Руководство по эксплуатации элеваторов

     ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭЛЕВАТОРНЫХ СООРУЖЕНИЙ

Дата введения 1982-03-01

РАЗРАБОТАНЫ в Центральном ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательском и проектном институте ЦНИИПромзернопроект (Авторы кандидат техн. наук Б.А.Скориков и инженер А.В.Фрейфельд). В пункты Правил, относящиеся к борьбе с подтоплениями грунтовыми водами, включены рекомендации лаборатории оснований и фундаментов Госниисибпромзернопроекта.

УТВЕРЖДЕНЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ c 1 марта 1982 г. Министерством заготовок СССР от 17 декабря 1981 г., приказ N 360

Министр Г.С.Золотухин

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Правила технической эксплуатации элеваторных сооружений разработаны в соответствии с планом НИР Главпромзернопроекта 1979-1980 гг. по программе работ, согласованной Главпромзернопроектом и Техническим управлением Министерства заготовок РСФСР.

1.2. Правила имеют целью обеспечить содержание строительных конструкций элеваторных сооружений в состоянии, обеспечивающем их эксплуатационную надежность.

1.3. В Правилах изложены требования, относящиеся к эксплуатации строительных конструкций следующих элеваторных сооружений: силосных корпусов, рабочих зданий элеваторов, соединительных галерей, а также корпусов сырья силосного типа, бункеров и приемных устройств на предприятиях элеваторной, мукомольной и комбикормовой промышленности Министерства заготовок СССР.

Изменения, дополнения или отступления от Правил допускаются лишь по специальным распоряжениям Министерства заготовок СССР.

1.4. Указания по проведению эксплуатационного обслуживания и ремонта основного производственного и энергетического оборудования, подвижных перевозочных средств внешнего транспорта, подъездных путей и путевых устройств изложены в Правилах технической эксплуатации элеваторно-складского хозяйства предприятий системы хлебопродуктов (М., ЦИНИТИ Госкомзага СССР, 1963), a также в Инструкции по организации и проведению ремонта технической базы хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятий (М., ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1971), где, кроме этого, даются указания по ремонту зданий и сооружений. Вопросы операций с зерном и эксплуатации технологического оборудования изложены в Правилах по организации и ведению технологического процесса на элеваторах (М., ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1972). В настоящее время ВНИИЗ разрабатывает Правила организации и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебоприемных предприятиях, в которые, кроме вопросов операций с зерном и эксплуатации технологического оборудования, включается раздел по взрывобезопасности, подготовленный лабораторией взрывобезопасности ЦНИИПромзернопроекта.

1.6. Настоящие Правила включают в себя исправленные и дополненные Правила технической эксплуатации сборных элеваторов (М., ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1979).

2. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

2.1. Все элеваторные сооружения должны соответствовать утвержденным проектам и отвечать требованиям технических условий и норм.

Запрещается перестройка существующих элеваторных сооружений без разрешения вышестоящих органов и без согласования с проектной организацией.

2.2. Запрещается переделка строительных конструкций, пробивка в них отверстий, изменение расположения оборудования, складирование на междуэтажных перекрытиях строительных материалов и других грузов, не предусмотренных проектом, без согласования с проектной организацией.

2.3. Для предупреждения преждевременного износа элеваторных сооружений необходимо:

  1. а) использовать их только по прямому назначению;

  2. б) вести за ними текущее наблюдение и производить периодические осмотры, обследования их строительных конструкций в соответствии с Руководством по наблюдению и оценке состояния элеваторных сооружений (далее в тексте обозначается одним словом: Руководство);

  3. в) постоянно осуществлять текущий уход и своевременно выполнять планово-предупредительные ремонты, как текущие, так и капитальные, в соответствии с Инструкцией по организации и проведению ремонта технической базы хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятий (М., ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1971), в том числе послеосадочный ремонт после наступления стабилизации осадок, но не позже чем через 1 год эксплуатации элеваторного сооружения.

2.4. К текущему уходу за элеваторными сооружениями относятся:

  1. а) своевременная их подготовка к работе предприятия;

  2. б) приведение в порядок после работы;

  3. в) обслуживание во время работы;

  4. г) обеспечение сохранности и поддержание их в нормальном состоянии во время перерывов в работе.

2.5. Текущий уход осуществляется путем следующих мероприятий:

  1. а) повседневная уборка помещений с удалением пыли, мусора, загрязнений, случайных просыпей, посторонних предметов;

  2. б) периодическое проведение генеральной уборки и своевременное осуществление всех необходимых мероприятий по дезинсекции, дезинфекции и дератизации;

  3. в) своевременный пуск, регулирование и остановка действия вентиляции, аспирации, отопления, освещения, водоснабжения и канализации для создания нормальных санитарно-гигиенических условий;

  4. г) своевременное устранение всех факторов, которые могут привести к уменьшению устойчивости и прочности конструкций и к нарушению условий техники безопасности;

  5. д) проверка наличия в установленных местах и исправного действия средств пожарно-сторожевой охраны.

2.6. На предприятии должна храниться техдокументация по элеваторным сооружениям в соответствии с требованиями Руководства (п.2.23), а также технические паспорта и технические журналы по эксплуатации (пп.2.17-2.22 Руководства).

2.7. Предприятие обязано обеспечить создание геодезической сети на своей территории и наблюдение за осадками и кренами рабочих зданий, силосных корпусов элеваторов и складов сырья силосного типа в соответствии с указаниями гл.4 Руководства.

Величины нормативных осадок и кренов даны в приложении 1 к Правилам взамен приложения 13 к Руководству в связи с изменением нормативных осадок рабочих зданий.

2.8. Особое внимание следует обратить на необходимость измерения осадок существующих сооружений при возведении рядом с ними новых сооружений, например, силосных корпусов расширения.

2.9. Предприятие обязано строго соблюдать правила первичной загрузки-разгрузки силосных частей сблокированных рабочих зданий, силосных корпусов и корпусов сырья силосного типа. Правила проведения первичной загрузки-разгрузки в соответствии со схемой корпуса (очередность, скорость) указываются в каждом проекте. Наиболее общие из них:

  • загрузка осуществляется поярусно в несколько очередей. Каждый ярус имеет высоту в одну треть высоты емкости, но не более 10 м;

  • до заполнения каждого яруса не разрешается заполнять отдельные силосы на большую высоту;

  • последовательность загрузки отдельных силосов в каждом ярусе должна обеспечивать соблюдение равномерной загрузки в продольном и поперечном направлении;

  • весь процесс первичной загрузки должен проводиться в сроки, указанные в проекте (в среднем 1 месяц), с одинаковой продолжительностью загрузки каждого яруса;

  • по окончании загрузки в течение одного месяца дается выдержка, после чего производится первичная разгрузка корпуса в порядке, обратном первичной загрузке;

  • при строительстве на гравийных крупных песках или на крупнообмолочных грунтах срок первичной загрузки с разрешения проектного института может быть сокращен, а при строительстве на сильносжимаемых грунтах первичная загрузка должна вестись по особой инструкции, прилагаемой к проекту;

  • при обнаружении во время первичной загрузки кренов более 0,0015 и осадок, превышающих нормативные, загрузка должна быть прекращена до решения проектной организации.

2.10. При обнаружении пористости, раковин в бетоне конструкций стен, балок, колонн и др., отслоения в них защитного слоя следует пустоты заделать, защитный слой расчистить и восстановить для предупреждения протекания воды, коррозии арматуры.

2.11. Стальные конструкции во всех частях зданий и сооружений, в том число болты (шпильки), соединительные и закладные детали, должны быть защищены от коррозии. В случае обнаружения коррозии они должны быть очищены от ржавчины и покрыты антикоррозийными составами (металлизация, масляная краска, кузбаслак и др.). Закрывать доступ к деталям, подвергшимся коррозии, например, заштукатуривать их до очистки и покраски категорически запрещается.

2.12. Оштукатуривание железобетонных конструкции недопустимо без специального разрешения проектной организации, так как оно может скрыть опасные дефекты и деформации и затруднить проведение обследования конструкций.

2.13. Предприятие обязано в течение года со дня приема объекта в эксплуатацию госкомиссией предъявить подрядной организации рекламации на обнаруженный в процессе эксплуатации брак.

2.14. Оценка состояния строительных конструкций элеваторных сооружений в процессе их эксплуатации должна проводиться в соответствии с разделом 5 Руководства.

3. ТЕРРИТОРИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ

3.1. Вновь возводимые на территории предприятия элеваторные сооружения и другие объекты наносятся на генеральный план участка с обязательным выполнением инструментально-геодезической съемки.

3.2. Территория со всеми относящимися к ней зданиями, сооружениями и устройствами должна содержаться в надлежащем порядке со строгим соблюдением санитарных и противопожарных требований, правил охраны и техники безопасности.

3.3. Периодически (не менее одного раза в квартал) производятся осмотры территории под руководством директора, по результатам осмотра составляется акт с указанием обнаруженных недостатков и отклонений от требований настоящих Правил, характера и объема работ, необходимых для приведения территории в порядок.

3.4. Кроме периодических осмотров, должны производиться также осмотры после аварийных случаев и явлений стихийного порядка, в результате которых могут возникнуть повреждения, требующие устранения и исправления.

3.5. Для предупреждения сверхнормативных осадок и кренов элеваторных сооружений, а также их подтопления:

  1. 1. Необходимо обеспечить

    а) удаление с территории предприятия атмосферных и отработанных производственных и хозяйственных вод. Для этого территория должна быть спланирована с соответствующим водоотводом путем устройства лотков, дренажа, канализации и других устройств;

    б) исправное состояние водопроводных, канализационных и прочих сетей, резервуаров для горючего и воды, не допуская утечки и фильтрации воды, бензина и т.п. под сооружения;

    в) исправное состояние отмосток, железнодорожного полотна, водоотводных лотков, особенно вблизи зданий и сооружений, не допуская фильтрации атмосферной воды под сооружения;

    г) исправное состояние дренажной сети, не засорять ее сбросом через смотровые колодцы поверхностных вод, мусора;

    д) защиту территории предприятия от «чужих» вод вышерасположенных предприятий, например, с помощью нагорной водоотводной канавы.

  2. 2. 3апрещается

    а) рытье котлована ниже уровня подошвы фундаментов в непосредственной близости к элеваторному сооружению и обнажению фундамента без разрешения проектной организации;

    б) срезка земли вокруг здания ниже проектной отметки;

    в) длительное нахождение вблизи зданий в открытом состоянии канав, вырытых при ремонте или прокладке подземных сооружений;

    г) устройство дренажа без проекта.

  3. 3. Особое внимание требованиям п.3.5

  4. надлежит уделять при наличии на участке просадочных грунтов и высоком уровне грунтовых вод.

3.6. Водоотводные канавы, лотки, кюветы вдоль дорог и т.п. следует выполнять с уклоном не менее 0,002, направленным к периферии территории либо к водосборному колодцу.

3.7. Положение уровня грунтовых вод на подтопляемых ими предприятиях нужно систематически контролировать с помощью специально для этого созданной сети наблюдательных скважин и колодцев.

3.8. Необходимо практиковать везде, где возможно, высадку лиственных деревьев и кустарников, которые хорошо испаряют грунтовую влагу в атмосферу.

4. ФУНДАМЕНТЫ, ПОДСИЛОСНЫЕ ЭТАЖИ СИЛОСНЫХ КОРПУСОВ
И КОРПУСОВ СЫРЬЯ СИЛОСНОГО ТИПА, ПЕРВЫЕ ЭТАЖИ
РАБОЧИХ ЗДАНИЙ, ДНИЩА СИЛОСОВ И БУНКЕРОВ,
НИЖНИЕ СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ГАЛЕРЕИ, ПРИЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА

4.1. Для предупреждения возникновения сверхнормативных осадок и кренов, промерзания грунтов под фундаментами, подтопления заглубленных помещений необходимо соблюдать требования п.3.5 настоящих Правил.

4.2. За осадками фундаментов элеваторных сооружений должны вестись наблюдения в соответствии с требованиями пп.2.7 и 2.8 Правил.

4.3. Заглубленные конструкции должны быть надежно защищены от проникновения грунтовых вод. Для этого необходимо не нарушать гидроизоляцию подземной части стен, а также гидроизоляцию, отделяющую надземную часть стен от подземной. Следить, чтобы она не была повреждена, например, при производстве ремонтных работ.

Если в процессе эксплуатации здание или сооружение получили значительную осадку и уровень верха гидроизоляции оказался ниже уровня земли, необходимо сделать дополнительную гидроизоляцию, выведя ее обязательно выше уровня земли. При обнаружении повреждений гидроизоляции она должна быть отремонтирована.

4.4. При проникновении грунтовой воды в заглубленные помещения элеватора необходимо принимать срочные меры к ее удалению.

4.4.1. В качестве первоначальной меры рекомендуется устроить в полу водосборные приямки и, обеспечив разуклонками сток в них воды, организовать ее откачку и вывод из зданий за территорию предприятия (см. п.3.5). Стены и пол приямков должны быть водонепроницаемыми, рекомендуется для этого установить в приямки сплошные стальные сварные короба.

4.4.2. Для предотвращения дальнейшего проникновения воды следует:

  1. а) проверить выполнение п.3.5 Правил и при необходимости принять меры к их выполнению;

  2. б) выполнить ремонт наружной гидроизоляции, а если ремонт невыполним или неэффективен, приступить к устройству внутренней гидроизоляции путем покрытия стен и пола компаундом из эпоксидных смол (приложение 3);

  3. в) если вышеизложенные меры не обеспечили предотвращения проникновения воды, следует ставить перед вышестоящими организациями вопрос о необходимости понижения уровня грунтовых вод.

4.5. Необходимо уделять особое внимание состоянию железобетонных и стальных конструкций в зоне возможного проникновения грунтовой воды, особенно агрессивной.

Необходимо своевременно принимать меры по предотвращению развития коррозии закладных и соединительных деталей, стальных конструкций. При обнаружении разрушения, отслоения защитного слоя бетона и коррозии арматуры следует разрушенный защитный слой удалить, арматуру очистить от ржавчины, при необходимости ее усилить и восстановить защитный слой бетона. При значительном развитии коррозии следует сообщить в вышестоящую организацию для проведения обследования и принятия необходимых мер по восстановлению конструкций.

4.6. Оштукатуривание, замоноличивание деформационных швов запрещается.

4.7. Ограждающие конструкции подсилосных стен должны быть защищены карнизом от попадания атмосферной воды, стекающей со стен силосов.

Качество кровли или поверхности карниза, а также состояние кромки карниза (слива) должно обеспечивать свободный сход с него атмосферной воды без затекания ее на нижнюю сторону карниза и далее на стены. В противном случае необходим ремонт карниза.

4.8. Стыки между стеновыми ограждающими панелями подсилосного этажа, галерей, приемов должны быть плотно заполнены цементным раствором там, где это предусмотрено проектом.

Если в процессе эксплуатации раствор раскрошился, растрескался, то он должен быть заменен новым после расчистки и промывки швов.

4.9. При обнаружении трещин в ограждающих конструкциях стен (кирпичная кладка, железобетонные панели) на них должны быть поставлены гипсовые маяки и концы трещин отмечены масляной краской. Если раскрытие трещин в течение 6 мес не превысит 1 мм и стабилизируется, трещины следует затереть цементным раствором и покрасить гидроизолирующим герметиком.

В случае дальнейших деформаций следует сообщить в вышестоящую организацию для проведения обследования.

4.10. При обнаружении трещин в несущих подсилосных конструкциях: железобетонных колоннах (в том числе капителях), балках, плитах, воронках, а также простенках монолитных корпусов с силосами от фундаментной плиты следует концы трещин отметить масляной или другой несмываемой краской и поставить гипсовые маяки. Если через 6 мес эксплуатации (при этом силосные сооружения должны быть заполнены не менее чем на высоты силосов) трещины стабилизировались, т.е. их развитие прекратилось и ширина раскрытия трещин не превысила 0,6 мм для воронок и 0,3 мм для колонн, балок, плит, простенков, следует трещины заделать цементным раствором. При дальнейшем развитии трещин, а также при появлении околов в капителях колонн следует сообщить в вышестоящую организацию с целью принятия необходимых мер по ремонту или усилению конструкций. Особую опасность представляют горизонтальные трещины в простенках стен силосов из монолитного железобетона, возводимых от фундаментной плиты.

При этом до обследования силосы, опирающиеся на деформированные колонны, простенки или имеющие деформированные днища, не загружать (см. Руководство. Таблица оценки состояния конструкций и сооружений (далее в тексте обозначается Таблица оценки), пп.15-20 и пп.37, 54).

Пример деформированной капители сборной колонны приведен на рис.1.

Рис.1. Дефектное выполнение надкапительного стыка подсилосного этажа:

1
— колонна; 2
— выпускная воронка; 3
— стеновой элемент; 4
— трещины; 5
— околы; 6
— пустой шов;
 7
— зачеканка раствором; 8
— точечное заполнение шва раствором; 9
— жесткая прокладка

4.11. Стык (шов) между капителью сборной железобетонной подсилосной колонны и опирающимися на нее конструкциями подсилосного перекрытия должен быть плотно по всей поверхности стыка заполнен раствором.

При наличии трещин и околов в капителях колонн необходимо проверить степень заполнения раствором надкапительного стыка, наличие пустот внутри стыка (см. рис.1).

Если пустота в шве выходит на край капители, то глубина пустоты легко определяется с помощью щупа (может быть использован складном метр, проволока и т.п.).

При зачеканке раствором по контуру капители следует наружный слой раствора пробить в одной или в нескольких точках, затем определить пустоту щупом.

Отмеченные пустоты должны быть замоноличены цементным раствором марки 200 на расширяющемся цементе. При этом до заполнения шов должен быть расчищен от раздробленного раствора, пыли и промыт водой. Работы по ремонту шва могут вестись только при освобожденных от зерна силосах.

4.12. При обнаружении во время эксплуатации просыпей зерна из силосов в подсилосный этаж необходимо фиксировать места просыпания.

Если установлено, что зерно просыпается из-за наличия щелей, отверстий в самотеках, из-за неисправности задвижек и других причин, связанных с дефектами технологического оборудования, необходимо эти дефекты устранить.

Если установлено, что зерно вытекает через трещины или щели в строительных конструкциях, например, из надкапительного стыка, необходимо прекратить эксплуатацию соответствующих силосов и сообщить в вышестоящую организацию для проведения обследования, установления причин вытекания зерна и принятия необходимых мер. Так, в описанном здесь случае возможно наличие пустоты — канала в вертикальном шве между стеновыми элементами, в который из силосов попадает зерно и вытекает через незаполненный надкапительный стык.

4.13. Пазухи между сборными подсилосными колоннами и стенками стаканов-подколонников должны быть плотно заполнены раствором по всему периметру, деревянные монтажные клинья должны быть извлечены.

В случае обнаружения при эксплуатации невынутых деревянных клиньев в заделке колонн, а также при обнаружении трещин в полу, надкапительных стыках и капителях колонн следует провести проверку заделок подсилосных колонн, качества подколонников и фундаментной плиты в соответствии с Рекомендациями по обследованию фундаментных плит, подколонников и заделки в них колонн сборных силосных корпусов действующих элеваторов, данными в приложении 2 к настоящим Правилам (см. также Руководство, Таблица оценки, пп.87-90).

4.14. Внутренние поверхности днищ силосов и бункеров должны быть гладкими и не препятствовать свободному стеканию с них зерна. Если при эксплуатации отмечено, что зерно залеживается на днище, необходимо его осмотреть и устранить причину задержки зерна. Например, если монолитное железобетонное днище имеет неровности, наплывы бетона, необходимо провести ремонт: наплывы срубить, насечь, промыть, затереть раствором марки 200, зажелезнить.

Если в результате длительной эксплуатации защитный слон бетона «съеден» зерном, также необходимо провести ремонт, восстановив защитный слой, и зажелезнить поверхность днища.

5. СТЕНЫ СИЛОСОВ, БУНКЕРОВ

5.1. Необходимо следить, чтобы стыки между стеновыми элементами внутренних и наружных стен сборных силосов без конструктивной защиты были плотно заполнены раствором без пустот и выступающего из шва и наплывающего на стены «валика» (рис.2, г
). При наличии в стыках пустот, раздробленного (смятого) раствора (рис.2, в
) последний должен быть удален, шов очищен от грязи и пыли, промыт водой и тщательно заделан (зачеканен) жестким раствором марки 200 (см. Руководство, Таблица оценки, пп.11-13).

Рис.2. Виды выполнения горизонтальных швов:


, б
, в
— неправильные, г
— правильные (а
— ступенчатость, б
— шов «валиком»,
в
— шов неполностью заполнен раствором); 1
— стеновые элементы; 2
— раствор шва

Если швы выполнены с наплывами на стеновые элементы (рис.2, б
), необходимо эти наплывы срубить, расчистить частично шов (на глубину 2-3 см) и вновь заделать его раствором, как прочие дефектные швы (рис.3, 1
).

5.2. При наличии ступенчатости сборных стен как снаружи, так и изнутри силосов (рис.2, ), она должна быть сведена «на нет» устройством скоса из раствора марки 200 под углом не менее 45° внутри силосов и в пределах высоты шва с наружной стороны.

Исправление ступенчатости следует производить с учетом требований, изложенных в п.5.1 (рис.3, II
).

Рис.3. Исправление шва «валиком»:

I
— при отсутствии ступенчатости; II
— при наличии ступенчатости;

— до исправления; б
— валик срублен; в
— после зачеканки раствором; 1
— стеновой элемент;
 2
— раствор шва; 3
— зачеканенный раствор шва

5.3. Если на внутренних поверхностях стен монолитных силосов замечены выступы, наплывы бетона, на которых скапливается зерно и пыль, необходимо провести ремонтные работы по выравниванию поверхности стен. Выступы должны быть сведены «на нет» добетонированием на них скосов под углом не менее 45°. При этом должно быть обеспечено сцепление нового бетона со старым (насечка, промывка и т.д.).

5.4. Обнаруженные при эксплуатации незатянутые болты (шпильки) в стенах сборных силосов должны быть затянуты до упора.

5.5. При обнаружении незаполненных раствором пазов под болты (шпильки) их следует замоноличивать раствором марки 200.

5.6. Отверстия в стенах в местах крепления к ним кронштейнов, лестниц и т.д. должны быть зачеканены жестким раствором и покрашены герметиком (мастика тиоколовая, КЗХ-2 и т.д.).

5.7. Отверстия в стенах сборных силосов, в которых устроено опирание балок верхних соединительных галерей, должны быть закрыты стальными водозащитными экранами (рис.4).

Рис.4. Конструкция защиты от атмосферной воды узла примыкания верхней
соединительной галереи в силосных корпусах СКР 3х3:


— фактическое исполнение стыка; б
— после устройства водозащиты; 1
— стеновой элемент;
2
— балка соединительной галереи; 3
— граница проектного размера отверстия;
4
— фактическая граница отверстия; 5
— водоотбойный стальной лист (В-3в)

5.8. При обнаружении вертикальных трещин в отдельных становых элементах без предварительно напряженной арматуры концы трещин следует отметить масляной или другой несмываемой краской и поставить гипсовые маяки.

Если через 6 мес эксплуатации (при загружении силосов с трещинами не менее чем на высоты) трещины стабилизируются при ширине раскрытия не более 0,6 мм, следует трещины заделать цементным раствором марки 200 и покрасить герметиком (мастика тиоколовая, КЗХ-2 и т.д.).

Если трещины продолжают раскрываться или переходят на выше- или нижележащие стеновые элементы, следует эксплуатацию соответствующих силосов прекратить, разгрузить их и сообщить в вышестоящую организацию для проведения детального обследования и определения необходимых мер для недопущения аварийной ситуации. То же самое следует делать сразу после обнаружения трещин в стеновых элементах с предварительно напряженной арматурой (см. Руководство, Таблица оценки, пп.1-6, 21-28).

5.9. При обнаружении в сборных силосах горизонтальных трещин в стеновых элементах или наклонных в нижних стеновых элементах у опор необходимо заделать трещины раствором марки 200 и покрасить герметиками, а при наклонных трещинах раскрытием более 0,6 мм следует разгрузить соответствующий силос и в результате обследования определить необходимость его усиления (см. Руководство, Таблица оценки, пп.7, 8).

5.10. При обнаружении трещин в вертикальных стыках (швах) стен сборных силосов следует поставить на них маяки и, если в течение 6 мес эксплуатации при загружении смежных со швом силосов не менее чем на трещины стабилизируются при ширине вскрытия до 1 мм, следует трещины затереть цементным раствором марки 200 и покрасить герметиком. При дальнейшем раскрытии трещин эксплуатацию указанных выше силосов следует прекратить, разгрузить их и сообщить в вышестоящую организацию для проведения детального обследования и определения мер для недопущения аварийной ситуации (см. Руководство, Таблица оценки, пп.9, 10).

5.11. При обнаружении вертикальных трещин в стенах монолитных силосов следует концы трещин отметить масляной или другой несмываемой краской и на трещины поставить маяки.

Если через 6 мес эксплуатации при загружении силосов с трещинами не менее чем на высоты трещины стабилизировались при ширине раскрытия не более 0,8 мм и при длине не более высоты силосов при количестве трещин не более трех, следует трещины затереть раствором марки 200 и покрасить герметиками для предотвращения попадания воды в силосы и коррозии арматуры. При этом следует провести детальное обследование стен для установления причин возникновения трещин.

5.12. Если вертикальные трещины раскрываются далее, удлиняются и количество их увеличивается, следует прекратить эксплуатацию силосов с трещинами и сообщить в вышестоящую организацию для проведения обследования и принятия необходимых мер по предупреждению аварии (см. Руководство, Таблица оценки, пп.29-35).

5.13. При обнаружении в стенах монолитных силосов горизонтальных трещин с раскрытием до 1 мм, расположенных через 1-2 м по высоте, в том числе по швам бетонирования, следует трещины заделать и покрасить герметиками для предотвращения попадания воды в силосы и коррозии арматуры. При этом следует провести детальное обследование стен для установления причин возникновения трещин и принятия мер (см. Руководство, Таблица оценки, п.36).

5.14. При обнаружении горизонтальных трещин через 15-30 см в нижней зоне стен монолитных силосов, в том числе в простенках стен, возводимых от фундаментной плиты, следует немедленно разгрузить корпус равномерно в плане, сообщить в вышестоящую организацию для проведения срочного обследования и принятия мер по недопущению аварии (см. Руководство, Таблица оценки, п.37).

5.15. При обнаружении сетки трещин, зон смятия бетона в отдельных силосах, в нескольких или по всему периметру, необходимо прекратить эксплуатацию и, не разгружая корпус, немедленно сообщить в вышестоящую организацию для принятия срочных мер по предупреждению аварии (см. Руководство, Таблица оценки, пп.38-40).

5.16. При обнаружении во внутренних стенах монолитных силосов случайных непроектных отверстий, оставшихся после выполнения строительных работ, следует эти отверстия заделать бетоном марки 200, восстановив арматуру.

5.17. При обнаружении во внутренних или наружных стенах монолитных силосов брешей, образовавшихся при эксплуатации, или выпученных участков стен с трещинами следует силосы разгрузить и сообщить в вышестоящую организацию для проведения обследования и принятия мер по ремонту или усилению силосов (см. Руководство, Таблица оценки, пп.41-48).

5.18. При обнаружении выпучивания домкратных стержней или обрывов горизонтальной арматуры следует сообщить в вышестоящую организацию для проведения обследования и принятия мер по ремонту и недопущению аварии (см. Руководство, Таблица оценки, пп.49-51).

5.19. При обнаружении сдвигов участков стен монолитных силосов по горизонтальным плоскостям следует прекратить эксплуатацию и, не разгружая, немедленно сообщить в вышестоящую организацию для проведения срочного обследования и принятия необходимых мер.

5.20. При обнаружении коррозии арматуры стен силосов (по ржавым пятнам, подтекам и т.п.) следует сообщить в вышестоящую организацию для проведения обследования с целью определения степени коррозии и ее распространения и для принятия необходимых мер по защите от коррозии, восстановлению несущей способности арматуры, подверженной коррозии, и т.п. (см. Руководство, Таблица оценки, п.56-58).

5.21. При обнаружении во время эксплуатации непредусмотренного проектом пересыпания зерна из силоса в силос следует освободить от зерна соответствующие силосы и установить причину пересыпания. Если пересыпание происходит через участки незаполненных раствором или деформированных швов, следует выполнить рекомендации пп.5.1, 5.10; при деформациях железобетонных стен — рекомендации пп.5.8, 5.9, 5.11-5.19 настоящих Правил.

5.22. Водонепроницаемость наружных стен силосов следует проверять непосредственно перед сдачей силосного корпуса в эксплуатацию и периодически в течение всего срока эксплуатации во время весенних технических осмотров (возможно проведение проверки и в другие периоды).

Проверку протекания стен силосов следует производить и соответствии с рекомендациями п.2.32з Руководства.

5.23. При протекании атмосферной воды в подсилосный этаж силосного корпуса типа СКР-3х3 через стык подсилосного карнизного элемента и стены силосов (рис.5) необходимо тщательно заделать этот стык цементным раствором с последующей обмазкой его герметиками.

Рис.5. Конструкция подсилосного карниза в силосных корпусах типа СКР-3х3

5.24. При повреждении или отсутствии торцевого карниза в силосных корпусах типа СКР-3х3 и протекании из-за этого атмосферной воды в силосы он должен быть восстановлен в соответствии с рис.6.

Рис.6. Конструкция торцевого карниза в силосных корпусах типа СКР-3х3:


— по проекту; б
— в натуре

5.25. При протекании атмосферной воды в силосы через элементы и стыки стен сборных силосов или через трещины и зоны рыхлого бетона в монолитных силосах необходимо гидроизолировать стены силосов герметиками. При этом возможна как обработка герметиками только швов, пазов под болты и трещин в стенах, так и всех фасадных стен силосов. Перед нанесением герметиков все дефектные швы должны быть отремонтированы.

Если цвет герметика не соответствует цвету стен, следует после нанесения герметика стены покрасить. Работы по гидроизоляции сборных силосов мастикой КЗХ-2, эмалью ХСПЭ следует выполнять в соответствии с Временными рекомендациями по гидроизоляции горизонтальных и вертикальных швов стен построенных сборных элеваторов (М., ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1977), гидроизоляция монолитных силосов может выполняться по аналогии с этими рекомендациями. При водозащите опорных силосных корпусов другими герметиками надлежит руководствоваться следующими документами:

Рекомендации по защите стыков наружных стен железобетонных силосов элеваторов тиоколовой мастикой (М., ОНТИ ЦНИИЭПсельстроя, 1978);

Рекомендации по защите мастикой Бутепрол стыков сборных силосных корпусов типа CКC с конструктивной защитой (М., ОНТИ ЦНИИЭПсельстроя, 1978);

Временные рекомендации по применению самоклеющейся ленты Герлен-Д для водозащиты стыков сборных силосных корпусов при строительстве новых и ремонте эксплуатируемых предприятий по хранению и переработке зерна (М., ОНТИ ЦНИИЭПсельстроя, 1978).

Вид герметика в зависимости от местных условий (характер деформаций, климат) должен быть согласован с проектным институтом.

5.26. Необходимо следить за состоянием гидроизолирующей пленки на стенах силосов: плотностью прилегания ее к стенам, отсутствием разрывов. В случае обнаружения дефектов следует произвести необходимый ремонт (частичное или полное возобновление гидроизолирующей покраски герметиками). Как осмотр, так и ремонт может быть произведен с использованием подвесных люлек, инвентарных лесов, автомашин с подъемными площадками и т.п.

5.27. В сборных силосных корпусах с укрупненными решетчатыми силосами (с экономичной или эффективной планировкой) выпуск зерна должен осуществляться через внутренние ячейки за исключением остатков зерна в наружных силосах, которые разгружаются самотеком через соответствующие устройства.

5.28. К сборным силосным корпусам с конструктивной защитой наружных стен от протекания атмосферной воды предъявляются те же требования по эксплуатации, что и к силосным корпусам без конструктивной защиты, за исключением требований п.5.1 настоящих Правил. Стыки с конструктивной защитой заполняются раствором в зависимости от проектного решения.

6. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ЭТАЖИ РАБОЧИХ ЗДАНИЙ,
КОРПУСОВ СЫРЬЯ СИЛОСНОГО ТИПА, НАДСИЛОСНЫЕ ЭТАЖИ СИЛОСНЫХ
 КОРПУСОВ, ВЕРХНИЕ СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ГАЛЕРЕИ, МОСТЫ

6.1. В сборных перекрытиях образование не предусмотренных проектом отверстий запрещено. В каждом отдельном случае требуется разрешение проектной организации с условием принятия надлежащих мер по восстановлению нарушенных плит перекрытий.

6.2. В сборно-монолитных перекрытиях (сборные железобетонные ребристые плиты с монолитной железобетонной плитой поверху) запрещается образование отверстий, нарушающих ребра сборных плит.

6.3. Образование отверстий между ребрами сборных плит в сборно-монолитных перекрытиях разрешается только при использовании режущего инструмента и при согласовании с проектным институтом. Пробивка отверстий кувалдой, ломом и т.п. запрещается. Перерезанная арматура должна быть приварена к окаймляющей отверстие арматуре (уголку, швеллеру), которые ставятся в соответствии с расчетом.

6.4. Требования к эксплуатации стеновых ограждающих конструкций аналогичны требованиям, изложенным в пп.4.7-4.9 настоящих Правил.

6.5. При обнаружении трещин в железобетонных колоннах, балках, плитах следует концы трещин отметить несмываемой краской, поставить гипсовые маяки. Если через 6 мес трещины стабилизируются и их ширина не превысит 0,4 мм, следует трещины заделать цементным раствором. В случае дальнейшего развития трещин следует сообщить в вышестоящую организацию для проведения обследования с целью принятия необходимых мер по ремонту или усилению конструкций. При этом до обследования деформированных балок производственных этажей рабочих зданий необходимо временно прекратить эксплуатацию оборудования, находящегося непосредственно над ними, особенно при наличии динамических и вибрационных нагрузок.

6.6. Если железобетонные балки, колонны имеют механические повреждения, то поврежденные места следует заделать, а перед заделкой выправить арматуру, удалить пыль, мусор, насечь и промыть поверхность бетона.

6.7. При обнаружении смещений с проектного положения подвижных опор мостов, соединительных галерей необходимо принять меры для обеспечения их надежного опирания на конструкцию надсилосного перекрытия силосного корпуса или соответствующего этажа рабочего здания. При этом нельзя препятствовать свободному перемещению этих опор путем их приварки, замоноличивания и т.п. При необходимости следует сообщить в вышестоящую организацию для принятия мер и предотвращения аварийной ситуации.

6.8. Реконструкцию, связанную с установкой нового или перемещением имеющегося оборудования, переделкой строительных конструкций, запрещается производить без согласования с проектной организацией.

6.9. Электродвигатели или оборудование, при работе которого может возникнуть вибрация, должны быть установлены с использованием упругих прокладок для недопущения передачи вибрации на перекрытия.

6.10. Необходимо следить, чтобы масло не попадало под станины двигателей и оборудования и на железобетонные конструкции перекрытий.

7. ПОЛЫ, КРОВЛИ, ЛЕСТНИЦЫ, ПРОЕМЫ

7.1. Необходимо систематически очищать полы и не допускать попадания на них вредно действующих веществ (кислоты, масла и т.п.).

В процессе эксплуатации полов необходимо устранять неровности и выпучивание, а также разрушение полов как следствие их осадок, механических или температурных воздействий.

7.2. Способ очистки полов должен отвечать санитарно-гигиеническим условиям и требованиям технологического процесса, правилам пожарной безопасности, а также свойствам полов разного типа.

7.3. Неглубокие выбоины в бетонных или асфальтобетонных полах, когда поврежден только поверхностный слой, заделываются цементным раствором или асфальтом.

При значительных повреждениях полы должны быть полностью восстановлены.

7.4. Необходимо следить за состоянием кровель. Щели, неплотности, вздутия недопустимы, так как ведут к протеканию атмосферной воды в силосы.

Повреждения в кровле должны быть своевременно устранены, при этом следует обеспечить плотное приклеивание кровельного ковра.

7.5. Ремонт рулонных кровель следует производить в возможно короткие сроки не реже одного раза в 3 года (для рубероидных кровель) и не реже одного раза в 2 года (для толевых кровель).

Ремонт кровли следует выполнять в сухую погоду при температуре наружного воздуха не менее 5 °С. Лишь в исключительных случаях допустим ремонт при отрицательной температуре наружного воздуха, но не ниже -20 °С. Во время снегопада, гололеда, тумана ремонт рулонной кровли запрещается.

7.6. При обнаружении вздутий на кровле их крестообразно разрезают, кровельный ковер и основание очищают и приклеивают вновь, а сверх разреза ставят заплату и заливают мастикой.

7.7. Должна быть обеспечена герметизация мест крепления к кровле технологического оборудования, молниеотводов, ограждений и т.д., а также герметизация примыканий кровли к проходящим через нее трубам, самотекам и другому технологическому оборудованию. При этом следует обращать внимание на возможность протекания кровли в месте прохождения через нее труб, коробов и т.п. Вследствие разности температур и возможности осадки трубы, короба, в местах их соединения с кровлей (даже после покрытия цементным раствором или битумной мастикой) появляются трещины. Поэтому на каждую трубу или короб нужно обязательно ставить большего диаметра патрубок с фланцем и отделывать кровлей именно его, а не трубу. Зазор между трубой и патрубком следует забить просмоленной паклей, а на трубу выше патрубка надеть металлический фартук и закрепить его хомутом (рис.7).

Рис.7. Заделка труб и коробов, проходящих через железобетонное покрытие с рулонной кровлей:

1
— рулонный ковер; 2
— стяжка основания; 3
— стальной патрубок с фланцем;
4
— дополнительный слой рулонного материала; 5
— слой мешковины, пропитанной
битуминозной мастикой; 6
— труба; 7
— просмоленная пакля; 8
— обжимной хомут
с резиновой прокладкой; 9
— конусообразный фартук

7.8. Очистка кровель от снега должна производиться при помощи деревянных лопат. Применение металлических лопат, ломов и т.п. запрещается.

Наледи, свисающие с карнизов кровель, следует своевременно сбивать. Очищать кровли от наледей не разрешается. Кровли и их детали следует периодически очищать от скапливающихся на них мусора и грязи.

7.9. Лестницы и лестничные клетки не должны быть загромождены посторонними предметами.

7.10. Необходимо поддерживать в исправном состоянии перила, ограждения, ступени, площадки лестниц и лестничных клеток, а при необходимости своевременно их ремонтировать.

7.11. Запрещается перетаскивание по лестницам тяжелых предметов без соблюдения необходимых мер предосторожности.

7.12. В основных производственных зданиях необходимо производить ежесменный осмотр окон и повседневную замену разбитых стекол. Осколки стекол надлежит тщательно собирать и выносить из помещений во избежание попадания осколков в зерно или продукты его переработки.

7.13. Внутренние и наружные поверхности остекления окон следует регулярно очищать от загрязнений, не менее двух раз в год.

7.14. Необходимо периодически возобновлять окраску оконных переплетов и дверей и обмазку оконных стекол.

7.15. Все запасные выходы, а также доступы к средствам пожаротушения должны быть постоянно свободны.

7.16. Над входными наружными дверями должны быть устроены навесы-козырьки. У входа устанавливаются скребки для очистки обуви.

7.17. Не разрешается замена остекления окон на стеклоблоки. Требуется замена стеклоблоков на обычное остекление.

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ, ВЗРЫВОБЕЗОПАСНОСТЬ

8.1. Организации работ по обеспечению безопасности труда должна находиться в соответствии с Системой стандартов безопасности труда: ГОСТ 12.0.002-74*, ГОСТ 12.0.003-74, ГОСТ 12.1.001-75, ГОСТ 12.1.002-75**, ГОСТ 12.1.003-76***, ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.2.001-74 — ГОСТ 12.2.003-74****, ГОСТ 12.2.004-75 — ГОСТ 12.2.006-75, ГОСТ 12.2.007.0-75 — ГОСТ 12.2.007.14-75, ГОСТ 12.2.008-75 — ГОСТ 12.2.013-75, ГОСТ 12.2.014-76 — ГОСТ 12.2.025-76, ГОСТ 12.2.026-77 — ГОСТ 12.2.028-77 (М., Издательство стандартов, 1978).

_______________

* Действует ГОСТ 12.0.002-80, здесь и далее по тексту;

** Действует ГОСТ 12.1.002-84, здесь и далее по тексту;

*** Действует ГОСТ 12.1.003-83, здесь и далее по тексту;

**** Действует  ГОСТ 12.2.003-91, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

8.3. Организация работы по обеспечению пожарной безопасности должна вестись в соответствии с Правилами пожарной безопасности на предприятиях, в организациях и на участках системы Минзага СССР (М., ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1978), а также ГОСТ 12.1.004-76 С.с.б.т. Пожарная безопасность. Общие требования.

8.4. Организация работы по обеспечению взрывобезопасности должна вестись в соответствии с требованиями главы 16 «Предупреждение взрывов», упомянутых в п.8.2. «Правил пожарной безопасности»…; ГОСТ 12.1.010-76 С.с.б.т. Взрывобезопасность. Общие требования, а также в соответствии с требованиями разделов по взрывобезопасности Правил организации и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебоприемных предприятиях, в настоящее время разрабатываемых совместно ВНИИЗОМ и ЦНИИПромзернопроектом.

