’
	200 ’	
ФП7	25-25 63	’	32-25 фП7 63 ,
ФС7	20-40 200 ’	25-40	„„,32-40 ФС7 200 ’ ФС' 200 ’
ФС7	20-80 200 ’	25-80	„ 32-80 ФС7 200 ’ ФС7 200 ’
ФС7	20-160 200 ’	,„25-160	32-160 фС7 200 , ФС7 200 ,
ФС7	20-40 63	’	„„„25-40	„ 32-40 ФС7 с, ФС7 с, . 63	ьз
ФС7	20-80 63 ’	„„,25-80	32-80 ФС7 бз , ФС7 63 ,
ФС	20-160 7		фС7 25J60	32-160
	63 ’	ФС/ 63	, ФС/ 63
кольцо 114-120-36-2-4 ГОСТ 9833—73 Комплект фильтроэлементов:
для фильтров типа ФП7
для фильтров типа ФС7
Техническая документация:
паспорт
!
5
1
I
Примечание. Фильтры, поставляемые на экспорт, комплектуются двумя запасными комплектами резиновых уплотнений.
11
014b
СССР • Москва
ФИЛЬТРЫ ВОЗДУШНЫЕ
типа Г45-22
Паспорт
НАЗНАЧЕНИЕ
Фильтр воздушный ("Сапун”) типа Г45-22 предназначен для очистки от пыли воздуха, циркулирующего в пространстве над уровнем масла в резервуарах гидравлических и смазочных систем.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
Наибольшая пропускная способность при перепаде
давлений 0,01 кгс/см2, дм3/с ....................	1,25
Тонкость очистки воздуха, мкм: номинальная ................................  ....	40
абсолютная...................................	80
Марка фильтрующего материала...................... натканная
ткань ФВН, артикул В100?
Масса, кг, не более .............................. 0,09
> / . КОНСТРУКЦИЯ И РАБОТА
Фильтр воздушный типа Г45-22 (см. рисунок) -состоит из колпачка 4 и полого корпуса 3 с намотанной на него фильтрующей шторой 2, края которой крепятся к корпусу при помощи колец 5. Колпачок крепится к корпусу винтами I.
Воздух, поступая под колпачок, проходит через фильтрующий материал, очищается от находящихся в нем во взвешенном состоянии твердых частичек и через присоединительное отверстие в корпусе фильтра попадает в резервуар.
Фильтр воздушный типа Г45-22:
I - Труб. 3/4”
ЭКСПЛУАТАЦИЯ
Воздушный фильтр устанавливается на специальном резьбовом патрубке, выполенном на крышке резервуара.
СВИДЕТЕЛЬСТВО О ПРИЕМКЕ
Фильтр воздушный типа Г45-22 заводской № ____________
соответствует техническим условиям и признан годным к зкспдуата-

КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ
Обозначение	Наименование	Количество на изделие	Размеры, мм
Г45-22	Фильтр воздушный Руководство по эксплуатации		
Для изделий, поставляемых на экспорт, а также в страны с тропическим климатом
038-044-36-2-4 Кольцо

Фильтр воздушный Г45-22 заводской I!уп кован заводом-изготовителем согласно требованиям, предусмотренным нормативно-технической док^меысвциеА^г
_-|_ Дата упаковки ______________________
( тупцковку произвел 
’ Изделие после упаковки принял ш_______________
Mf*	‘	- 4 я
Н.П.
т

                

Назначение и область применения

Перед эксплуатацией внимательно ознакомьтесь с тех­ническим описанием и инструкцией по эксплуатации пневмошпинделя.

Вал не вращать до подключения сжатого воздуха.

Не трогать винты с закрашенными головками.

Перед пуском убедиться, что вал взвешен.

Руководство по эксплуатации не отражает незначитель­ных конструктивных изменений в изделии, внесенных изготовителем после подписания к выпуску в свет данного руковод­ства, а также изменений по комплектующим изделиям и доку­ментации, поступающей с ними.

Пневмошпиндель с воздушными опорами применяется в уни­версальных внутришлифовальных станках при особо точных ра­ботах, а также в качестве привода лабораторного оборудова­на, где требуются высокие точность и частота вращения.

Инструкция по ремонту пневмошпинделя

В условиях предприятия, эксплуатирующего пневмошпин­дель, силами квалифицированного слесаря могут быть произве­дены следующие виды ремонта по исправлению повреждений, пе­речисленных в п.2.6.4 руководства по эксплуатации:

устранение повреждений вала;

Восотановление подпятников и их регулировка;

Восстаповление подшипшков, и выверка их соосности.

Перед ремонтом нужно выяснить причину, вызвавшую меха­ническое повреждение, а в случае возникновения вибрации ус­тановить по характеру работы пневмошпинделя ее вид.

Основные причины повреждения рабочих поверхностей вала и опор:

—                     уменьшение несущей способности подшипников вследст­вие чрезмерного падения частоты вращения из-за превышения допустимой полезной мощности (см.пп.2.4.4 и 3.2). В резуль­тате касания вала с подшипником происходит их износ;

—                     аварийная перегрузка опор пои утекании вала в осевом или радиальном направлениях;

—                     давление воздуха в сети ниже 0,35 МПа (3,5 кгс/см2);

—                     неудовлетворительная очистка сжатого воздуха, питаю­щего ОПОРЫ.

Скачать Паспорт на 3У10А станок универсальный круглошлифовальный