Особое внимание должно быть обращено на недопущение ухудшения условий по обеспечению взрывобезопасности и жесткое соблюдение указанных выше требований при реконструкции и ремонтных работах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

     
Нормативные осадки и крены зданий и сооружений элеваторов

(По п.4.41 СН 261-77 «Инструкции по проектированию элеваторов, зерноскладов и других предприятий, зданий и сооружений по хранению и переработке зерна»)

Вид здания, сооружения

Осадка, см

Относительный поперечный крен

Силосный корпус отдельностоящий:

сборный

30

0,004

монолитный

40

0,004

Рабочее здание, сблокированное с силосным корпусом на одной фундаментной плите:

сборный

30

0,003

монолитное

40

0,003

Рабочее здание отдельностоящее:

сборное

30

0,003

монолитное

30

0,003

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

                                                                                                                 УТВЕРЖДАЮ

Заместитель директора по науке
Б.А.Скориков

20 апреля 1979 г.

     
    РЕКОМЕНДАЦИИ
по обследованию фундаментных плит, подколонников
и заделки в них колонн сборных силосных корпусов действующих элеваторов

1. Проверка заделки подсилосных колонн, качества подколонников и фундаментной плиты должна быть выполнена при обнаружении деформаций в полу, надкапительных стыках и капителях колонн, воронках, при обнаружении невынутых деревянных клиньев в заделке колонн, а также в случае специальных требований, например, при бетонировании в зимнее время.

2. При обнаружении трещин в полу первого этажа, в местах трещин он должен быть вскрыт, удалены подготовка и засыпка, оголены фундаментная плита и подколонники и проверено наличие в них деформаций.

3. При отсутствии видимых деформаций заделка должна быть проверена не менее чем на 15% (см. рис.8, 9, 10) колонн, равномерно рассредоточенных по площади сооружения.     

Рис.8. Схема расположения шурфов и мест вскрытия заделок колонн в силосных корпусах типа СКС 3-60

Условные обозначения:

  • 1 — шурф 1-й очереди;

  • 2 — шурф 2-й очереди;

       — колонна со вскрытой  отделкой в стакан

Рис.9. Схема расположения шурфов и мест вскрытия заделок колонн в силосных корпусах типа СКС 3-96

Условные обозначения см. на рис.8

Рис.10. Схема расположения шурфов и мест вскрытия заделок колонн в силосных корпусах типа СКС 3-144

Условные обозначения см. на рис.8.

Проверка заделки подсилосных колонн в подколонники проводится после оголения верха подколонников. В верхней части стыка возможно наличие бетонной корки, которая должна быть удалена и исследовано качество заделки под ней с помощью лома, отбойного молотка и щупа.

Следует обратить внимание на наличие невынутых деревянных клиньев, незаделанных пазух после их изъятия или некачественного замоноличивания заделки (мусор, песок, рассыпной цемент), что недопустимо. Заделка должна быть выполнена плотнным, однородным бетоном той же марки, что и фундаментная плита (по проекту).

4. Проверка качества фундаментных плит и подколонников (прочность, однородность бетона) при отсутствии видимых деформаций проводится в 5-9 местах (в зависимости от типа корпуса), равномерно распределенных по площади плиты (шурфы 1-й очереди, см. рис.8, 9, 10). При этом оголяется одна сторона подколонника и примыкающий к ней участок фундаментной плиты не менее 1х1 м (рис.11). Исследование может быть проведено при частичной разборке бетона или способами неразрушающего контроля (с помощью молотка НИИМосстроя, ультразвуковыми приборами, методом отрыва со скалыванием). Рекомендуется отбирать, керны и проверять прочность бетона в лабораторных условиях.

Рис.11. Схема шурфа (разрез)

5. Если проверка установила удовлетворительное состояние бетона плит и подколонников, следует дополнительно проверить еще 4 места (шурфы 2-й очереди, см. рис.8, 9, 10), и после этого можно делать вывод о качестве бетона.

Примечание к пп.4, 5. Если места шурфов попадают под транспортеры, стены и т.д., следует шурфы отрывать со свободной стороны той же колонны, где они указаны, или у ближайшей свободной колонны.

6. При установлении неоднородности качества бетона по толщине плиты следует установить прочность бетона каждого слоя.

7. Обследование фундаментных плит, подколонников, заделки в них колонн при отсутствии видимых деформаций следует проводить при загруженных не более чем на зерном силосах. При обнаружении первых деформаций плит, подколонников, некачественной заделки следует полностью разгрузить сооружение и только после этого продолжать обследование.

Не следует вскрывать заделку рядом расположенных колонн особенно в случае загруженных силосов над ними.

8. Оценка состояния сооружения в зависимости от вида дефекта фундаментной плиты, подколонников и заделки в них колонн, характер влияния на эксплуатационную надежность и меры по повышению надежности приводятся в Руководстве, Таблица оценки, пп.87-90.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

          
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ГИДРОИЗОЛЯЦИИ ВНУТРЕННИХ СТЕН
И ПОЛОВ КОМПАУНДОМ ИЗ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ

При недоступности поверхностей конструкций, соприкасающихся с влажным грунтом, выполняют гидроизоляцию внутренних стен и полов, для чего их покрывают компаундом из эпоксидных смол, высокое сцепление которых позволяет удерживать влагу, просачивающуюся с наружной стороны конструкций.

Компаунд представляет собой коллоидный раствор из эпоксидной смолы — 1 весовая часть, растворителя (ацетона) — 20% от веса смолы, отвердителя (полиэтиленполиамина) — 18% от веса смолы, пластификатора (дибутилфталата) — 15-20% от веса смолы. Для заделки трещин используют шпаклевку, приготовленную из компаунда указанного выше состава, с добавлением наполнителя, например, порошка охры, сурика, алюминиевой пудры, цемента и т.п.

Изолируемую поверхность обязательно предварительно высушивают, используя, например, каллориферы или направленную радиацию от электронагревательных элементов. Для облегчения сушки конструкций работы рекомендуется проводить в период самого низкого положения уровня грунтовых вод. На тщательно высушенную поверхность наносится компаунд толщиной 1,0-1,5 мм, который при температуре не ниже 15 °С застывает через 24 часа, после чего наносят второй слой. При наличии в изолируемой бетонной поверхности трещин раскрытием более 0,5 мм целесообразно наклеивать на первый слой компаунда сразу после его нанесения тканевую основу из марли, бязи, мешковины или другого подобного материала. При этом второй слой компаунда наносят поверх тканевой основы, обеспечивая полное пропитывание ее компаундом.

При работе с компаундом из эпоксидных смол необходимо соблюдать правила техники безопасности, как и при работе с кислотами и ядохимикатами.

Электронный текст документа сверен по:
/ Министерство заготовок СССР. —
М.: ЦНИИТЭИ, 1982

Источник

Элеватор трубный ЭТА-П повышенной надежности

ВВЕДЕНИЕ

В дипломном проекте рассматривается трубный
элеватор ЭТА-П Ишимбайского машиностроительного завода, применяемый при
спускоподъемных операциях подземного ремонта скважин.

При существующем уровне механизации и
используемых технологиях спускоподъемных операций (СПО) они выполняются при
всех видах подземного ремонта скважин с использованием ручного инструмента. К
этому инструменту относятся: трубные элеваторы, трубные ключи, спайдеры,
штанговые элеваторы и штанговые ключи. Количество операций, ежегодно
выполняемых с помощью этих инструментов, измеряются многими десятками
миллионов. Поэтому к спускоподъемному инструменту предъявляются высокие
требования по надежности, удобству работы и, особенно, по обеспечению
безопасности труда рабочего, пользующегося им.

Влияние спускоподъемного инструмента на темп и
качество выполнения операций и процессов в целом, на безопасность работ
является причиной конструирования, выпуска и эксплуатации большого числа типов
и вариантов этого инструмента.

Элеватор ЭТА-П является усовершенствованной
моделью трубного элеватора ЭТА-50.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР И ПАТЕНТНАЯ
ПРОРАБОТКА ТРУБНЫХ ЭЛЕВАТОРОВ

.1 Литературный обзор трубных
элеваторов

Трубный элеватор — инструмент, которым
осуществляется захват трубы и удержание на весу в процессе спускоподъемных
операций. Основным элементом конструкции элеватора является затвор, который
должен обеспечивать надежное соединение захватного устройства в период
спускоподъемных операций. Поэтому каждый затвор оснащается предохранительным
устройством для предупреждения самооткрывания. Элеватор — грузоподъемное
устройство, воспринимающее вес колонны труб и дополнительные нагрузки.
Суммарная предельно допустимая нагрузка на элеватор называется его
грузоподъемностью.

Конструктивное исполнение элеватора зависит от
диаметра захватываемых труб, от способа захватывания, массы несущей нагрузки,
технологии ремонта. Этим объясняется многообразие конструкций трубных
элеваторов, применяемых при ремонте скважин. Элеватор подвешивается к крюку
талевой системы при помощи серьги или штропа. К настоящему времени широкое
применение получили четыре основных принципиально отличающихся типа трубных
элеваторов (рисунок 1.1):

элеватор, выполненный по балочной схеме,
удерживающий трубу путем опоры ее торца на корпус элеватора, используется для
муфтовых труб и для безмуфтовых с высадкой наружу

элеватор, выполненный по балочной схеме,
удерживающий трубу за ее гладкую часть клиньями, встроенными в корпус
элеватора, используется для безмуфтовых труб с высадкой внутрь;

элеватор, выполненный по втулочной схеме,
удерживающий трубу путем опоры торца муфты трубы на опорный бурт внутри
элеватора, используется для муфтовых труб.

Рисунок 1.1 — Схемы трубных элеваторов: а —
балочный для труб с муфтами; б — балочный для безмуфтовых труб с наружной
высадкой; в- балочный для безмуфтовых гладких труб; г- втулочный

Массы элеваторов одного типа примерно
пропорциональны его грузоподъемности и зависят от диаметра труб, для которых
они предназначены. Грузоподъемности же элеваторов зависят от глубин скважин.

Требования, предъявляемые к элеваторам:

обеспечение надежной работы в условиях сильной
загрязненности нефтью, парафином, солями при низких температурах;

стойкость к динамическим нагрузкам (рывки,
удары) при ловильных работах;

легкость и удобство в работе;

отсутствие выступающих частей.

Наиболее ответственным элементом элеватора
является механизм запирания, поэтому к нему предъявляются следующие требования:

обеспечение надежной работы в рукавицах, причем
одной рукой;

выдерживать большое число циклов открытия —
закрытия;

обеспечивать несколько ступеней защиты от
несанкционированного раскрытия;

положение механизма запирания « открыто» или
«закрыто» должно быть видно в условиях недостаточной освещенности.

Отечественной промышленностью многие годы
выпускаются трубные элеваторы, выполненные по «балочной схеме, типа «Красное
Сормово», системы Халатяна или Карташева. Недостатками балочных элеваторов
являются их большой вес и металлоемкость. Даже при малых грузоподъемностях их
масса составляет 40 — 50 кг, а при грузоподъемностях 75 — 80 т массы их
превышают 80 — 100 кг, что делает ручные операции с ними крайне тяжелыми.
Большие массы трубных элеваторов обусловлены схемой, представляющей балку на
двух опорах (то есть на штропах), нагруженную весом колонн труб посередине. В
результате корпус балочного элеватора работает на изгиб. При этом напряжение
изгиба тем меньше, чем меньше изгибающий момент, который при постоянной
нагрузке зависит от расстояния между опорами. Отсюда вывод, что для облегчения
элеватора его конструкция должна позволять предельно близко размещать штропы. В
лучших конструкциях балочных элеваторов это предусмотрено, и резервы облегчения
за счет уменьшения плеча исчерпаны. При работе с такими элеваторами обычно
используют два тяжелых штропа.

Трубные элеваторы балочного типа изготовляются
из стальных кованных, штампованных или литых заготовок, как правило, из сталей,
легированных хромом, молибденом, реже никелем. При изготовлении корпусных
деталей из литых заготовок к качеству литья предъявляются особо высокие
требования: в заготовках не должно быть каких-либо литейных пороков, так как
исправление их с последующим использованием деталей недопустимо. В то же время
равнопрочность деталей элеваторов возможна лишь при условии сложной их
конфигурации, получения которой возможно только литьем. Они отличаются главным
образом конструкцией запорной системы.

В небольшом количестве нефтепромысловых
предприятиях имеются элеваторы, выполненные по той же схеме, но из легкого сплава
(система Азинмаша), производство их прекращено. Для облегчения операций с
элеваторами Азинмашем была предложена нормаль Н 800 — 56, предусматривающая
выпуск элеваторов нескольких грузоподъемностей для каждого размера труб.
Однако, как показала практика, и в этом случае эффект значительного уменьшения
трудоемкости не достигается.

Значительное (трех-четырехкратное) уменьшение
массы достигнуто в элеваторах, выполненных по схеме, предложенной
Г.В.Молчановым. Втулочный (одноштропный) элеватор принципиально отличается от
балочного тем, что корпус вытянут в направлении нагрузки и работает в основном
на растяжение. Элеватор этого типа поставляется вместе с шарнирно связанным с
ним штропом, называемым серьгой. Конструкция построена таким образом, чтобы
внутренняя поверхность полости корпуса — основной по весу детали элеватора —
была бы во всех поперечных сечениях предельно близка к поверхности, размещенной
внутри нее муфты трубы, что и обеспечивает минимальные действующие в корпусе
изгибающие напряжения — корпус работает в основном на растяжение.

Принцип устройства втулочного элеватора позволил
упростить изготовление штропа, придав ему форму серьги, и многократно уменьшить
его массу.

Преимущества элеваторов втулочного типа привели
к использованию принципа его устройства в разных конструктивных вариантах, как,
например, ЭГ, ЭНК, ЭТА и т.п. Также особенностью одноштропного элеватора
является использование одного большого размера элеватора в работе с трубами
нескольких диаметров путем применения сменных под каждый размер трубы захватов.

Анализ способов выполнения спуско-подъемных
операций с трубами показал, что операции с элеваторами могут быть значительно
облегчены путем отказа от работы по способу «два элеватора» и переходу на
способ «один элеватор + спайдер». В этом случае величина ручных усилий на
перемещение элеватора, время и усилия на зарядку и съем штропов резко
сокращаются или вообще устраняются.

Элеваторы системы Молчанова рассчитаны на более
прогрессивную, менее трудоемкую технологию работы «один элеватор + спайдер» с
использованием одного штропа.

Отечественная промышленность серийно выпускает
эти элеваторы с 1949 года.

Таблица 1.1 — Характеристика элеватора системы
Молчанова (первая модель)

Наименование

Э
— 1

Э
— 2

Э
— 2

Диаметр
труб, мм

48

60,3

73

Грузоподъемность,
м

25

25

25

Масса
со штропом, кг

27,7

28,1

30,4

Элеватор второй модели, выпускаемый с 1965 года,
отличается наличием ребер на корпусе и серьгой увеличенной длины, рассчитан на
работу с укладкой труб на мостки, но может использоваться и при установке труб
«за палец». Состоит он из стального литого (по выплавляемой модели) корпуса,
штампованных створки, защелки, фиксатора и штропа — серьги, соединенной с
корпусом пальцами. Перечисленные детали изготавливаются из стали марок 40ХН и
20ХНЗА или 15ХНЗА, термообработанной до невысокой твердости.

Небольшая масса элеватора сделала возможным и
целесообразным выпускать для каждого типоразмера трубы лишь одного размера
элеватора, имеющего максимальную грузоподъемность, позволяющего обслуживать
самые глубокие скважины. Элеваторы имеет три степени защиты от
несанкционированного раскрытия. При отказе одновременно двух из них створки не
откроются.

Таблица 1.2 — Характеристика элеватора системы
Молчанова (вторая модель)

Наименование

Э-1

Э-2

Э-2

Диаметр
труб, мм

48

60,3

73

Грузоподъемность,
м

16

50

75

Масса
со штропом, кг

8

11

14,5

В ограниченном количестве используются два
конструктивных варианта элеватора этой системы, выпускавшиеся под шифром ЭНК и
отличающиеся от основного системой запорного устройства. Элеваторы этой
конструкции выпускает завод им. Володарского (г. Баку). Основные его детали:
кованый корпус, серьга, запорное кольцо, подпружиненная защелка, насаженная на
палец. Для удобства обращения служит приваренная к защелке ручка. Муфта трубы
опирается на выступ полукольцевой формы.

В первом варианте вместо створки, несущей часть
нагрузки, использован затвор системы Халатяна (кольцо, охватывающее корпус
элеватора снаружи), во втором — затвор, названный «винтовочным».

Исследования этих двух вариантов элеватора в
Гипронефтемаше показали, что из-за отсутствия части опорной поверхности под
муфтой трубы в зоне зева давление от торца муфты на опорную поверхность
элеватора распределяется неравномерно, что приводит к возникновению усилий,
изгибающих резьбовое соединение труба — муфта. Поэтому, несмотря на простоту,
элеваторы с такими запорами применять при больших нагрузках не рекомендуется.
Из-за больших контактных давлений элеваторы с такими запорами менее долговечны.

Элеватор типа ЭТА отличается от своих
предшественников тем, что он универсален. Одним элеватором можно производить
захват труб с условными диаметрами от 48 до 89 мм. Элеватор комплектуется тремя
захватами разных диаметров, что позволяет быстро перейти от труб одного
типоразмера к другому. Также эти элеваторы обладают следующими преимуществами:
технологичность в процессе СПО, удобство в эксплуатации и безопасность.

1.2 Патентная проработка трубных
элеваторов

В данном разделе рассмотрены последние
разработки, статьи, научные работы, связанные с усовершенствованием, анализом
эксплуатации и повышением надежности трубных элеваторов.

В статье Ю.Г. Вагапова, И.Ф. Занилова, В.А.
Стрижкова, В.А. Персыпко, С.Ю. Вагапова «Элеватор ЭТА с новой системой
запирания» («Нефтяное хозяйство», 5/1998) описывается элеватор ЭТА-П,
усовершенствованная модель элеватора ЭТА. Принципиальное отличие состоит в том,
что рукоятка выполнена неподвижной и фиксация захвата происходит с помощью
пальца, что дает преимущества в таких вопросах, как повышение надежности и
безопасности при эксплуатации элеватора данной модели. В статье Ю.Г. Вагапова,
Р.С. Шарафутдинова, И.Г. Орлова «Об особенностях конструкции и эксплуатации
элеваторов типа ЭТА» («Нефтяное хозяйство», 12/2000) приводится анализ
нарушений, выявленных при эксплуатации элеваторов ЭТА, недостатки конструкции и
предположение по усовершенствованию конструкций. Специалистами «Ишимбайского
машиностроительного завода» были выделены три группы причин. Первая группа
связана с нарушениями правил техники безопасности и приемов выполнения операций
при работе с данным элеватором, вторая группа — с конструктивными недостатками,
присущими данной конструкции, третья — с нарушениями правил технического
обслуживания и ремонта элеваторов ЭТА. В связи с эти была предложена новая
модель элеватора, на основе элеватора ЭТА, устраняющая эти недостатки.

Среди новых разработок можно также выделить
следующие:

элеватор для насосно-компрессорных труб (номер
патента №2099503), отличающийся тем, что рукоятка на корпусе выполнена
неподвижно и в ее стойке размещен элемент фиксации с возможностью
взаимодействия с отверстиями, выполненными на штоке и бобышке корпуса. Между
рычагом и элементом и элементом фиксации установлена тяга, которая подпружинена
относительно рукоятки и соединена с ними посредством шарниров, причем ось
шарнира, связывающая рычаг с тягой размещена подвижно в пазе, а тяга и рукоятка
снабжены упорами, взаимодействующими между собой;

элеватор для насосно-компрессорных труб (номер
патента №2128767), отличающийся тем, что захватный узел снабжен съемным
вкладышем, состоящий из стержня, на котором размещены два бурта для
взаимодействия с челюстями захватного узла и нижним торцом корпуса. При этом на
торце стержня установлена серьга, а в плоскости оси элеватора на вкладыше
выполнен вырез для закладывания в серьгу вкладыша петли монтажного троса или
серьги штангового элеватора (рисунок 1.2).

Томским политехническим университетом была
сделана научная работа на тему: «Разработка методики продления срока службы
грузоподъемного инструмента для подземного ремонта скважин». Цель данной работы
— повышение надежности нефтяного оборудования за счет разработки технологии
контроля качества элеваторов, применяемых при спуске и подъеме колонны. Были
получены следующие научные и практические результаты:

проведен анализ основных причин отказов
элеваторов, выявлены характерные дефекты для различных узлов элеваторов;

показано, что для выявления усталостных
поверхностных трещин целесообразно применение магнитопорошковой дефектоскопии;

проведен выбор и расчет режимов намагничивания
для разных узлов и конструкций элеваторов, изготовленных из различных марок
сталей;

разработаны технологические карты контроля для
различных типов элеваторов, переданные в опытную эксплуатацию в Сургутское
управление бурильных работ СУБР — 2.

Рисунок 1.2 — Съемный вкладыш для элеваторов
типа ЭТА

2. НАЗНАЧЕНИЕ, УСТРОЙСТВО ЭЛЕВАТОРА
ТИПА ЭТА — 50, ЕГО ВОЗМОЖНЫЕ ОТКАЗЫ И НЕИСПРАВНОСТИ

Трубный элеватор ЭТА — 50 с автоматическим
запирающим устройством предназначен для захватывания под муфту
насосно-компрессорных труб с условным диаметром от 48 до 89 мм и бурильных труб
с условным диаметром от 80 до 89 мм и удержания их на весу в процессе СПО при
освоении и ремонте нефтяных и газовых скважин.

Технические данные:

Грузоподъемность, т 50

Условный диаметр захватываемых труб, мм 48-89

Диаметр отверстия под трубу, мм 112

Габаритные размеры, мм

высота 560

длина 283

ширина 230

Масса элеватора с серьгой и захватом, кг 25

Элеватор ЭТА-50 состоит из корпуса, серьги,
захвата, рукоятки и направляющих. Корпус соединен с серьгой шарнирно
посредством пальцев. Внутренняя поверхность корпуса имеет опорную поверхность
под захват, на который опирается муфта трубы. Вес колонны труб через захват
передается на корпус элеватора. Захват состоит из правой и левой челюстей,
соединенных между собой пальцем, и штока. Шток в свою очередь соединен с рукояткой.
Рукоятка выполняет функции обычной рабочей рукоятки, а также служит для
открывания и закрывания челюстей захвата и фиксации их в крайних положениях.
Рукоятка — сборочная единица, состоящая из рукоятки, рычага, фиксатора и двух
пружин. Узел захвата быстрозаменяем и выбирается в зависимости от диаметра
насосно-компрессорных труб. Перед началом эксплуатации элеватора необходимо:

осмотреть элеватор: остаточная деформация,
изломы, искривления, износы, заедания не допускаются;

проверить выход фиксатора из отверстия рукоятки:
выход пальца из отверстия рукоятки должен быть не менее 17 мм;

проверить работу дополнительного запирания: шток
в рукоятке должен перемещаться свободно, прикрытие по наружному диаметру штока
должно быть не менее 3 мм.

При заведении элеватора на трубу челюсти должны
находиться в открытом положении. Для этого оператор отнимает фиксатор при
помощи рычага рукоятки и после выхода фиксатора из зацепления с приливом
корпуса поворачивает рукоятку по часовой стрелке до упора. Затем при помощи рукоятки
приподнимают корпус элеватора, при этом шлицы штока захвата попадают в шлицевые
канавки втулки рукоятки и захват в целом, скользя по опорной поверхности
корпуса выходит из последнего, раскрывая челюсти благодаря направляющим. При
посадке элеватора на трубу челюсти, охватив трубу, при надвигании автоматически
закрываются при помощи направляющих и полностью совместно с трубой входят
внутрь корпуса. После этого необходимо повернуть рукоятку против часовой
стрелки до упора щеки о ребро корпуса, фиксируя закрытое положение элеватора.
При этом подпружиненный фиксатор рукоятки заходит за прилив корпуса, стопоря
рукоятку элеватора. При неполном заходе челюстей внутрь корпуса невозможно
будет повернуть рукоятку, так как шлицы штока не освободятся от шлицевых канавок
втулки рукоятки.

Для снятия элеватора с трубы оператору
необходимо отжать фиксатор рычагом рукоятки и повернуть ее по часовой стрелке
до упора ограничителя щеки рукоятки о ребро корпуса элеватора. После этого
элеватор отводят, челюсти захвата, скользя по наружной поверхности трубы,
автоматически выходят из корпуса элеватора и, скользя по направляющим,
полностью раскрываются, освобождая элеватор.

Элеватор ЭТА-50 применяется в умеренном и
холодном макроклиматических районах.

Хотя элеваторы типа ЭТА обладают рядом
преимуществ (конструкцией, технологичностью, удобством, безопасностью) из
промысловой практики известны случаи выпадения трубы из казалось бы вполне
исправного элеватора данного типа.

Специалистами ОАО «Ишимбайский
машиностроительный завод» (Ю.Г, Вагапов, Г.С. Шарафутдинов, Н.Г. Орлов) при
участии сотрудников УГНТУ (С.Ю. Вагапов) был проведен подробный анализ
известных аварий и нарушений работы элеваторов ЭТА-50 без их разрушения.
Полученные результаты позволяют выделить три группы причин:

нарушение правил техники безопасности и приемов
выполнения операций при работе с данным инструментом;

конструктивные недостатки;

нарушение правил механического обслуживания и
ремонта элеваторов ЭТА-50.

Нарушения, связанные с процессом снятия
элеватора с трубы при укладке ее на мостки в горизонтальное положение.

а) Открытие замка элеватора до окончательной
укладки трубы на мостки, то есть «на лету», в момент, когда верхний конец ИКТ
еще висит на захвате элеватора. При этом после открытия замка элеватора челюсти
захвата вместе с трубой срываются с упорного элемента замка и после некоторого
свободного падения с силой ударяются о направляющие, так как в конструкции
элеваторов ЭТА-50 имеется значительный свободный ход узла захвата от его
фиксированного (закрытого) положения до положения, когда челюсти начинают
взаимодействовать с направляющими в процессе освобождения трубы (54 мм). Оценка
сил ударного взаимодействия захвата с направляющими показывает, что такие силы
могут быть достаточны для смещения, деформации или даже разрушения
направляющих, особенно если работа проводится в холодное время года.

б) Совмещение во времени процесса открытия замка
элеватора с началом подъема талевого блока. При такой работе подъем элеватора с
трубы, лежащей на мостках, фактически проводится не усилием руки, как этого
требуют правила, а с участием талевого блока, начавшего двигаться вверх. Если в
момент начала движения элеватора вверх произошло его штатное освобождение от
трубы, то удается избежать аварии. Если по какой-то из причин произойдет
задержка раскрытия челюстей элеватора, то труба будет немедленно увлечена в
элеваторе вверх и после ее неизбежного сотрясения при движении нижнего конца по
мосткам она выпадет из элеватора, что создает аварийную ситуацию. Подобные
аварии могут привести к травмированию персонала.

Описанные нарушения приемов работы с ЭТА — 50
усугубляются тем, что захваты при этом находятся внизу элеватора и не видны
оператору, это затрудняет визуальный контроль процесса полного освобождения
трубы. Указанные опасные моменты при эксплуатации ЭТА — 50 частично устраняются
корректировками технологии спускоподъемных операций: введения в правила
требования располагать элеватор на наклонной трубе захватами вверх. При этом
становится невозможным освободить трубу до момента ее укладки на мостики,
однако в технологию вводятся дополнительные операции: поворот элеватора в
сторону мостков перед началом подъема, поворот в обратную сторону после укладки
на мостки. В промысловой практике данное требование нередко нарушается из-за
экономии времени и физических усилий на СПО.

Нарушения, связанные с конструктивными и
кинематическими особенностями механизма элеваторов ЭТА-50, наличие которых в
определенных условиях может вызвать заклинивание захвата с трубой в корпусе
элеватора после открытия его замка. Также это может произойти при наличии в
размерах деталей неблагоприятного сочетания отклонений, допущенных в процессе
изготовления или износа.

Раскрытие в штатном режиме осуществляется
следующим образом. Шток движется поступательно по оси втулки и бобышки корпуса.
При этом челюсть, шарнирно связанная со штоком, также скользит относительно
корпуса. На верхней ее части выполнены скошенные поверхности, которые при
взаимодействии с соответствующими поверхностями направляющих дают усилие для
раскрытия челюстей.

Наблюдения показывают, что в процессе
эксплуатации элеваторы вследствие износа образуются значительные зазоры в
элементах трения «шток-втулка-бобышка корпуса». Наличие увеличенных зазоров
проявляется в виде углового люфта α, в
результате шток отклоняется от продольной оси корпуса и выдвижение захвата
может сопровождаться его взаимодействием с кромкой К (К’, К») лишь одной
стороны корпуса. В дальнейшем, по мере выхода из корпуса, сомкнутые челюсти
могут еще больше отклониться в одну сторону от плоскости симметрии корпуса. В
данном случае при подходе другой челюсти к своей направляющей ее кромка С (С’,
С») соприкасается не с соответствующей поверхностью направляющей, а с ее
торцом шириной 2 мм — кромка Н (Н’, Н»).

Заклинивание захвата элеватора ЭТА-50 может
происходить также в результате ослабления крепления направляющих к корпусу, что
необходимо принимать во внимание при обслуживании элеватора. Несмотря на
наличие ограничительных элементов на корпусе для фиксации направляющих,
последние могут отклоняться от рабочих позиций за счет лифтов в конструкции,
если они не закреплены необходимым натягом гаек и контргаек. Появлению
указанных нарушений в распоряжении направляющих на корпусе, как вполне понятно,
существенно способствуют ударные нагрузки в процессе освобождения трубы в ранее
описанном случае.

Разделение причин аварий в значительной мере
является условным, поскольку они, как правило, взаимосвязаны.

3. ПРЕДЛОЖЕНИЕ ПО УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ
КОНСТРУКЦИИ ЭЛЕВАТОРА ЭТА-50

Специалистами ОАО «Ишимбайский
машиностроительный завод» был проведен подробный анализ известных аварий и
нарушений эксплуатации элеваторов ЭТА-50 без их разрушения. Основным
недостатком данной конструкции является быстрый износ подвижной пары сопряжения
«поворотная рукоятка-корпус», что снижает ресурс безопасной работы устройства
ввиду снижения надежности фиксации захватного узла в результате указанного
износа.

С учетом выводов, полученных в результате
анализа, была разработана новая система запирания для элеваторов типа ЭТА.
Задачей данной разработки является получение механического результата,
выражающегося в устранении недостатков ближайшего аналога, а именно, повышения
удобства эксплуатации путем упрощения операций его закрывания, а также путем
доведения длины рукоятки до рекомендуемой требованиями эргономики величины.

Технический результат достигается тем, что в
элеваторе рукоятка выполнена прямой и имеет полость, на штоке выполнено
отверстие, в бобышке корпуса — паз и отверстия, элемент фиксации размещен в
отверстии бобышки, расположенном у основания бобышки корпуса и взаимодействует
с отверстиями штока и бобышки корпуса, паз в бобышке выполнен между отверстием
и рукояткой. В пазу на оси установлен подпружиненный рычаг — коромысло с
буртом, взаимодействующий обоими плечами с рычагом управления и соединенный
одним плечом с элементом фиксации, причем торец рычага управления входит в паз
бобышки и в закрытом положении элеватора находится над буртом рычага —
коромысла.

Благодаря размещению элемента фиксации у
основания бобышки отверстие на штоке, взаимодействующее с элементом фиксации,
становится возможным выполнить близко к челюстям захвата, в результате чего
даже шток с длиной, размещенной в пределах бобышки, после выдвижения захватного
узла в процессе открывания элеватора, остается под элементом фиксации,
удерживая его от перемещения вниз. Для закрывания этого устройства достаточно
толкнуть его в направлении к захватываемой трубе, при этом элемент фиксации —
палец скользит по штоку и в конце со щелчком входит в отверстие штока, фиксируя
захватный узел относительно корпуса. А поскольку в описанном устройстве шток не
выступает за пределы бобышки, его длина не влияет на габарит элеватора.

Кроме того, благодаря размещению плеча рычага,
взаимодействующего с элементом фиксации, в пазе, выполненном в бобышке корпуса,
стало возможным отказаться от изогнутого участка в верхней части рукоятки и
выполнить ее прямой, что позволило увеличить полезную длину последней до
нормативных требований.

Изложенное свидетельствует, что указанные выше
отличительные признаки данной разработки придают ему новые, не присущие аналогу
свойства. В связи с этим элеватор получил название ЭТА-П.

Техническая характеристика элеватора ЭТА-П:

Грузоподъемность, т 50

Диаметр труб, мм 48,60,73,89

Диаметр отверстия под трубу, мм 112

Габаритные размеры, мм

высота 590

длина 295

ширина 230

Масса элеватора с серьгой и захватом, кг 28

Элеватор состоит из корпуса, в котором
установлены челюсти со штоком, соединенные шарнирно с помощью оси. На торце
бобышки корпуса приварена рукоятка. В полости рукоятки и в пазу бобышки
размещено плечо рычага-коромысла, которое установлено на оси возможностью
поворота под действием пружины. Посредством водила рычаг-коромысло
взаимодействует с отверстием фиксирующего элемента — пальца, установленного с возможностью
поступательного движения в отверстии штока. В полости рукоятки на оси
установлен рычаг управления, подпружиненный пружиной. Торец рычага упирается в
торец бобышки и в закрытом положении элеватора находится над буртом
рычага-коромысла.

Элеватор работает следующим образом. Для
открывания элеватора оператор прижимает кистью руки рычаг управления к
рукоятке. При этом движении торец рычага управления сначала отходит от бурта
рычага — коромысла, а потом касается закругленной поверхности на другом плече
рычага — коромысла и поворачивает его относительно оси. При этом повороте
водило, находящееся в зацеплении с отверстием пальца, перемещается по пазу
бобышки и извлекает палец из отверстия штока вверх. Далее оператор, придерживая
рычаг прижатым к рукоятке усилием, прилагаемым к последней, перемещает элеватор
от захваченной трубы; при этом узел захвата со штоком выдвигается из корпуса,
после чего происходит освобождение трубы из элеватора.

Для закрытия элеватора оператор надвигает на
трубу, отталкивая рукоятку от себя; при этом узел захвата перемещается в
корпус, а шток входит в бобышку до совмещения его отверстия с пальцем, который
скользит по поверхности штока. Далее под действием усилия пружины,
воздействующей на палец через водило, палец проходит через отверстие штока и
запирает последний относительно бобышки. В этом положении узел
«палец-водило-рычаг-коромысло» сам запирается рычагом управления, так как
последний под действием своей пружины торцом устанавливается над буртом рычага
— коромысла, делая невозможным самопроизвольный выход пальца из отверстия
штока.

Завершение процесса запирания визуально
контролируется по выступлению кромки рычага — управления над верхним торцом
рукоятки. Кроме того, контроль запирания ведется и на слух, так как вход пальца
в отверстие штока сопровождается щелчком.

В случае отказа пружин устройство сохраняет
работоспособность по следующим причинам.

Случай 1 — отказ пружины рычага-коромысла. В
этом случае поворот рычага-коромысла в сторону запирания устройства происходит
в результате взаимодействия торца рычага управления с поверхностью бурта рычага
— коромысла в процессе поворота рычага управления под действием его пружины.

Случай 2 — отказ пружины рычага управления. При
этом вход пальца в отверстие происходит под действием усилия пружины
рычага-коромысла, а рычаг управления занимает рабочее положение (над буртом или
поверхностью нижнего плеча рычага-коромысла) под действием собственного веса.

Случай 3 — отказ обеих пружин. В принципе, то
есть в условиях отсутствия загрязнений, устройство может оставаться в закрытом
положении даже только под действием собственного веса деталей — весов пальца,
рычага-коромысла и рычага управления. Благодаря этому снижается вероятность
выпадения из элеватора подвешенной в нем трубы при одновременном разрушении
обеих пружин, например, под действием низких температур.

Изложенное свидетельствует о значительном
резерве надежности устройства, тем более в условиях, когда будет запрещена его
эксплуатация уже при поломке одной из пружин механизма запирания.

Сотрудниками ОАО «Ишимбайский строительный
завод» были определены усилия, необходимые для открытия элеватора ЭТА с обычным
замком — с поворотной рукояткой и элеватора ЭТА-П с пальцевым замком в момент,
когда труба одним концом висит на захвате над мостками и находится практическим
в горизонтальном положении, те есть для случая освобождения трубы из элеватора
с нарушением правил. Расчеты показывают, что при работе с элеватором ЭТА с
обычным замком необходимое усилие для открытия элеватора составляет около 20 —
30 кг, при работе же элеватором ЭТА-П минимальное необходимое усилие 80 Н на
кисти руки оператор не способен развивать в течение многочисленных операций
открытия — закрытия, поэтому открытие элеватора типа ЭТА-П возможно лишь после
укладки трубы на мостки, то есть после разгрузки механизма запирания. Данный
вывод подтвердился промысловой практикой применения элеватора ЭТА-П, что нашло
отражение в актах испытаний инструмента в НГДУ «Сургутнефть» в 1998 г. Таким
образом применение нового механизма запирания в элеваторах ЭТА-П в принципе
позволяет устранить из правил требование по повороту элеватора до и после
укладки трубы на мостки, так как конструкция замка исключает возможность
открытия элеватора без укладки труб на мостки. Благодаря этому использование элеваторов
в ЭТА-П позволяет избежать аварий, которые связаны с такими опасными приемами
работы, как сбрасывание трубы из элеватора «на лету» с некоторой высоты.

4. МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ
ЭЛЕВАТОРОВ ЭTA — П

Бурное развитие в последние годы нефтяной и
газовой промышленности на Севере с его сложными климатическими и
географическими условиями, рост объемов производства, низкие температуры и
агрессивные среды, с которыми приходится сталкиваться в процессе бурения и
добычи нефти и газа, ставят перед нефтяным машиностроением еще более высокие
требования к нефтегазовому оборудованию, его техническому уровню, качеству,
надежности и долговечности

В нефтяной промышленности при эксплуатации
грузоподъемного инструмента чаще всего приходиться встречаться с усталостными
трещинами, возникающими в деталях в процессе их эксплуатации под воздействием
знакопеременных нагрузок.

Дефекты в грузозахватных приспособлениях могут
повлиять на безопасность подземных работ и удержания на весу колонны труб,
поэтому при наличии в деталях опасных трещин их нельзя допускать к
эксплуатации. Поверхностные трещины в начальной стадии развития в большинстве
случаев не обнаруживаются визуальным методом контроля. Поэтому для определения
трещин пользуются более совершенными методами. В результате предъявляются
высокие требования к состоянию поверхности ответственных узлов бурового и
нефтепромыслового оборудования и инструмента. Значительное количество
поверхностных дефектов возникают в процессе деформирования грузозахватных
приспособлений при перемещении грузов.

При выполнении спускоподъемных или монтажных
операций безопасность и высокая производительность могут быть достигнуты лишь
при правильной эксплуатации грузозахватных приспособлений и тщательном надзоре
за ними.

Надежность и долговечность оборудования и
инструмента могут быть обеспечены комплексом мероприятий, одним из которых
является внедрение и осуществление неразрушающего контроля деталей при ремонте
и эксплуатации оборудования и инструмента. Методическое обеспечение диагностики
элеваторов должно развиваться и дальше в частности в направлении создания
методики диагностики для конкретных типов подъемных сооружении и установок в
конкретных условиях их работы.

Неразрушающий контроль, как известно, составляет
важную часть системы экспертизы промышленной безопасности Госгортехнадзора
России. Методы и средства НК позволяют получить объективные данные о
техническом состоянии элементов и узлов, различных потенциально-опасных
промышленных объектов без их разрушения или повреждения. Периодический неразрушающий
контроль в процессе эксплуатации нефтяного оборудования позволяет повысить
безопасность труда на промыслах, уменьшить число аварий, связанных с изломом
оборудования и инструмента, и значительно улучшить технико-экономические
показатели.

Для обнаружения опасных, при эксплуатации
элеваторов, дефектов применяют различные методы дефектоскопии:

визуально-измерительный;

акустический;

магнитопорошковый.

Наиболее распространенными являются
магнитопорошковый и акустический метод, т.к. они обеспечивают высокую
чувствительность, производительность и наглядность результатов контроля
стальных изделий и деталей.

Система экспертизы промышленной безопасности

Согласно требованиям к оборудованию и
инструменту «Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности»
оборудование, инструмент и контрольно-измерительные приборы должны
соответствовать требованиям «Положения о порядке разработки (проектирования),
допуска к испытаниям и серийному выпуску нового бурового,
нефтегазопромыслового, геологического оборудования. Эксплуатация оборудования,
инструмента, контрольно-измерительных приборов должна осуществляться в
соответствии с инструкциями по эксплуатации. При обнаружении в процессе
монтажа, технического освидетельствования или эксплуатации несоответствия оборудования
требованиям правил технической эксплуатации и безопасности оно должно быть
выведено из эксплуатации. Решение о выводе из эксплуатации оборудования,
инструмента, контрольно-измерительных приборов должно приниматься с учетом
показателей физического износа, коррозии или результатов дефектоскопии.
Критерии вывода из эксплуатации оборудования определяются разработчиком проекта
на изготовление или предприятием-изготовителем и вносятся в инструкцию по
эксплуатации. Возможность и срок продления эксплуатации сверх установленного
определяется по согласованию с территориальным органом Госгортехнадзора России
после проведения освидетельствования и необходимых испытаний такого
оборудования специалистами организаций, имеющих лицензию органов
Госгортехнадзора России на осуществление такого вида деятельности. По
результатам освидетельствования и испытаний составляется заключение, которое
является основой для принятия решения о продлении срока службы.

Данные организации составляют Систему экспертных
организаций (ЭО), осуществляющих проведение различных видов экспертиз опасных
производств и объектов, формировавшуюся под эгидой Госгортехнадзора России с
1993г. Важность и значимость экспертизы промышленной безопасности подтверждает
тот факт, что вопросы, связанные с экспертизой промышленной безопасности,
отражены в 7 из 17 статей Федерального закона «О промышленной безопасности
опасных производственных объектов». Принятая в этом законе процедура
утверждения результатов экспертизы дает Госгортехнадзору России действенный рычаг
управления деятельностью экспертных организаций.

Система экспертизы промышленной безопасности
(СЭПБ), созданная в 1998 г., начала успешно функционировать с 1999 г. На
заседании Наблюдательного совета Системы экспертизы промышленной безопасности
(02.07.99) принято решение о расширении СЭПБ и включении в нее Системы
подготовки по промышленной безопасности и Системы неразрушающего контроля.
Система экспертизы промышленной безопасности представляет собой совокупность
участников экспертизы промышленной безопасности, а также норм, правил, методик,
условий, критериев и процедур, в рамках которых осуществляется экспертная
деятельность. Участниками СЭПБ являются экспертные организации; Территориальные
уполномоченные органы; Координирующий орган; центральный аппарат и
территориальные органы Госгортехнадзора России; Наблюдательный совет; комиссия
по апелляциям, комиссия по обеспечению соответствия, комиссия по правилам,
отраслевые комиссии, комиссия по аккредитации; Независимые органы по аттестации
экспертов; эксперты по аккредитации.

Становление и развитие Системы экспертизы
промышленной безопасности проходило в соответствии с Программой мероприятий по
ее созданию, в рамках которой разработаны основные организационные документы и
структура СЭПБ, а также документы, регламентирующие проведение экспертизы
промышленной безопасности и аттестации экспертов в ряде отраслей
промышленности; сформированы составы Наблюдательного совета и комиссий СЭПБ.

В настоящее время в рамках СЭПБ реализуются
функции организационного обеспечения экспертной деятельности,
нормативно-методического и информационного обеспечения процедур экспертизы
промышленной безопасности, аккредитации экспертных организаций и организаций по
подготовке, контроля деятельности аккредитованных экспертных организаций,
подготовки и аттестации экспертов. Для обеспечения деятельности Системы
экспертизы промышленной безопасности регулярно проводятся заседания
Наблюдательного совета, который принимает основные документы СЭПБ и решает
организационные вопросы и отраслевых комиссий, комиссий по аккредитации,
комиссий по апелляциям, на которых рассматриваются претензии к деятельности
Территориальных уполномоченных органов.

Координирующий орган — ГУП НТЦ «Промышленная
безопасность» — ведет работу по популяризации Системы экспертизы промышленной
безопасности. Информация о СЭПБ и изменениях, происходящих в ней, периодически
публикуется в журнале «Безопасность труда в промышленности» и других профильных
журналах, а также размещена на сайте НТЦ «Промышленная безопасность». Документы
СЭПБ изданы и распространяются Координирующим органом.

4.1 Экспертное техническое
диагностирование

С учётом того, что значительная часть
оборудования на предприятиях нефтегазовой отрасли, находящегося в эксплуатации,
отработала нормативные сроки службы, но не выработала своего ресурса и, после
проведения ремонта, возможна его дальнейшая эксплуатация целесообразно
проведение экспертного технического диагностирования, которое дает возможность
эксплуатировать то или иное оборудование.

Экспертное техническое диагностирование (ЭТД) —
определение фактического технического состояния оборудования, отработавшего
расчетный срок службы, и соответствие его значениям параметров, установленных
технической документацией, определение остаточного ресурса и установление сроков
и условий дальнейшей эксплуатации оборудования.

Основными задачами технического диагностирования
являются:

контроль технического состояния;

поиск места и определение причин отказа
(неисправности);

прогнозирование технического состояния.

Экспертное техническое диагностирование следует
проводить после назначенного (расчетного) срока службы или после аварии.
Расчетный срок устанавливает предприятие-разработчик проекта и/или
предприятие-изготовитель и указывает его в паспорте оборудования. Оценка
технического состояния объекта производится по разработанным методикам,
согласованным с Госгортехнадзором РФ.

ЭТД оборудования, отработавшего нормативный срок
службы, включает:

наружный и внутренний осмотры;

контроль геометрических размеров;

измерение выявленных дефектов (коррозийных язв,
трещин, деформаций);

контроль сплошности сварных соединений
неразрушающими методами дефектоскопии;

контроль толщины стенки неразрушающими методами;

измерение твердости с помощью переносных
приборов;

лабораторные исследования химического состава,
свойств и структуры материала основных элементов;

прогнозирование на основании анализа результатов
ТД и расчетов на прочность возможности, допустимых рабочих параметров, условий
и сроков дальнейшей эксплуатации объектов.

Оборудование считается пригодным к дальнейшей
эксплуатации, если по результатам технического диагностирования подтверждается,
что оно соответствует всем требованиям и действующей нормативно-технической
документации. Допускаемый срок продления эксплуатации устанавливает (с учетом
результатов обследования) выполняющая диагностирование организация. Разрешение
на дальнейшую эксплуатацию на основании выводов и рекомендаций заключения по
результатам ЭТД выдается инспектором местного Госгортехнадзора РФ.

ЭТД оборудования и оформление заключения по его
результатам должны выполнять организации (предприятия), имеющие разрешение
(лицензию) органов Госгортехнадзора России на выполнение этих работ.
Достоинство проведения ЭТД состоит в том, что оно позволяет продлить срок
службы оборудования, отработавшего свой нормативный срок, но пригодного для
использования (т.е. соответствующего нормативным характеристикам), а также
предполагает возможность продления срока эксплуатации при установлении
пониженных параметров или после восстановительного ремонта элементов, не
удовлетворяющих условиям прочности.

4.2 Контроль качества
грузоподъемного инструмента для подземного ремонта скважин

.2.1 Общие положения

Система организации работ по неразрушающему
контролю должна обеспечивать своевременное выявление дефектов деталей и узлов
грузоподъемных машин пооперационного и приемочного неразрушающего контроля при
их ремонте в соответствии с установленными правилами контроля. В своей
деятельности подразделение неразрушающего контроля руководствуется государственными
и отраслевыми стандартами, государственными и отраслевыми нормативными
документами, разработанными ВНИИПТмаш и ВНИИстройдормаш. Входной, операционный
и приемочный неразрушающий контроль всех заготовок, запасных частей, элементов
деталей и узлов должен быть введен в обязательном порядке, в соответствии с
нормативными документами в технологические процессы и учитываться в затратах на
ремонт и в себестоимости ремонта, как средство повышения качества и надежности.

4.2.2 Структура и функции
Подразделения неразрушающего контроля

Основными задачами Подразделения являются:

обеспечение и выполнение НК элементов деталей и
узлов грузоподъемных машин в соответствии с действующими технологическими
процессами ремонта и нормативной документацией на контроль;

введение рабочей документации по НК;

разработка технологических карт контроля на
основе действующих технологических инструкций, методик, методических указаний
на контроль;

регулярное проведение
контрольно-профилактического обслуживания эксплуатируемых средств НК, а также
организация работ по техническому обслуживанию, ремонту;

систематическое повышение квалификации
работников подразделения.

Для подразделения НК должны быть выделены
специально оборудованные помещения достаточные для хранения переносной
дефектоскопической аппаратуры, комплектования, проверки и подготовки
дефектоскопов перед выходом на участки контроля, оформление и хранение
документации на контроль.

В обязанности руководителя Подразделения входит:

разработка и представление на утверждение
главному инженеру план-графика работы дефектоскопистов на основе заявок цехов,
осуществление повседневного контроля за его выполнением;

укомплектование Подразделения дефектоскопистами,
измерительными приборами, инструментами;

проверка оборудования постов контроля, организация
и проведение инспекционного контроля;

организация технической учебы и подготовки
дефектоскопистов к периодической переаттестации;

проведение ежемесячного анализа результатов НК и
отчет перед главным инженером;

проведение контроля за правильным ведением
документации по дефектоскопии.

В обязанности дефектоскописта входит:

проведение контроля в полном объеме в
соответствии с НТД, технологическим процессом и установленным графиком;

осмотр, проверка работоспособности дефектоскопа;

оформление необходимой технической документации
на контроль.

4.2.3 Условия контроля

Основанием для применения предприятием НК узлов
и деталей грузоподъемных машин являются требования НТД на ремонт и техническое
обслуживание, в которых определены объемы контроля и перечень недопустимых
дефектов НК может быть введен на предприятиях, подразделения НК которых
аттестованы и установленном порядке на право проведения контроля. При этом на
предприятии должны иметься: НТД на неразрушающий контроль объектов конкретного
типа, средства НК, специалисты, обладающие уровнем квалификации.

4.2.4 Организация контроля

Контроль осуществляется на стационарных постах,
размещаемых в цехах. Контрольные посты должны быть огорожены, оборудованы
индивидуальным освещением, столом, стулом, контрольными образцами с моделями
дефектов, технологическими картами. При этом:

не должны проводится работы, загрязняющие воздух
и вызывающие вибрацию контролируемого соединения;

должны быть приняты меры к защите экрана
дефектоскопа.

Для обеспечения нормальных условий работы
дефектоскописта, контроль должен производится при температуре не ниже +10° и не
выше +40°.

4.2.5 Проведение и документирование
контроля

Контроль осуществляется в соответствии с
утвержденными технологическими процессами, картами и инструкциями. В журналах
контроля должны указываться следующие данные:

наименование детали, номер детали;

место проведения контроля;

обозначение документа (технологической карты),
на основании которого проводится контроль;

результаты проверки основных параметров
контроля;

результаты контроля и оценка качества детали;

участки деталей, не подвергнутые контролю и
причины этого;

регистрационные номера аппаратуры;

фамилия и подпись дефектоскописта, а также, по
требованию НТД, приемщика грузоподъемных машин.

4.3 Порядок проведения экспертного
технического диагностирования грузоподъемного инструмента, отработавшего
нормативный срок эксплуатации

.3.1 Общие положения

Техническое диагностирование следует проводить
после истечения назначенного (расчетного) срока службы, или после аварии. Назначенный
(расчетный) срок службы устанавливает предприятие-изготовитель и указывает его
в паспорте диагностируемого оборудования.

Оборудование считается пригодным к дальнейшей
эксплуатации, если по результатам технического диагностирования подтверждается,
что состояние основного металла удовлетворяют требованиям «Правил устройства и
безопасной эксплуатации, (например: грузоподъемного инструмента)», настоящего
Руководящего документа и действующей нормативно-технической документации:
коррозионный и эрозионный износ, а также изменения геометрических размеров,
обеспечивающих нормативные запасы прочности.

Техническое диагностирование оборудования,
отработавшего назначенный срок службы, включает:

внешний осмотр и контроль геометрических
размеров;

измерение выявленных дефектов (коррозионных язв
или эрозионных повреждений, трещин, деформаций и т.д.);

измерение твердости с помощью переносных
приборов;

лабораторные исследования (при необходимости)
химического состава и структуры материала основных элементов;

испытания на прочность;

прогнозирование на основании анализа результатов
технического диагностирования и расчетов на прочность возможности, допустимых
рабочих параметров, условий и сроков дальнейшей эксплуатации.

После аварии следует проводить досрочное
(внеочередное) техническое диагностирование.

Однако техническое диагностирование не заменяет
проводящихся в установленном порядке технических освидетельствований
оборудования. При положительных результатах технического диагностирования
оборудование может быть допущено в дальнейшую эксплуатацию. Допускаемый срок
продления эксплуатации устанавливает (с учетом результатов обследования)
выполняющая техническое диагностирование организация. Разрешение на дальнейшую
эксплуатацию оборудования на основании выводов и рекомендаций заключения по
результатам технического диагностирования выдается инспектором местного
Госгортехнадзора РФ.

Для элеваторов, отработавших назначенный срок
службы и не подвергавшихся техническому диагностированию, его требуется
провести в течение одного года с момента издания настоящего Руководящего
документа.

4.3.2 Организация проведения
технического диагностирования  грузоподъемного инструмента для подземного
ремонта скважин

Организация проведения работ по техническому
диагностированию возлагается на предприятие — владельца инструмента.
Техническое диагностирование элеваторов проводится либо по типовой программе,
либо по индивидуальной программе в зависимости от конкретного типа элеватора,
его технического состояния и условий эксплуатации. Решение о программе
обследования элеватора принимается организацией, выполняющей данное техническое
диагностирование. Результаты технического диагностирования элеваторов,
отработавших назначенный срок службы или потерпевших аварию, оформляются в виде
заключения или отчета о техническом состоянии инструмента, содержащего
рекомендации по допустимым параметрам и срокам дальнейшей его эксплуатации.

4.3.3 Правила проведения
технического диагностирования грузоподъемного инструмента

Анализ технической документации.

До начала диагностирования следует ознакомиться
с эксплуатационно-технической документацией на инструмент: паспорт, чертежи,
сменный и ремонтный журналы, предписания инспекторов, относящиеся к
техническому состоянию элеваторов, результаты ранее выполненных обследований и
прочие материалы, в которых может содержаться полезная информация. Анализ
эксплуатационной и технической документации проводится в целях детального
ознакомления с конструкцией, особенностями изготовления, характером и
конкретными условиями работы элеватора, а также предварительной оценки его
технического состояния на протяжении всего срока эксплуатации.

Анализ документации включает:

установление сроков изготовления, пуска в
эксплуатацию и регистрации;

анализ конструктивных особенностей, основных
размеров, материалов, а также сведения о проверке качества элеватора на
заводе-изготовителе;

оценку проектных технических характеристик и их
соответствия фактическим условиям эксплуатации по температуре, давлению,
рабочей среде, а также анализ особенностей эксплуатации;

анализ результатов технических
освидетельствований, осмотров, испытаний и обследований элеваторов, а также
данных о повреждениях, ремонтах и т. д.

По результатам анализа определяются элементы или
зоны элеваторов, работающие в наиболее напряженных условиях, при которых
возможно образование дефектов или изменение структуры и свойств металла в
процессе эксплуатации, и принимается решение о программе технического
диагностирования инструмента, то есть: будет ли использована типовая программа
или необходима разработка индивидуальной программы технического
диагностирования.

Разработка программы технического
диагностирования.

В типовых программах определены элементы и в
необходимых случаях зоны контроля, предрасположенные к образованию дефектов, а
также указаны объемы и методы контроля или исследования механических свойств и
микроструктуры металла. Индивидуальная программа технического диагностирования
должна разрабатываться в случае отсутствия на данный тип элеватора типовой
программы, а также если обнаружены отклонения или дефекты, превышающие пределы,
установленные Правилами ГГТН, ТУ на изготовление.

Индивидуальная программа разрабатывается на
основе типовых программ (если на данный элеватор имеется типовая программа) и
должна учитывать результаты анализа эксплуатационно-технической документации, в
том числе: конструктивные особенности и конкретные условия эксплуатации,
возможность доступа для осмотра и возможность применения конкретного вида
неразрушающего контроля, наличие или отсутствие аварий за период эксплуатации,
их характер и причины, результаты предыдущих обследований и проверок, наличие
ремонтов или реконструкций, а также возможные другие данные. В индивидуальной
программе должны быть определены элементы и в необходимых случаях зоны контроля
элеваторов, подлежащие контролю, а также указаны при необходимости объемы
лабораторных исследований структуры и свойств металла элеватора с назначением
мест отбора проб.

Визуальный и измерительный контроль.

Визуальный осмотр наружной поверхностей
элементов корпуса и измерительный контроль проводят с целью обнаружения и
определения размеров дефектов (поверхностных трещин, коррозионных повреждений,
эрозионного износа, выходящих на поверхность расслоений, механических
повреждений, вмятин, выпучин и других изменений геометрии), образовавшихся в
процессе эксплуатации.

По результатам визуального и измерительного
контроля может быть уточнена программа технического диагностирования.

При проведении визуального контроля повышенное
внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

трещин, образующихся чаще всего в местах
геометрической, температурной и структурной неоднородности: на кромках и
поверхности отверстий;

коррозионных и коррозионно-усталостных
повреждений металла, наиболее часто встречающихся на внутренней поверхности в
нижней части элеватора;

эрозионного износа поверхностей элеватора;

Контроль геометрических размеров и формы
основных элементов элеватора проводят для получения информации об их изменениях
по отношению к первоначальным (проектным)» геометрическим размерам и
форме. При обнаружении в процессе визуального и измерительного контроля
дефектов, выходящих за пределы допустимых, расположение, количество и размеры
этих дефектов должны быть указаны на прилагаемой схеме или формуляре.

4.3.4 Нормы и критерии оценки
технического состояния  грузоподъемного инструмента

Таблица 4.1 — Нормы отбраковки деталей
элеваторов типа ЭТА

Исходный
размер детали, мм

Наименование
детали, сборочной единицы

 Возможный
дефект

Допустимый
Размер, мм

1

2

3

4

—

Захват

Неполное
прилегание опорной поверхности захвата к несущей поверхности корпуса
элеватора

Недопустимо

—

Горизонтальное
перемещение челюстей (по продольной оси штока) относительно корпуса элеватора

 Не
более 0.6

—

Зазор
между носиками челюстей (в закрытом положении)

Не
более 0.4

—

Износ
торцевой опорной поверхности под муфтой трубы

Не
более 0.2

—

Увеличение
проходного отверстия под трубу

Не
более 0.3 на Ø62,
68, 75,81,91,
98

—

Зазор
по диаметру между наружной боковой поверхностью и корпусом элеватора

Не
более 0.2

20.0

Износ
торцевой (нижней) опорной поверхности челюстей

Не
более 0.2

—

Шток

Искривления,
трещины

Не
допустимы

Ø38.0+0.34

Износ
по диаметру отверстий цилиндрической поверхности

Не
более 1.0

20.0-0.28

Износ
по толщине

Не
более 0.5

Износ
отверстия под палец

Не
более 1.0

—

Корпус

Трещины,
деформации

Не
допустимо

Ø35.0+0.16

Износ
по диаметру отверстий проушин под пальцы

Не
более 2.0

Палец
серьги

Искривление

Не
допустимо

Ø35+0.142

Износ
по диаметру

Не
более 1.0

Направляющие

Искривление

Не
допустимо

12.0

Износ
скошенной части

Не
более 2.5

46.0

Износ
нижней торцевой части

Не
более 2.0

Палец-фиксатор

Искривление

Не
допустимо

Износ
по диаметру

Не
более 1.0

Водило

Искривление

Не
допустимо

Пружины

Поломка

Не
допустима

50.0,
60.0

Усадка
в свободном состоянии

До
35.0

1.6

Износ
последних ниток

Не
более 0.4

4.3.5 Определение химического
состава, механических свойств и структуры металла методами неразрушающего
контроля или лабораторными исследованиями

Исследования следует выполнять для установления
их соответствия требованиям действующих нормативных документов и выявления
изменений, возникших в результате нарушения нормальных условий работы или в
связи с длительной эксплуатацией. Исследования механических свойств и структуры
металла рекомендуется проводить неразрушающими методами контроля, а в
необходимых случаях — на образцах, изготовленных из вырезок (пробок) металла.
Химический состав определяют методами аналитического или спектрального анализа
в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. Измерение
твердости неразрушающими методами следует проводить при помощи переносных
приборов (твердомеров) в соответствии с требованиями нормативно-технической
документации и инструкции по эксплуатации прибора. Механические свойства
металла на вырезках определяют по испытаниям образцов на растяжение и ударную
вязкость в соответствии с требованиями действующих стандартов. Исследование
структуры металла неразрушающими методами следует выполнять на репликах или осколках.
Рекомендуется исследовать микроструктуру при 100 и 500 кратном увеличении.
Результаты определения химического состава и механических свойств должны быть
оформлены в виде актов. Микроструктура металла должна быть представлена на
фотографиях и дано описание ее характерных особенностей.

4.4 Технология магнитопорошкового
метода контроля грузоподъемного инструмента для подземного ремонта скважин

.4.1 Особенности технологии
магнитопорошкового контроля элеватора

Подготовка детали к контролю. На участок контроля
детали должны поступать после тщательной очистки и мойки. При наличии на
деталях остатков загрязнения их необходимо очистить с помощью жестких волосяных
щеток, деревянных или пластмассовых скребков или моющих средств. При очистке
деталей нельзя применять металлические предметы, а также ветошь, оставляющую
ворс и нитки.

При проведении контроля с применением водной
суспензии детали необходимо предварительно обезжирить моющим раствором, так как
на поверхности, покрытой пленкой жира, резко снижается чувствительность порошка
к мелким дефектам.

Подготовка магнитного индикатора. При проведении
контроля в качестве индикатора магнитного поля рассеяния дефекта применяют
сухие магнитные порошки и магнитные суспензии — взвесь магнитного порошка в
дисперсной среде, содержащей при необходимости, смачивающие антикоррозионные
добавки.

Подготовка средств контроля. Ежедневно перед
началом работы дефектоскопист должен выполнить следующие действия:

провести внешний осмотр дефектоскопов, внешних
намагничивающих устройств;

подготовить магнитную суспензию или порошок;

проверить работоспособность всей
магнитопорошковой системы (аппаратуры, дефектоскопических материалов,
технологии контроля) с помощью стандартного образца (СО) и контролируемого
объекта (КО);

проверить на СО и КО качество размагничивания.

При проверке намагничивающего тока все
металлические предметы, в том числе и контролируемые детали, должны быть
удалены от намагничивающего устройства не менее 100 миллиметров, так как при
помещении металлического предмета в отверстии соленоида или рядом с ним
происходит уменьшение тока, зависящее от формы, размеров, материала детали и
расстояние до соленоида.

Проверку работоспособности магнитопорошковой
системы, включающей дефектоскоп, магнитную суспензию или сухой порошок, и
технологию контроля, необходимо провести с помощью КО или СО, если он
изготовлен из контролируемой на данном участке детали.

Для этого необходимо предварительно
размагниченный КО или СО проконтролировать по технологии, указанной в паспорте
или рекомендованной для контроля таких же деталей, и сравнить полученный
индикаторный рисунок с дефектограммой. Если на КО или на СО выявились не все
трещины, то необходимо проверить напряженность поля на КО или СО в положении
контроля с помощью измерительного прибора по методике. Если значение
напряженности не менее, указанного в паспорте на КО (СО), то необходимо сменить
суспензию. При отсутствии измерителя напряжения магнитного поля допускается
провести повторный контроль КО и СО свежеприготовленной суспензией и в случае
повторного не выявления трещин необходимо проверить дефектоскоп.

Для проверки качества размагничивания необходимо
СО или КО размагнитить по методике, рекомендованной для данного дефектоскопа,
очистить от остатков магнитного порошка и нанести суспензию или сухой порошок
вторично — при этом на трещине не должно быть никакого отложения порошка. После
указанных работ можно приступать к проведению контроля деталей.

Намагничивание деталей. В технологической карте
на магнитопорошковый контроль деталей в графе «Операции контроля» должны быть
указаны технологические операции процесса намагничивания с учетом применяемого
дефектоскопа, вида и способа намагничивания.

Проведение контроля. При проведении контроля в
течение смены после каждого часа работы необходимо проверять показания
приборов, контролирующих напряжение и ток намагничивающего устройства на
соответствие паспортным данным, вблизи намагничивающего устройства не должно
быть никаких металлических предметов, в том числе контролируемых деталей.

Нанесение дефектоскопического материала.
Нанесение магнитного порошка на контролируемую поверхность может, проводится
двумя способами: сухим и мокрым. При сухом способе магнитный порошок напыляют
на контролируемую поверхность с помощью распылителя в пределах контролируемой
зоны.

При мокром способе контроля магнитная суспензия
наносится на контролируемую поверхность поливом слабой струей, не смывающей
порошок, осевший над дефектом, с обязательным стеканием ее с поверхности. Для
стекания магнитной суспензии поверхность должна быть отклонена на угол не менее
10°.

Состав водной суспензии:

А) черный магнитный порошок (окись — закись
железа) 25±5 г/л

Хромпик калиевый 5±1 г/л

Сода кальцинированная 10±1 г/л

Сульфанол 2±0,5 г/л

Моноэтаноламин 4±1 г/л

Вода водопроводная до 1 л

Б) черный магнитный порошок 25±5 г/л

Нитрит натрия 15±5 г/л

Сульфанол 2±0,5 г/л

Вода водопроводная до 1 л

Заранее приготовленную суспензию перед
применением надо тщательно размешать, чтобы частицы магнитного порошка
оказались во взвешенном состоянии и равномерно распределились во всем объеме
жидкости.

Осмотр контролируемой поверхности. Осмотр
контролируемой поверхности проводят визуально непосредственно после стекания
суспензии. При этом могут быть использованы лупы двух или четырех кратного
увеличения. При осмотре контролируемой поверхности с резьбой применение луп
обязательно. Освещенность контролируемой поверхности при использовании черных
или цветных порошков должна быть не менее 1000 лк.

Распознавание дефектов. Усталостная трещина
выявляется в виде резко очерченного четкого валика магнитного порошка,
скопившегося над трещиной по всей длине. Над закалочными трещинами скопление
порошка имеет вид четких извилистых рельефных линий.

Шлифовочные и термические трещины выявляются в
виде тонких четких линий, представляющих собой сетку или короткие черточки.

На пленах или закатах порошок скапливается в
виде валика порошка по границам, четко очерчивая форму плены.

Подповерхностные дефекты образуют на поверхности
детали осаждение магнитного порошка в виде нечеткого валика с расплывчатыми
границами или в виде пятна.

Ширина валика магнитного порошка над трещинами
зависит от ширины раскрытия трещины. Черный магнитный порошок, имеющий размер
частиц до 30 мкм, образуют валик шириной до 1 мм с четкими границами. При этом,
чем меньше ширина раскрытия трещины, тем тоньше валик.

При использовании люминесцентных магнитных
порошков, при освещении УФ, скопление магнитного порошка над трещинами образуют
четкие светящиеся линии.

При скоплении на проверяемом участке детали
магнитного порошка в виде характерной линии, указывающей на наличие трещины,
это место тщательно должно быть повторно проверено.

Следует иметь в виду, что не всегда осаждение
магнитного порошка указывает на наличие дефекта. Наряду с индикаторными
рисунками дефектов на поверхности контролируемой детали могут, образовывается
ложные отложения порошка на участках, имеющих магнитные неоднородности.

Размагничивание. Все детали, имеющие трущиеся
поверхности должны быть размагничены. Размагничиванию не подлежат крепежные
детали и детали, которые по технологии ремонта должны после контроля
нагреваться выше точки Кюри.

Детали, намагниченные дефектоскопами постоянного
или импульсного тока, можно размагнитить в постоянно убывающем переменном
магнитном поле дефектоскопа или специального устройства для размагничивания, и
затем удаляют ее от размагничивающего устройства на расстояние не менее 0.5 м,
после чего дефектоскоп выключается.

Размагничивание деталей, намагниченных
постоянным током, осуществляется путем изменения направления тока в обмотках
электромагнита с постоянным снижением его до нулевого значения за 10-40 циклов
перемагничивания.

4.4.2 Технологические карты
магнитопорошкового контроля

1 Требования к технологическим картам.
Технологические карты являются основными рабочими документами, в соответствии с
которыми выполняется магнитопорошковый контроль. От их качества, правильности
описания в них технологии контроля, ясности и четкости их изложения в большой
степени зависит эффективность магнитопорошкового контроля.

Технологическая карта магнитопорошкового
контроля представляет собой нормативно-технический документ, определяющий
процесс выполнения контроля деталей этим методом на рабочих местах и участках
ремонтного предприятия, а также в конструкции ремонтируемой техники. Карта
предназначается для непосредственного и постоянного применения на рабочем месте
контролера. В карте приводят очень краткое описание операций процесса контроля
(с расчленением по переходам и указанием режима работы) без описания сущности
контроля и физических явлений, происходящих при контроле, а также без
подробного изложения требований техники безопасности. Обязательным в
технологической карте является эскиз проверяемой детали с указанием ее
положения в намагничивающем устройстве и зон контроля.

Технологические карты периодически
(ориентировочно не реже одного раза в год) проверяются на соответствие
действующей документации. При необходимости в карты вносятся изменения. Вносить
изменения в карты может инженер-технолог.

Содержание технологических карт. В
технологических картах магнитопорошкового контроля должна содержаться основная
информация, являющаяся обязательной в соответствии с ГОСТ 21105, а также
дополнительная, которая государственным стандартом не предусмотрена, но, как
показывает опыт, является полезной для дефектоскописта, облегчает выполнение
контроля, способствует исключению ошибок при его проведении.

К основной информации относится:

наименование изделия (узла);

наименование и номер детали;

марка материала детали (используется краткая
стандартная форма записи наименования марки материала);

эскиз детали с указанием габаритных размеров и
зон контроля;

способ магнитопорошкового контроля (приложенного
поля или остаточной намагниченности);

вид и схема намагничивания;

значение намагничивающего тока (напряженность
намагничивающего магнитного поля);

средства контроля (дефектоскоп, устройство для
намагничивания, приборы для проверки качества магнитной суспензии, типы луп и
т.д.). При перечислении оборудования указывается краткая форма его наименования
и тип (модель);

нормы на отбраковку.

После завершения предварительных работ,
связанных с выбором схемы, способов и режимов намагничивания деталей, а также
магнитных индикаторов приступают к заполнению технологических карт. В
соответствии с общими рекомендациями по оформлению иллюстраций и выбранных
приемов обозначения зон контроля отрабатывают окончательные варианты
иллюстраций и размещают их в графе «Схемы и зоны контроля» технологической
карты.

В графе «Дефектоскопы, установки,
приспособления, материалы» указывают выбранные средства контроля: дефектоскоп,
намагничивающее устройство, состав магнитной суспензии, а также дополнительные
средства контроля (магнитометр, зеркала, луны, цеховой микроскоп).

В графе «Режим контроля» указывают способ
контроля (способ остаточной намагниченности СОН или приложенного поля СПП),
значение намагничивающего тока, значение напряженности магнитного поля в
намагничивающем устройстве или на поверхности детали в зоне контроля. При этом
в технологической карте должно быть указаны условия измерения напряженности
магнитного поля в намагничивающем устройстве: место расположения датчика
измерительного прибора и наличие или отсутствие в нем намагничиваемой детали.

При намагничивании детали с помощью кабеля или
соленоида в технологической карте рекомендуется указывать число ампервитков. В
случае применения дефектоскопа вращающегося магнитного поля в графе «Режим
необходимо писать контроля» «стандартный», так как в этом дефектоскопе режим
работы не регулируется.

В графе «Содержание операций» приводят краткое
последовательное описание процесса контроля с расчленением по переходам (без
описания сущности контроля и физических явлений, происходящих при операциях
контроля, а так же, как правило, без подробного изложения техники
безопасности).

В описании технологических операций контроля
отражают:

подготовительные операции по установке деталей,
разметке зон контроля, по очистке деталей от загрязнения и влаги и обеспечения
их доступности (при контроле на изделии), зачистке мест контактов (при
намагничивании путем пропускании тока). В случае если очистка, промывка и
обезжиривание деталей выполняется на другом участке, в технологической карте
целесообразно предусмотреть контроль качества этих работ, например в таком виде
«Проверить качество очистки детали. В зоне контроля не допускается
лакокрасочного покрытия, продуктов коррозии, нагара, смазки». При контроле
деталей с темной поверхностью с использованием черного магнитного порошка
необходимо предусмотреть нанесение тонкого слоя (толщиной не более 20 мкм)
белой нитрокраски в зону контроля. При контроле деталей и узлов в сборе, а
также без демонтажа из изделия необходимо густой смазкой, ветошью,
полиэтиленовой пленкой или заглушками закрыть отверстия, через которые
магнитная суспензия может затекать во внутренние полости деталей, в подшипники
качения, на рабочие поверхности трущихся сочленений;

основные технологические операции, включая
порядок намагничивания детали, нанесения в зону контроля магнитного индикатора
и осмотр проверяемой поверхности. В сложных случаях контроля целесообразно
приводить порядок расшифровки и оценки результатов контроля, основные признаки
дефектов;

заключительные операции, в том числе порядок
размагничивания деталей, удаление следов магнитного индикатора, снятие
заглушек, смазки и других средств;

в графе «Нормы на отбраковку» указывают
недопустимые дефекты их размеры и количество в соответствии с требованиями НТД;

в графе «Поле насыщения» указывают значение
требуемой остаточной индукции в данной детали;

в остальные графы технологической карты
(«Наименование детали», и так далее) сведения вносятся из НТД. К дополнительной
информации относятся данные о массе контролируемой детали, сведения о магнитных
свойствах сталей, из которых выполнена деталь (или группа однотипных деталей),
о наличие немагнитных покрытий, не снимаемых при подготовке деталей к контролю,
об ориентации предполагаемых дефектов, об особых мерах техники безопасности, а
также ссылка на инструкцию по охране груда.

Структура технологической карты. Для удобства
пользования информацией технологические карты разрабатывают в виде таблиц,
разбитых на графы. Заголовки граф должны отражать суть информации, приводимой в
каждой из них. Последовательность граф в технологической карте должна вытекать
из логики ее применения, последовательности выполнения процесса
магнитопорошкового контроля дефектоскопистом и значимости содержащейся в ней
информации. Структура технологической карты и характер изложения в ней
материала должны предотвращать его неоднозначное толкование. Структура всех
карт должна быть единообразна, перестановка граф в разных экземплярах карт не
допускается.

4.4.3 Разработка технологической
карты

Принимая во внимание все перечисленные факторы,
была разработана технологическая карта магнитопорошкового контроля. В связи с
требованиями к повышению надежности контроля была включена следующая новая
графа:

метрологическое обеспечение.

Метрологическое обеспечение в
нефтегазопромысловой индустрии при эксплуатации грузозахватного инструмента
остается одной из важных проблем. Зачастую приборы неправильно проверяют, или
проводят контроль приборами, у которых вышел срок проверки. Это приводит к
вынесению неверного заключения по результатам контроля.

4.4.4 Технология магнитопорошкового
контроля элеваторов типа ЭТА-П

Элеваторы с автоматическим захватом представляют
собой литой корпус шарнирно соединенный с серьгой. Внутри корпуса помещен
захват для труб состоящий из трех частей, соединенных шарнирно пальцем. Серьга
и захват являются наиболее важными и ответственными (рабочими) узлами элеватора
т.к. длительное время находятся под воздействием знакопеременных нагрузок. Они
в свою очередь и будет подвергаться неразрушающему контролю. Общим для контроля
ЭТА-П является комбинированное намагничивание ввиду сложности его деталей.
Чистота обработки не хуже RZ 40.

Ожидаемые дефекты:

трещины на разрыв шейки серьги с ориентацией
перпендикулярно ее оси;

трещины на разрыв в проушинах серьги элеватора;

трещины любого характера и направления захвата
элеватора.

Магнитные характеристики элеваторов из сталей 30
и 45 соответствуют данным таблицы 4.2. Элеваторы контролируются способом
приложенного поля с применением импульсного намагничивания, поскольку зачастую
очень трудно определить не только вид термообработки, которая оказывает
непосредственное влияние на коэрцитивную силу, но даже и марку стали в связи с
широким диапазоном применяемых для изготовления деталей элеваторов материалов.

Таблица 4.2 — Магнитные характеристики сталей,
применяемых для изготовления элеваторов

Марка
стали

Вид
термообработки

Коэрцитивная
сила НС, А/см

Остаточная
индукция Вr, Тл

30

Закалка
при 900°С

21.6

—

Закалка
при 900°С и отпуск при 500°С

8.8

—

Закалка
при 850°С и отпуск при 400°С

5.6

—

В
состоянии поставки

4.4

35

В
состоянии поставки

7.2

0.40

40

В
состоянии поставки

6.0

0.95

45

В
состоянии поставки

6.4

1.12

Отпущенная

7.2

—

Закалка
при 860°С и отпуск при 380-420°С

22.2

0.79

Закалка
при 820°С и отпуск при 450°С

13.6

0.83

Закалка
при 860°С и отпуск при 535°С

12.0

1.03

Закалка
при 850°С и отпуск при 600°С

28.0

0.82

С учетом особо высоких требований, предъявляемых
к техническому состоянию элеваторов, чувствительность контроля назначается как
максимально возможная. В данных условиях таковой является чувствительность по
уровню Б. Она обеспечивается правильным выбором величинами намагничивающих
полей и чистотой обработки Ra 10 мкм.

Подготовка к контролю. Подготовка к контролю
состоит из следующих операций:

изготовление эскизов контролируемых участков;

подготовка места для контроля;

приготовление дефектоскопического материала;

подготовка объекта контроля;

подготовка, подключение и проверка
работоспособности аппаратуры.

.1 Подготовить эскизы (заготовки) в виде
разверток контролируемых участков поверхностей на ватмане стандартных форматов
(А1-А4) с обеспечением масштаба 1:1 и указанием основных размеров и чистоты
обработки. На эскизах предусмотреть свободное поле для документирования
процесса устранения обнаруженных дефектов. Допускается фрагментное эскизирование
на отдельных листах указанных форматов и изготовление ксерокопий на белой
плотной бумаге при условии сохранения масштаба.

.2 Контролируемый элеватор должен быть
установлен горизонтально на специально предусмотренной площадке, оснащенной
подводом линии заземления и сети 220 В; должен быть обеспечен свободный доступ
к контролируемым элементам и комбинированное (общее и местное) освещение
контролируемых поверхностей не менее 1000 лк. рассеянным светом (люминесцентные
светильники или ряд ламп накаливания, закрытых белым матовым стеклом).

.3 Приготовить магнитопорошковую суспензию путем
засыпки порошка в воду при непрерывном перемешивании для исключения флотации и
комкования порошка. Перед проведением контроля необходимо проверить
работоспособность всей дефектоскопической системы. Для этого по возможности
проверяют качество магнитного индикатора прибором МФ-10СП или методом отстоя.

.4 Элеватор должен быть демонтирован и уложен на
специальном приспособлении, обеспечивающем удобство осмотра и поворота в процессе
проверки с соблюдением всех требований техники безопасности.

Контролируемые поверхности должны быть очищены
от грязи, смазки, коррозии и т.п.; при необходимости зачищены шкуркой до
металлического блеска, и осмотрены на предмет видимых дефектов. К магнитопорошковому
контролю допускаются элеваторы, не подлежащие выбраковке по результатам
визуального осмотра.

С целью обеспечения необходимой чувствительности
контроля поверхность серьги элеватора и его захвата покрыть тонким слоем (не
более 20 мкм) белой эмалевой краски НЦ-25 по ГОСТ 5406-84 (или аналогичной).

.5 Подключение и проверка работоспособности
аппаратуры проводится в таком порядке:

.5.1 Заземлить импульсный блок дефектоскопа
через клемму .

.5.2 Вставить концевые стержни кабеля для
намотки соленоида в цанговые гнезда выхода импульсного блока.

.5.3 Обмотать кабелем для соленоида (4 витка)
образец из комплекта прибора, предварительно протерев его ветошью.

.5.4 Включить питание выключателем СЕТЬ, при
этом должен засветиться индикатор питания СЕТЬ.

.5.5 Установить переключатель ИМП импульсного
блока в положение РАЗМАГНИЧИВАНИЕ.

.5.6 Пронаблюдать полноту процесса
размагничивания по прекращению пульсирования индикатора ИМП и характерного
стука от разряда через кабель.

.5.7 Установить переключатель ИМП импульсного
блока в положение М и, пропуская через кабель не менее 5 импульсов тока, полить
образец суспензией, дождаться ее полного отекания, после чего выключить питание
и возвратить переключатель ИМП в положение РАЗМАГНИЧИВАНИЕ.

.5.8 Аккуратно снять обмотку и проверить
идентичность магнитопорошкового рисунка с эталоном из комплекта прибора.

.5.9 Протереть образец ветошью и повторить
операции пп. 6.4.1.5.4 — 6.4.1.5.6.

.5.10 Выключить питание, снять обмотку, полить
образец суспензией и проверить на отсутствие магнитопорошковой индикации.

Аппаратура признается пригодной, если результаты
пп. 6.4.1.5.8 — 6.4.1.5.10. удовлетворительны.

Проведение контроля серьги элеватора

Выполнить операции пп. 4.5.4.1.5.1 — 5.4.1.5.2.

Обмотать серьгу кабелем для соленоида.
Количество витков ω указано в
таблице 4.3 (методика расчета приведена в разделе 5.3). Витки распределить
равномерно по длине серьги.

Включить прибор и произвести предварительное
размагничивание детали по указаниям пп. 4.5.4.1.5.3 — 5.4.1.5.6.

Установить переключатель ИМП импульсного блока в
положение М и, пропуская через кабелем не менее 5 импульсов намагничивающего
тока, полить поверхность серьги суспензией, предварительно взболтав ее.
Намагничивание прекратить после стекания с контролируемых поверхностей основной
массы суспензии.

Таблица 4.3 — Расчет числа витков
намагничивающей обмотки

Грузоподъемность,
т

32

50

60

80

Марка
стали

30

35

40

45

30

35

40

45

30

35

40

45

30

35

40

45

Число
витков, ω

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Аккуратно снять обмотку и с помощью лупы
осмотреть поверхность элеватора на предмет магнитопорошковой индикации.

При обнаружении индикаций, вызывающих подозрение
на несплошность, удалить суспензию с поверхности элеватора ветошью и повторить
операции пп. 2-5. Если индикации повторились, то их следует отнести к
несплошностям.

После полного высыхания поверхности независимо
от наличия индикаций снять дефектограмму с каждого из контролируемых участков,
для чего аккуратно и плотно накатать скотч по контролируемой поверхности.
Излишек скотча отрезать, осторожно снять скотч с детали и накатать его на
соответствующий участок эскиза. Отображения дефектов на эскизе пронумеровать
(Д1, Д2 и т.д.), нанести координаты их расположения.

Размагнитить деталь по указаниям пп. 4.5.4.1.5.3
— 4.5.4.1.5.6.

Примечание: Для исключения пропусков дефектов,
которые могут быть расположены под намагничивающим кабелем на ОК необходимо
повторить п.4 как минимум два раза, изменив прежнее положение кабеля.

Проведение контроля проушин серьги элеватора

Выполнить операции п. 4.5.4.1.5.1 — 4.5.4.1.5.2.

Обмотать проушину серьги равномерно
распределенным кабелем для соленоида. Количество витков ω
указано
в таблице 4.4 (методика расчета приведена в разделе 5.4).

Все остальные операции провести согласно п.п.
4.5.4.2.3 — 4.5.4.2.7

Таблица 4.4 — Расчет числа витков
намагничивающей обмотки

Грузоподъемность,
т

32

50

60

80

Марка
стали

30

35

40

45

30

35

40

45

30

35

40

45

30

35

40

45

Число
витков, ω

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Проведение контроля захвата элеватора

Для контроля данной поверхности применяют
комбинированное намагничивание ЦИРКУЛЯРНОЕ+ЦИРКУЛЯРНОЕ двумя полями,
ориентированными различно в пространстве, т.к. возможны дефекты любого
характера и направления.

ЦИРКУЛЯРНОЕ НАМАГНИЧИВАНИЕ ПРИ ПОМОЩИ
ЭЛЕКТРОКАБЕЛЯ:

Выполнить операции п. 4.5.4.1.5.1 — 4.5.4.1.5.2.

Обмотать захват электрокабелем, причем деталь
должна быть в замкнутом положении. Количество витков ω
указано
в таблице 4.5 (методика расчета приведена в разделе 5.5).

Все остальные операции продольного
намагничивания провести согласно п.п. 5.4.2.3 -5.4.2.7

ЦИРКУЛЯРНОЕ НАМАГНИЧИВАНИЕ ПРИ ПОМОЩИ
ЭЛЕКТРОКОНТАКТОВ:

Заземлить импульсный блок дефектоскопа через
клемму .

Вставить концевые стержни кабеля для
электроконтактов в цанговые гнезда выхода импульсного блока.

Установить электроконтакты на торцевую (верхнюю)
поверхность захвата. Максимальное значение намагничивающих токов, для получения
заданной напряженности поля при циркулярном намагничивании приведены в таблице
4.6.

Включить прибор и произвести предварительное
размагничивание детали.

Установить переключатель «ИМП» импульсного блока
в положение «М» и, пропуская через электроконтакты не менее 5 импульсов
намагничивающего тока, полить поверхность захвата суспензией, предварительно
взболтав ее. Намагничивание прекратить после стекания с контролируемых
поверхностей основной массы суспензии (Внимание — суспензии на основе
легковоспламеняющихся веществ запрещены из-за возможного возгорания при искрении
электроконтактов).

Убрать электроконтакты и с помощью лупы
осмотреть поверхность элеватора на предмет магнитопорошковой индикации.

Все остальные операции следует провести как и в
предыдущих случаях.

Таблица 4.5 — Расчет числа витков намагничивающей
обмотки

Диаметр
захватываемых труб, мм

Марка
стали

Число
витков, ω

33

30

3

35

4

40

4

45

4

48

30

4

35

5

40

4

45

4

60

30

5

35

5

40

5

45

5

70

30

5

35

6

40

6

45

6

73

30

6

35

6

40

6

45

6

89

30

7

35

7

40

7

45

7

Таблица 4.6 — Расчет намагничивающего тока

Диаметр
захватываемых труб, мм

Марка
стали

Число
витков, ω

33

30

571

35

639

40

588

45

598

48

30

815

35

912

40

839

45

852

60

30

1009

35

1130

40

1039

45

1055

70

30

1172

35

1311

40

1206

45

1225

73

1220

35

1366

40

1256

45

1276

89

30

1380

35

1485

4.4.5 Оценка качества и оформление
итоговой документации

При анализе результатов следует обращать особое
внимание на проушины элеватора и рабочую поверхность захвата элеватора.
Выбраковке без дальнейшего контроля подлежат элеваторы, на указанных
поверхностях которых на уровне чувствительности Б обнаруживаются трещины любых
размеров. При этом следует документировать дефектограммой каждый случай
магнитопорошкового контроля корпуса и захвата элеватора независимо от
дефектности. Регистрации в итоговых документах подлежат все выявленные
несплошности независимо от их характера и величины. Шифровка результатов
производится по следующему принципу.

Рис. 4.1

Цифра: номер участка по общему эскизу.

Буква: уровень чувствительности.

Буква: «А» — бездефектный; «Д» — брак.

Цифры: максимальная протяженность несплошности,
мм

В отношении элементов, в которых не установлены
признаки наличия несплошности, в графе «Шифр результатов» делается запись:
«Дефектов не обнаружено».

В графе «Оценка» делается запись «Годен» или
«Брак» в соответствии с результатами контроля данного элемента.

4.4.6 Оформление результатов
технического диагностирования

На выполнение работы при техническом диагностировании
организация, их проводящая, составляет первичную документацию (акты,
заключения, протоколы, таблицы, схемы, фотографии), в которой должны быть
отражены все обнаруженные отклонения, особенности и дефекты. На основании’
первичной документации о результатах технического диагностирования и
выполненных расчетов на прочность должно быть составлено заключение или отчет.
Первичная документация, включая формулы (схемы) с графическим изображением
результатов контроля, прилагается к заключению. Заключение по результатам
технического диагностирования должно быть составлено по типовой форме и
включать в себя следующий текстовый материал:

Введение — краткая постановка задачи.

Основные сведения о диагностируемых элеваторах
(конструкция, материалы и технология изготовления, условия эксплуатации):

завод-изготовитель элеватора;

дата изготовления и дата ввода в эксплуатацию;

заводской номер элеватора;

адрес владельца;

регистрационный номер по реестру органа
Госгортехнадзора РФ.

краткая характеристика конструкции и технологии
изготовления элеватора;

разрешенные (фактические) параметры работы
элеватора (если отличаются от проектных);

основные размеры элементов элеватора (диаметр,
толщина, высота);

материалы основных элементов элеватора
(использованные заводом-изготовителем);

сведения об эксплуатации;

сведения о ремонте.

Результаты анализа технической документации:

краткая информация о сертификатах качества
материалов, используемых при изготовлении (если имеется), ремонте элеватора с
оценкой соответствий действующей нормативно-технической документацией;

сводные данные по результатам предыдущих
обследований и контроля;

причины, послужившие основанием для ремонта и
реконструкции;

специфические особенности эксплуатации.

Индивидуальная программа технического
диагностирования.

В индивидуальной программе указывают конкретные
методы, объемы и зоны контроля. Если диагностирование проводиться по типовой
программе данный раздел можно не приводить.

Результаты технического диагностирования
(текущего).

В настоящем разделе приводятся обобщенные данные
обследования элеватора по различным диагностическим операциям:

типы (марки) испытательного оборудования и
дефектоскопической аппаратуры, использованной при данном техническом
диагностировании, их заводской номер, основные характеристики искателей,
эквивалентная площадь допустимого дефекта;

сведения, подтверждающие квалификацию
дефектоскопистов;

сведения нормативно-технической документации, по
которой производился дефектоскопический контроль;

сведения о дефектах, обнаруженных при осмотре элеватора;

результаты исследования механических свойств
металла;

условия проведения.

По результатам выполненного обследования
формулируются выводы и рекомендации с указанием возможности, разрешенных
параметров, условий и сроков дальнейшей эксплуатации элеватора или объемов его
ремонта.

К заключению прилагается копия лицензии от
органов Госгортехнадзора РФ с перечнем разрешенных видов деятельности, выданная
организации, проводившей обследование. Если работы по техническому
диагностированию и составлению заключения выполнялись двумя разными
организациями, к заключению прилагаются две копии лицензий от каждой из этих
организаций. Заключение прилагается к паспорту элеватора. Его копия хранится в
организации, проводившей техническое диагностирование.

4.5 Методика проведения
ультразвуковой дефектоскопии элеваторов типа ЭТА

Для проведения НК применяют дефектоскопы. Широко
распространен ультразвуковой дефектоскоп УД2 — 70 по ГОСТ 23049 — 84. Он
предназначен для:

контроля продукции на наличие дефектов типа
нарушения сплошности и однородности материалов готовых изделий, полуфабрикатов
и сварных соединений;

измерения глубины и координат залегания
дефектов;

измерения отношений амплитуд сигналов,
отраженных от дефектов.

Дефектоскоп может применяться для контроля
качества продукции при ее изготовлении и эксплуатации в различных отраслях
промышленности. Дефектоскоп сохраняет работоспособность при контроле материалов
и изделий со скоростями распространения ультразвуковых колебаний в диапазоне
1000 — 8000 м/с. Шероховатость поверхности контролируемого изделия в зоне
акустического контакта с преобразователем RZ не более 250 мкм.

Технические характеристики

Значения номинальных частот ультразвуковых
колебаний (УЗК) дефектоскопа 1,25; 1,8; 2,5; 5,0; 10,0 МГц. В специальных версиях
возможны другие значения номинальных частот.

Номинальные частоты повторения импульсов
возбуждения 30; 60; 120; 250; 500; 1000 Гц.

Амплитуда зондирующего импульса генератора
дефектоскопа, не менее 185 В при длительности (75±5) нс.

Диапазон изменения коэффициента усиления
приемного тракта дефектоскопа от 0 до 100 дБ.

Дискретность изменения коэффициента усиления
приемного тракта дефектоскопа составляет 0,5 или 1 дБ. Дискретность
скачкообразного изменения клавишей «+dB» составляет 3 … 30 дБ.

Динамический диапазон сигналов, наблюдаемых на
экране дефектоскопа, не менее 20 дБ.

Диапазон контроля наличия дефектов по стали от 2
до 5000 мм. Диапазон установки диапазона контроля 10 … 5000 мм с
дискретностью 1 мм.

Диапазон измерений глубины залегания дефектов по
стали от 2,0 до 5000 мм.

Диапазон установки скорости распространения УЗК
1000-8000 м/с с дискретностью 10м/с.

Диапазон установки угла ввода УЗК ПЭП составляет
от 0 до 90° с дискретностью 1°.

Диапазон установки задержки развертки
ограничивается следующим соотношением относительно начала импульса возбуждения

Д + 3 = 5000 мм,

где Д — установленный диапазон, мм;

— задержка, мм.

Динамический диапазон ВРЧ не менее 60 дБ.

Количество точек регулировки ВРЧ (в зависимости
от диапазона) составляет от 10 до 64.

Количество стробов автоматического сигнализатора
дефектов (АСД) — 2.

Диапазон установки длительности стробов АСД
составляет от 1 до 5000 мм. Дискретность установки длительности строба АСД и
длительности задержки строба АСД составляет 1 мм.

Диапазон установки порога АСД (высоты строба
АСД) составляет от 0 до 100% высоты экрана.

Диапазон установки линейной компенсированной
отсечки составляет от 0 до 100% высоты экрана с дискретностью 1%.

Количество запоминаемых программ настройки
дефектоскопа не менее 100.

Количество запоминаемых изображений развертки
(А-Скан изображений) не менее 100.

Количество запоминаемых измеренных значений
глубины (координат) не менее 2800.

Конструкция дефектоскопа обеспечивает следующие
потребительские функции:

режим увеличенного экрана;

режим «электронная лупа»;

режим «заморозка» изображения экрана;

режим «замок»;

встроенные часы и календарь;

режим связи с ПЭВМ для ввода в ПЭВМ информации
из памяти дефектоскопа и возможности распечатки этой информации на принтере;
ввода программ настроек из ПЭВМ в память прибора.

Масса дефектоскопа с аккумуляторной батареей
(без комплекта ПЭП, кабелей и футляра), не более З кг.

Габаритные размеры дефектоскопа (без ручки для
переноса), не более 245х 145х 75 мм.

Размер рабочей части экрана дефектоскопа, не
менее 114×86 мм.

Электрическое питание дефектоскопа
осуществляется от следующих источников питания:

сеть переменного тока напряжением от 187 до
242В, частотой 50±1 Гц;

автономный источник питания — аккумуляторная
батарея номинальным напряжением 12В.

Максимальная мощность, потребляемая
дефектоскопом от сети переменного тока, не более 20В·А.

Время непрерывной работы дефектоскопа от
аккумуляторной батареи, не менее 7 часов.

Время установления рабочего режима дефектоскопа,
не более 10 минут.

В основу работы дефектоскопа положена
способность ультразвуковых колебаний (УЗК) распространяться в контролируемом
изделии и отражаться от внутренних дефектов и границ материалов.

Возбуждение УЗК в контролируемом изделии
осуществляется с использованием пьезоэлектрического эффекта преобразователями
электрических колебаний в механические ПЭП. Отраженные от дефектов УЗК
принимаются ПЭП. Полученные электрические колебания подлежат усилению,
преобразованию в цифровую форму, обработке и выдаче на дисплей. Отображение
отраженных сигналов на дисплее осуществляется в виде развертки типа А (А —
Скан).

Анализируя А — Скан, оператор-дефектоскопист
принимает решение о наличии в изделии дефекта и его местоположении. При
определении глубины залегания используется формула

, (4.1)

где Н — расстояние от точки ввода УЗК до
дефекта, м;

С — скорость распространения УЗК в исследуемом
материале, м/с;- время прохождения УЗК от точки ввода до дефекта и обратно, с.

Дефектоскоп реализует эхо-импульсный, теневой и
зеркально-теневой методы акустического контроля.

Принцип действия дефектоскопа следующий. По
сигналу центрального процессора сигналов (ЦПС) схема генератора зондирующих
импульсов вырабатывает возбуждающий импульс, который поступает через разъем
генератора на ПЭП и излучается в контролируемое изделие. Отраженный сигнал
преобразуется в ПЭП в электрический импульс и через разъем приемника поступает
на вход усилителя.

Коэффициент усиления усилителя задается ЦПС
через схему цифро-аналогового преобразователя (ЦАП) временной регулировки
усиления. Усиленный электрический импульс фильтруется частотным фильтром и
поступает на вход аналого-цифрового преобразователя (АЦП). С выхода АЦП
цифровой сигнал поступает на ЦПС для дальнейшей обработки и отображения на
дисплее.

При НК элеваторов выявляются поверхностные и
надповерхностные дефекты типа трещин, надрывов, раковин и другие нарушения
сплошности металла зоны элеватора, подвергаемые НК, перечислены в таблице 4.1.

Для контроля деталей элеватора ультразвуковым
методом применяют прямые (нормальные) и наклонные (призматические)
преобразователи с углом призмы 40°, 50° и рабочей частотой 1,8 МГц и 2,5 МГц.
Настройку чувствительности ультразвукового дефектоскопа при контроле деталей
элеватора производят по испытательным образцам, изготовленным из бездефектных
частей списанных деталей элеватора с предварительно нанесенными искусственными
дефектами. Для контроля деталей элеватора призматическим преобразователем
применяются образца с искусственным дефектом в виде зарубки (рисунок 4.2).

Рисунок 4.2 — Испытательный образец для
настройки чувствительности дефектоскопа

Для контроля деталей элеватора прямым
преобразователем применяются образцы с искусственным дефектом в виде
плоскодонного сверления (рисунок 4.2).

Глубина прозвучивания «Н» принимается равной
толщине контролируемой детали или участка.

4.5.1 Подготовка к контролю

Элеватор подвергается НК в разнообразном виде, к
комплекту деталей должен быть приложен паспорт на элеватор. Детали элеватора
перед контролем должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины, отслаивающейся
окалины и краски любыми способами (механическим, промывкой в керосине, в
растворе каустической соды с последующим ополаскиванием). В случае, когда
краска или окалина имеет хорошее сцепление с металлом и представляет собой
плотную (без рыхлостей и пор) пленку или слой на поверхности или окалину.
Острые выступы и неровности на поверхности, подвергаемой НК, удаляют с помощью
ручной шлифовальной машинки с мелким наждачным камнем, напильником или
наждачной бумагой. При зачистке контролируемых поверхностей следить за тем,
чтобы размеры ее не вышли за пределы допусков размеров деталей.

Рисунок 4.3 — Образец для настройки
чувствительности дефектоскопа нормальным преобразователем

элеватор диагностика дефектоскопия
безопасность

Ультразвуковой контроль можно проводить при
температуре окружающего воздуха от +5 до +40°С, температура деталей элеватора
должна быть такой же, при несоблюдении этих условий снижается чувствительность
метода. Для обеспечения акустического контакта между искателем и изделием
подготовленную поверхность перед контролем тщательно протирают ветошью, а затем
на нее наносят слой контактной смазки. Для получения надежного акустического
контакта преобразователь — контролируемое изделие следует применять различные
по вязкости масла. Выбор масла по вязкости зависит от чистоты контролируемой
поверхности и температуры окружающей среды. Чем грубее поверхность и выше
температура, тем более вязкие масла следует применять в качестве контактной
жидкости. Наиболее подходящей контактной жидкостью для контроля деталей
элеватора являются масла типа МС-20 ГОСТ 21743-76. Увеличение вязкости
контактной жидкости снижает чувствительность к выявлению дефектов. Поэтому в
каждом случае следует выбирать контактную жидкость с минимальной вязкостью,
обеспечивающей надежный акустический контакт преобразователь-контролируемая
деталь.

4.5.2 Порядок контроля

После очистки поверхности детали элеватора
подвергают визуальному контролю невооруженным глазом и с помощью оптических
средств. При этом выявляют крупные трещины, задиры, остаточную деформацию,
подрезы, следы наклепа. При обнаружении трещин и следов заварки трещин деталь
бракуется.

Контроль размеров деталей производится в соответствии
с технической документацией на ремонт элеватора. Измерительный инструмент для
контроля размеров и критерии оценки годности деталей элеватора приводятся в
картах контроля на ремонт.

Ультразвуковой контроль деталей элеватора
осуществляется прямыми и призматическими преобразователями в соответствии с
линиями сканирования, показанными на рисунках контролируемых деталей.Рабочую
настройку, ультразвукового дефектоскопа проводят по испытательным образцам
(рисунки 4.1, 4.2 ). Для настройки дефектоскопа ультразвуковой преобразователь
с углом призмы 40°, 50° и рабочей частотой 1,8МГц или прямой преобразователь с
рабочей частотой 2,5 МГц устанавливают на поверхность образца, на которую
предварительно нанесена контактная смазка. Настройка скорости развертки должна
соответствовать толщине прозвучиваемой детали элеватора или зоне прозвучивания.
Чувствительность при контроле призматическим преобразователем настраивают по
угловому отражателю (зарубке), выполненному на поверхности образца,
противоположной той, на которой находится преобразователь. Чувствительность при
контроле прямым преобразователем настраивают по плоскодонному сверлению
диаметром 3 мм (см. рисунок 4.2).Добиваются на экране дефектоскопа максимальной
амплитуды импульса от контрольного отражателя (дефекта) в виде
«зарубки» или плоскодонного сверления, затем ручками
«Чувствительность» и «Ослабление» доводят амплитуду
импульса до 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Мешающие сигналы при этом убрать с
помощью ручки «Отсечка шумов».

Зону АСД устанавливают таким образом, чтобы ее
начало находилось рядом с зондирующим импульсом, а конец — рядом с импульсом от
контрольного отражателя. Зондирующий импульс должен быть вне зоны действия АСД.
Настраивают чувствительность АСД так, чтобы он срабатывал при величине эхо-сигнала
от контрольного дефекта, равной 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Таким образом
устанавливают чувствительность оценки при контроле деталей элеватора. Проводят
повторный поиск контрольного отражателя на испытательном образце и при надежном
его выявлении переходят к контролю деталей элеватора.

Ультразвуковой преобразователь устанавливают на
контролируемую поверхность детали элеватора с предварительно нанесенной
контактной смазкой и ведут контроль детали по линиям сканирования, показанным
на рисунках контролируемых деталей, при этом с помощью переключателя
«Ослабление» повышают чувствительность дефектоскопа на 3 — 5 дБ по
сравнению с чувствительностью оценки и ведут поиск дефектов, следя за
срабатыванием АСД.

При срабатывании АСД дефектоскоп из режима поисковой
чувствительности переводят в режим чувствительности оценки (п.п.4.7 — 4.9) и
определяют:

) местонахождение дефекта;

) максимальную амплитуду эхо-сигнала;

) условную протяженность дефекта.

При контроле необходимо отличать на экране ЭЛТ
дефектоскопа ложные эхо-сигналы, появляющиеся вследствие особенностей
конструкции деталей элеваторов. Эти сигналы следует фиксировать на экране ЭЛТ.
Все эхо-сигналы, не совпадающие с ложными, следует считать сигналами от
дефекта. Оценка характера дефектов производится по косвенным признакам:

интенсивное отражение от трещин наблюдается при
направлении прозвучивания, перпендикулярном плоскости дефекта (при этом на
экране ЭЛТ виден четкий импульс);

интенсивное отражение от дефекта круглой формы
наблюдается при различных направлениях прозвучивания (при этом на экране ЭЛТ
импульс более размытый).

Окончательное заключение о наличии дефекта или
его отсутствии оператор-дефектоскопист дает после того, как предполагаемый
дефект будет прозвучен во всех возможных направлениях и исследован в
соответствии с п. 4.12. Через 0,5 ч после начала контроля, а затем через каждые
1,5 — 2 ч работы проверяют настройку дефектоскопа по испытательному образцу,
согласно п.п. 4.5-4.9.

Контроль корпуса элеватора

Ультразвуковой дефектоскопией проверяют проушины
корпуса, место перехода проушин в корпус на наличие трещин, раковин, внутренних
пор. Для контроля применяется прямой преобразователь с рабочей частотой 2,5
МГц. Прозвучивание проводят с обеих торцевых поверхностей корпуса элеватора.
Чувствительность дефектоскопа настраивают по испытательному образцу с
плоскодонным сверлением. Сканируя корпус элеватора следят за срабатыванием АСД
дефектоскопа.

При срабатывании АСД дефектоскоп из режима
поисковой чувствительности переводят в режим чувствительности оценки и
определяют:

) местонахождение дефекта;

) максимальную амплитуду эхо-сигнала;

) длину пути, пройденного преобразователем при
включенном АСД (условную протяженность дефекта).

Контроль серьги

Контролируют серьгу ультразвуковым методом.
Проверяются проушины, прямолинейная часть ее и зона закругления. Контроль
серьги ведут преобразователем с учетом призмы 40° на частоте 1,8 МГц прямым
лучом.

Проушины проверяют поочередным прозвучиванием
всех плоских поверхностей. Преобразователь перемещают вокруг отверстия
проушины. Направление прозвучивания совпадает с ходом движения преобразователя.
Контроль ведется при прямом и обратном ходе. При настройке скорости развертки
преобразователь располагают на внутренней плоскости поверхности проушины.
Скорость развертки настраивают по прямому двугранному углу, одной из сторон
которого является плоскость противоположная плоскости ввода УЗК. Глубина
прозвучивания принимается равной толщине проушины. Чувствительность
дефектоскопа настраивается по зарубке с эквивалентной площадью 5,1 мм²
(3 мм ×1,7
мм).

При контроле прямолинейной части серьги
преобразователь зигзагообразно перемещают вокруг ее цилиндрической поверхности.
Направление прозвучивания при этом совпадает с ходом движения преобразователя.
Контроль проводят при прямом и обратном ходе преобразователя. Величина
продольного перемещения преобразователя определяется длинной прямолинейного
участка серьги. При настройке скорости развертки преобразователь располагают на
цилиндрической поверхности серьги. Скорость развертки настраивают по углу,
образованному участком цилиндрической поверхности, противоположном участку
ввода УЗК, и закруглением между плоской поверхностью проушины и цилиндрической
поверхностью серьги. Глубины прозвучивания принимается равной диаметру серьги
по цилиндрической части. Чувствительность настраивается по зарубке с
эквивалентной площадью 6 мм²
(3 мм ×
2 мм).
Шаг сканирования должен быть не более 1/2 ширины преобразователя. Настройка
дефектоскопа, созданная при контроле цилиндрической части серьги полностью сохраняется
и используется при контроле закругления серьги.

При контроле закругления серьги преобразователь
перемещают по поверхности вдоль оси серьги. Направление прозвучивания совпадает
с ходом движения преобразователя. Контроль ведут при прямом и обратном ходе. В
процессе перемещения преобразователь слегка поворачивают на 10 — 15° в обе
стороны. Закругление серьги проверяют поочередным прозвучиванием обоих плоских
участков закругления.

Сканируя серьгу, следят за срабатыванием АСД
дефектоскопа. При срабатывании АСД дефектоскоп из режима поисковой
чувствительности переводят в режим чувствительности оценки и определяют:

местонахождение дефекта;

максимальную амплитуду эхо-сигнала;

условную протяженность дефекта.

Контроль челюстей

Челюсти контролируют ультразвуком при помощи
преобразователя с углом призмы 40° на частоте 1,8 МГц прямым лучом. Проверка
проводится с обеих плоских поверхностей челюсти последовательно. При контроле
преобразователь зигзагообразно перемещают по плоской поверхности челюсти. Район
отверстия под палец контролируют круговым движением преобразователя. Для
надежности контроль ведут сначала при прямом ходе движения, затем при обратном.
При контроле челюсти скорость развертки настраивают по нижнему ее углу (нижнему
при таком положении челюсти, когда поверхность ввода УЗК верхняя). При этом
преобразователь расположен на черновой поверхности челюсти. При контроле
челюсти в районе отверстия под палец скорость развертки настраивается также по
нижнему ее углу.

Глубина прозвучивания принимается равной толщине
проушины челюсти. Чувствительность дефектоскопа в обоих случаях настраивается
по зарубке с эквивалентной площадью 3,6 мм² (3
мм ×
1,2 мм).
Сканируя челюсть следят за срабатыванием АСД дефектоскопа. При срабатывании АСД
дефектоскоп из режима поисковой чувствительности переводят на режим
чувствительности оценки и определяют:

) местонахождение дефекта;

) максимальную амплитуду эхо-сигнала;

) условную протяженность дефекта.

4.5.3 Оценка результатов контроля

По результатам исследования дефектов определяют
пригодность деталей элеватора к дальнейшей эксплуатации. Детали элеваторов
отбраковывают в следующих случаях:

если амплитуда эхоимпульса обнаруженного дефекта
равна по высоте амплитуде эхоимпульса от искусственного дефекта или превышает
ее;

если обнаруженный на поисковой чувствительности
дефект является протяженным, то есть если расстояние перемещения
преобразователя по контролируемой поверхности между точками, соответствующими
моментам исчезновения сигнала от дефекта составляет более 10 мм.

По результатам НК составляется акт (приложение
А) в двух экземплярах, один из которых прилагается к паспортам элеваторов. В
паспорте записывается номер акта и дата проведения контроля. Второй экземпляр
хранится в службе неразрушающего контроля.

4.6 Методика проведения испытаний на
прочность элеватора типа ЭТА

.6.1 Требования и условия проведения
испытаний

Испытания элеваторов ЭТА — 50 должны
производиться на универсальном стенде испытания элеваторов растягивающей
нагрузкой 62,5 тс при давлении 16,4 МПа.

Условия проведения испытаний:

атмосферное давление, Па 0,84 — 1,06х10

относительная влажность воздуха, %, не более 80

температура окружающей среды, °С +15
÷
+ 40

4.6.2 Требования безопасности

К работе на стенде допускаются лица, прошедшее
соответствующее обучение, стажировку на рабочем месте, проверку практических
навыков, инструктаж и при наличии удостоверения. Рабочая зона должна быть
ограждена со всех сторон. Во время проведения испытаний на рабочем месте должны
быть предупредительные знаки и надписи.

4.6.3 Порядок проведения испытаний

1 Перед эксплуатацией стенда проверить
герметичность всех соединений, надежность всех резьбовых соединений потрубкоа,
муфт.

Подготовить и проверить исправность и
работоспособность гидроагрегата, контрольно-измерительных приборов и
металлоконструкции стенда.

Установить на стенд элеватор, закрепить на
приспособлении при помощи неподвижной головки и гайки корпус элеватора.

Закрепить серьгу элеватора на приспособлении для
крепления изделия при помощи пальца.

Убедившись в правильности и надежности
закрепления элеватора, включит насос.

При достижении необходимого давления в
гидроцилиндре остановить движение штока.

Выдержать испытываемое изделие под
соответствующим давлением в течение 10 мин.

По истечении 10 мин. Снять нагрузку

После снятия нагрузки проверить:

а) отсутствие трещин и надрывов — при помощи
лупы ЛП — 4 — 10;

б) отсутствие остаточных деформаций в деталях
элеватора — измерением до и после испытаний расстояния между точками,
нанесенными кернером на поверхностях серьги и корпуса элеватора;

в) свободное перемещение деталей во всех
соединениях элеватора — опробованием;

г) надежность фиксирования положения рукоятки в
закрытом положении челюстей захвата элеватора — визуальным наблюдением и
движением рукоятки в сторону открытия затвора.

5. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

.1 Выбор материала деталей элеватора
ЭТА-П

При выборе материала для той или иной детали
учитывают характер и величину нагрузки, действующей на деталь, способ
изготовления, требования к износостойкости, условии ее эксплуатации и т.д.
Особое внимание обращается на обеспечение статической и усталостной прочности,
так как сроки службы деталей колеблются от 10 до 25 лет. Для изготовления
элеваторов применяют углеродистые качественные конструкционные стали марок 30,
35, 40, 45, 40Х и 40ХН. Их используют в нормализованном состоянии для
изготовления деталей, испытывающих сравнительно небольшие напряжения, а после
закалки и высокого отпуска — для изготовления более нагруженных деталей. Стали
марок 30 и 35 подвергают нормализации с температурой 880 — 900°С; закалку
проводят в воде с температурой 860 — 880°С и отпуск при 550 — 660°С. Детали из
сталей марок 40 и 45 подвергают нормализации при температуре 860 — 880°С или
закалке в воде с температурой 840-860°С с последующим отпуском; температура
отпуска назначается в зависимости от требуемых механических свойств.

5.2 Расчет на прочность элеватора
ЭТА-П

Произведем расчет на прочность элеватора ЭТА-П
грузоподъемностью 50 т (Q=500 кН). По этой же методике можно рассчитать
элеватор любого размера.

Расчетная нагрузка

= Q ∙ K = 500 ∙ 1,25 = 625 кН,

где К — коэффициент, учитывающий динамические
усилия и легкие прихваты, К = 1,25

5.2.1 Корпус элеватора. Материал
35ХМЛ

Бурт корпуса (рисунок 5.1)

Рассчитываем опорную площадь на действие
сминающих, срезывающих и изгибающих напряжений.

Рисунок 5.1 — Бурт корпуса

σсм = ,
МПа (5.1)

где —
площадь действия нагрузки на корпус, мм².

 = ,
мм²
(5.2)

где  —
внутренний диаметр бурта корпуса, Д1=132 мм;

 — наружный диаметр
захвата, Д2=95 мм.

=0,59∙(1322 — 952) =4955 мм²

По формуле 5.1:

σсм =  =
126 МПа,

Сечение а — а

σср = ,
МПа (5.3)

где  —
площадь среза, мм²

 ,
мм²
(5.4)

где h — высота бурта, мм

=0,75∙π∙132∙30=9326
мм2..

По формуле 5.3 получаем

σср==67
МПа.

σизг = ,
МПа (5.5)

где Мизг — изгибающий момент, Н мм

Мизг = ,
Н∙мм (5.6)

Wизг — момент сопротивления сечения, мм³

изг =,
мм³
(5.7)

Мизг =
Н∙ммизг = мм³

Подставляя в формулу 5.5 получаем

σизг =  =
124 МПа.

Проушина корпуса

Рисунок 5.2 — Проушины корпуса

Опасное сечение б-б подвержено растягивающим
напряжениям

σсм = ,
МПа (5.8)

где d — диаметр отверстия под палец, d=35 мм;

е — толщина проушины, е=22 мм.

σсм =  =
406 МПа.

Механические характеристики отливки корпуса:

σт = 550 МПа, σв
= 700 МПа

[σ] =  =
423 МПа;

[σ]ср = [σ]/2
= 432/2 = 212 МПа,

где к — коэффициент запаса, к = 1,3.

5.2.2 Серьга элеватора

Материал 40ХН. Механические характеристики: σт
= 785 МПа, σв = 980 МПа.

Серьга (рисунок 5.3) подвержена действию силы
давления штропа Р и двух сил Р/2, приложенных к проушинам серьги. Вследствие
наличия деформации серьга соприкасается со штропом по длине дуги, измеряемой
углом α,
а
в проушинах серьги появляются горизонтальные распирающие усилия Q. Для
определения усилий Q необходимо произвести сложные математические вычисления.
Величина угла α и закон
распределения давления по дуге, измеряемой углом α и
закон распределения давления по дуге, измеряемой углом α,
неизвестны.
Их теоретическое определение представляет затруднение. Упрощенно рассчитываем
серьгу без учета влияния деформаций от действия сил Q.

Рисунок 5.3 — Серьга элеватора

Проушины серьги, опасное сечение а-а

Растягивающие напряжения

σр = ,
МПа (5.9)

где
с — толщина наружной части проушины, с = 17 мм;- толщина внутренней части
проушины, d = 12 мм;- наружный радиус, R = 40 мм- внутренний радиус, r = 17,5
мм

σр

Определяем
по формуле Ляме наибольшие растягивающие напряжения σр в точке b
от сил внутреннего давления (давление пальца).

σр = , МПа (5.10)

где
q — интенсивность сил внутреннего давления.

=
, МПа
(5.11)= МПа.

По
формуле 5.10 получаем

σр=МПа.

Прямолинейная
часть I — I до II — II. В сечении II — II действуют растягивающие напряжения.

σр = , МПа (5.12)

где
Д — диаметр прямолинейной части серьги, Д = 40 мм.

σр =МПа.

[σ]
= σр/к
= 785/1,3 = 604 МПа

[σ]ср = [σ]/2 =
604/2 =
302 МПа.

Таким
образом, произведя расчеты элеватора на прочность, видно, что при превышении
номинальной грузоподъемности на 25%, напряжения, а особенно в опасных сечениях,
не превышают допустимые пределы прочности. Материал стали, использованный при
изготовлении элеватора является наиболее оптимальным.

5.3
Расчет параметров контроля серьги элеватора

Расчет
числа витков соленоида

Максимальное
значение импульсного тока намагничивания для дефектоскопа ПМД-70 Imax=1500A.

Магнитные
характеристики материала:

Сталь
30 Нс=4.4 А/см;

Сталь
35 Нс=7.2 А/см; Вг=0.40 Тл;

Сталь
40 Нс=6.0 А/см; Вг=0.95 Тл;

Сталь
45 Нс=6.4 А/см; Вг=1.12 Тл.

Величина
приложенного для этих сталей в диапазоне коэрцитивной силы от 4 до 16 А/см:

Нпр
= 20 + 1.1Нс, А/см (5.13)

где
Нс — коэрцитивная сила.

В
случае прерывистого режима работы величина Нпр увеличивается на 10 — 15 %.

Расчет
количества витков соленоида производится по формуле:

, (5.14)

где
L — суммарная длина объекта контроля, см;- средний диаметр объекта контроля,
см;

НПР
— напряженность, соответствующая уровню чувствитель- ности Б, А/см;МАХ —
максимальный ток намагничивания, А;

К
— постоянная соленоида,

К=,1/м (5.15)

где
L — длина соленоида, см; -диаметр соленоида, см).

5.4
Расчет параметров контроля для циркулярного намагничивания изделий кольцевой
формы

Расчет
числа витков

Максимальное
значение импульсного тока намагничивания для дефектоскопа ПМД-70 Imax=1500A.

Магнитные
характеристики материала:

Сталь
30 Нс=4.4 А/см;

Сталь
35 Нс=7.2 А/см; Вг=0.40 Тл;

Сталь
40 Нс=6.0 А/см; Вг=0.95 Тл;

Сталь
45 Нс=6.4 А/см; Вг=1.12 Тл.

Величина
приложенного для этих сталей в диапазоне коэрцитивной силы от 4 до 16 А/см:

Нпр=20
+ 1.1∙Нс, А/см

где
Нс — коэрцитивная сила.

В
случае прерывистого режима работы величина Нпр увеличивается на 10 — 15 %.

При
циркулярном намагничивании изделий кольцевой (тороидальной) формы с помощью
гибкого кабеля, навитого на деталь, с намагничивающим током I через
маловитковую обмотку, число витков, необходимых для достижения напряженности
поля Нпр, рассчитывается по формуле:

ω= , витков
(5.16)

где
D — внешний диаметр контролируемой детали, см;

Нпр
— напряженность, соответствующая уровню чувствительности Б, А/см; Imax —
максимальный ток намагничивания, А

5.5
Расчет параметров контроля захвата элеватора

Расчет
тока

Максимальное
значение импульсного тока намагничивания для дефектоскопа ПМД-70 Imax=1500A.

Магнитные
характеристики материала:

Сталь
30 Нс=4.4 А/см;

Сталь
35 Нс=7.2 А/см; Вг=0.40 Тл;

Сталь
40 Нс=6.0 А/см; Вг=0.95 Тл;

Сталь
45 Нс=6.4 А/см; Вг=1.12 Тл.

Величина
приложенного для этих сталей в диапазоне коэрцитивной силы от 4 до 16 А/см:

Нпр=20
+1.1∙Нс , А/см

где
Нс — коэрцитивная сила.

При
циркулярном намагничивании, максимальное значение намагничивающего тока А, для
получения заданной напряженности магнитного поля Нпр в А/см для объектов с прямоугольным
сечением определяется по формуле:

=
2∙Нпр∙а, при а/в ≥ 10; (5.17)= 2∙Нпр∙(а + в), при
а/в< 10, (5.18)

где
а — длина прямоугольного сечения, см;

в
— ширина прямоугольного сечения, см;

Нпр
— напряженность, соответствующая уровню чувствитель- ности Б, А/см; —
максимальный ток намагничивания, А.

Для
участков крупногабаритных объектов используется формула:

=
1.8∙Н∙а, для переменного тока; (5.19)= 1.4∙Н∙а, для
постоянного тока. (5.20)

6.
БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

При
производственной деятельности подразделений НГДУ «Арланнефть» возможны
возникновения следующих видов чрезвычайных ситуаций: техногенного характера
(крупномасштабные пожары, сильные взрывы скопившегося газа и легких фракций
нефти, выброс в окружающую среду опасных веществ и т.п.); природного характера.

К
основным экологическим проблемам предприятия относятся следующее: аварии
подземного оборудования скважин, следствием которых является загрязнение
пресных водоносных горизонтов, порывы нефтепроводов и газопроводов; выбросы
газа на устьях скважин и из дыхательных клапанов резервуаров; сброс сточной
воды и различных ингибиторов в водоемы; неполное сгорание газа на факелах с
образованием угарного газа .

В
условиях засушливого лета возможно возникновение лесных и пожаров, но такие случаи
не влияют на работу предприятия и происходят крайне редко. В период весеннего
таяния снегов и половодья рек возможно подтопление части технологических
площадок нефтяных промыслов.

Район
не характеризуется опасностью возникновения вооруженных конфликтов или ведением
военных действий. В социально-политическом плане район достаточно благополучен
и не характеризуется возникновением массовых беспорядков и волнений. Также
район не опасен с точки зрения применения оружия массового поражения из-за
удаленности от государственных границ Российской Федерации.

Согласно
статистике несчастных случаев выявляется, что основными причинами несчастных
случаев являются неисправность применяемого оборудования, применение
неправильных и опасных приемов работы, недостаточная подготовка рабочего места
или неудовлетворительное содержание его в процессе работы, недостаточное
освещение, неудовлетворительная постановка обучения и инструктажа рабочих, не
использование защитных средств и приспособлений по технике безопасности.

По
предотвращению вышеперечисленных опасностей производства, чрезвычайных ситуаций
и экологических проблем в НГДУ «Арланнефть» ведется работа по следующим
направлениям:

)
обеспечение безопасности производства и охраны труда;

)
мероприятия по защите работников и инженерно-технического комплекса в
чрезвычайных ситуациях;

)
обеспечение безопасности производства и охраны труда;

)
обеспечение безопасности производства и охраны труда;

)
мероприятия по защите работников и инженерно-технического комплекса в
чрезвычайных ситуациях;

)
разработка мероприятий по охране окружающей среды.

Решением
задач по вышеперечисленным направлениям в НГДУ «Арланнефть» занимаются: отдел
производственной безопасности и охраны труда, отдел охраны окружающей среды,
отдел гражданской обороны и чрезвычайных ситуаций (ГО и ЧС). Кроме того, за
деятельностью НГДУ ведут постоянный надзор службы, не относящиеся к
предприятию: районные экологические службы, пожарный надзор, Госгортехнадзор,
санэпидемстанция.

6.1
Мероприятия по обеспечению производственной безопасности на предприятии

.1.1
Защита от вредного воздействия токсических веществ

В
НГДУ «Арланнефть» для обеспечения безопасности по предотвращению возможности
содержания в воздухе производственных помещений и на рабочих местах вредных
веществ, превышающих предельно допустимые санитарные нормы и требования
взрывобезопасности, производят постоянный контроль состава воздуха.

Используют
три способа определения газов и паров в воздухе: лабораторный, с помощью
индикаторов и автоматический. Лабораторный способ наиболее точный, но
вследствие продолжительности определения состава воздуха его обычно используют
в качестве контрольного. Автоматические анализы воздуха быстрые, поэтому они
широко распространены.

Для
определения метана и паров лёгких нагонов нефти в воздухе применяют переносные
электрические газоанализаторы.

Для
определения содержания сероводорода в воздухе используют индикатор ВНИИТБ.

6.1.2
Обеспечение электробезопасности

Применяемые
в НГДУ «Арланнефть» средства электробезопасности

Можно
разделить на три основные группы: общетехнические, специальные, средства
индивидуальной защиты.

Обще
технические средства защиты:

недоступность
токоведущих частей;

блокировки
безопасности (механические, электрические);

малое
напряжение для переносного или ремонтного освещения ;

меры
ориентации (маркировка отдельных частей электрооборудования, надписи, знаки,
разноцветная изоляция, световая сигнализация).

Специальные
средства защиты:

заземление;

зануление;

защитное
отключение.

К
защитным средствам относят диэлектрические перчатки, инструмент с изолированной
рукояткой, указатели напряжения, а также диэлектрические галоши, резиновые
коврики, изолирующие подставки. Все защитные средства хранятся в строгом
соответствии с правилами и подвергаются периодическим контрольным осмотрам,
электрическим и механическим испытаниям в сроки и по нормам согласно правилам
ОТ и ТБ.

6.1.3
Обеспечение пожаробезопасности

Пожарная
безопасность в НГДУ «Арланнефть» обеспечивается в соответствии с требованиями
“Правил противопожарной эксплуатации в нефтяной промышленности“.

Наружное
пожаротушение в НГДУ осуществляется от кольцевой водопроводной сети 159,0 мм
через пожарные гидранты. Необходимый напор и расход воды в сети создаются
стационарными насосами, установленными в насосной станции. Управление пожарными
насосами осуществляется как по месту, так и дистанционно от кнопок пульта
управления. Резервный пожарный насос включается автоматически при остановке и
падении давления на рабочем насосе.

На
канализационных сетях промстоков во избежание прохода огня предусмотрены
гидравлические затворы.

Здания,
сооружения и оборудование, предназначенное для приема, транспортирования и
хранения ингибиторов солеотложения по пожарной безопасности относятся к
категории «В».

Противопожарный
режим этих объектов устанавливается инструкциями, согласованные с органами
пожарного надзора в установленном порядке.

Ответственность
за пожарную безопасность отдельных цехов, участков, складов и других объектов
несут начальники подразделений, за которыми закреплены эти объекты или лица
исполняющие их обязанности.

В
качестве средств пожаротушения применяют пар, воду, углекислый газ, песок,
химпорошки в соответствии с технологическими требованиями. Использование
пожарного инвентаря и оборудования для хозяйственных и других целей не
связанных с пожаротушением запрещается. Не допускается загромождение различным
оборудованием и машинами дорог, проездов, лестничных клеток и маршей,
коридоров, ведущих к первичным средствам пожаротушения и связи. На территории
НГДУ, где возможно скопление горючих газов, проезд автотранспорта запрещают и
вывешивают запрещающие и указательные знаки. Курение разрешают только в
специально отведенных и оборудованных помещениях. Промасленные обтирочные
материалы хранятся в металлических ящиках, установленных в определенных местах.

Во
всех технологических цехах НГДУ «Арланнефть» установлены датчики системы
пожарной сигнализации и датчики системы сигнализации о наличии в воздухе
опасного количества паров газа, метанола и других легковоспламеняющихся
жидкостей, которая автоматически включает вытяжные вентиляторы и выдает
световой и звуковой сигналы пульт оперативного дежурного.

6.1.4
Обеспечение безопасности эксплуатации машин, механизмов и производственных
помещений

Осмотр
и испытание установок, механизмов, оборудования — одно из основных мероприятий
по технике безопасности, так как даже самое безопасное оборудование может
привести к несчастному случаю, если оно неисправно.

Для
контроля рабочих параметров и своевременного выявления опасных нарушений
режимов применяются контрольно-измерительные приборы. Также используются
сигнализирующие устройства, которые оповещают о грозящей опасности — аварии,
взрывов или пожаре.

Все
опасные узлы оборудования и механизмов ограждены. Оградительное устройство
выполняется прочным, надежным, простым по конструкции и компактным. При ремонте
или регулирования механизма оно быстро и удобно разбирается.

При
поступлении нового оборудования обслуживающий персонал инструктируют, а затем
проверяют готовность рабочих обслуживать данное оборудование.

Трущиеся
поверхности вовремя смазываются, причем смазкой, соответствующей инструкции
данного механизма. Проводят мероприятия по оптимизации работы оборудования.

Складские
помещения для токсических веществ располагают на определенном отдалении от
жилых помещений с учетом «розы ветров». Освещенность внутри помещений выполняется
в соответствии с нормативами. На предприятии существует план — график различных
ремонтных работ производственных помещений и сооружений.

6.1.5
Обеспечение комфортных условий труда работников

Обеспечение
комфортных условий труда работников — одна из важных задач, успешно решаемых в
НГДУ «Арланнефть».

От
воздействия неблагоприятных метеорологических факторов рабочие снабжаются
спецодеждой и спецобувью, помещения для отдыха и работы обогреваются. Во время
сильных морозов, ветров, дождей работы запрещаются.

В
помещениях с регистрирующей аппаратурой температура поддерживается в пределах
20-24˚С, относительная влажность воздуха 30 %,освещенность рабочего места
не менее 50 лк. Данные значения метеорологических параметров соответствуют
допустимым нормам производственного микроклимата, который установлен согласно
нормам СН-245-71 . К месту работы работники доставляются на автобусах, а также
после окончания рабочего дня. Имеется радио- и телефонная связь, как с
диспетчером, так и с другим работниками.

6.2
Организация мероприятия по обеспечению производственной безопасности

Для
обеспечения производственной безопасности руководство предприятия осуществляет
планомерное улучшение и оздоровление условий труда на производстве;
обеспечивает правильное применение и строгое соблюдение действующего
законодательства об охране труда, правил и норм безопасности, стандартов ССБТ,
организует внедрение достижений науки и техники в производство.

Ведется
обучение работников безопасным методам работы, что является одним из основных способов
предупреждения производственного травматизма, дорожно-транспортных
происшествий, аварий, пожаров.

Инструктажи
по безопасному ведению работ проводят с целью ознакомления рабочих с основными
положениями законодательства об охране труда, правилами внутреннего трудового
распорядка, правилами поведения на территории предприятия и в цехах, основными
опасными и вредными производственными факторами, которые могут возникнуть на
производстве. Инструктажи бывают вводными и на рабочем месте. Последний подразделяется
на первичный, периодический, внеочередной и специальный.

Проводится
регулярный профилактический контроль за обеспечением производственной
безопасности, а также еженедельные совещания с начальниками цехов по вопросам
безопасной организации работ. В зависимости от характера и степени нарушений
должностные лица могут привлекаться к дисциплинарной, административной,
уголовной и материальной ответственности.

Все
описанные выше мероприятия по обеспечению безопасности производства
способствуют снижению количества производственных травм и несчастных случаев

6.3
Защита от чрезвычайных ситуаций

Для
предупреждения и предотвращения ЧС на предприятии действует отдел ГО и ЧС,
который решает задачи выявления потенциальных источников ЧС на территории
предприятия и риск их возникновения. На основе проведенного анализа с помощью
специальных методик выявляются потенциально опасные производственные объекты и
на основе этого прогнозируются последствия воздействия возможных ЧС на
население и подведомственные территории. Отталкиваясь от полученных
результатов, осуществляется выбор, обоснование и реализация направлений
деятельности обеспечения защиты населения и территории предприятия. К ним
относится:

)
осуществление комплекса профилактических мероприятий по предотвращению возникновения
и снижению ущерба от ЧС;

)
организация защиты населения и его жизнеобеспечения в ЧС;

)
обеспечение устойчивости работы хозяйственных объектов в ЧС;

)
организация аварийно-спасательных и других неотложных работ в очагах поражения
и зонах заражения.

Анализируя
вышеизложенное можно заключить, что основными опасностями в плане
предотвращения крупного ущерба окружающей среде и человеку в условиях НГДУ
«Арланнефть» являются ЧС техногенного характера.

При
возникновении аварии и в течение аварийной ситуации оперативный персонал, с
учетом складывающейся обстановки, принимает быстрые и эффективные меры к
предотвращению угрозы жизни и здоровью людей, повреждению смежного с аварийным
объектом оборудования и коммуникаций и недопущению других нежелательных последствий.
В аварийной ситуации аварийный персонал:

принимает
меры к локализации аварии, прекращению поступления в зону аварии горючих
веществ, материалов, которые при горении выделяют вредные и ядовитые вещества;

устанавливает
возможность и условия продолжения транспортировки газа в заданном режиме или в
ограниченном режиме без компремирования;

после
осмотра места аварии сообщают о создавшейся ситуации и принятых мерах
руководству промысла или НГДУ.

6.4
Мероприятия по охране производственной природной среды НГДУ «Арланнефть»

Охрана
природы и рациональное использование природных ресурсов приобретают большое
экономическое и социальное значение. В планах развития НГДУ намечают
осуществление комплекса мероприятий экологического характера, связанных с
сохранением сельскохозяйственных угодий, борьбой с эрозией почв, рекультивацией
земель, защитой их от селей, оползней и обвалов, засоления, заболачивания,
иссушения, комплексное освоение месторождений не восполняемых полезных
ископаемых, ликвидация и сокращение их потерь и отходов при добыче и
переработке.

Предусматривают
ускорение строительства водоохранных объектов, разработка систем оборотного и
повторного использования вод, бессточных систем водоиспользования, мероприятия
по охране вод от загрязнения и истощения. Намечают широкий комплекс по
совершенствованию технологических процессов и транспортных средств, с целью
сокращения выброса вредных веществ в окружающую среду и улучшения очистки
отходящих газов от вредных примесей.

Увеличивают
выпуск высокоэффективных газо-пылеулавливающих аппаратов, водоочистного
оборудования, приборов контроля за состоянием окружающей природной среды.
Расширяют защитное лесоразведение, усиливают охрану лесов от пожаров, вредных
насекомых и болезней.

Обработка
объектов различными ингибиторами осуществляется по утвержденным планам работ,
согласованным с геологическими службами, местными органами Госгортехнадзора.

Нефтепромысловые
объекты, скважины, на которых намечается применение ингибиторов солеотложений,
предусмотрены следующие водоохранные мероприятия:

замкнутая
система сбора, подготовки и закачки в пласт отделяемых от нефти вод, сточных
вод с кустовых насосных станций и стоков с производственных площадок
нефтепромыслов;

оснащение
скважин устройствами, предотвращающими излив воды из пласта в случае разрыва
напорного водовода;

проводят
обвалование нефтяных скважин и узлов приготовления растворов ингибиторов с
целью локализации возможных разливов раствора.

В
случае пролива ингибитора на грунт он немедленно собирается в емкость и заливается
100-кратным объемом воды. После перемешивания и отстоя вода сливается в систему
подготовки сточных вод.

изоляцию
водоносных горизонтов от продуктивных пластов при проходе и эксплуатации
нефтяных и нагнетательных скважин;

организация
контроля за качеством поверхностных и подземных вод проводят пресноводного
комплекса. Контроль качества воды проводится путем отбора проб из контрольных
открытых водопунктов и колодцев, их химического анализа.

В
нагнетательных скважинах, где закачивается ингибитор солеотложения проводят
проверку герметичности колонны не реже одного раза в год.

Контроль
за соблюдением правил охраны окружающей среды осуществляют региональные органы
по регулированию использования и охраны вод.

Ответственность
за нарушение технологии обработки скважин несут технический персонал
нефтедобывающего предприятия.

6.5
Расчет контура заземления

При
расчете контура заземления используется схема, представленная на рисунке 6.1.

Рисунок
6.1- Схема для расчета контура заземления

Рассчитывается
сопротивление одного электрода (длина 1=2,5м, диаметр d=0,05м, заложенный в
грунт на глубину h=l,9 м до середины электрода) по формуле:

RT=0,366 · ρ/1·(lg
2·l/d+l/2·lg(4·h+l)/( 4·h-1)),(6.1)

где
ρ-
удельное
сопротивление почвы, Ом∙м(ρ=70 Ом·м);

—
длина электрода, м; — глубина до половины электрода, м;- диаметр электрода, м.

=0,366
· 70/2,5·(lg2·2,25/0,05+l/2·lg(4·l,9+2,5)/(4·l,9-2,5))=22 Ом.

Необходимое
число электродов n определяется по формуле:

n=(Rт·ηc)/(R3·ηэт),(6.2)

где
Rдоп — допустимое сопротивление заземления, Ом (Rдоп =4 Ом);

ηc
— коэффициент
сезонности (ηс =2);

ηэт —
коэффициент экранирования труб, (0,2< ηэт< 0,9).

Тогда
по формуле находится необходимое число электродов:

=(22·2)/(4·0,55)=20.

Сопротивление
соединительной полосы по формуле:

=0,366·p/ln·
lg(2·ln2/l-hn),(6.3)

где
1n — длина соединительной полосы, м;- ширина соединительной полосы, м.

Длина
соединительной полосы определяется по формуле:

п-(n-1)-2
-1.1,05;(6.4)

где
n — необходимое число электродов;

п=(20-1)
·2·2,5·1,05=99,75 м.

По
формуле (6.3):

=0,366
·70/ 99,75 ·lg (2-99,752/2,5·0,04)=2,72 Ом.

Находим
общее заземление контура по формуле:

RK
= 1/ ( ηэт
/ Rt · n + ηэт /
Rn),(6.5)

где
ηэт —
коэффициент экранирования полосы, (ηэт = 0,15).

=l/(0,55/22·20
+ 0,15/2,72)=1,8 Ом < 4 Ом, следовательно условие выполняется.

Расчетное
сопротивление контура соответствует требованиям ПУЭ, так как RK=1,8 < 4 Oм.

6.6
Освещение

Для
создания необходимого и достаточного уровня освещенности на рабочих местах
необходимо руководствоваться «Отраслевыми нормами проектирования
искусственного освещения предприятий нефтяной промышленности» ВСН 34-62, а
также соблюдать требования СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное
освещение. Нормы проектирования», «Инструкции по проектированию
силового и осветительного электрооборудования промышленных предприятий».

Необходимо
предусмотреть рабочее и аварийное освещение. Рабочее освещение должно быть
предусмотрено во всех помещениях и на неосвещенных территориях для обеспечения
нормальной работы. Аварийное освещение для продолжения работ должно быть
предусмотрено для рабочих помещений, в случае непланового отключения рабочего
освещения. Освещение должно равномерно распределять яркость, быть постоянным во
времени, без пульсации.

Значения
норм освещенности на рабочих местах должны составлять:

устье
скважины 100 лк;

лебедка
50лк;

приемные
мостки 10 лк;

автонаматыватель
15 лк;

шкалы
КИП 50 лк;

площадки
для производства погрузочно-разгрузочных работ 10 лк.

Для
общего освещения помещений основного производственного назначения следует
применять газоразрядные источники света, для административных и подсобных
помещений — лампы накаливания или люминесцентные лампы.

6.7
Требования безопасности при эксплуатации элеваторов ЭТА-П

К
работе элеватором ЭТА-П (далее элеватором) допускаются лица, достигшие
18-летнего возраста, изучившие и прошедшие проверку знаний в объеме инструкции
по монтажу и эксплуатации элеватора ЭТА-П и данной инструкции, прошедшие
практическое обучение приемам работы с элеватором.

Работник
должен соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и установленный режим
труда и отдыха.

Выполнение
работ с элеватором связано со следующими опасными факторами:

повреждение
частей тела при установке элеватора на устье скважины грузоподъемными
механизмами;

повреждение
частей тела от вращающихся узлов.

Работник
должен соблюдать требования пожарной безопасности:

не
допускать разлива нефти и нефтепродуктов;

не
курить на рабочем месте и не пользоваться открытым огнем;

При
обнаружении неисправности элеватора доложить непосредственному руководителю
работ или другому ИТР цеха.

Если
работник окажется свидетелем несчастного случая, он обязан:

оказать
первую доврачебную помощь пострадавшему;

сообщить
о несчастном случаи непосредственному руководителю работ или другому ИТР цеха;

принять
меры к сохранению обстановки, если это не угрожает аварией или здоровью других
людей.

Работник
несет полную ответственность за нарушение требований инструкции и вправе
отказаться от выполнения работ при несоответствии рабочего места требованиям
правил безопасности.

В
паспорте на каждый элеватор должно быть приложение, где указываются, дата ввода
в эксплуатацию и фамилия ответственного лица. На элеватор должны быть оформлены
следующие документы:

Формуляр
на элеватор;

Паспорт
с указанием:

заводской
и инвентарный номер;

тип
оборудования и год выпуска.

6.7.1
Требования безопасности перед началом работы

До
передачи элеватора в эксплуатацию необходимо проверить взаимодействие его узлов
и деталей: свободное перемещение челюстей захватов, серьги, надежность фиксации
и свободное перемещение фиксатора. Все случаи отказов, поломок или
преждевременный износ деталей должны оформляться актом и заноситься в паспорт и
в журнал, а также сообщаться в отдел главного механика. Перед началом смены
элеватор проверить по следующим критериям предельного состояния:

износ
торцевой опорной поверхности под муфту трубы более 2 мм;

увеличение
проходного отверстия под трубу более 3 мм на диаметр;

зазор
по диаметру между наружной боковой поверхностью захвата и корпусом элеватора
более 2 мм;

трещины
и деформации корпуса, серьги, направляющих;

износ
по диаметру отверстий проушин под пальцы более 2 мм;

износ
по диаметру пальцев более 1,5 мм;

износ
радиальной поверхности серьги под крюком (штоком) более 8 мм;

износ
по диаметру отверстий серьги под пальцы более 1 мм;

поломка
пружин и усадка до 25 мм в свободном состоянии;

износ
окошечной части направляющих более 2,5 мм;

износ
нижней торцевой части направляющих более 2 мм;

6.7.2
Требования безопасности при работе

Строго
запрещается производить спускоподъемные операции, не убедившись в надежной
фиксации захвата в элеваторе.

Запрещается:

использовать
элеватор на грузоподъемность, превышающую паспортную величину;

работать
с неисправным фиксатором;

работать
с элеватором, не устанавливая фиксатор за стойку;

производить
какие-либо работы по устранению неисправностей в полевых условиях.

6.7.3
Требования безопасности в аварийных ситуациях

Вывод
из эксплуатации элеватора (для ремонта, списания и т.д.) проводится при несоответствии
его фактических технических характеристик паспортным данным, данным карт
обследования и требованиям техники безопасности. Нормативный срок службы
элеваторов — 1,5 года.

После
ремонта провести стендовые испытания на прочность под нагрузкой, превышающей на
25 % его номинальную грузоподъемность. Продолжительность испытания 10 мин.
Испытание в обязательном порядке проводятся при определении возможности
эксплуатации элеваторов сверх нормативного срока службы. После снятия нагрузки
проверяются:

отсутствие
трещин и надрывов при помощи лупы 10-ти кратного увеличения.

отсутствие
остаточных деформаций в корпусе элеватора- при помощи универсального
измерительного инструмента;

свободное
перемещение и поворот относительно осей створки, защелки, рукоятки и предохранителей
штропов — опробованием.

Дефектоскопии
подвергаются детали: корпус, серьга, захват — не реже одного раза в год.

6.7.4
Требования безопасности по окончании работ

После
окончания работ элеватор должен очищаться и смазываться (смазке подлежат все шарнирные
соединения и челюсти захвата). Элеватор на сохранность укладывать в
инструментальной будке.

Записать
в паспорте и формуляре:

время
наработки;

выявленные
недостатки.

Таким
образом, в заключение раздела можно сделать вывод, что безопасность и экологичность
данного дипломного проекта находится на высоком уровне. В результате
мероприятий по обеспечению пожаробезопасности, электробезопасности, защиты от
токсических выбросов, безопасность эксплуатации машин и механизмов и другие
мероприятия снижается количество производственных травм и дней
нетрудоспособности в НГДУ «Арланнефть».

Благодаря
правильной организации работы по обеспечению безопасности и экологичности
производственных процессов, а также обучение работников безопасным методам
работы предупреждаются производственный травматизм, дорожно-транспортные
происшествия, аварии, пожары и другие происшествия на предприятии.

По
статистике надежность защиты работников и инженерно-технического комплекса НГДУ
«Арланнефть» в ЧС находится на высоком уровне.

7.
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

7.1
Эффективность внедрения новой конструкции трубного элеватора

Разработка
плана повышения эффективности производства в целом и организационно-технических
мероприятий требует проведения расчетов по оценке экономической эффективности от
внедрения всех мероприятий.

Внедрению
подлежат только те элементы новой техники, которые обеспечивают положительный
экономический результат.

Внедрение
в производство новой техники и технологии оправдано только тогда, когда оно
обеспечивает экономический эффект в виде:

а)
снижения затрат на производство единицы продукции;

б)
повышения качества изделий;

в)
роста производительности труда;

г)
снижения затрат на ремонтные работы и техническое обслуживание нового или
усовершенствованного оборудования.

Следовательно,
под экономической эффективностью новой техники понимается улучшения ряда
показателей, происходящее за счет ее внедрения.

Для
обоснованного внедрения новой или усовершенствованной техники необходимо, чтобы
выполнялось следующее условие:

Э=З1
— З2 > 0, (7.1)

где
Э — экономическая эффективность внедрения техники;

З1
-затраты при эксплуатации существующей техники;

З2-затраты
при применении новой или усовершенствованной модели существующей техники.

Как
видно из условия (7.1), результат должен превосходить совокупные затраты.

Для
определения более эффективного технического варианта, технического решения
устанавливается понятие сравнительной экономической эффективности.

Таблица
7.1 — Расчёт нормативного времени

№

Объем
работ

Норма
времени, час

пп.

ЭТА-50

ЭТА-50П

1.

Переезд
15 км (50% по бездорожью).

1,2

1,2

2.

ПР
перед началом ремонта

2,24

2,24

3

Монтаж,
демонтаж подъёмного агрегата А 5-40

1,41

1,41

4

Установка
АПР

0,35

0,35

5

Подготовительные
работы перед подъемом ГНО

0,4

0,4

6

Подъем
и спуск ГНО с гл. Н=1250м на НКТ 2,5//

20,88

19,03

7

Снятие
АПР

0,32

0,32

8

Заключительные
работы после окончания ремонта

1,29

1,29

9

Демонтаж
подъемного агрегата А 5-40

0,6

0,64

10

Уборка
рабочей зоны после проведения ПРС

0,67

0,67

Итого

29,4

27,55

Таблица 7.2 — Расшифровка трудовых затрат по
проверке и смене насоса НН2Б-44 на НН2Б-57 с применением элеватора ЭТА-50

№

Профессия

Разряд

Часы

Тариф

Тарифный

Премия

Сумма

Итого

п.п.

рабочего

работы

за
час.

оклад

175%

в
рублях

с
уральским

коэффи

циентом

1.

Оператор
по ПРС

6

29,4

26,96

792,62

1387,09

2179,72

2506,67

2.

Оператор
по ПРС

5

29,4

23,13

680,02

1190,04

1870,06

2150,57

3.

Оператор
по ПРС

дежурный

5

24

20,02

480,48

 —

480,48

552,55

4.

Оператор
по ПРС

дежурный
(ночные)

5

16

10,01

160,16

 —

160,16

184,184

Итого:

5393,98

Таблица 7.3 — Расшифровка трудовых затрат по
проверке и смене насоса НН2Б-44 на НН2Б-57 с применением элеватора ЭТА-П

№

Профессия

Разряд

Часы

Тариф

Тарифный

Премия

Сумма

Итого

п.п.

рабочего

работы

за
час.

оклад

175%

в
рублях

с
уральским

коэффи-

циентом

1.

Оператор
по ПРС

6

27,55

26,96

742,75

1299,81

2042,56

2348,94

2.

5

27,55

23,13

637,23

1115,16

1752,39

2015,24

3.

Оператор
по ПРС

дежурный

5

24

20,02

480,48

 —

480,48

552,55

4.

Оператор
по ПРС

дежурный
(ночные)

5

16

10,01

160,16

 —

160,16

184,184

Итого:

5100,92

Таблица 7.4 — Расшифровка транспортных затрат

№

Используемая

Количество

Отработанное
время,

Тариф,

Сумма,
руб

п.п.

техника

единиц

 часов

руб./час

транспорта,
ед.

ЭТА-50

ЭТА-П

ЭТА-50

ЭТА-П

1.

Работа
подъёмника

Подъёмник
А 5-40 на шасси

УРАЛ
4320

1

29,4

27,55

422,34

12416,8

11636

2.

Транспортировка
культбудки,

приемных
мостков, инструмен-

тальной
тележки

Трактор
К-700

1

3

3

336,59

1009,77

1009,8

Трактор
Т-150

1

3

3

228,78

686,34

686,34

3

Доставка
вахты

Автобус
ПАЗ-3205

1

5

5

219,45

1097,25

1097,25

4

Вывоз
НКТ со скважины

Штанговоз
на шасси

ЗИЛ-131
(2 рейса)

1

4

4

297,93

1191,72

1191,72

Итого:

16401,88

15621

Таблица 7.5 — Сметно-плановая калькуляция по
ремонту скважины

№

Статьи
затрат

Всего
затрат,

пп

руб

ЭТА-50

ЭТА-П

1.

Основная
и дополнительная заработная плата

5393,98

5100,92

2.

Отчисления
на соц.страх (26,5%)

1429,41

1351,74

3.

Транспортные
расходы

16401,88

15620,58

4.

Цеховые
расходы (7,34%)

2595,45

2510,89

5.

Общехозяйственные
расходы (4,73%)

1672,55

1618,05

Итого:

27493,27

26202,18

НДС
18%

4948,79

4716,39

Итого
затрат:

32442,06

30918,57

Таким образом, получаем следующую прибыль при
поведении одного ремонта скважины:

Э=З1-З2=32442,06-30918,57=1523,49 руб.

Учитывая количество ремонтов, производимых в
течение года, а также уменьшение простоев скважин, эффективность внедрения
новой конструкции увеличивается в несколько раз.

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Элеватор ЭТА-П, являющийся усовершенствованной
моделью элеватора ЭТА, наиболее полно устраняет недостатки, выявленные при
эксплуатации элеваторов ЭТА. Применение нового механизма запирания в элеваторах
ЭТА-П в принципе позволяет устранить из правил требование по повороту элеватора
до и после укладки труб на мостики, так как конструкция замка исключает
возможность открытия элеватора без укладки труб на мостики. Благодаря этому
использование элеваторов ЭТА-П позволяет избежать аварий, которые связаны с такими
опасными приемами работы, как сбрасывание трубы из элеватора «на лету» с
некоторой высоты.

ЛИТЕРАТУРА

1.    Аварии
и несчастные случаи в нефтяной и газовой промышленности России./ Под ред. Ю.А.
Дадонова, В.Я. Кершенбаума. — М.: АНО ”Технонефтегаз”, 2001. — 324 c.

2.       Белов
М.И., Желтова В.И., Печеркин А.С. и др. / Опыт и особенности функционирования
системы промышленной безопасности // Безопасность труда в промышленности, 2001.
— № 4. -С. 8-12.

.        Справочная
книга по добыче нефти / под ред. Ш.К. Гиматудинова. — М.: Недра, 1974.-703 с.

.        ГОСТ
15467-79. Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и
определения.

.        ГОСТ
19693-84. Материалы магнитные. Термины и определения

.        ГОСТ
21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

.        ГОСТ
24450-80. Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения.

.        Дефектоскоп
УД2 — 70: паспорт. — М.: НПК «Луч»,1999. — 61 с.

.        Инструкция
проведения испытаний труболовок типа ТВ-60, ТВ-73 и элеваторов типа ЭТА-32,
ЭТА-50.-Нефтекамск: изд. Нефтекамского з-да нефтепромыслового оборудования,
2003.- 5 с.

.        Ишмурзин
А.А. Оборудование и инструменты для подземного ремонта, освоения и увеличения
производительности скважин: учебное пособие / А.А. Ишмурзин. — Уфа: УГНТУ,
2003. — 225 с.

.        Кулешов
В.К. Организация службы неразрушающего контроля качества / В.К. Кулешов, В.Ф.
Шумихин. — Томск: ТПУ, 1999. — 186 с.

.        Ланглебен
М.Л. Оборудование и инструмент для подземного ремонта скважин / М.Л. Ланглебен.
— Л.: Гостоптехиздат, 1962. — 156 с.

.        Методика
проведения неразрушающего контроля деталей элеваторов типа ЭТА, ЭХЛ, КМ. —
М.:ВНИИОЭНГ, 1990. — 38 с.

.        Молчанов
Г.В. Машины и оборудование для добычи нефти и газа: учебник для вузов / Г.В.
Молчанов, А.Г. Молчанов. — М.: Недра, 1984. — 464 с.

.        Молчанов
А.Г. Нефтепромысловые машины и механизмы: учебник для техникумов.- 2-е изд.,
перераб. и доп / А.Г. Молчанов, В.Л. Чичеров.- М.: Недра.- 1983. — 308 с.

.        Неразрушающий
контроль металлов и изделий: справочник / под ред. Г.С. Самойловича. — М.:
Машиностроение.- 1976.- 456 с.

.        Пат.
(RU) 2128766 Российская Федерация МПК 6 Е 21 В 19/06 Элеватор для насосно —
компрессорных труб / С. Ю. Вагапов, Ю.Г. Вагапов, И. Ф. Занилов, В.А. Стрижков.
— 97106539/03., заявл. 18.04.1997., опубл. 10.04.1999.

.        РД
08-200-98. Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности.- 1998.

.        Система
экспертизы промышленной безопасности: сборник документов по аккредитации. — М.:
НЦТ «Промышленная безопасность», 1999.-124 с.

.        Хретинина
А.В. Некоторые итоги и перспективы развития системы экспертизы промышленной
безопасности / А.В. Хретинина // Безопасность труда в промышленности.- 2001.- №
4.- С. 63-64.

.        Элеватор
ЭТА-50: паспорт. — Нефтекамск: изд. Нефтекамского з-да нефтепромыслового
оборудования, 1984.- 5 с.

Источник

ЭКСПЕРТИЗА, ДОКУМЕНТАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ, АУДИТ

ООО «Протос Экспертиза» с 2006 года работает в области промышленной безопасности.

  • Собственная лаборатория неразрушающего контроля
  • Опытные аттестованные эксперты
  • Полное соблюдение указанных сроков
  • Сопровождение на всех этапах
  • Комплексные решения

Экспертиза промышленной безопасности

ООО «Протос Экспертиза» — ДЭ-00-006706 

Проводим экспертизу промышленной безопасности:

  • технических устройств (ЭПБ ТУ);
  • зданий и сооружений (ЭПБ ЗС);
  • документации на техническое перевооружение (ЭПБ ТП);
  • документации на консервацию, ликвидацию (ЭПБ КЛ);

В ШТАТЕ ОПЫТНЫЕ ЭКСПЕРТЫ

Консервация, ликвидация и техническое перевооружение

  • Разрабатываем документацию на консервацию, ликвидацию, техническое перевооружение (КЛТП);
  • Проводим экспертизу промышленной безопасности документации;
  • Оказываем содействие в подготовке исполнительной документации КЛТП.
  • Вносим изменения в сведения РТН, производим исключение из реестра, а также снятие оборудования с учета.

ВСЕ РЕГИОНЫ, ВСЕ ОПО

Техническое освидетельствование и диагностирование

Проводим техническое освидетельствование и диагностирование устройств, используемых на ОПО:

  • систем газоснабжения и газораспределения;
  • паровых и водогрейных котлов, сосудов и резервуаров;
  • трубопроводов пара и горячей воды, в т.ч. технологических;
  • грузоподъемных механизмов, а также других опасных производственных объектов.

СОБСТВЕННАЯ ЛАБОРАТОРИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ — ЛНК027А0032.

Аудит и идентификация ОПО

Проводим аудит и идентификацию ОПО в соответствии с требованиями Ростехнадзора:

  • определяем признаки и категорию опасности;
  • определяем тип опасного производственного объекта и его наименование;
  • предоставляем сведения, характеризующие опасный производственный объект;
  • оказываем содействие в регистрации в реестре опасных производственных объектов с присвоением класса опасности.

РАБОТАЕМ С 2006 ГОДА

Плановые проверки 2023

Узнайте, попала ли ваша компания в список проверок на 2023 год*

* Федеральная база проверок Ростехнадзора, Росприроднадзора, МЧС, Росохранатруда,
Роспотребнадзор. Взято из официальных источников.

20 лет опыта

Мы эффективно сотрудничаем с Ростехнадзором, Росприроднадзором и МЧС, предоставляя нашим
клиентам широкий спектр услуг в области промышленной, экологической и пожарной безопасности.
Более того, список услуг постоянно расширяется, и поэтому мы сможем комплексно решить целый
ряд проблем предприятия с документацией.

Нам доверяют

Нашими клиентами уже стали сотни успешных российских и зарубежных компаний.
Большинство из них сотрудничают с нами на постоянной основе, что подтверждает высокое
качество оказываемых нами услуг. Присоединяйтесь и вы к постоянному сотрудничеству!

Работаем со всей Россией

  • Центр
  • Северо-Запад
  • Юг
  • Сибирь
  • Дальний Восток
  • Северный Кавказ
  • Урал

С 2006 года: 1525 клиентов из 70
регионов России

Библиотека

Источник

Инструкция
по эксплуатации элеваторного узла 

1. Основной
задачей персонала, обслуживающего тепловые пункты, является контроль технического
состояния теплотехнического оборудования, его регулировкой, а также
обеспечивать бесперебойную работу теплоустановок и следить за рациональным
использованием тепловой энергии.

2. элеваторный
узел должен быть оборудован следующими контрольно-измерительными приборами:

а) манометрами
и термометрами до элеватора, после элеватора и на обратной линии сетевой воды;

б) манометры и
термометры должны быть подобраны по давлении и перед установкой проверены гос.поверителем.

3. В помещении
не должно быть посторонних предметов, хорошее освещение, входные двери должны
закрываться на замок, ключ от которого храниться у ответственного лица за
теплоустановки.

4. Проходы к
тепловому пункту не должны быть загромождены и хорошо освещены.

5. Трубопроводы
и теплоустановки должны быть заизолированы и окрашены в соответствующие цвета,
согласно ПТЭ теплоустановки.

6. В помещении
теплового пункта должны быть вывешены рамки под стеклом инструкция по
эксплуатации оборудования, схема теплового пункта и температурный, отопительный
график.

7. Все спускные
краны на тепловых пунктах и элеваторы должны быть опломбированы персоналом
энергоснабжающей организации. Снятие пломб и открытие спускных кранов
производиться персоналом энергосберегающей организации или с его разрешения,
персоналом абонента.

В аварийных
случаях допускается открытие спускных кранов персоналом абонента с последующим
извещением по телефону: 34-02-03 или в аварийную службу 32-00-02.

8.
Включение   теплового   пункта  
по   теплоснабжению   или  
систем   горячего водоснабжения должно производиться в присутствии
представителя инспекции Энергонадзора, представителем участка энергоснабжающей
организации и абонента.

Источник

ПРАВИЛА

ОРГАНИЗАЦИИ И ВЕДЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

НА ЭЛЕВАТОРАХ И ХЛЕБОПРИЕМНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ

Правила организации и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебоприемных предприятиях разработаны сотрудниками ВНИИЗ и ЦНИИПЗП с участием специалистов Главных управлений элеваторной промышленности и охраны труда и противопожарной службы Министерства заготовок СССР.

ВВЕДЕНИЕ

Рост производства и заготовок зерна обусловил развитие высокими темпами материально-технической базы элеваторной промышленности, основной задачей которой является обеспечение сохранности государственных зерновых ресурсов. За последние годы построено большое количество новых элеваторов, расширены и реконструированы действующие хлебоприемные предприятия.

Значительно возросла элеваторная емкость в общем объеме зернохранилищ, что является одним из главных факторов повышения технического уровня элеваторной промышленности. Широко применяется прогрессивная организация доставки зерна от колхозов и совхозов на хлебоприемные предприятия по часовым графикам, осуществляется формирование на элеваторах и хлебоприемных предприятиях партий зерна по технологическим и пищевым достоинствам, внедряются рециркуляционные методы сушки зерна и технология очистки с использованием фракционного сепарирования, проводятся мероприятия по увеличению сроков безопасного хранения зерна, обеззараживанию зерна в потоке с применением новых, более эффективных пестицидов и др.

В настоящие Правила вошли основные положения Правил, утвержденных в 1972 г., и дополнения, разработанные на основе достижений науки, техники и передового опыта элеваторов и хлебоприемных предприятий. Правила включают общие, наиболее важные положения организации и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебоприемных предприятиях.

Соблюдение Правил позволит обеспечить сохранность зерна, уменьшить его потери при хранении и обработке, формировать зерно по технологическим достоинствам, подготовить партии, отвечающие требованиям перерабатывающих предприятий, экспорта и других потребителей, улучшить использование производственных мощностей, рост производительности труда и снижение издержек обращения. При проведении отдельных операций с зерном наряду с Правилами необходимо строго соблюдать действующие инструкции по очистке, сушке, хранению зерна, борьбе с вредителями хлебных запасов и др.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Правила распространяются на заготовительные, базисные, перевалочные, производственные элеваторы и хлебоприемные предприятия системы Министерства заготовок СССР, а также на мукомольные, крупяные, комбикормовые заводы и реализационные базы в части, касающейся работы производственных элеваторов по приемке, обработке, хранению и реализации зерна <1> и зерновых отходов. Правила обязательны для выполнения всеми организациями и должностными лицами Министерства заготовок СССР и министерств заготовок союзных республик. Требования Правил должны также учитываться при проектировании и реконструкции предприятий <2>. Изменения, дополнения или отступления от Правил допускаются лишь с разрешения Министерства заготовок СССР.

———————————

<1> В тексте Правил под термином «зерно» здесь и в дальнейшем следует понимать зерновые, бобовые и масличные культуры, предназначенные на продовольственные, кормовые, семенные, технические и другие цели.

<2> Под термином «предприятие» в дальнейшем следует понимать заготовительные, базисные, перевалочные, производственные элеваторы и хлебоприемные предприятия системы Министерства заготовок СССР.

1.2. Правила организации и ведения технологического процесса на предприятиях направлены на обеспечение наиболее эффективного и технически правильного выполнения операций с зерном при наилучшем использовании машин, механизмов, аппаратов и другого оборудования и экономном расходе энергии.

1.3. Правила предусматривают соблюдение следующих основных условий:

а) круглосуточную бесперебойную приемку зерна от совхозов, колхозов, а также предприятий системы заготовок;

б) полную сохранность зерна в процессе послеуборочной обработки и хранения;

в) формирование партий зерна и отпуск их потребителям по качеству в соответствии с целевым назначением.

1.4. Для осуществления указанных задач на предприятиях проводят следующие операции с зерном:

а) контроль качества при приемке, обработке, хранении и отгрузке;

б) приемку с автомобильного, железнодорожного и водного транспорта;

в) очистку от сорной и зерновой примесей;

г) снижение влажности сушкой или активным вентилированием;

д) формирование партий по технологическим достоинствам и состояниям;

е) размещение в зернохранилищах и хранение;

ж) проведение мер по предотвращению и ликвидации зараженности хлебопродуктов вредителями;

з) подготовку партий для отпуска потребителям в соответствии с действующими нормами качества;

и) отгрузку потребителям на автомобильный, железнодорожный или водный транспорт;

к) периодическую (в установленные сроки) инвентаризацию зерна и зерновых отходов.

1.5. Выполнение всех работ с зерном на предприятиях должно быть организовано на основе применения наиболее прогрессивной технологии и организации производственного процесса, с обеспечением эффективного использования оборудования при максимальном снижении норм расхода топлива и электроэнергии, сокращении затрат труда и издержек обращения.

1.6. Знание Правил или соответствующих их разделов обязательно для всего административного, инженерно-технического персонала, работников технохимического контроля и рабочих.

1.7. За выполнение Правил на предприятиях несут ответственность:

а) директор предприятия и его заместитель, обеспечивающие выполнение Правил на предприятии в целом;

б) начальники производственных отделов, цехов, участков, мастера, их сменные помощники, рабочие и служащие — каждый на своем участке, рабочем месте.

1.8. Обязанности, права и ответственность каждого работника предприятия устанавливаются должностной инструкцией и положениями о подразделениях, а также должностными характеристиками, разработанными на предприятиях.

1.9. Работник, обнаруживший на предприятии неисправность, угрожающую безопасности работающих, обязан немедленно всеми доступными ему способами принять меры к тому, чтобы непосредственная опасность была предотвращена, а неисправность устранена.

1.10. Каждый работник предприятия обязан охранять социалистическую собственность: зерно, оборудование, имущество и другие материальные ценности, не допуская неправильного их использования, потерь, порчи или хищения.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

2.1. Технологический процесс на предприятиях должен осуществляться путем создания и постоянного совершенствования технологических линий, обеспечивающих эффективное проведение всех операций по приемке (разгрузке), обработке, размещению в хранилищах и отгрузке зерна и продуктов, его переработки при помощи имеющегося оборудования, средств механизации и автоматизации с наименьшими затратами труда и материалов.

Составными частями технологической линии для приемки, обработки и отгрузки зерна являются:

а) здания и сооружения с оборудованием для отбора проб, определения качества зерна и взвешивания;

б) разгрузочные устройства с оборудованием, вентиляционными сетями, средствами управления и бункерами для зерна;

в) накопительные емкости (склады, отдельные силосы) для временного размещения зерна до обработки, оборудованные стационарной или передвижной механизацией для разгрузки и транспортировки зерна и средствами активного вентилирования;

г) здания и сооружения с оборудованием для очистки, сушки, взвешивания, обеззараживания, вентилирования и охлаждения зерна атмосферным или искусственно охлажденным воздухом;

д) емкости для хранения зерна, оборудованные стационарной и передвижной механизацией для работы с зерном и установками активного вентилирования;

е) устройства с оборудованием для приемки зерна с железнодорожного и водного транспорта, а также для отгрузки зерна;

ж) подъемно-транспортное оборудование.

2.2. Технологические линии создают на базе элеваторов, которые являются центром механизации по приемке и послеуборочной обработке зерна на предприятиях, а также сушильно-очистительных башен (СОБ), приемно-очистительных башен (ПОБ), молотильно-очистительных башен (МОБ) и других сооружений, связанных транспортными коммуникациями с зернохранилищами и входящими в их состав.

Технологические линии могут быть универсальными или предназначенными для приемки и обработки только одной-двух культур.

В технологической линии после определения качества должна быть предусмотрена, как правило, следующая последовательность операций с зерном:

а) механизированная разгрузка зерна;

б) предварительная очистка зерна на сепараторах или ворохоочистителях;

в) активное вентилирование (атмосферным или искусственно охлажденным воздухом) зерна до его обработки;

г) сушка сырого и влажного зерна до заданной влажности;

д) очистка зерна на сепараторах после сушки, а при необходимости очистка на триерах или других зерноочистительных машинах;

е) взвешивание <1>;

ж) размещение обработанного зерна в силосах (складах);

з) вентилирование зерна с целью охлаждения, выравнивания температуры и влажности, завершения процессов послеуборочного дозревания;

и) обеззараживание зерна от вредителей и его дегазация;

к) отгрузка зерна.

———————————

<1> Место операции «взвешивание» в технологической линии определяется конкретной технологической схемой и организацией работы по приемке и обработке зерна.

Необходимость каждой операции устанавливают исходя из качества поступающего зерна и его назначения.

2.3. Технологический процесс организуют и осуществляют:

а) в соответствии с установленными для каждого предприятия объемами и сроками выполнения операций по приемке, обработке, хранению и отпуску зерна;

б) с учетом культур и качества поступающего на предприятие зерна и заданий по подготовке партий целевого назначения для отпуска потребителям;

в) по утвержденной (в порядке, установленном настоящими Правилами и действующими инструкциями) технологической схеме. Принципиальная технологическая схема хлебоприемного предприятия приведена на рисунке (не приводится).

2.4. Технологическая схема предприятия определяет:

а) направление подлежащего приемке зерна по технологическим линиям и зернохранилищам;

б) количество и расположение приемных точек для разгрузки зерна;

в) количество и расположение транспортного и технологического оборудования для перемещения и обработки зерна;

г) количество и расположение механизированных отгрузочных точек;

д) техническую характеристику весового, технологического, транспортного, погрузочно-разгрузочного и энергетического оборудования на каждой технологической линии;

е) производительность оборудования (суточную, часовую) при приемке зерна;

ж) производительность (суточную, часовую) по обработке и перемещению зерна;

з) производительность (суточную, часовую) при отпуске зерна (по видам транспорта);

и) размещение зерна и использование емкости зернохранилищ в зависимости от количества, качества и вида принимаемых культур.

2.5. Техническую характеристику технологических линий и производительность оборудования (пропускную способность) определяют согласно Методике расчета плана приемки и размещения зерна, приведенной в Приложении 1.

2.6. Схему каждой технологической линии для приемки, обработки, хранения и отгрузки зерна разрабатывает главный инженер с участием начальника ПТЛ, начальников и мастеров участка.

Схему утверждает областное (краевое, автономной республики) управление хлебопродуктов по состоянию на 1 июня ежегодно.

При разработке схемы руководствуются:

а) объемами и сроками приемки, обработки, хранения и отпуска зерна, предусмотренными в годовом плане предприятия;

б) техническими нормами производительности оборудования по очистке, сушке, перемещению зерна, механизации погрузочно-разгрузочных работ и расходу энергии или фактически достигнутыми на предприятии показателями, если они превосходят технические нормы;

в) режимами очистки, сушки и активного вентилирования, приведенными в соответствующих инструкциях и методических указаниях.

За основу при разработке технологических схем принимают типовые технологические схемы элеваторов, приведенные в Приложении 2.

2.7. Порядок проведения отдельных операций с зерном, режим работы технологических линий и каждого вида оборудования, в соответствии с настоящими Правилами и специальными инструкциями, осуществляют начальники производственных участков, начальники цехов, мастера — каждый на своем участке.

2.8. Контроль за качеством зерна на всех операциях технологического процесса и соблюдением правил размещения, обработки и хранения зерна осуществляют работники производственных (технологических) лабораторий предприятия в соответствии с действующим положением.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРИЕМКИ ЗЕРНА

А. Составление плана приемки и размещения зерна

нового урожая

3.1. Приемку, формирование однородных партий и размещение зерна осуществляют по культурам, типам, подтипам, сортам, состояниям влажности и засоренности и другим показателям качества в соответствии с требованиями стандартов на эти культуры, инструкциями и указаниями Министерства заготовок СССР.

3.2. План приемки и размещения зерна составляют с учетом:

планируемого объема заготовок — завоза зерна по культурам и сортам, переходящих остатков зерна и его отгрузки;

предполагаемого качества зерна по данным предыдущих лет;

рационального использования емкости зернохранилищ и оборудования для обеспечения сохранности зерна и формирования партий зерна в зависимости от качества, количества и целевого назначения зерна;

проведения послеуборочной обработки зерна (очистки, сушки, вентилирования) в сроки, обеспечивающие полную его сохранность;

максимальной степени механизации работ на всех операциях с зерном при минимальном объеме внутренних перемещений.

3.3. Формирование однородных партий по влажности и содержанию сорной примеси осуществляют с учетом:

объемов поступления партий сырого и влажного зерна различной засоренности;

предельных величин влажности и засоренности зерна в той или иной зоне;

необходимого комплекса технологических операций по послеуборочной обработке зерна.

3.4. План приемки и размещения зерна нового урожая по всем технологическим линиям предприятия составляют не позже чем за месяц до начала заготовок, главный инженер (заместитель директора) и начальник производственной (технологической) лаборатории (по Методике, изложенной в Приложении 1).

3.5. Фактические и расчетные данные по обслуживанию общего потока автомобилей с зерном (визировочная лаборатория и автомобильные весы) приводят в заглавной части технологической карты (Приложение 1, табл. 6).

3.6. В процессе заготовок (при отличии фактического поступления от планируемого) осуществляют корректировку плана по фактическому поступлению зерна в том же порядке, в каком осуществлялся расчет планируемых операций, заполняя графы 10 — 12, 14, 16 (Приложение 1, табл. 6).

3.7. Составление технологической карты позволяет определить по каждой технологической линии и разгрузочной точке максимально возможное часовое и суточное поступление определенного типа автомобилей с зерном, соответствующих типу установленного в линии автомобилеразгрузчика.

3.8. План приемки и размещения зерна уточняют перед началом заготовок по результатам предварительной оценки качества зерна твердой пшеницы и пшениц сильных сортов, а других культур — по результатам предуборочного обследования урожая.

При поступлении на элеваторы и хлебоприемные предприятия различных зерновых культур, а также одноименных культур различного качества особое внимание должно быть обращено на недопустимость их смешивания при приемке, обработке, хранении и отгрузке.

Б. Организация централизованного управления

заготовительно-транспортным процессом

3.9. Для обеспечения выполнения планов уборки урожая и заготовок зерна, бесперебойной работы уборочной техники, ритмичного использования погрузочно-разгрузочного оборудования предприятий, колхозов и совхозов осуществляется централизованное управление перевозками зерна от колхозов и совхозов на элеваторы (хлебоприемные предприятия).

3.10. Централизованное управление перевозками зерна осуществляют республиканские, областные и подчиненные им районные центры управления перевозками (ЦУП) через диспетчерские пункты, организуемые на предприятиях, в колхозах и совхозах.

3.11. Представитель предприятия в составе районного центра управления перевозками заготовляемого зерна участвует в определении потребности в транспортных средствах по каждому хозяйству на основе планов уборки и продажи зерна государству, с учетом пропускной способности предприятий, определенных по технологическим картам (планам приемки и размещения зерна), а также технической оснащенности колхозов и совхозов, в целях ускорения уборки урожая, сокращения потерь зерна, простоев транспортных средств, оборудования и т.д.

3.12. Центр управления перевозками за две недели до начала заготовок на основе уточненной информации о планируемом поступлении зерна от хозяйств корректирует данные по расчетам технологических карт и предварительно рассчитывает часовые графики доставки зерна по каждому предприятию. Эти расчеты в форме решений или распоряжений исполкомов и в форме единых суточных планов транспортно-заготовительных работ обязательны для выполнения всеми предприятиями.

3.13. Областной (республиканский) центр управления перевозками в период подготовки и в ходе уборки урожая осуществляет:

формирование централизованных автоотрядов по перевозкам зерна на предприятия;

контроль за ходом подготовки к перевозкам урожая автомобилей автотранспортных предприятий области, фронтов и средств погрузки и разгрузки колхозов, совхозов, предприятий; содержанием дорог и подъездных путей;

контроль за своевременной передачей в вычислительный центр районными центрами управления исходных данных для составления на ЭВМ суточных планов транспортно-заготовительных работ и за своевременной доставкой планов в районные ЦУПы;

прием от районных центров управления перевозками оперативной информации об использовании автотранспорта и выполненных объемах перевозок.

3.14. Районный центр управления перевозками организует в административном районе работу всего автотранспорта, привлеченного к перевозкам урожая, и оперативно руководит транспортно-заготовительными работами в зоне предприятий и закрепленных за ними колхозов и совхозов.

3.15. На основе плана приемки и размещения зерна (технологических карт) предприятия рассчитывают суточные графики доставки зерна исходя из следующих данных:

режима работы предприятия (начало и продолжительность работы);

пропускной способности технологических линий, разгрузочных точек, по количеству и типу автомобилей (единиц/час; единиц/сутки) и качества принимаемого зерна;

общей продолжительности обработки автомобилей разных типов (отбор пробы, взвешивание, разгрузка), проезд по территории предприятия;

объема зерна и наименования партий (шифр партии), принимаемых каждой разгрузочной точкой за планируемый день.

В. Подготовка к приемке зерна на предприятиях

3.16. Приемке подлежит зерно, по качеству отвечающее требованиям, установленным для продажи его государству действующими стандартами, инструкциями и распоряжениями Министерства заготовок СССР.

3.17. Все операции, связанные с приемкой, ведут в строгом соответствии с Инструкцией о порядке ведения учета и оформления операций с зерном и продуктами его переработки на предприятиях хлебопродуктов системы Министерства заготовок СССР (N 9-1), утвержденной Приказом Минзага СССР N 55 от 15.02.78.

3.18. До начала приемки зерна все приемные линии предприятия должны быть приведены в исправное состояние и подготовлены к работе:

а) визировочные лаборатории для отбора проб зерна, подвозимого автомобильным транспортом, обеспечивают надлежащими устройствами, приборами и обслуживающим персоналом;

б) все весовое оборудование и весоизмерительные приборы тарируют и клеймят;

в) разгрузочные устройства, механизмы, машины и приспособления должны соответствовать виду и габаритам транспортных средств, доставляющих зерно;

г) приемные бункера осматривают, очищают, обеззараживают, снабжают соответствующими крышками, решетками, замками, оснащают необходимыми приспособлениями и инвентарем для быстрой и безопасной разгрузки зерна;

д) основные проезды на территории и подъезды к приемным устройствам, складам, места разгрузки асфальтируют и оборудуют освещением.

3.19. По ходу движения автотранспорта на территории расставляют четкие, хорошо заметные указатели разгрузочных точек, проездов, складов и других устройств; на всех разгрузочных точках (проездах приемного устройства, складах и других сооружениях) на видных местах наносят присвоенные им номера или наименования; на каждом предприятии должна быть карта-схема движения автотранспорта к местам разгрузки, размещенная на видном месте при въезде на предприятие.

3.20. Все устройства приемных линий оснащают инвентарем и приспособлениями для ликвидации возникающих в процессе работы повреждений и загрязнений.

При организации процесса послеуборочной обработки проса, гречихи, кукурузы, риса, сорго, клещевины и бобовых культур необходимо предусматривать следующие мероприятия по снижению повреждения зерна в процессе транспортирования:

подачу зерна в башмак нории осуществлять навстречу движению ковшей;

тщательно следить за предотвращением обратной сыпи зерна в нориях;

применять тихоходные нории, ограничить использование самоподавателей, конвейеров с погруженными скребками и винтовых конвейеров;

применять лотковые спуски в местах больших перепадов зерна, а в местах возможных ударов устанавливать смягчающие прокладки;

снижать высоту падения зерна.

3.21. Начальник участка (мастер) обязан обеспечить:

бесперебойную работу всех механизмов, осуществляющих разгрузку зерна;

недопущение россыпи, потерь и ухудшения качества зерна;

полную выгрузку из транспортных средств зерна, маслосемян;

соблюдение правил по технике безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии.

3.22. Готовность предприятия к работе по приемке зерна оформляется актом комиссии, назначаемой областным (краевым) производственным управлением хлебопродуктов.

Г. Приемка зерна с автомобильного транспорта

3.23. Каждую партию (автомобиль, автопоезд) зерна сопровождают накладной, в которой указывают наименование хозяйства и номер бригады (отделения), номер и принадлежность автомобиля, вид сдачи зерна, культуру и массу. Для твердой пшеницы, пшениц сильных и ценных сортов, для пивоваренного ячменя и сортовых семян дополнительно выдают сортовое удостоверение (или анализную карточку предварительной оценки качества этих культур).

3.24. Автомобили с зерном у визировочной лаборатории подвергают наружному осмотру, из кузова отбирают пробы для анализа, который проводят в соответствии с требованиями, установленными стандартами и инструкциями. По результатам определения качества поступившей партии зерна ее направляют на взвешивание и разгрузку, в соответствии с планом приемки и размещения зерна (технологической картой), и составляют среднесуточную пробу на однородные партии зерна от каждого колхоза, совхоза.

3.25. Массу принимаемого зерна определяют на основании результатов взвешивания на автомобильных весах в присутствии сдатчика или лица, ответственного за доставку зерна.

При наличии на предприятии двух и более автомобильных весов, обслуживаемых разными весовщиками, разрешается на одних (въездных) весах определить массу автомобиля с зерном, а на других (выездных) весах — массу разгруженного автомобиля.

3.26. Разгрузку автомобилей производят силами и средствами предприятия.

Рабочий, обслуживающий приемное устройство с автотранспорта, обязан:

а) знать приемное устройство, правила его эксплуатации и техники безопасности, а также правила пожарной безопасности и отвечать за работу на своем участке;

б) проверить правильность направления зерна на данное приемное устройство и предназначенную для него накопительную емкость; в случае сомнений, уточнить с лабораторией место выгрузки и размещения зерна; изменять направление транспортирования зерна в накопительную емкость только после полного освобождения приемных бункеров;

в) следить за разгрузкой автомобилей и однородностью разгружаемой партии, не допускать россыпей зерна, его загрязнения;

г) обеспечить уборку и постоянную чистоту приемных устройств, не допускать смешивания зерна различных культур и качества.

3.27. Приемное устройство для выгрузки зерна с автотранспорта оборудуют необходимым количеством и соответствующей конструкцией автомобилеразгрузчиков, обеспечивающих разгрузку автомобилей и прицепов, а также автопоездов без расцепки прицепов.

3.28. Работу по разгрузке автомобилей проводят бесперебойно. При сверхнормативных простоях автомобилей руководство предприятия обязано установить причины простоя и в кратчайший срок принять меры по ликвидации простоя автотранспорта при разгрузке.

Д. Приемка зерна с железнодорожного и водного транспорта

3.29. План поступления (завоза) зерна по железной дороге устанавливают предприятию на каждый месяц.

На основании плана поступления зерна начальник участка планирует размещение этого зерна и подготавливает необходимые разгрузочные средства.

3.30. Железнодорожная станция извещает предприятие о прибывшем в его адрес зерне в соответствии с договором об уведомлении поступления вагонов.

Подача вагонов с зерном на предприятие, уборка разгруженных вагонов, а также маневровые работы осуществляются согласно договору с железной дорогой или силами предприятия.

3.31. Все прибывающее зерно подлежит обязательному взвешиванию; результаты взвешивания заносят в весовой журнал (ф. 28 или ф. 29 Инструкции N 9-1).

Взвешивание на вагонных весах производят обязательно с расцепкой вагонов.

Массу выгружаемого зерна, поступающего водным транспортом, определяют по мере выгрузки путем взвешивания на ковшовых весах.

3.32. Начальник смены (сменный мастер) или лицо, его заменяющее, совместно с представителями железной дороги или водного транспорта обязаны убедиться до разгрузки в технической исправности транспорта и целостности пломб и в случае обнаружения недостачи в массе зерна и продукции доложить об этом руководству и потребовать составления коммерческого акта. Все случаи недостач, превышающие нормы убыли, установленные при перевозках зерна, тщательно расследуют для установления причин недостач зерна.

3.33. Все поступающее зерно сопровождают накладными и документами о массе и качестве груза.

Количество зерна, поступившего по железной дороге (водным транспортом) или из глубинных пунктов, в книгах количественно-качественного учета приходуют по массе, фактически оказавшейся при перевеске.

3.34. От каждой поступившей партии зерна отбирают пробу и производят анализ в порядке, установленном государственными стандартами. Данные анализа сверяют с показателями, записанными в удостоверении о качестве.

3.35. При прибытии зерна с удостоверением о качестве (сертификатом) ГХИ его приходуют по данным сертификата ГХИ, выданного на месте отправления зерна, если показатели документа о качестве получателем не опротестовывались.

3.36. Если расхождение качества зерна превышает допустимые стандартом нормы и на предприятии присутствует инспектор ГХИ, то отбор проб и их анализ проводят с его участием, а качество зерна приходуют по данным ГХИ на месте получения зерна.

При отсутствии инспектора ГХИ пробы от поступившего зерна с удостоверением отправителя о качестве зерна отбирает лаборатория в присутствии начальника участка. Отбор проб оформляют внутренним актом, а пробы с актом отбора в суточный срок направляют для арбитражного анализа в лабораторию ГХИ.

3.37. Выгрузку зерна из вагонов оформляют представитель предприятия и агент железной дороги в порядке, установленном Инструкцией N 9-1.

3.38. Число вагонов, одновременно направляемых на разгрузку, устанавливают договором с железной дорогой.

3.39. Разгрузку зерна в элеватор из судов и барж, как правило, выполняют стационарными, передвижными или плавучими пневматическими установками.

3.40. Производительность пневматических установок или других средств механизации должна обеспечивать разгрузку судов и барж в установленные сроки, согласованные с речным или морским пароходством.

4. ОБРАБОТКА ЗЕРНА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ

4.1. Зерно, поступающее на предприятие, подвергают необходимой обработке (очистке, сушке, охлаждению, обеззараживанию и др.) в сроки, обеспечивающие сохранность его качества.

Организация работы с поступающим зерном направлена на своевременное выполнение необходимых операций для доведения зерна до состояния стойкого в хранении и подготовки партий зерна целевого назначения.

4.2. Технологическая карта приемки и размещения зерна определяет организацию процесса послеуборочной обработки поступающего зерна, его направление на технологические линии для приемки (выгрузки из автомобилей), обработки и размещения на хранение или отгрузки.

4.3. Основным мероприятием, обеспечивающим сохранность свежеубранного влажного и сырого зерна, является снижение его влажности, уровень которой при хранении не должен превышать: пшеницы, ржи, ячменя, гречихи — 15%, а при хранении в металлических емкостях влажность не должна превышать 14%; овса, кукурузы в зерне, риса-зерна, проса, сорго — 14%; подсолнечника — 7%; клещевины — 6%; гороха, чечевицы, фасоли, кормовых бобов — 16%.

Зерно, предназначенное для хранения свыше одного года, сушат до влажности: пшеница, рожь, ячмень, овес, гречиха, рис-зерно — 13 — 14%; кукуруза в зерне и просо — 12 — 13%; чечевица, фасоль, кормовые бобы, горох — 15%.

4.4. Требования к качеству зерна в зависимости от назначения регламентируются государственными стандартами, отраслевыми нормативными требованиями и инструкциями.

4.5. При проведении работы с зерном главный инженер и начальник производственной (технологической) лаборатории совместно с начальником участка определяют назначение партии, необходимый перечень технологических операций и режимы работы оборудования с учетом качества и состояния зерна (влажность, засоренность и др.), по результатам предварительной оценки или данных анализов производственной (технологической) лаборатории предприятия.

4.6. Приемку зерна, а также формирование однородных партий и их размещение осуществляют по типам, подтипам, сортам и другим показателям качества, характеризующим их технологические свойства в соответствии с государственными стандартами.

4.7. Организация работы технологических линий через накопительные емкости позволяет формировать партии зерна для обработки при неравномерном поступлении зерна в период заготовок.

4.7.1. В качестве накопительной емкости в технологической линии используют оперативные бункера рабочей башни элеватора, силосы корпуса элеватора (при привязке приемных устройств у силосных корпусов) и склады (связанные с узлами механизации линий — СОБ, ПОБ), которые должны быть полностью механизированы для загрузки и подачи зерна на обработку.

4.7.2. Силосы (бункера) и склады, используемые в качестве накопительной емкости при приемке и формировании партий свежеубранного зерна, должны быть полностью механизированы для разгрузки и подачи зерна на обработку и оборудованы средствами замера температуры хранящегося в них зерна.

4.7.3. Количество влажного и сырого зерна, временно размещаемого в накопительной емкости, не должно превышать трех-, пятисуточной производительности зерносушилок, на которые направляют зерно из этой емкости (см. п. 3.4 Приложения 1). Контроль температуры зерна осуществляют ежедневно.

4.7.4. Накопительная емкость технологической линии может быть оборудована установками для активного вентилирования зерна.

4.8. Контроль качества обработки зерна на технологической линии осуществляют работники ПТЛ по пробам, отобранным до и после его обработки, в соответствии с Инструкцией о работе производственных (технологических) лабораторий предприятий Министерства заготовок СССР N 9-5-79, определяя температуру зерна после обработки, запах, цвет, влажность, количество и качество клейковины (в пшенице), содержание сорной и зерновой примесей. Результаты анализов сообщают начальнику участка (сменному мастеру).

4.9. Размещение зерна для хранения на технологических линиях осуществляют с учетом следующих требований:

в сухую и холодную погоду следует производить охлаждение хранящегося зерна при помощи установок для активного вентилирования, а при их отсутствии — путем открывания окон и дверей складов, подсилосных и надсилосных помещений элеваторов и верхних люков силосов, а также пропуском зерна через конвейеры, зерноочистительные и зерносушильные (без работы топки) машины;

партии просушенного зерна закладывают на длительное хранение только охлажденными в первой степени (от 10 до 0 °C);

прошедшие обработку и охлаждение семена масличных культур, а также проса, кукурузы, как менее стойкие в хранении, целесообразно размещать во внутренних силосах корпусов элеватора, менее подверженных влиянию температурных колебаний окружающей среды;

высоту насыпи для зерна сухого и средней сухости устанавливают в пределах, допустимых техническим состоянием зернохранилищ, а для проса, сорго и сои средней сухости — не более 2 м; при высокой температуре такого зерна в период заготовок его необходимо размещать в складах, оборудованных установками активного вентилирования;

партии зерна, не прошедшие периода послеуборочного дозревания, размещают в емкости, расположенные ближе к рабочим башням элеваторов и узлам механизации работы с зерном;

на установках активного вентилирования размещают партии зерна, для обеспечения сохранности которых необходимо снижение температуры зерновой массы;

партии зерна, прошедшие послеуборочную обработку, размещают в зернохранилища с учетом дальнейшей работы с зерном и его отгрузки.

При наступлении весеннего потепления для сохранения в зерне низких температур на возможно более длительный срок необходимо:

окна и двери складов, подсилосных и надсилосных этажей элеваторов держать закрытыми;

наблюдение в складах за хранящимся зерном проводить в утренние или вечерние часы;

проветривание зернохранилищ проводить только в сухую и прохладную погоду, когда температура наружного воздуха не менее чем на 5 °C ниже температуры воздуха в хранилище;

окна складов закрывать щитами (ставнями) или побелить стекла.

Размещение в силосах элеваторов остистого риса-зерна без удаления остей не допускается. Остеломатели следует устанавливать в потоке приемки риса.

Все силосы для хранения риса должны быть оборудованы активной вентиляцией.

А. Очистка зерна

4.10. Зерно, поступающее на предприятия, подвергают очистке от сорной и зерновой примесей до требований, отвечающих целевому назначению, что обеспечивает рациональное использование зерновых ресурсов, оборудования и затрат.

4.11. Очистку зерна производят на воздушно-ситовых машинах (ворохоочистителях или сепараторах) или комбинированных, т.е. воздушно-сито-триерных машинах, в триерах (овсюгоотборниках, куколеотборниках), в магнитных аппаратах, а при необходимости на других машинах (например, воздушных аспираторах, пневмосортировальных столах).

4.11.1. Технологию сепарирования зерна устанавливают с учетом подбора соответствующего оборудования, обеспечивающего наибольшую эффективность очистки в зависимости от содержания и характера примесей в зерне, технических норм производительности оборудования, руководствуясь Инструкцией по очистке и выделению мелкой фракции зерна, эксплуатации зерноочистительных машин на элеваторах и хлебоприемных предприятиях.

4.11.2. Свежеубранное зерно, поступившее на предприятия, до направления на хранение подвергают предварительной очистке от сорной и зерновой примесей.

4.11.3. Первоочередную очистку при приемке предусматривают для зерна, имеющего засоренность выше ограничительных кондиций, подвергающегося самосогреванию, зараженного вредителями хлебных запасов, а также зерна, засоренного примесями, передающими ему несвойственный запах (полынь, чеснок, донник, кориандр и др.).

4.11.4. Зерно перед сушкой в прямоточных и рециркуляционных шахтных сушилках (без дополнительных устройств для нагрева зерна) очищают от грубых <1> и легких примесей, а перед сушкой в рециркуляционных сушилках с нагревом зерна в камерах с падающим слоем — только от грубых примесей. При эксплуатации камеры нагрева с решетчатыми тормозящими элементами следует производить очистку зерна от грубых и крупных примесей.

———————————

<1> Грубой примесью считается сход с приемного сита, крупной примесью — сход с сортировочного сита и мелкой примесью — проход подсевного сита.

4.11.5. Предварительную очистку зерна от грубых и легких примесей производят на ворохоочистителях, а при их отсутствии — на сепараторах, используя сита, размер отверстий которых соответствует применяемым на ворохоочистителях.

4.11.6. Очистку зерна до требований, отвечающих целевому назначению (мукомольной, крупяной, комбикормовой, пищевой, пивоваренной, масложировой промышленности, экспорта и других целей), а также очистку от трудноотделимых примесей осуществляют после сушки, в процессе хранения и подготовки партий к отгрузке.

4.11.7. Партии зерна, отвечающие условиям сохранности и требованиям кондиций, соответствующих целевому назначению, очистке не подлежат.

4.12. Все зерноочистительные машины должны быть укомплектованы решетами, триерными дисками с отверстиями (ячеями) различного размера и формы, в зависимости от вида культуры (обрабатываемой партии) и целевого назначения.

4.13. Очистку зерна организует начальник участка или заведующий элеватором (складами) по получении распоряжения установленной формы, подписанного директором или заместителем директора предприятия и начальником ПТЛ.

4.14. Перед началом очистки партии зерна, для установления режима работы зерноочистительной машины, начальник участка (или его помощник) совместно с начальником ПТЛ (ст. лаборантом) организует пробную очистку зерна в соответствии с требованиями Инструкции по очистке.

4.14.1. Пробную очистку зерна на сепараторе считают законченной, если за одноразовый пропуск через машину при установленной производительности будет выделено не менее 60% отделимых примесей.

4.14.2. Пробную очистку зерна в овсюгоотборниках можно считать законченной, если из очищенного зерна будет выделено не менее 80% примесей более длинных, чем очищаемая культура. При очистке зерна на куколеотборниках содержание куколя в очищенном зерне не должно превышать 0,5%.

4.15. Очередность пропуска зерна, требующего очистки на зерноочистительных машинах, определяют в зависимости от его качества и состояния, наличия зерноочистительных машин и их производительности.

Зерно, имеющее высокую температуру или подвергающееся самосогреванию, а также засоренное примесями с несвойственным зерну запахом, очищают вне всякой очереди.

4.16. Степень очистки зерна определяют его целевым назначением.

4.17. При недостаточной очистке зерна на воздушно-ситовых машинах производят дополнительную очистку на триерах (овсюго- или куколеотборниках) и других машинах (пневматические сортировальные столы, воздушные аспираторы) в зависимости от состава и количества оставшихся примесей в очищаемом зерне.

На производственных элеваторах пшеницу, используемую на выработку сортовой муки, очищают методом фракционного сепарирования, в соответствии с Инструкцией по очистке. Количество выделяемой из зерна мелкой фракции устанавливают в соответствии с указанием Министерства заготовок СССР, а ее качество — в соответствии с требованиями для зерна, поставляемого комбикормовой промышленности.

4.18. Побочные продукты зерновой смеси от первичной обработки и отходы при содержании в них свыше 10% зерен пшеницы или ржи или свыше 20% зерен других культур, относимых по стандартам на эти культуры к основному зерну, подлежат дополнительной обработке для извлечения из них основного зерна.

Реализацию побочных продуктов и отходов производят при условии, если путем пробной очистки будет установлено, что дальнейшее извлечение из них основного зерна является невозможным.

Результаты пробной очистки должны оформляться актом комиссии с участием начальника производственной (технологической) лаборатории, материально-ответственного лица и инспектора ГХИ (где он имеется).

Предельно допустимый перенос зерновых примесей и части зерна основной культуры в отходы и побочные продукты при доведении зерна до базисных кондиций не должен превышать 0,3% на каждый процент выделяемой примеси. При наличии в партии трудноотделимых примесей допустимый перенос зерна в отходы устанавливают по результатам пробной очистки, с утверждением ГХИ.

4.19. Обработку побочных продуктов и отходов рекомендуется производить на воздушно-ситовых машинах, имеющих два параллельно работающих подсевных сита, а при необходимости — на триерах и магнитных аппаратах. Размеры отверстий сит подбирают по данным лабораторного анализа. Скорость воздуха в воздушно-ситовых машинах и положение желоба в триерах, равно как и производительность машин, устанавливают по данным пробной очистки отдельных партий отходов.

Побочные продукты обрабатывают раздельно от зерновых отходов.

Смешивать отходы разных категорий запрещается. Для их размещения после обработки должны быть предусмотрены емкости (бункера). Сохранность стержней початков кукурузы осуществляют в соответствии с ТУ 8-22-14-78 «Стержни початков кукурузы».

4.20. Побочные продукты и отходы должны по качеству соответствовать техническим условиям или техническим требованиям.

Б. Сушка зерна

4.21. Сушку сырого и влажного зерна в целях обеспечения его сохранности проводят на шахтных прямоточных и рециркуляционных зерновых сушилках <1>. Зерновые сушилки используют также для оздоровления зерна при повышении температуры или обнаружении зараженности вредителями (в случаях отсутствия или невозможности использования других мер для приведения зерна в стойкое состояние), а также для снижения влажности до требуемых кондиций по специальным заданиям.

———————————

<1> Сушка кукурузы на рециркуляционных зерносушилках с камерой предварительного нагрева зерна не рекомендуется.

4.22. Зерно, направляемое на сушку или после сушки, подлежит взвешиванию.

4.23. Формирование партий влажного и сырого зерна до сушки осуществляют в накопительной емкости, из которой их последовательно по мере накопления направляют на сушилку.

4.24. В первую очередь сушат:

партии зерна, имеющие наибольшую влажность, температуру и зараженность, размещенные на открытых площадках и в складах, не оборудованных установками для активного вентилирования;

зерно пшеницы сильных, твердых и ценных сортов и культуры, менее стойкие при хранении (рис-зерно, подсолнечник, просо).

4.25. Формирование партий зерна для сушки на шахтных сушилках по влажности осуществляют: для зерновых и бобовых культур — до 17%, от 17 до 22% и свыше 22% с интервалом в 6%; для подсолнечника — до 9%, свыше 9% с интервалом в 3 — 4%; для риса-зерна и сои независимо от влажности с интервалом в 3%.

4.26. Для сушки продовольственного и кормового зерна, особенно повышенной влажности, кроме кукурузы и бобовых культур, применяют в первую очередь сушилки рециркуляционного типа. В этом случае допускается формирование партий без разделения зерна по состояниям влажности и содержанию сорной примеси.

4.27. Перед началом каждого месяца на основании плана сушки разрабатывают оперативное задание по всем сушилкам с указанием срока и порядка подачи зерна на сушилку, размещения просушенного зерна, а для передвижных сушилок — места их установки. Оперативное задание утверждает директор предприятия.

4.28. Зерно после сушки охлаждают до температуры, не превышающей температуру наружного воздуха более чем на 10 °C. При превышении этой температуры зерно дополнительно охлаждают путем вентилирования атмосферным или искусственно охлажденным воздухом и в исключительных случаях — на зерноочистительных машинах и конвейерах, когда нельзя применить указанные выше способы и средства.

4.29. При налаженной работе зерносушилки температуру агента сушки и нагрева зерна поддерживают на уровне, установленном Инструкцией по сушке продовольственного, кормового зерна, маслосемян и эксплуатации зерносушилок. На сушилках с рециркуляцией зерна обеспечивают, кроме того, требуемую производительность нории на рециркуляции с тем, чтобы полностью загрузить сушилку сырым зерном.

4.30. Для предупреждения загорания зерна в рециркуляционных сушилках принимают меры, предупреждающие завал зерном камеры нагрева и тепловлагообменника.

4.31. Просушиваемое зерно доводят до влажности, указанной в распоряжении на сушку.

Распоряжение на сушку подписывают директор и начальник ПТЛ.

Запрещается просушивание зерна ниже влажности, установленной распоряжением на сушку.

4.32. При наличии зерна, требующего сушки, сушилка работает круглосуточно. Плановое рабочее время для стационарной сушилки устанавливается 615 ч, а для передвижной — 540 ч в месяц. Остальное время отводится на зачистку сушилки при переходе с одной культуры на другую (с партии на другую партию), планово-предупредительный ремонт, перевозку и установку передвижных сушилок на территории предприятия.

4.33. Сушильный мастер в период работы сушилки обязан вести журнал учета работы сушилки по установленной инструкцией форме, а зерносушильщик — вахтенный журнал работы сушилки.

Производительность сушилок определяют в физическом исчислении (в тоннах в час) и в условном исчислении — в плановых единицах (в тоннах в час). Коэффициент пересчета массы просушенного зерна в плановые единицы при сушке зерна разных культур определяют согласно Инструкции по сушке. План сушки зерна составляют в плановых единицах.

4.34. Производительность сушилки в плановых единицах должна быть не ниже установленной по паспортным данным, а после реконструкции и усовершенствования технологии сушки — выше паспортной.

4.35. При сушке не допускается ухудшение хлебопекарных, продовольственных и кормовых качеств зерна.

Зерно, предназначенное для поставки спиртозаводам для выработки солода, а также кукуруза повышенной влажности, предназначенная для пищеконцентратной, крахмало-паточной промышленности и предприятий общественного питания, должны сушиться с соблюдением режимов, установленных для семенного зерна.

Работу сушилки учитывают по массе сырого зерна, поступившего на сушку; при двукратном и более пропусках через сушилку зерна одной партии каждый пропуск учитывают отдельно.

4.36. Постоянный контроль за соблюдением температурных режимов и качеством зерна при сушке ведет лаборатория предприятия.

4.37. По отбираемым лаборантом через каждые 2 ч пробам зерна до и после сушки определяют температуру зерна, запах, цвет, влажность, количество и качество клейковины (в пшенице), зараженность. Для крупяных культур определяют дополнительно наличие обрушенных и битых зерен, для риса — трещиноватость, а для пивоваренного ячменя до сушки — жизнеспособность, после сушки — всхожесть и энергию прорастания.

4.38. При сушке зерна, зараженного вредителями хлебных запасов, с целью обеззараживания руководствуются Инструкцией по борьбе с вредителями хлебных запасов.

4.39. Пуск сушилки в работу после капитального ремонта или реконструкции проводится в присутствии сушильного мастера.

При плановых остановках сушилок на ремонт (профилактику) или по окончании сушки партии зерна находящееся в сушильном аппарате зерно досушивают, охлаждают и полностью выпускают из сушилки.

Не рекомендуется оставлять зерно в неработающей сушилке.

4.40. При переходе на сушку других культур сушилку останавливают для зачистки.

Текущий ремонт проводят раз в декаду во время остановки сушилки на зачистку или по другим причинам (при отсутствии сырого зерна и т.п.).

4.41. При вынужденной остановке зерносушилки (ремонт, отсутствие зерна и др.) более чем на 2 ч зерно, находящееся в шахте, охлаждают, а время используют на ревизию, осмотр.

4.42. Сушку семенной кукурузы в початках осуществляют в специальных камерных сушилках в соответствии с Инструкцией по обработке гибридных и сортовых семян кукурузы на заводах.

4.43. За правильную организацию процесса сушки и работу зерносушилки в целом ответственным является сушильный мастер; его распоряжения и указания должны выполняться обслуживающим сушилку персоналом.

4.44. За сохранность качества зерна в процессе сушки несут ответственность в смене зерносушильщик и лаборант, осуществляющий контроль за ходом сушки.

4.45. Персонал, обслуживающий сушилку, топку и оборудование, обязан знать их устройство, правила эксплуатации, технологический процесс сушки зерна, мероприятия по экономии топлива и электроэнергии, а также правила техники безопасности и пожарной безопасности и отвечать за работу на своем участке.

4.46. Передача смен обслуживающим персоналом производится на ходу без остановки работы сушилки при налаженном процессе сушки (при обязательном осмотре оборудования).

Наличие топлива должно обеспечивать не менее чем двенадцатидневную потребность сушилки.

В. Активное вентилирование зерна

4.47. Активное вентилирование зерна применяют для сохранения качества сырого и влажного зерна, ожидающего сушки, путем снижения температуры, а также охлаждения хранящегося зерна с целью повышения его стойкости, предупреждения развития плесеней и вредителей хлебных запасов.

В отдельных случаях активное вентилирование зерна применяют для ускорения процесса послеуборочного дозревания, выравнивания температуры и влажности зерновой массы.

4.48. Активное вентилирование атмосферным воздухом проводят при условии, если фактическая влажность зерна больше его равновесной влажности. Когда нет возможности определить равновесную влажность зерна, вентилирование проводят при условии, если температура наружного воздуха ниже температуры зерна на 4 — 5 °C и более; в дождливую и туманную погоду этот перепад температуры должен составлять не менее 8 °C.

4.49. Греющееся зерно вентилируют непрерывно, в любое время суток, независимо от погодных условий, до тех пор, пока оно не будет охлаждено до температуры наружного воздуха в ночное время или близкой к ней.

4.50. При вентилировании зерна для ускорения процесса послеуборочного дозревания в осенний период следует стремиться к максимально возможному снижению его влажности, используя периоды теплой погоды и низкой относительной влажности воздуха при больших подачах воздуха в насыпь.

4.51. Сорное зерно перед вентилированием подвергают предварительной очистке на зерноочистительных машинах.

4.52. Для ускорения начала вентилирования загрузку зерна начинают от торцевой стенки склада. Вентилирование начинают немедленно после заполнения одной секции на требуемую высоту, не ожидая полной загрузки склада.

4.53. Перед вентилированием насыпь зерна должна быть выравнена так, чтобы высота ее на всех участках была по возможности одинаковой.

4.54. Проводить вентилирование зерна рекомендуется одновременно не менее чем на двух смежных воздухоподводящих каналах, если подводящие патрубки расположены с одной стороны склада, и не менее чем на четырех (по двум противоположным каналам с каждой стороны), если подводящие патрубки расположены с двух сторон склада.

4.55. Двери и окна склада при вентилировании зерна должны быть открыты. По окончании вентилирования двери и окна закрывают. Закрывают также подводящие патрубки воздухоподводящих каналов.

4.56. Вентилирование зерна в складах, оборудованных аэрожелобами, проводится с той же целью, что и в складах, оборудованных установками для активного вентилирования.

Условия вентилирования должны соответствовать Инструкции по активному вентилированию зерна в складах и на площадках.

4.57. Для вентилирования зерна разрешается применять аэрожелоба, расстояние между осями каналов в которых не превышает 3 м.

4.58. Вентилирование зерна в складах, оборудованных аэрожелобами, следует проводить одновременно на 8 — 10 аэрожелобах, т.е. на 4 — 5 смежных каналах с каждой стороны склада напротив друг друга.

В виде исключения разрешается вентилирование зерна на шести аэрожелобах — по 3 с каждой стороны склада.

4.59. По окончании вентилирования определенного участка зерновой насыпи вентиляторы переставляют для обработки следующего участка. При этом необходимо оставлять два крайних вентилятора (по одному с каждой стороны) на границе провентилированного и намеченного к вентилированию участков зерновой насыпи.

4.60. Если при вентилировании греющегося зерна через 6 — 8 ч температура верхних слоев насыпи не снижается, следует увеличить подачу воздуха путем установки более мощных вентиляторов или последовательного присоединения двух вентиляторов. При отсутствии такой возможности следует снизить высоту насыпи зерна.

4.61. В процессе вентилирования и после его окончания входные патрубки, на которых не установлены вентиляторы, должны быть закрыты. Должны быть закрыты также всасывающие отверстия неработающих вентиляторов.

4.62. Вентилирование сырого и влажного зерна семенного назначения при отрицательных температурах атмосферного воздуха прекращают при достижении зерном температуры близкой к 0 °C, но не ниже минус 3 — 5 °C.

4.63. Перед отпуском на посев в весеннее время семенное зерно вентилируют в дневное время, когда температура воздуха повышается до 15 °C и более.

4.64. Вентилирование сухого зерна в складах (для охлаждения, промораживания и др.) производят, как правило, при полной загрузке склада зерном.

4.65. Вентилирование зерна искусственно охлажденным воздухом применяют для временной консервации влажного и сырого зерна до сушки, а также для хранения влажного зерна.

4.66. Охлаждение зерна искусственно охлажденным воздухом применяют в первую очередь в южных районах страны при обработке нестойких в хранении культур: риса-зерна, подсолнечника, клещевины и др.

4.67. Использование холодильных машин осуществляют в зернохранилищах, оборудованных установками для активного вентилирования зерна.

4.68. Для охлаждения зерна используют холодильные установки с промежуточным хладоносителем — раствором хлористого кальция — (стационарные и полустационарные) и с непосредственным охлаждением воздуха (передвижные).

4.69. Установки «Зерно-500» и другие стационарные установки предназначены для охлаждения зерна в силосах элеватора с горизонтальной и вертикальной системами воздухораспределения.

4.70. Передвижные холодильные машины ХМВ-1-30 и G-100 используют для охлаждения зерна в складах, оборудованных установками для активного вентилирования.

4.71. При недостатке сушильной мощности и размещении в складах риса-зерна с влажностью до 21%, а подсолнечника и клещевины — до 11 и 13%, соответственно, их охлаждают до температуры не выше 5 °C и хранят до сушки не более 3 — 5 сут.

4.72. Порядок и режим работы установок для активного вентилирования и наблюдение за состоянием зерна регламентированы Инструкцией по активному вентилированию и соответствующими нормативными документами.

4.73. Распоряжение на вентилирование зерна выдается в письменном виде и подписывается директором или заместителем директора предприятия и начальником ПТЛ.

В распоряжении указывают номер склада и секции установки, культуру и количество зерна, его температуру и влажность до вентилирования, до какой температуры и влажности следует довести зерно, а также примерную продолжительность вентилирования.

4.74. Учет работы по активному вентилированию ведется в специальном журнале, как правило, по каждой секции отдельно.

4.75. При вентилировании одной и той же культуры на одинаковом режиме в одном и том же складе допускается объединение учета работы нескольких секций установки.

4.76. Активное вентилирование зерна в силосе разрешается проводить при любой относительной влажности воздуха, при этом разность температур зерна и атмосферного воздуха должно быть не менее 10 °C.

При температуре зерна, превышающей температуру атмосферного воздуха не более чем на 10 °C, вентилирование прекращается.

4.77. Активное вентилирование зерна в силосах, оборудованных установками с горизонтальным воздухораспределением, следует проводить только при полностью загруженном силосе.

4.78. Определение возможности активного вентилирования зерна проводится в соответствии с Инструкцией по активному вентилированию зерна в складах и на площадках.

4.78.1. Вентилирование с целью охлаждения проводят при разности температур зерна и атмосферного воздуха, превышающей 5 °C.

4.78.2. При температуре зерна, превышающей температуру атмосферного воздуха не более чем 5 °C, вентилирование прекращается.

Г. Защита зерна от вредителей хлебных запасов

4.79. Основой системы мероприятий по защите зерновых запасов от вредителей является выполнение профилактических мер, заключающихся в строгом соблюдении санитарного режима, тщательном контроле за состоянием по зараженности поступающего на предприятие и хранящегося зерна, а также зернохранилищ, оборудования и территории, в создании условий хранения зерна, препятствующих распространению и развитию вредителей.

4.80. Для предохранения зерновых запасов от заражения вредителями необходимо:

а) требовать от хозяйств, сдающих зерно на предприятие, проведения до начала уборки зерна тщательной очистки и обеззараживания токов, зернохранилищ, средств обработки зерна, инвентаря, транспорта и остатков старого зерна;

б) проводить до начала приемки зерна нового урожая комплексное обеззараживание складов, элеваторов и всех связанных с ними устройств: зерносушилок, приемных, отгрузочных бункеров и механизмов, а также территории.

Силосы элеватора и склады после каждого освобождения от зерна, а если они длительное время не загружались, то и перед загрузкой тщательно очищают от пыли и остатков зерна, а в случае обнаружения в них вредителей — обеззараживают.

Категорически запрещается засыпать зерно в неочищенные или зараженные вредителями силосы и склады;

в) закладывать на хранение зерно обязательно в сухом, очищенном и охлажденном состоянии.

Следует принять меры, чтобы быстро охладить все партии зерна до температуры 18 — 19 °C и ниже, а затем, по мере возможности, снижать температуру зерна до 10 — 12 °C;

г) в качестве эффективного средства для профилактической обработки свободных металлических зернохранилищ использовать шашки «Гамма».

4.81. Применение пестицидов, агрессивных по отношению к металлу, недопустимо.

4.82. При выявлении зараженности принимают безотлагательные меры к ее ликвидации, используя физико-механические или химические способы.

4.83. К физико-механическим мерам борьбы с вредителями зерновых запасов относят охлаждение, нагревание и очистку зерна.

4.83.1. Охлаждение зерна в элеваторах и складах с целью ликвидации зараженности проводят в силосах и складах, оборудованных установками для активного вентилирования, путем пропуска зерна через зерноочистительные машины, а также через охладительные или сушильные камеры зерносушилок с одновременным продуванием холодным воздухом. При охлаждении зерна учитывают степень устойчивости различных видов вредителей хлебных запасов к низким температурам в соответствии с Инструкцией по борьбе с вредителями хлебных запасов N 9-1-80.

4.83.2. Обеззараживание зерна высокой температурой в прямоточных шахтных сушилках применяют только для зерна, предназначенного на продовольственные, кормовые или технические цели и требующего по своему состоянию снижения влажности. При этом учитывают степень устойчивости различных видов вредителей хлебных запасов к высоким температурам в соответствии с Инструкцией.

4.84. Для обеспечения высоких результатов обеззараживания зерна в сушилках необходимо:

перед сушкой зараженное зерно очистить;

сушку зерна проводить при температурах, допускаемых для нагрева данной культуры согласно Инструкции по сушке;

по достижении максимально допустимой температуры нагрева зерна прекращать подачу агента сушки; нагретое зерно оставлять в зоне воздействия агента сушки не менее 25 — 30 мин.;

каждый час отбирать пробы для проверки равномерности нагрева и анализа зерна на зараженность;

контролировать качество сушки в установленном порядке;

обеззараженное зерно направлять в чистые незараженные силосы.

4.85. Очистку зерна в целях снижения зараженности применяют только в холодное время года, когда одновременно с очисткой от вредителей в явной форме зараженности достигается охлаждение зерна, создающее условия для полной гибели всех стадий развития вредителей или прекращения их развития.

4.85.1. Для очистки зерна от долгоносиков, мукоедов, малых мучных хрущаков и клещей, в зависимости от характеристики зерна по крупности, применяют подсевные решета с продолговатыми отверстиями шириной для пшеницы 1,5 — 1,7 мм, для ржи — 1,4 — 1,5 мм, для ячменя — 2,0 — 2,2 мм.

4.85.2. Для очистки зерна от более крупных вредителей (большой мучной хрущак, взрослые гусеницы огневок, зерновой совки и др.) применяют проволочные сита, которые подбирают при пробной очистке.

4.85.3. При очистке зараженного зерна, в зависимости от культуры и характера зараженности, применяют нагрузки на 1 см ширины сита зерноочистительных машин от 30 до 50 кг в минуту. Зерно подают в машину равномерным потоком по ширине решет. В процессе очистки зерна обеспечивают постоянную очистку сит.

4.86. При работе зерноочистительных машин обеспечивают максимально большую скорость воздушного потока в рабочих зонах пневмосепарирующих каналов, исключающую вместе с тем унос годного зерна.

4.87. В процессе очистки зерна от вредителей хлебных запасов 3 — 4 раза за смену проверяют ее эффективность.

4.88. Для предотвращения распространения вредителей и повторного заражения очищенного зерна выполняют следующие мероприятия:

очищенное от вредителей зерно направляют в незараженный и чистый силос или склад;

образующиеся при перемещении и в процессе очистки просыпи зерна немедленно убирают;

отходы от обработки зараженного зерна, пригодные для использования, направляют на хранение только после их обеззараживания, а негодные — вывозят за пределы предприятия и уничтожают с оформлением этой операции в установленном порядке.

4.89. Химические меры борьбы основаны на применении для истребления вредителей хлебных запасов различных ядовитых веществ.

4.90. Все работы по борьбе с вредителями, связанные с применением химических средств, выполняет только персонал экспедиций (отрядов, участков) по защите хлебопродуктов, в соответствии с Инструкцией по борьбе с вредителями хлебных запасов.

4.91. Руководитель предприятия, начальник цеха обеспечивают своевременную и доброкачественную подготовку элеватора (склада) к дезинсекции: механическую очистку, герметизацию, мероприятия по технике безопасности, а также другие подготовительные работы, предусмотренные Инструкцией по борьбе с вредителями хлебных запасов и актом предварительного обследования, составляемым руководителем дезинсекционных работ до начала каждой обработки элеватора.

4.92. При проведении газовой дезинсекции на предприятии издают приказ, в котором устанавливают сроки и порядок проведения дезинсекции, порядок обеспечения общественной и личной безопасности, а также перечень лиц, персонально ответственных за выполнение предусмотренных приказом мероприятий.

Не позднее чем за 2 сут. до начала работ копию приказа передают районному отделу здравоохранения Совета народных депутатов или районному больничному объединению, обслуживающему территорию, на которой намечено проведение газовой дезинсекции, милиции и пожарному надзору; приказ является документом, извещающим эти организации о проведении фумигационных работ.

4.93. При использовании бромистого метила лечебное учреждение, по уведомлению руководителя объекта, на котором ведутся эти работы, обеспечивает дежурство на объекте на время фумигации и дегазации квалифицированного медицинского работника, снабженного необходимыми средствами оказания помощи.

4.94. Свободные от зерна элеваторы, силосные корпуса или силосы, склады, в которых может быть обеспечена надежная герметизация, обеззараживают газовым способом бромистым метилом или препаратом 242; свободные элеваторы, силосные корпуса, силосы или склады, не поддающиеся герметизации, обрабатывают аэрозольным или влажным способами — шашками «Гамма», карбофосом, ДДВФ, трихлорметафосом-3, метатионом (метилнитрофосом), волатоном (фоксимом) или актелликом.

4.95. Химическое обеззараживание зерна проводят только при наличии разрешения вышестоящей организации.

4.96. Для обеззараживания хранящегося в элеваторе зерна продовольственного и кормового назначения (непосредственно в силосах, оборудованных и не оборудованных рециркуляционными установками), а также семян гороха, фасоли и кормовых бобов применяют бромистый метил. В складах для этой цели используют препарат 242, металлилхлорид и смесь бромистого метила с препаратом 242; семенное зерно злаковых культур фумигируют металлилхлоридом. Зерно злаковых культур продовольственного, кормового и семенного назначения для обеззараживания от вредителей и в профилактических целях может быть обработано в процессе перемещения карбофосом, метатионом (метилнитрофосом), ДДВФ или волатоном (фоксимом), а также препаратами фостоксин, или делиция-газтоксин.

4.97. Дегазацию зерна и помещений элеватора (склада) проводят пассивным способом — открыванием всех окон, дверей и включением в работу аспирации. Для дегазации зерна в силосах дегерметизируют выпускные люки, открывают загрузочные и лазовые люки.

4.97.1. В случае необходимости дегазацию зерна в отдельных силосах небольшой емкости (до 200 т) проводят с применением установок ПВУ-1 или вентиляторов ВМ-200.

4.97.2. Дегазация зерна в силосах, оборудованных рециркуляционными установками (в лечебных силосах), проводится активным способом с использованием вентилятора этих установок.

4.98. Окончание срока дегазации зерна и всех помещений элеватора (склада) определяют по показаниям индикаторных галоидных горелок и контрольных химических анализов на приборе ПСУ.

4.99. Элеватор или склад сдается в эксплуатацию при содержании бромистого метила в воздухе помещений и межзерновых пространств не более 0,05 мг/л.

4.100. Продовольственное и кормовое зерно, обработанное карбофосом, метатионом (метилнитрофосом), ДДВФ, волатоном (фоксимом) или металлилхлоридом, разрешают реализовать при содержании в нем остатков метатиона (метилнитрофоса) не более 1 мг/кг, карбофоса — не более 3 мг на 1 кг, ДДВФ — 0,3 мг на 1 кг, металлилхлорида — 3,5 мг на 1 кг, волатона (фоксима) — 0,6 мг на 1 кг.

4.101. Качество проведенных работ определяют:

при газовой дезинсекции свободных элеваторов после окончания дегазации — в суточный срок;

при газовой и влажно-газовой дезинсекции складов — не позднее 3 сут. после окончания дегазации;

при газовой дезинсекции зерна бромистым метилом — по окончании установленных сроков дегазации и проверки полноты дегазации на приборе ПСУ;

при обработке зерна карбофосом и метатионом (метилнитрофосом) — через 15 — 20 сут. после обработки, ДДВФ — после 7 сут., волатоном (фоксимом) — 7 — 9 сут. При этом парализованных насекомых и клещей относят к числу мертвых;

при обработке свободных помещений шашками «Гамма» — после их проветривания;

при обработке свободных помещений карбофосом, ДДВФ и трихлорметафосом-3 — через 7 сут. после обработки, метатионом (метилнитрофосом), волатоном (фоксимом) и актелликом — через 3 сут.

4.102. При определении качества выполненных работ обследование на зараженность проводят в порядке, установленном Инструкцией по борьбе с вредителями хлебных запасов (раздел 1).

4.103. Работы по дезинсекции принимают и результаты ее оформляют приемосдаточным актом установленной формы, подписываемым представителями предприятия и экспедиции по защите хлебопродуктов.

4.104. Для уничтожения сорной растительности на территории предприятия и железнодорожных путях применяют гербициды в соответствии с Инструкцией по борьбе с вредителями хлебных запасов.

Во время обработки гербицидами принимают меры, исключающие попадание их на хранящиеся запасы и культурные растения.

4.105. Обработку гербицидами осуществляют работники организаций по защите хлебопродуктов.

4.106. Ответственными за своевременное проведение профилактических мероприятий, физико-механического и химического обеззараживания зерна, зернопродуктов, а также выполнение всех подготовительных работ к дезинсекции и мероприятий по технике безопасности, подлежащих выполнению согласно акту предварительного обследования, являются руководитель предприятия, начальник цеха (мастер), начальник ПТЛ.

4.107. Ответственными за правильное, в соответствии с Инструкцией, выполнение дезинсекционных работ с применением химических средств являются: начальник и старший энтомолог экспедиции, начальник отряда, ст. мастер, мастер (участка) по защите хлебопродуктов.

4.108. Контроль за своевременным и качественным проведением профилактических и истребительных мероприятий в борьбе с вредителями хлебных запасов осуществляют начальник производственной (технологической) лаборатории предприятия, начальник отряда, ст. мастер, мастер (участка) по защите хлебопродуктов, а также Госхлебинспекция при проверке предприятий.

4.109. Все работы с применением химических ядовитых веществ должны проводиться в соответствии со следующими нормативными документами:

Инструкцией по борьбе с вредителями хлебных запасов N 9-1-80;

Методическими указаниями по применению ДДВФ для обеззараживания зерна от вредителей хлебных запасов. Утверждены Минзагом СССР 05.11.79 N 9-7-79;

Методическими указаниями по применению препарата «фостоксин» для дезинсекции зерна в силосах элеваторов. Утверждены Минзагом СССР 14.11.80 N 8-17/953;

Методическими указаниями по применению метатиона (метилнитрофоса) для защиты зерна от вредителей хлебных запасов и для влажной дезинсекции зернохранилищ и территорий. Утверждены Минзагом СССР 23.02.81;

Методическими указаниями по применению волатона (фоксима) и актеллика для влажной дезинсекции зернохранилищ и территорий. Утверждены Минзагом СССР 26.06.81;

Инструкцией по фумигации комбикормов бромистым метилом. Утверждена Приказом Минзага СССР 15.07.81 N 205;

Методическими указаниями по применению волатона (фоксима) для защиты зерна от вредителей хлебных запасов. Утверждены Минзагом 04.11.81;

Рекомендациями по применению препарата делиция-газтоксин для дезинсекции зерна в силосах элеватора. Утверждены Минзагом СССР 17.03.82.

4.110. Борьба с мышевидными грызунами (дератизация) должна носить комплексный характер и состоять из профилактических мероприятий, механического истребления грызунов и применения ядовитых веществ (отравленные приманки и газовая дератизация) и осуществляться в соответствии с мероприятиями по борьбе с мышевидными грызунами (дератизацией), утвержденными Минзагом СССР Приказом N 295 от 30.08.83.

5. ОРГАНИЗАЦИЯ ОТГРУЗКИ ЗЕРНА С ПРЕДПРИЯТИЙ

5.1. Осмотр транспортных средств, подаваемых на предприятия хлебопродуктов для отгрузки зерна и продуктов его переработки, проводят в присутствии представителя транспортной организации, сменного мастера и работника лаборатории предприятия, а при отгрузке на экспорт — также инспектора ГХИ.

Транспортные средства должны быть исправными, чистыми, не зараженными вредителями, без постороннего запаха.

5.2. Результаты осмотра фиксируют в специальном журнале и подтверждают подписями лиц, осмотревших транспортные средства.

На транспортные средства, признанные непригодными для перевозки зерна и продуктов его переработки, составляется акт, один экземпляр которого направляется транспортной организации.

5.3. Отпуск (отгрузка) зерна или продукции предприятия производится на основании приказов или нарядов, выдаваемых министерствами заготовок союзных республик и управлениями хлебопродуктов (в союзных республиках, имеющих областное деление).

Приказы и наряды действительны только в течение срока, на который они выданы.

5.4. Отпуск (отгрузка) зерна или продуктов его переработки материально-ответственным лицом предприятия производится исключительно на основании приказа (ф. N 16), подписанного директором и главным бухгалтером или лицами, на то уполномоченными, по количеству, определяемому путем взвешивания, и по качеству, определяемому лабораторией предприятия или Государственной хлебной инспекцией.

Отпуск продукции, упакованной в мешки стандартной массой, производится без взвешивания.

5.5. Качество зерна при отгрузке определяют анализом образцов, отобранных в процессе загрузки, а результаты заносят в карточку анализа и в журнал, на основании которых выписывают удостоверение о качестве. При отгрузке на автомобильный транспорт качество зерна указывают в накладной.

5.6. Подготовку партий зерна к отгрузке с показателями качества, соответствующими требованиям наряда (приказа), производят до подачи вагонов или судов.

5.7. Отгрузку зерна на железную дорогу или на суда проводят с учетом полного использования имеющихся технических средств и работы их с максимальной производительностью, с соблюдением норм, установленных по договору со станцией (пристанью).

5.8. Операции по отгрузке зерна на железнодорожный, водный и автомобильный транспорт осуществляют под руководством сменного мастера предприятия.

5.9. Погрузку зерна на автотранспорт осуществляют из специальных бункеров башни или силосного корпуса элеватора. Число и емкость отпускных бункеров определяют исходя из объема и сроков отгрузки зерна. Погрузку зерна из складов осуществляют стационарными или передвижными транспортными механизмами.

По окончании погрузки двери вагонов (трюмы судна) должны быть закрытыми и запломбированы грузоотправителем.

5.10. При отгрузке зерна в вагоны, суда и автомобили сменный мастер элеватора должен обеспечить соблюдение правил по технике безопасности и производственной санитарии.

5.11. При отгрузке зерна принимают меры, исключающие возможность потерь его в процессе погрузки и обеспечивающие сохранность количества и качества зерна в пути следования.

Для обеспечения сохранности зерна и продуктов его переработки в пути следования необходимо принять меры по предотвращению просыпей зерна или повреждения мешков. Необходимо также предусмотреть укрытие хлебопродуктов, перевозимых в открытых автомобилях и речных судах.

6. ОСОБЕННОСТИ РАБОТЫ С ЗЕРНОМ В СИЛОСАХ ИЗ СБОРНОГО

ЖЕЛЕЗОБЕТОНА И В МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЗЕРНОХРАНИЛИЩАХ

6.1. При подготовке силосов из сборного железобетона и металлических зернохранилищ к эксплуатации необходимо особое внимание обращать на водонепроницаемость стыков соединений. Для этой цели производят искусственное дождевание в теплый период года при устойчивой среднесуточной температуре не менее 5 °C в соответствии с Временной методикой производственных испытаний на водонепроницаемость стен сборных железобетонных силосов (1978 г.) и Временной инструкцией по хранению зерна в металлических зернохранилищах (1979 г.).

6.2. После разгрузки силосов проводят визуальный осмотр внутренней поверхности стен силосов с помощью прожекторов. Осмотр проводится с надсилосного этажа через люки силосов. Перед загрузкой силосов новым зерном их очищают.

6.3. При приемке свежеубранного зерна до его послеуборочной обработки размещение его предусматривают в наружных силосах сборных корпусов; во внутренних силосах элеватора размещают обработанное зерно, предназначенное для длительного хранения, а также партии ценных сортов зерна различных культур и семена масличных культур; зерно, предназначенное для первоочередной отгрузки, может быть размещено в наружных силосах.

6.4. При хранении зерна в силосах из сборного железобетона раз в месяц проводят контроль качества состояния поверхностного слоя зерна в силосах; из силосов, не обеспечивающих необходимой водонепроницаемости, перемещают зерно; срок перемещения не должен превышать пяти суток после выпадения атмосферных осадков, в результате которых наблюдалось сплошное намокание наружных стен.

При перемещении подмоченного зерна из наружных силосов элеваторов из сборного железобетона следует предусматривать его сушку на зерносушилках.

6.5. В металлических зернохранилищах необходим постоянный контроль за исправным состоянием защитных покрытий кровли и стен.

6.6. При подготовке металлических хранилищ к приемке зерна проводят тщательную подготовку аэрожелобов:

а) очистку поверхности каналов и сит аэрожелобов от остатков зерна, сора и пыли;

б) ремонт или замену вышедших из строя чешуйчатых сит и других элементов днища;

в) обеспечение герметичности стыковых соединений чешуйчатых сит и воздуховодов.

6.7. В металлические зернохранилища на хранение должно закладываться зерно в сухом и очищенном состоянии.

7. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТОЯНИЮ И РАБОТЕ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

7.1. Все оборудование должно соответствовать установленным техническим условиям, иметь технический паспорт и инструкцию по эксплуатации, содержащие техническую и эксплуатационную характеристики и данные о состоянии оборудования.

7.2. Расположение установленного оборудования должно точно соответствовать утвержденным проектам. Воспрещается вносить изменения в расположение оборудования и в его конструкцию без разрешения главного инженера предприятия. Эксплуатацию установленного оборудования осуществляет специально подготовленный обслуживающий персонал, прошедший инструктаж по эксплуатации соответствующего оборудования и технике безопасности работы на нем в соответствии с техническим паспортом и инструкцией по эксплуатации. Изменения технологической схемы, размещение оборудования элеваторов проводятся по проектам, утвержденным инстанцией, утвердившей ее.

7.2.1. Перед пуском машины после ее установки или капитального ремонта проводят техническую экспертизу на соответствие ее техническим данным паспорта, с составлением соответствующего акта.

Особое внимание обращают на:

а) соблюдение перпендикулярности осей барабанов и роликов к продольной оси конвейеров, норий и других машин, а также совпадение середины барабанов и поддерживающих роликов с этой осью машины;

б) проверку состояния приводных и натяжных устройств, загрузочных, разгрузочных и тормозных механизмов, болтовых соединений, электрооборудования и электропроводки, подшипников, зубчатых, червячных, цепных и ременных передач, а также всех других узлов;

в) сшивку, прочность, нормальное натяжение и правильный ход прорезиненных лент и ремней;

г) полноту открытия и закрытия перекидных клапанов и задвижек и возможность их регулирования, правильное соединение самотечных труб;

д) смазку трущихся частей;

е) исправность аспирации, заземления, реле контроля скорости (РКС), норий и другого транспортного оборудования;

ж) исправность и установку ограждений.

7.2.2. Перед началом работы под нагрузкой машину опробовают на холостом ходу и регулируют. В процессе опробования тщательно проверяют крепление деталей, подтягивают ослабевшие винты и болты и убеждаются в том, что движущиеся части, передача, подшипники, ролики, барабаны, ленты и т.д. работают правильно, плавно и издают нормальный шум.

7.2.3. Во время работы машины следят за правильным движением рабочих органов (лент, ковшей и др.), равномерным поступлением продукта и подачей его на последующие машины, в соответствии с установленной производительностью, нормальным нагревом электродвигателей и подшипников, смазкой движущихся частей, нормальной работой зубчатых и цепных передач, отсутствием пыления, подсаривания и россыпи зерна и отходов. В случае завалов пуск оборудования осуществляют после его зачистки.

7.2.4. О пуске оборудования дают заранее обусловленный звуковой или световой сигнал на все рабочие места.

7.2.5. По окончании работы машину осматривают, очищают от пыли и убирают рабочее место. Все недостатки, обнаруженные при осмотре и проверке, устраняют.

7.2.6. Работа транспортного оборудования без реле контроля скорости, особенно в части работы норий, запрещается.

А. Зерноочистительное оборудование

7.3. Перед началом работы зерноочистительных машин проверяют весь маршрут подачи и уборки зерна. У сепараторов производят подбор сит с учетом культуры и качества очищаемого зерна.

В период эксплуатации зерноочистительных машин ведут непрерывное наблюдение за их работой и обеспечивают:

а) равномерную по времени подачу зерна питающим механизмом;

б) равномерное распределение зерна по всей длине аспирационных каналов, ширине и рядам сит, магнитной поверхности и другим рабочим органам;

в) постоянный уровень зерна в триерах;

г) нормальную работу аспирационной части машины и качество аспирационных относов по содержанию годного зерна;

д) нормальную работу пылеуловителей;

е) равномерную очистку сит по длине и ширине;

ж) отсутствие подсора и россыпей зерна;

з) систематический контроль за работой магнитных аппаратов.

7.4. Зерноочистительные машины, работающие вне производственных помещений, укрывают от атмосферных осадков.

7.5. По окончании рабочей смены зерноочистительную машину очищают от пыли и остатков зерна, рабочие части тщательно осматривают и проверяют, рабочее место очищают от россыпей и пыли.

Б. Зерносушильное оборудование

7.6. Зерносушильное оборудование пускают в работу после проведения подготовительных мероприятий:

а) осмотра и очистки от сора и пыли бункера, сушильного аппарата, помещения сушилки, топки и другого оборудования, обслуживающего сушилку (средств пожаротушения и т.д.);

б) проверки оборудования для загрузки и выпуска (выгрузки) зерна, исправности клапанов, заслонок (шиберов) в воздуховодах и каналах для подвода и отвода воздуха и агента сушки; наличия комплекта коробов в шахтах;

в) проверки плотности диффузоров и воздуховодов, а также исправности теплоизоляции;

г) проверки исправности приборов для контроля за работой сушилки и топки.

Работа топок на жидком или газообразном топливе при отсутствии или неисправности автоматики горения запрещается.

7.7. Зерносушилку пускают в работу после длительного перерыва в присутствии сушильного мастера (главного инженера или зав. элеватором).

7.8. Зерносушильные аппараты, бункера над ними и камеры сушилок для кукурузы в початках перед пуском и во время работы сушилок должны быть заполнены зерном.

7.9. В процессе работы зерносушилки и топки зерносушильщик должен постоянно следить за правильностью работы зерносушильной установки:

а) контролировать правильное горение топлива и температуру агента сушки по термометру, установленному в топочном помещении;

б) регулировать температуру агента сушки по термометру, установленному при входе в распределительную камеру (в случае отсутствия автоматического терморегулятора);

в) обеспечивать равномерное питание сушилки зерном следить за наличием зерна в надсушильных бункерах);

г) следить за нормальной работой вентиляторов;

д) обеспечивать качество просушенного зерна, проверяя температуру нагрева зерна в сушильной камере и при выходе зерна из охладительной камеры в соответствии с Инструкцией по сушке;

е) регулировать производительность сушилки в зависимости от начальной и конечной влажности зерна.

7.10. В случае вынужденной остановки зерносушилки необходимо:

а) прекратить подачу топлива к форсункам и выключить топку;

б) остановить вентиляторы;

в) приостановить подачу зерна и выпуск его из сушильного аппарата.

7.11. После полного прекращения работы, осмотра оборудования и помещений зерносушилки выполняют работы по частичной консервации оборудования в соответствии с Инструкцией по сушке.

7.12. У передвижных зерносушилок, при работе и при хранении, рессоры и колеса автоприцепа освобождают от нагрузки при помощи домкратов или стоек (подставок).

7.13. Техническая эксплуатация зерносушилок разных систем предусматривается Инструкцией по сушке.

В. Аспирационные установки

7.14. Запыленность воздуха в рабочей зоне не должна превышать 4 мг/куб. м.

7.15. Технологическое и транспортное оборудование элеваторов и складов включают в работу только при исправных аспирационных установках, предотвращающих выделение пыли из работающего оборудования. Аспирационные установки включают в работу до пуска технологического и транспортного оборудования, а выключают после его остановки. Предусматривают защиту неработающих аспирационных установок от попадания в них пыли от работающих установок.

7.16. Воздуховоды и пылеприемники должны быть выполнены в точном соответствии с проектом. Особое внимание уделяют сохранению герметичности воздуховодов: для этого систематически проверяют фланцевые и другие соединения воздуховодов, а также крышки лючков и в случае обнаружения неплотностей немедленно их устраняют. Во всех случаях необходимо очищать воздуховоды от пыли не реже одного раза в 10 дней. Во время остановок аспирационной установки проверяют отложение пыли внутри горизонтальных участков воздуховодов и, в случае необходимости, производят их очистку.

7.17. Окружная скорость колеса вентилятора не должна превышать величины, допустимой для данного типа вентиляторов. Привод вентилятора должен обеспечивать постоянное число оборотов рабочего колеса.

7.18. Для достижения наилучшего эффекта очистки воздуха от пыли в циклонах необходимо:

а) обеспечить оптимальную скорость входа воздуха в циклон;

б) обеспечить выпуск из циклона осажденного материала в условиях герметичности, т.е. не допускать при этом подсоса воздуха из атмосферы в циклон;

в) обеспечить своевременную уборку отходов и пыли, выведенных из циклонов, не допуская их накопления в самотеках и закупорки циклонов.

7.19. Для снижения уровня аэродинамического шума и вибрации, передаваемых вентилятором воздуховодам, всасывающий и нагнетательный воздуховоды присоединяют к вентилятору через виброизоляционные патрубки, изготовленные из прорезиненной однослойной ткани. При этом шум, издаваемый аспирационными установками, не должен превышать гигиенических норм ГОСТ 12.1.012-78.

7.20. Реконструкцию аспирационных установок на действующих элеваторах и складах осуществляют только при наличии разработанной технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Аспирационные установки, находящиеся в эксплуатации, должны иметь технический паспорт, в котором приводят схему установки, спецификацию оборудования, указывают количество воздуха, подлежащее отсосу от каждого места обеспыливания, а также производительность вентилятора и развиваемое им давление. В технический паспорт заносят результаты периодического осмотра установки, замеченные неисправности, описание проведенного ремонта, а также результаты испытаний установки по запыленности воздуха в рабочей зоне.

7.21. Не реже одного раза в год и после капитального ремонта и реконструкции проводят проверку работы аспирационных установок.

При этом определяют:

а) запыленность воздуха в рабочей зоне при полной загрузке оборудования и типичном качестве зерна;

б) количество воздуха, отсасываемого от каждой точки обеспыливания или от машины;

в) производительность и число оборотов вентилятора и развиваемое им давление;

г) сопротивление пылеуловителей и обеспыливаемого оборудования;

д) подсосы воздуха в воздуховодах и пылеуловителях.

7.21.1. Результаты испытаний вносят в паспорт установки.

7.21.2. В случае обнаружения несоответствия технологического эффекта или основных параметров работы установки паспортным данным устраняют обнаруженные во время испытаний дефекты.

7.22. Установки, вновь вводимые в эксплуатацию, подвергают испытаниям и регулировке перед пуском их в работу. Приемочные испытания аспирационных установок проводят не раньше чем через 10 дней работы оборудования под нагрузкой.

7.23. Аспирационные установки оснащают контрольно-измерительными приборами для контроля расхода воздуха и давления в сети.

7.24. Ответственность за состояние и эффективную работу аспирационных установок несут главный инженер предприятия, инженер по аспирации и начальник участка, а ответственность за обслуживание — начальники смен. Ответственные лица назначаются приказом директора предприятия.

Г. Весовое оборудование

7.25. Все весы и гири должны удовлетворять требованиям стандартов, а также требованиям правил и инструкций Государственного комитета по стандартам Совета Министров СССР.

7.26. Весы и гири подлежат обязательной государственной поверке и клеймению местными органами Государственного комитета по стандартам Совета Министров СССР и периодической проверке лицами, ответственными за надзор за ними, в сроки, установленные положениями о надзоре за измерительными приборами на предприятиях министерств заготовок союзных республик.

7.27. Все весы должны иметь установленной формы технический паспорт, в который записывают срок и результаты их поверок, ремонта и клеймения.

В паспорт автомобильных и вагонных весов, кроме того, вносят записи о периодическом осмотре и очистке примыкающих подъездных путей, а также об очистке котлована фундамента весов от грязи, воды, снега и льда.

7.28. Каждые весы должны иметь соответствующий комплект стандартных гирь.

7.29. Стационарные весы (вагонные, элеваторные, автоматические), на которых взвешивают зерно при приемке с железной дороги и отпуске на железную дорогу, должны быть приписаны к железной дороге. Взвешивают и проверяют массу зерна под наблюдением весовщиков железной дороги.

7.30. При взвешивании зерна на элеваторных или автоматических весах присутствуют два весовщика железной дороги. Непосредственное взвешивание зерна обеспечивают два весовщика — отправителя (получателя) зерна. Один весовщик находится около весов (он проверяет тару весов, записывает отвесы и т.п.), а второй — около вагонов (он проверяет вагон после разгрузки, исправность погрузочно-разгрузочных приспособлений и т.п.).

7.31. Воспрещается пользование поврежденными весами и гирями, а также не имеющими действующего (непросроченного) государственного клейма.

7.32. Перед взвешиванием необходимо:

а) убедиться в нормальном состоянии, прочной и правильной установке весов по отвесу, отрегулировать тару весов;

б) проследить за тем, чтобы никакие посторонние предметы не находились на механизме весов (весовой платформе, в зерновом ковше, на коромысле, рычагах и др.);

в) при наличии записывающего прибора записать его последнее показание перед взвешиванием очередной партии;

г) проверить включение арретира и изолира.

7.33. Во время взвешивания весовщик обязан:

а) загрузку и разгрузку весов проводить без ударов и толчков; при закрытых изолире и арретире;

б) наблюдать за правильной установкой автомобилей и вагонов на платформе весов и отсутствием как в кузове, так и в кабине посторонних предметов;

в) проводить взвешивание на автомобильных весах при неработающем двигателе без шофера в кабине;

г) не допускать неравномерной (однобокой) нагрузки весов;

д) не допускать взвешивание грузов, превосходящих наибольшую или не достигающих наименьшей допустимой нагрузки;

е) производить взвешивание с соблюдением всех требований точности;

ж) следить за тщательной очисткой ковша весов после каждой смены партии взвешиваемого зерна;

з) не допускать засорений подвесового рычажного механизма, выпускного клапана, весового ковша, задвижек надвесового бункера и других частей весов и весовых устройств;

и) производить выверку тары весов и их чувствительность;

к) не производить смазки маслом призм, подушек и каких бы то ни было частей весов;

л) во время непогоды взвешивание на передвижных весах производить в закрытых помещениях;

м) следить за тем, чтобы рельсы железнодорожных путей, прилегающих к весовому помосту, были укреплены особыми башмаками, во избежание изменения величины зазоров между ними и рельсами весового помоста;

н) производить взвешивание при расцепленных вагонах;

о) следить за тем, чтобы фартуки вагонных весов, ограждающие зазоры между весовой платформой и наружной обвязочной рамой весов, были откинуты;

п) не допускать пропуск тепловозов и вагонов, превышающих подъемную силу весов, на вагонных весах, не снабженных изолирующими приспособлениями.

7.34. Взвешивание автопоездов допускается производить без расцепки на автомобильных весах, подъезд и съезд которых, соответственно на длину базы прицепа и тягача, должны находиться строго на одном уровне с платформой весов.

7.35. По окончании работы весовщик обязан:

а) провести тщательную очистку весов;

б) проверить исправность весов;

в) убрать гири в предназначенные для них ящики;

г) запереть на ключ ворота навесов и весовые будки, закрыть фартуками зазоры, убрать в закрытые помещения весы, работающие под открытым небом, и принять все необходимые меры к защите весов от вредных влияний.

7.36. О всех неисправностях весов, подъездных путей к весам, аспирации, самотеков, бункеров, задвижек или иных дефектах, влияющих на правильность взвешивания и работу весов, весовщик немедленно сообщает лицу, ответственному за надзор над весами, и приостанавливает взвешивание.

Д. Оборудование для перемещения и механизации

погрузочно-разгрузочных работ <1>

———————————

<1> В части, касающейся оборудования для механизации работ с продуктами переработки зерна, необходимо руководствоваться Правилами организации и ведения технологического процесса на мельницах, крупозаводах и комбикормовых заводах.

7.37. Самотечный транспорт (трубы, лотки, винтовые спуски и другие самотечные устройства) должен удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь необходимый угол наклона (см. таблицу) и не задерживать направленного по самотеку зерна разных культур и качества, побочных продуктов и отходов;

УГЛЫ НАИМЕНЬШЕГО НАКЛОНА ТРУБ САМОТЕЧНОГО ТРАНСПОРТА

┌───┬────────────────────────────────────────────────────┬────────────────┐

│ N │ Наименование продукта │Наименьший угол,│

│п/п│ │ град. │

├───┼────────────────────────────────────────────────────┼────────────────┤

│1 │Зерно сухое │32 — 34 │

│2 │Зерно влажностью более 15% │45 — 47 │

│ │(коммуникация до зерносушилок) │ │

│3 │Рис-зерно, подсолнечник, овес, ячмень │45 │

│4 │Проход подсевных сит сепараторов │45 │

│5 │Сход сортировочных сит │54 │

│6 │Куколь │34 — 38 │

│7 │Овсюг │45 — 47 │

│8 │Аспирационные относы сепарирующих и аспирационных │54 │

│ │устройств │ │

│9 │Маслосемена │45 — 50 │

└───┴────────────────────────────────────────────────────┴────────────────┘

б) позволять легкое (от руки) изменение направлений при обслуживании гибких труб, отпускных и других самотеков;

в) допускать передвижение поворотных труб механизмами или вручную; передвижение труб производится только при закрытых задвижках;

г) обеспечивать герметичность самотеков и их соединений.

7.38. Перед началом работы нории под нагрузкой проверяют и контролируют:

а) исправное состояние тормоза для предотвращения обратного хода ленты; исправность РКС нории;

б) нормальное натяжение ленты; исправность взрыворазрядителя.

Во время работы следят, чтобы ковши не задевали за стенки норийных труб, не было обратной сыпи зерна, обеспечивалась полная разгрузка и зачистка башмака при смене культур, была оптимальная загрузка нории и плавность хода ленты, работала блокировка нории с аспирационной сетью.

Запрещается пускать норию после завала, не очистив ее башмак от зерна.

В процессе эксплуатации ленточных конвейеров контролируют:

а) правильность работы ленты, без проскальзывания на ведущем барабане и без схода в сторону;

б) правильность установки загрузочных (приемных) воронок, лотков и тележек (не допускающую повреждения ленты), уплотняющих фартуков, которые должны быть нормально прижаты к ленте и не слишком сужать полезную ширину воронки;

в) работу механизма включения и выключения самоходной тележки;

г) предупреждение попадания зерна на нижнюю ветвь ленты и под барабаны.

7.39. В процессе эксплуатации винтовых или цепных конвейеров с погружными скребками контролируют:

а) плотность закрытия короба крышками, не допуская попадания в него посторонних предметов;

б) исправное действие предохранительного клапана в конце конвейера для выпуска продукта;

в) отсутствие трения скребковой цепи и скребков о стенки короба;

г) исправность РКС.

7.40. При эксплуатации скребковых, ковшовых и винтовых погрузчиков для зерна и кукурузы в початках выполняют следующие требования:

а) подачу зерна на цепочку передвижных конвейеров с погрузчиком осуществляют через приемный бункер;

б) укомплектовывают погрузчик гибким электрокабелем длиной не менее 40 — 50 м для обеспечения широкого маневрирования;

в) при работе погрузчика его питатель опускают так, чтобы подгребающий орган не оставлял слой зерна;

г) при перемещениях по складу подгребающий орган и питатель погрузчика приподнимают над полом, а при переездах на большие расстояния — поднимают на максимальную высоту;

д) перед остановкой транспортное оборудование должно быть полностью освобождено от зерна;

е) проверяют исправность РКС.

7.41. Перед пуском автомобилеразгрузчиков обязательно проверяют:

а) правильность действия гидравлического механизма подъема платформы и трубопровода гидравлической системы;

б) наличие в гидросистемах масла соответствующего качества и отсутствие воздуха в гидроцилиндрах;

в) исправность конечных выключателей;

г) подъем платформы без касания приемного бункера или поверхности зерна в нем в исходном положении; свободный конец платформы должен ложиться на опору полностью;

д) плавность хода платформы при подъеме и опускании.

7.42. Во время эксплуатации автомобилеразгрузчиков соблюдают следующие основные правила:

а) въезд автомобиля на платформу производят на первой скорости плавно, не допуская резкого удара колесами об упоры и одностороннего въезда автомобиля на платформу разгрузчика;

б) установленный на платформе под разгрузкой автомобиль должен быть заторможен, закреплен и включен на скорость;

в) при наклоне платформы с разгружаемым автомобилем запрещено нахождение людей в кабине, кузове, на платформе и под платформой;

г) на автомобилеразгрузчиках, разгружающих автомобили через боковой борт, колеса автомобиля располагают вплотную к упору.

7.43. Во время работы автомобилеразгрузчиков необходимо:

а) следить за нормальной работой гидравлического подъемного механизма, не допуская утечки масла через неплотности трубопровода и других узлов;

б) следить за уровнем масла в баке и, при необходимости, доливать его в бак;

в) очищать от грязи и регулировать работу обратных клапанов и кранов не реже одного раза в месяц;

г) не допускать засасывания воздуха в гидросистему через неплотности трубопровода и насоса;

д) спускать масло и промывать керосином бак от осадков не реже одного раза в две недели;

е) не допускать даже кратковременного включения насоса без масла;

ж) не допускать попадания зерна и масла под автомобилеразгрузчик.

7.44. Перед пуском механических лопат проверяют:

а) состояние тяговых тросов и прочность их закрепления на барабанах и щитах;

б) наличие и правильность установки на тросах устройств, выключающих рабочий ход барабанов;

в) исправное состояние и нормальное действие фрикционных и кулачковых муфт, а также автомата включения и выключения;

г) нормальное действие тормоза, обеспечивающего разматывание троса на холостом ходу без большого усилия;

д) наличие запасного комплекта тросов и щитов на каждую лопату.

7.45. При эксплуатации механических лопат необходимо:

а) следить за правильностью положения троса на блоках, предупреждать его трение о дверные стойки и пол вагона, а также неподвижные части установки;

б) регулировать автомат выключения для устранения рывков троса;

в) не допускать попадания смазочных масел на колодки и кольцевые пазы фрикционных муфт;

г) следить за исправной работой конечных выключателей;

д) не допускать нахождение рабочих впереди щита лопаты.

7.46. При подготовке и во время разгрузки вагона гидравлическим вагоноразгрузчиком ВРГ следует:

а) убедиться в исправности зажимов, фиксирующих положение вагона на платформе (ход одного упора должен быть 1 м);

б) проверить исправность щитоотжимающего механизма, рычага для удержания двери при повороте вагона и откидного бункера, предназначенного для направления потока зерна в стационарный бункер;

в) проверить исправность разгружающего механизма с конвейерами;

г) убедиться в исправности гидросистемы (рабочее давление должно быть в пределах 60 кг/кв. см) и наличии рабочей жидкости в баке насосной станции;

д) проверить правильное положение хлебного щита, который во время разгрузки отжимают щитоотжимателем внутрь вагона, вверх до полной разгрузки вагона;

е) осуществлять наклон платформы трижды: первый — на угол 20°, второй и третий — на угол 38°;

ж) выводить из вагона за габариты подвижного состава выдвижной, разгружающий и щитоотжимающий механизмы после разгрузки.

7.46.1. Перед пуском в работу гидравлического вагоноразгрузчика ВГК-1 следует:

а) установить вагоноразгрузчик против дверного проема вагона, чтобы рычаг для открывания двери вагона находился слева от двери;

б) передвигать вагоноразгрузчик вправо, пока не будет открыта дверь вагона;

в) вводить в вагон разгружающий механизм постепенно по мере выгрузки зерна скребковым конвейером;

г) при вводе в вагон разгружающего механизма следить, чтобы скребки конвейера были выше уровня пола вагона на 40 — 60 мм;

д) проводить регулировку вагоноразгрузчика по высоте для каждого вагона;

е) включать в работу платформу после полного ввода разгружающего механизма в вагон.

7.47. При подготовке и во время работы вагоноразгрузчика ИРМ-6 следует:

а) убедиться в исправности упоров-зажимов, фиксирующих вагон на платформе;

б) проверить исправность устройства для открывания двери вагона и щитоотжимателя;

в) закрепить дверь вагона струбциной и растяжкой;

г) убедиться в исправности гидросистемы (рабочее давление должно быть в пределах 25 кг/кв. м);

д) увеличивать число оборотов дебалансного механизма постепенно от 80 до 130 об./мин.

7.48. Эксплуатацию и содержание пневматических установок для выгрузки зерна из судов и барж осуществляют по специально разработанной для каждой установки инструкции.

7.49. При эксплуатации вагонозагрузчиков с ленточными и роторным бросателями, а также самотеков для загрузки вагонов через люки в крыше вагона руководствуются следующими основными правилами:

а) перед началом загрузки проверяют работоспособность вагоноразгрузчиков и самотеков, регулировку и правильность действия системы тросов и блоков;

б) во время загрузки следят за равномерным заполнением кузова вагона;

в) при эксплуатации вагонозагрузчиков особое внимание обращают на работу ленты бросателя, не допуская схода ее в сторону, и правильное направление вращения крыльчатки;

г) перед пуском зерна проверяют правильность установки бросателей и самотеков в загрузочных люках;

д) по окончании загрузки прекращают подачу зерна и останавливают все оборудование; крыльчатку останавливают после выброса всего зерна из кожуха;

е) перед закрытием люков в крыше вагонов убеждаются, что в самотеке нет остатков зерна.

7.50. Эксплуатацию и содержание автоматических пакетоформирующих установок осуществляют по особой инструкции, высылаемой заводом-изготовителем.

7.51. Перед пуском установки для уплотнения мешков проверяют рабочий зазор между верхними уплотняющими роликами и конвейерной лентой, который должен составлять: для мешков вместимостью 50 кг на входе — 198 мм, на выходе — 130 мм; для мешков вместимостью 70 кг на входе — 223 мм, на выходе — 155 мм.

Уплотняющие и опорные ролики, а также барабаны конвейера должны свободно проворачиваться от руки.

Для нормальной эксплуатации установки необходимо наличие прямых участков конвейеров не менее 1 м перед входом в установку и на выходе.

К обслуживанию установок допускают лиц, ознакомленных с правилами по уходу за установкой и с Правилами техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях, в организациях и учреждениях Министерства заготовок СССР.

7.52. Пакетосжиматель двусторонний проездного типа предназначен для прессования сформированных на пакетоформирующей машине пакетов с мукой при погрузке их в железнодорожные вагоны.

7.53. Перед пуском в эксплуатацию пакетосжиматели опробовают на холостом ходу, обращают внимание на щиты пакетосжимателя, которые в исходном положении под действием противовесов должны находиться в крайних положениях.

7.54. Пакет с мукой после 2 — 3 обжатий должен иметь размер по ширине не более 1250 мм.

8. ОПЕРАТИВНАЯ РАБОТА ЭЛЕВАТОРА.

СУТОЧНОЕ ЗАДАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ ЕГО ВЫПОЛНЕНИЯ

8.1. Работу элеватора планируют на основе суточного задания, в котором указывают необходимые объемы операций с зерном и требуемый технологический эффект обработки.

8.2. Суточное задание устанавливает главный инженер (зам. директора) и разрабатывает начальник участка (элеватора, технологической линии) на основе типовых вариантов сменных (часовых) и суточных графиков работы оборудования, использования оперативных емкостей, имея в виду целесообразную последовательность проведения внешних и внутренних операций на элеваторе. При разработке графиков учитывается необходимость полного использования технической производительности оборудования и емкости оперативных бункеров, наиболее экономичное выполнение элеватором операций с зерном за смену или за сутки. Разработанные типовые графики передаются диспетчеру элеватора для руководства.

8.3. Ответственным за выполнение суточного задания является начальник участка (элеватора), который организует его выполнение через сменных мастеров участков.

8.4. При выполнении суточного задания должны быть обеспечены: приемка зерна, поступающего со всех видов транспорта, и его отгрузка; формирование партий зерна при приемке в соответствии с его качеством и состоянием; комплексная обработка зерна с учетом проведения необходимых операций, обеспечивающих его сохранность.

Выполнение суточного задания организуют путем применения наиболее прогрессивной организации производственного процесса; внедрения передовых норм производительности оборудования по очистке, сушке, перемещению зерна и на погрузочно-разгрузочных работах, максимального сокращения затрат труда и снижения издержек.

8.5. Порядок проведения отдельных операций с зерном и режимы работы технологического оборудования устанавливает главный инженер в соответствии со специальными инструкциями, а осуществляет начальник участка (элеватора) совместно со сменными мастерами.

8.6. Контроль за эффективностью работы по очистке, сушке, вентилированию и охлаждению зерна осуществляют работники производственной (технологической) лаборатории согласно требованиям соответствующих инструкций.

8.7. Затраты времени на выполнение операций с зерном определяют исходя из необходимого объема работы, качества и состояния зерна, направляемого на машину, требований к качеству зерна после обработки и эксплуатационной производительности технологического, транспортного и другого оборудования.

8.8. При проведении внутренних операций с зерном учет ведут на элеваторных весах. Допускается для целей оперативного учета при определении количества зерна в силосах и складах применение расходомеров и ленточных весов.

8.9. Оперативный учет наличия зерна в силосах и складах по культурам и качеству ведет начальник производственного участка (элеватора), который совместно со сменными мастерами является ответственным и за количественно-качественный учет зерна.

8.10. На зерно, хранящееся в силосах элеваторов и складах, ведут специальную книгу количественно-качественного учета с лицевыми счетами на каждую культуру.

8.11. Все записи в лицевых счетах производят только на основе правильно составленных и подписанных документов по приходным и расходным операциям с зерном, а также документов о качестве зерна, в соответствии с Инструкцией о порядке ведения учета и оформления операций с зерном.

8.12. Элеватор как наиболее механизированное зернохранилище используют для приемки, обработки и сушки возможно большего количества зерна. В этих целях на элеваторе принимают и обрабатывают зерно с доведением его до требуемых кондиций, а затем направляют в механизированные склады на хранение.

При наличии двусторонней конвейерной связи элеватора со складами осуществляют отгрузку на железнодорожный и водный транспорт через рабочую башню элеватора.

8.13. Перемещение зерна на элеваторе производят и для выполнения следующих операций:

очистки зерна на зерноочистительных машинах с целью доведения его до требуемых кондиций в зависимости от назначения (для отпуска на производство, закладки на длительное хранение, экспорт и т.п.);

сушки с целью доведения зерна до стойкого состояния при хранении;

подготовки партий зерна для отгрузки по нарядам на все виды транспорта;

обеззараживания отдельных партий зараженного зерна;

охлаждения зерна с целью понижения температуры перед закладкой на длительное хранение;

формирования зерна в производственных элеваторах при подготовке помольных партий;

определения массы хранящегося зерна при инвентаризации;

освобождения части силосов для приемки новых партий зерна.

8.14. На перемещение зерна начальнику участка (элеватора) или начальнику смены дают распоряжения в письменной форме в установленном порядке.

9. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПРОВЕДЕНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

9.1. Ремонт оборудования осуществляют по планово-предупредительной системе (система ППР).

9.1.1. Система ППР представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и производству ремонта, осуществляемых в установленном плановом порядке.

9.1.2. Основой системы ППР является профилактика (предупредительные мероприятия), не допускающая преждевременного износа основных фондов и внезапного выхода из эксплуатации элеваторов, складов, сушилок или других объектов вследствие поломок и аварий.

9.2. Основным видом ремонта является текущий, имеющий своей целью сохранять в рабочем состоянии машины и оборудование путем своевременного проведения несложных и небольших по объему ремонтных работ, и этим отдалить необходимость проведения капитального ремонта.

9.3. Система ППР предусматривает:

а) текущее наблюдение и периодический осмотр состояния, оборудования элеваторов, механизированных башен (СОБ, ПОБ и др.) и складов с целью своевременного выявления неисправностей и их устранения;

б) подготовку зданий и сооружений к использованию, а машин и оборудования — к работе; защиту от атмосферных, тепловых и прочих воздействий внешней среды;

в) уход за зданиями, сооружениями и оборудованием во время их эксплуатации с соблюдением установленных режимов использования, наблюдения, смазки;

г) своевременное и качественное проведение текущего и капитального ремонта, осуществляемого в планово-предупредительном порядке.

9.4. Отнесение ремонта к текущему или капитальному зависит от сложности и объема ремонтных работ и определяют нормативом N 4 «Классификация ремонта по отдельным видам оборудования элеваторно-складского хозяйства».

9.5. Мероприятия по проведению системы ППР разрабатывают по каждому предприятию с учетом его специфических особенностей; при этом предусматривают:

а) применение ремонтных работ с внедрением индустриальных методов, имея в виду свести ремонт в основном к операциям по замене деталей, узлов и агрегатов, а также применение централизованного ремонта отдельных видов оборудования;

б) совершенствование ремонтных работ на основе экономии трудовых и материальных затрат, повышения квалификации обслуживающего и ремонтного персонала, материальной заинтересованности ремонтников в повышении качества ремонта и снижении его стоимости.

9.6. Ответственность за общую организацию и проведение мероприятий по ППР возлагают на главного инженера и главного механика (энергетика) предприятия.

Ответственность за эксплуатацию и ремонт оборудования в производственных цехах и участках возлагают на начальников этих подразделений.

9.7. Элеваторы, останавливаемые для производства капитального ремонта, должны прекращать оперативную работу.

Производственные элеваторы останавливают для производства капитального ремонта одновременно с остановкой всего предприятия.

Продолжительность остановки на капитальный ремонт элеваторов хлебоприемных предприятий определяют исходя из объемов работ, намеченных к выполнению, и конкретных условий работы предприятий.

9.8. В целях совершенствования организации труда рабочих по ремонту и техническому уходу за оборудованием осуществляют обязательное планирование всех работ по техническому уходу и ремонту оборудования.

9.9. Планирование ППР осуществляют по основным графикам круглогодового ремонта оборудования, которые составляют ежегодно на начало года главный механик и энергетик и утверждает главный инженер предприятия.

График является основным документом при планировании ремонтных работ.

На основании годового графика, а также в зависимости от сложившихся условий составляют ежемесячные планы ремонтных работ.

9.10. При планировании ППР учитывают сложность ремонта оборудования. Группу сложности для оборудования определяют по классификатору ремонта.

9.11. Для проведения текущего ремонта составляют сметно-финансовый расчет, а для капитального ремонта — сметы.

9.12. Для организованного проведения работ по ремонту и техническому уходу за оборудованием необходимо:

а) обеспечить ремонтных рабочих достаточным количеством запасных частей, инструментов, приспособлений и технической документацией одновременно с выдачей задания на ремонт;

б) применять скоростной ремонт с организацией поузлового ремонта, сокращением сроков замены отдельных узлов машин другими, изготовленными или отремонтированными, проверенными и отрегулированными заранее;

в) обеспечить хранение сменных деталей и ремонтных материалов в специальных помещениях (складах); наиболее часто требуемые детали и материалы в минимальном количестве можно хранить в производственных цехах или на рабочих местах в запирающихся шкафах;

г) присвоить оборудованию инвентарные номера, применяя их при составлении ведомости дефектов на ремонт;

д) завести карточки учета продолжительности работы заменяемых деталей, затрат труда и материалов на ремонт оборудования.

9.13. Плановую смазку оборудования осуществляют в строгом соответствии с графиком смазки; паспорт смазки выполняют в виде настенного плаката с указанием мест смазки на машине.

9.14. Выполнение работ по техническому уходу производят силами дежурных слесарей и электромонтеров с привлечением при межремонтном обслуживании рабочих, работающих на этом оборудовании; сдачу-приемку оборудования в смене оформляют соответствующими записями в журналах.

9.15. С целью обеспечения загрузки ремонтных рабочих на протяжении всего года их обучают смежным и дополнительным профессиям.

9.16. Главный механик предприятия или лицо, его замещающее, в соответствии с ППР, выписывает наряд-задание на ремонт каждого агрегата, а ремонтная бригада должна получить его до начала работ.

9.17. Ремонтные рабочие, выполняющие текущий уход за оборудованием, должны ежемесячно получать наряды-задания на эксплуатационное обслуживание.

9.18. Учет проведенных ремонтных работ проводят согласно Инструкции по организации и проведению ремонта технической базы хлебоприемных предприятий и зерноперерабатывающих заводов.

9.19. Начальники производственных участков (цехов) за несколько месяцев до капитального ремонта составляют ведомость дефектов по каждому виду оборудования.

Комиссия по подготовке к проведению капитального ремонта, утвержденная директором или главным инженером предприятия, рассматривает представленные материалы и определяет объемы работ.

После этого комиссия составляет общую ведомость (по предприятию) дефектов по каждому виду оборудования, которую утверждает директор или главный инженер (предприятия).

9.20. Начальники производственных участков (цехов) составляют также заявки на недостающие детали, инструмент и материалы.

Порядок создания запаса ремонтных материалов, установления перечня и количества сменных деталей, узлов, подменных агрегатов и запаса материалов для ремонта оборудования определяют в соответствии с Инструкцией по организации и проведению ремонта технической базы хлебоприемных предприятий и зерноперерабатывающих заводов и с учетом практического опыта.

9.21. Для ускорения проведения ремонтных работ, наряду со сменными деталями, целесообразно по некоторым видам оборудования иметь в запасе отдельные узлы в сборе, а также подменные агрегаты (электродвигатели, редукторы и др.).

9.22. Эффективность ППР повышается при применении централизованного ремонта и обслуживания (ДКТ, лифты, пульты управления, аспирация), осуществляемого специализированными ремонтно-строительными организациями Минзага СССР, минзагов союзных республик.

9.23. На элеваторах и хлебоприемных предприятиях ведутся следующие формы ремонтной документации:

ведомость ремонтных материалов (ф. N Р-1);

ведомость запаса сменных деталей, узлов и подменных агрегатов к оборудованию (ф. N Р-2);

журнал плановых осмотров зданий, сооружений и сантехустройств (ф. N Р-3);

журнал плановых технических осмотров оборудования (ф. N Р-4);

план-наряд на производство ремонтных работ (ф. N Р-5);

акт приемки объектов из капитального ремонта (ф. N Р-6);

акт аварий (ф. N Р-7);

календарный план-график ремонтных работ (ф. N Р-8).

9.24. Техническое и санитарное состояние элеватора после ремонта должно отвечать следующим основным требованиям:

силосы элеватора и склады должны быть сухими, без запаха, который может передаваться зерну, и не заражены вредителями;

крыша рабочей башни, силосных корпусов и стены силосов и складов должны быть в исправном состоянии, не иметь щелей и незаделанных стыков; не допускается нарушение гидроизоляции сооружений.

9.25. На выполненные ремонтные работы составляют акт о приемке их с указанием качества и объема выполненных работ, а также возможности нормальной эксплуатации отремонтированных объектов, оборудования и сооружений в целом.

9.26. Загрузку силосных корпусов зерном в период ввода в действие после капитально-восстановительного ремонта осуществляют в соответствии со специальными указаниями, действующими для новых элеваторов.

10. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

10.1. Состояние техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях должно соответствовать Правилам техники безопасности и производственной санитарии и стандартам системы безопасности труда.

10.2. Руководство работой по охране труда осуществляют в соответствии с Положением об организации работ по охране труда на предприятиях, в организациях и учреждениях Министерства заготовок СССР.

10.3. Силосы и бункера для зерна, муки, крупы и комбикормов, независимо от места их расположения, закрывают сплошным перекрытием с устройством в них загрузочных и лазовых люков.

10.4. Силосы для зерна диаметром более 12 м могут иметь плоские днища и устройства для механизированной зачистки зерна.

10.5. Все силосы и бункера оборудуют аспирацией и другими устройствами с таким расчетом, чтобы при заполнении их зерном вытесненный воздух не поступал в рабочее помещение.

10.6. Для проверки температуры и отбора проб зерна, хранящегося в силосах и бункерах, опускание людей в них запрещается.

10.7. Все люки силосов и бункеров башни элеватора закрывают крышками в уровень с полом. На время открывания монтажных люков для подъема или спуска оборудования предусматривают надежное ограждение их перилами со всех сторон, на высоту не менее 1 м.

10.8. Все лазовые и загрузочные люки силосов, бункеров и других устройств, независимо от мест их расположения, помимо крышек, должны иметь прочные металлические решетки с ячейками размером не более 250 x 75 мм.

Решетки люков не должны быть углублены более 60 мм от поверхности пола помещения.

10.9. Лазовые люки должны быть прямоугольного сечения размером не менее 500 x 600 мм.

10.10. Все решетки люков крепят на петлях или болтах; они должны иметь приспособления для запирания.

10.11. Устройство подвальных этажей башни элеватора, подсилосных этажей соединительных подземных галерей, приемных и отпускных устройств должно исключать проникновение в них грунтовых вод.

10.12. При размещении конвейеров ширина проходов для обслуживания должна быть для ленточных и цепных конвейеров не менее 0,75 м. Ширина прохода между параллельно установленными конвейерами не менее 1,00 м.

10.13. Машины, аппараты, механизмы, самотечный транспорт и другое производственное оборудование размещают таким образом, чтобы монтаж, ремонт и обслуживание их были удобны и безопасны.

Расположение оборудования должно соответствовать нормам и правилам, утвержденным Госстроем СССР и Минзагом СССР.

10.14. Все движущиеся (вращающиеся) части машин, аппаратов, механизмов надлежащим образом ограждают.

10.15. В рабочих башнях элеваторов устанавливают лифты. Устройство, установка, содержание и освидетельствование лифтов должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасности эксплуатации лифтов, утвержденных Госгортехнадзором СССР.

10.16. Спуск рабочих в силосы и бункера производят только в исключительных случаях, когда нет возможности избегать этого. Разрешение на спуск людей оформляет письменным распоряжением начальник цеха и производит в соответствии с Правилами техники безопасности и производственной санитарии.

10.16.1. Ответственный за эту работу (начальник участка или мастер) лично проверяет проветривание силосов, состояние лебедки, троса, люльки, пояса, каната, шлангового противогаза, монтажной каски и следит за безоговорочным соблюдением каждым в отдельности рабочим всех мер безопасности при подготовке к спуску, опусканию и производстве работ в силосе.

10.16.2. К спуску в силос, бункер и обслуживанию лебедки с предохранительным канатом допускают рабочих, специально обученных безопасным методам работы.

Рабочий, спускаемый в силос, должен иметь медицинское заключение, разрешающее по состоянию здоровья работу на высоте и спуск в силос.

Спуск людей в силосы и бункера без письменного согласия работника запрещается.

10.17. При наличии в силосе или бункере нижнего люка доступ рабочих

через него разрешает только начальник участка или сменный мастер, с выдачей

наряда и под его наблюдением. До начала работы силос или бункер осматривают

сверху и проверяют отсутствие на стенах сводов или прилипших масс зерна.

Рабочего допускают в силос только после удаления со стен остатков зерна,

проветривания силоса путем открывания верхнего и нижнего люка и тщательной

проверки на отсутствие CO . После проветривания верхний люк закрывают во

2

избежание случайного падения сверху каких-либо предметов.

10.18. Выпускные воронки для подачи зерна на нижний конвейер в механизированных зерновых складах с плоскими полами оборудуют горизонтальными решетками и прочно прикрепленными к полу вертикальными колоннами, предохраняющими работающих от затягивания в воронку.

Эксплуатация складов, не оборудованных вертикальными колоннами, запрещается.

10.19. Воздух аспирационных сетей перед выбросом в атмосферу очищают в циклонах или фильтрах. Периодически проводят проверку циклонов на содержание в них пыли, не допуская ее накопления. Содержание пыли в воздухе, выбрасываемом в атмосферу, не должно превышать предельно допустимых выбросов (ПДВ) или временно согласованных выбросов (ВСВ), установленных в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02-78.

10.20. Проверка воздушной среды для определения концентрации пыли и ее содержания в производственных помещениях должна производиться регулярно, но не реже одного раза в год (в период интенсивной работы оборудования).

10.21. Выхлопные трубы циклонов должны на 2 м превышать крышу здания, в котором они установлены.

10.22. Ежегодно минзаги союзных республик, областные (краевые) управления хлебопродуктов, предприятия должны осуществлять мероприятия по снижению выбросов пыли в атмосферу, повышению эффективности работы аспирационных сетей и установок, снижению норм водопотребления на выработку продукции, уменьшению сброса неочищенных сточных вод, строительству водоочистных сооружений (станций биологической или механической очистки сточных вод).

10.23. Верхняя конвейерная галерея зерновых складов с наклонными полами с целью исключения выхода людей на насыпь зерна должна иметь ограждения на всю высоту до крыши.

Двери этих складов должны быть всегда закрытыми или дверные проемы должны иметь решетчатые створки. При открывании дверей нижний конвейер должен автоматически останавливаться.

Доступ людей на насыпь зерна для измерения температуры может в этих складах допускаться только при исключении возможности запуска нижнего конвейера и под наблюдением заведующего складом.

10.24. В механизированном складе должны быть на наружных стенах установлены не менее двух кнопок «стоп» (по одной с каждой стороны склада) для аварийной остановки конвейера нижней галереи. У кнопок «стоп» должны быть вывешены специальные надписи и к ним должен быть удобный доступ. Кнопки «пуск» и «стоп» должны быть установлены также у электродвигателя конвейера.

10.25. Перед входом в помещения с возможным скоплением углекислого газа

необходимо обеспечить их тщательное проветривание, после чего необходимо

провести предварительную проверку отсутствия углекислого газа CO и наличия

2

кислорода.

10.26. Проверку проводят газоанализатором или с помощью биологической пробы. Воздух должен содержать углекислого газа не более 1% (предельно допустимо 3%). При необходимости доступа в указанные места с повышенным содержанием углекислого газа используют только изолирующие шланговые дыхательные аппараты.

Не допускается использовать фильтрующие противогазы.

11. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ И РЕКОНСТРУКЦИИ

ПРЕДПРИЯТИЙ. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

11.1. На элеваторах и хлебоприемных предприятиях проводятся работы по техническому совершенствованию производства, внедрению новой техники и достижений науки. В этих целях разрабатывают и внедряют планы организационно-технических мероприятий и внедрения новой техники и технологии, постоянно обеспечивающих рост производительности труда, снижение издержек обращения и численности персонала, улучшение условий труда.

11.2. Реконструкцию действующих предприятий необходимо проводить с учетом развития основных высокопроизводительных механизированных технологических линий для приемки и обработки зерна на базе элеваторов и узлов механизации (СОБ, ПОБ, МОБ). При этом в качестве основных направлений реконструкции и развития технической базы предприятий проводят следующие организационно-технические мероприятия:

сосредотачивают операции послеуборочной обработки зерна в элеваторе и на технологических линиях (СОБ, ПОБ и др.) с учетом структуры технической базы и условий работы предприятия;

расширяют приемный фронт элеватора за счет приемных устройств у силосных корпусов для формирования партий и частично освобождают основные нории рабочей башни для выполнения внутренних операций;

планируют операции технологических линий по приемке и послеуборочной обработке на основе суточных графиков работы и внедряют часовые графики доставки зерна, обеспечивающие равномерную загрузку технологических линий;

увеличивают общую мощность технологического и транспортного оборудования рабочей башни элеватора и узлов механизации за счет модернизации и установки дополнительного оборудования;

обеспечивают формирования партий в накопительной емкости, в качестве которой используют часть силосов в элеваторе и складскую емкость, оборудованную аэрожелобами для вентилирования и механизации подачи зерна на обработку;

внедряют мероприятия по совершенствованию технологии приемки и послеуборочной обработки зерна (рециркуляционно-изотермическая сушка, охлаждение зерна, профилактическое обеззараживание и др.);

обеспечивают стационарные транспортные связи элеватора с механизированной складской емкостью через узлы механизации технологических линий, а также технологических линий между собой.

11.3. Намечаемый план организационно-технических мероприятий и план внедрения новой техники должны быть соответствующим образом, обоснованы, даны расчеты ожидаемой эффективности после внедрения предусмотренных мероприятий.

11.4. Окупаемость намечаемых мероприятий должна укладываться в сроки, установленные для системы Министерства заготовок СССР.

11.5. Все организационно-технические мероприятия, разработанные на предприятии и утвержденные вышестоящей организацией, включают в соответствующие планы и определяют источники финансирования. Для осуществления этих мероприятий разрабатывают необходимую техническую и сметную документацию, заявляют в установленном порядке необходимое оборудование, материалы, кабельную продукцию и т.д.

11.6. Для осуществления плана оргтехмероприятий и внедрения новой техники на предприятии составляют график производства работ, при этом учитывают необходимость окончания работ в сроки, обеспечивающие работу предприятия в период заготовок. Реконструкцию и работы по внедрению новой техники выполняют, как правило, в период остановки элеватора на капитальный ремонт.

11.7. При осуществлении работ, связанных с нарушением целостности строительных конструкций, в обязательном порядке проводят проверочные расчеты на их прочность и в необходимых случаях производят усиление конструкции.

11.8. Реконструкцию и модернизацию элеваторов производят только с разрешения руководства вышестоящей организации, по утвержденной ими проектно-сметной документации, согласованной с проектной организацией Главпромзернопроекта.

11.9. Выполненные организационно-технические мероприятия и работы по внедрению новой техники принимает комиссия, назначаемая вышестоящей организацией, под руководством ее представителя. Результаты приемки выполненных работ оформляют актом установленной формы, один экземпляр которого направляют вышестоящей организации.

11.10. Комиссия обязана, оформляя приемку работ, выполненных по планам организационно-технических мероприятий и внедрению новой техники и связанных с установкой нового или реконструкцией действующего оборудования, опробовать вхолостую и под нагрузкой это оборудование и отразить в акте достигнутые результаты, а также дать оценку произведенным работам.

11.11. Все действующие объекты предприятия должны иметь полный комплект технической документации в следующем составе:

чертежи строительной части элеватора и других зданий и сооружений, планы и разрезы, характеризующие строительные конструкции;

чертежи технологической части с расположением всего оборудования, машин и агрегатов;

схемы электротехнической части и автоматизации с подробным указанием типа и характеристики кабеля, электросетей, пусковых и регулирующих приборов и другого электрооборудования;

схемы аспирационных сетей, характеристику их и паспорта установленного образца сети;

паспорт лифта.

11.12. В элеваторах, СОБах, ПОБах и других сооружениях, имеющих установки ДАУ и ДУ, должна быть их подробная документация:

технологическая схема операций с зерном с показателями суточной производительности по каждой операции при совмещенном и раздельном выполнении операций, а также суточные и сменные графики работы;

технический паспорт установленного образца.

11.13. Указанная выше документация должна быть получена при приемке элеватора в эксплуатацию, а там, где ее нет, — составлена заново.

11.14. При реконструкции и модернизации предприятия в соответствующие чертежи вносят изменения или прикладывают исправленные чертежи, оформленные в установленном порядке.

11.15. Вся техническая документация по элеватору должна быть сосредоточена у главного инженера. При передаче дел от одного главного инженера к другому в акте приемки-передачи дел подробно указывают перечень передаваемой технической документации.

12. ВЗРЫВОПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТЬ

12.1. Взрывопожаробезопасность предприятия обеспечивается мерами предотвращения пожаров, системой пожарной защиты, взрывопредупреждения и взрывозащиты в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-76 «ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования», ГОСТ 12.1.010-76 «ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования», Правил пожарной безопасности для предприятий, организаций и учреждений системы Министерства заготовок СССР (ППБ), утвержденных Приказом Министерства заготовок СССР N 410 от 24 ноября 1977 г., Правил техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях, в организациях и учреждениях Министерства заготовок СССР (ПТБ), утвержденных Приказом Министерства заготовок СССР от 14 ноября 1974 г. N 389, и настоящих Правил.

12.2. В процессе обработки, транспортирования и затаривания хлебопродуктов в оборудовании, сооружениях и производственных помещениях образуется органическая пыль, которая, находясь во взвешенном состоянии в концентрациях между нижним и верхним концентрационными пределами воспламенения, при наличии источника зажигания достаточной энергии и температуры, может взорваться.

Даже локальный первичный взрыв может привести к образованию аэровзвеси взрывоопасной концентрации в объеме производственного помещения за счет взвихривания отложений пыли на полу, оборудовании и строительных конструкциях и явиться причиной повторных взрывов большой разрушительной силы.

12.3. Наружные ограждающие конструкции рабочих зданий, лестничных клеток, галерей, надсилосных и подсилосных этажей силосных корпусов элеваторов должны быть обеспечены легкосбрасываемыми конструкциями, площадь которых следует определить расчетом. При отсутствии расчетных данных площадь легкосбрасываемых конструкций следует принимать не менее 0,03 кв. м на 1 куб. м объема защищаемого помещения.

К легкосбрасываемым ограждающим конструкциям относятся: окна (оконное стекло толщиной 3; 4; 5 мм и соответственно площадью 0,8; 1,0; 1,5 кв. м), конструкции из асбоцементных, алюминиевых и стальных листов и т.п. Легкосбрасываемые конструкции покрытий должны проектироваться массой не более 120 кг/кв. м.

Легкосбрасываемые конструкции должны выполняться вскрывающимися или разрушающимися при избыточном давлении 2,0 кПа. Указанные конструкции надлежит, по возможности, равномерно размещать по покрытиям и по периметру наружных ограждающих стен, не оставляя участков помещения, не защищенных от взрыва.

12.4. Между производственными помещениями и лестничной клеткой и другими помещениями элеватора должно быть предусмотрено устройство тамбур-шлюзов (или открытых переходных площадок), как правило, расположенных у наружных стен и имеющих в пределах тамбура легкосбрасываемые ограждающие конструкции.

12.5. Размер проема в противопожарной стене для прохождения транспортерной ленты должен быть по ширине и высоте минимальным и не более, чем требуется для свободного прохода ленты с зерном.

В указанных проемах должны быть установлены автоматические ленточные клапаны или иные устройства для автоматического перекрытия при возникновении пожаров и взрывов.

12.6. Норийные трубы при проходе норий внутри бункеров и силосов должны быть металлическими с толщиной стенки не менее 2 мм.

12.7. Запрещается пристройка бытовых и других непроизводственных помещений к рабочему зданию и силосным корпусам элеватора. Их размещение следует предусматривать отдельно от рабочих зданий и силосных корпусов.

12.8. В помещениях, в которых возможно выделение пыли, не должно быть выступающих строительных конструкций, не вызываемых технологическими требованиями. Угол наклона выступов (балок, ригелей и т.п.) к горизонтальной поверхности должен быть не менее 60°.

Внутренние поверхности стен помещений, силосов и бункеров, перекрытия, балки, колонны должны быть гладкими, легко очищаемыми от пыли. Стыковые соединения в строительных конструкциях должны быть тщательно расшиты и гладко затерты так, чтобы не оставлять пустот для осаждения и накопления пыли. Места, на которых возможно оседание пыли, должны быть легко доступны для очистки.

Стены помещений и внутренние поверхности силосов и бункеров должны быть гладкими, без щелей, трещин, выступов, ребер, впадин, обеспечивающими их легкую очистку от пыли.

12.9. Все производственные и складские помещения, а также находящиеся в них оборудование и механизмы должны постоянно содержаться в чистоте.

12.10. Уборку пыли на предприятиях, в том числе на крышах зданий, проводят в строгом соответствии с графиком, в котором для конкретных участков производства указывают периодичность уборки (ежесменно, ежедневно, еженедельно, ежемесячно, ежеквартально и т.д.).

Графики уборки пыли на предприятиях и осмотра состояния норий, конвейеров, аспирационных сетей должны утверждаться директором предприятия и вывешиваться на рабочих местах. Приказом директора назначаются ответственные лица по обеспечению своевременной уборки производственных помещений и оборудования, а также по контролю за выполнением графика уборки пыли.

12.11. Помещения, в которых происходит выделение зерновой пыли, должны быть снабжены стационарными или передвижными пылесосными установками для систематического удаления пыли со стен, полов, оборудования.

12.12. Элеваторы должны иметь бесперебойно работающие эффективные аспирационные установки.

Выключение аспирационных установок при работе оборудования запрещается, если эта мера не вызвана аварией или пожаром.

С целью предотвращения возможности дальнейшего распространения пожаров и пылевоздушных взрывов в случае их возникновения должно быть предусмотрено централизованное отключение аспирационных установок.

12.13. Конструкции, вид исполнения, способ установки и класс изоляции применяемых электрических машин, аппаратов, приборов, кабелей, проводов и прочего электрооборудования должны соответствовать требованиям Правил устройства электроустановок (ПУЭ, гл. VII-3 и VII-4) и требованиям Правил пожарной безопасности (ППБ, гл. 4).

Все электрооборудование должно быть заземлено порядком, изложенным в п. 4.9 ППБ и подразделе 9.3 ППБ. Заземляющие проводники в помещениях должны быть доступны для осмотра. Проверка состояния арматуры ламп, щитков, предохранителей, выключателей, электродвигателей, а также наружный осмотр осветительной проводки должны проводиться ежемесячно.

12.14. Здания производственных корпусов и складов должны быть оборудованы молниезащитными устройствами в соответствии с требованием СН 305-77. Инструкция по проектированию и устройству молниезащиты зданий и сооружений и п. 4.10 ППБ.

12.15. Защита от статического электричества должна осуществляться в соответствии с требованиями п. 4.11 ППБ.

12.16. При проведении огневых работ (электросварочных, газосварочных, газорезательных, бензо-керосинорезательных и паяльных работ; механической обработке металла с выделением искр; варке битумов, смол и др.) следует руководствоваться Правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства, утвержденными ГУПО МВД СССР 29 декабря 1972 г., ГОСТ 12.3.003-75 «ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности», Правилами пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ, утвержденными ГУПО МВД СССР 26 марта 1968 г., СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», ППБ, ПТБ и требованиями настоящих Правил, изложенными в Приложении 9.

12.17. В производственных помещениях элеваторов и в складах категорически запрещается пользоваться фонарями с керосиновыми лампами, факелами, спичками, свечами, зажигалками.

Освещение бункеров и силосов переносными лампами не допускается. При необходимости их освещение производится через люки переносными светильниками прожекторного типа или переносными аккумуляторными фонарями.

12.18. Запрещается проведение фумигации без специальных инструкций, учитывающих повышенную пожаровзрывоопасность указанных работ и регламентирующих необходимость выполнения ряда дополнительных предохранительных мероприятий.

Проведение фумигации с помощью препарата фостоксин производится в соответствии с Методическими указаниями по применению препарата фостоксин для дезинсекции зерна в силосах элеваторов, утвержденными Министерством заготовок СССР от 19.12.80 N 8-17/953.

12.19. Курение в производственных помещениях воспрещается. Для курения должны быть отведены специально оборудованные места.

12.20. Приемка и хранение незерновых продуктов в силосах и бункерах элеваторов запрещается.

12.21. Кукурузу в зерне следует сушить в шахтных прямоточных сушилках открытого исполнения, установленных вне здания.

12.22. При обнаружении загорания зерна и пыли в бункерах, силосах и пылеосадочных камерах немедленно останавливается все работающее оборудование, отключаются системы аспирации и к тушению загорания привлекаются пожарные команды УПО МВД республики.

При этом не допускается:

а) нахождение в здании и в непосредственной близости от него людей, не привлеченных к тушению загорания;

б) тушение загорания пыли и зерновых отходов компактной струей воды;

в) открывание загрузочных, разгрузочных, смотровых люков;

г) выпуск продукта из бункеров и силосов до полной ликвидации очага горения.

12.23. В рабочих зданиях элеваторов и в подсилосных этажах не разрешается размещение помещений с массовым (временным или постоянным) пребыванием людей (красных уголков, комнат для собраний и т.п.).

12.24. В случае возникновения на предприятии пожара (загорания) или взрыва (вспышки, хлопка) сведения о них в виде донесения должны передаваться в суточный срок одновременно управлению хлебопродуктов, республиканскому и союзному министерствам заготовок за подписью директора или главного инженера. В передаваемых донесениях следует указывать наименование и адрес предприятия, дату, время и место аварии, характер и объем разрушений, краткие обстоятельства, число пострадавших лиц, предполагаемый материальный ущерб и др.

Руководители предприятий и организаций после происшедшего взрыва и пожара (загорания) наряду с предотвращением дальнейшего распространения и ликвидации их обязаны принимать меры по обеспечению сохранения обстановки на месте аварии (состояния конструкций и оборудования) до начала расследования в таком виде, в каком она была в первый момент после аварии (если это не угрожает воздействию на работников предприятия опасных и вредных производственных факторов и не может вызвать дальнейшее развитие аварии). В случае вынужденной разборки завалов конструкции и оборудование необходимо сохранять до окончания расследования.

Приложение 1

Скачать документ целиком в формате PDF

Источник

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
  • Руководство по массажу для новорожденных
  • Монитор фетальный овертон 6200 руководство по эксплуатации
  • Перетягиваем диван своими руками пошаговая инструкция
  • Лориотабс пастилки инструкция по применению для детей
  • Бетасепт для пива инструкция по применению