Руководство по эксплуатации маслоотделителя

Маслоотделитель является конструктивной частью компрессорной установки, используется для улавливания уносимого из системы масла. При работе компрессора масло, предназначенное для смазки и охлаждения деталей, попадает в воздух в виде взвесей и микрочастиц. Концентрация уносимого смазочного агента бывает довольно высока и нарушает работу подключенных к компрессору инструментов. Именно поэтому комплектация техники маслоотделителем является необходимым условием эффективной работы.

О маслоотделителях компрессоров

Компрессор видится системой, действующей на принципах механических движений. Поэтому само собой разумеющимся фактором отмечается использование смазки для движущихся деталей компрессорной установки.

В качестве смазки традиционно применяют компрессорное масло. Подаваемое на механические узлы и движущиеся детали, компрессорное масло обеспечивает смазку трущихся частей машины.

Тем самым поддерживается долгосрочная работа компрессора, существенно увеличивается срок службы механических деталей системы.

Однако применяемое компрессорное масло неизбежно смешивается с рабочей газовой средой. Причём содержание масла в том же сжатом воздухе отмечается на высоком уровне.

Сжатая компрессором рабочая газовая среда фактически становится непригодной для использования. Кроме того, смесь воздуха с маслом в определённых концентрациях взрывоопасна.

Вот поэтому большинство конструкций воздушных компрессоров по умолчанию оснащаются маслоотделителями. А те из них, что не имеют такого оснащения, обязательно требуется доукомплектовать маслоотделителем.

Как работает устройство?

Маслоотделитель располагается на стороне нагнетания воздуха перед конденсатором. Если речь идет о двухступенчатом компрессоре, то узел располагают после каждой из ступеней. Современные поршневые и винтовые модели, имеющие высокую производительность, в равной мере оборудуются узлом стационарно. Дополнительно устанавливается еще один маслоотделитель на магистральном трубопроводе, что повышает качество подаваемого на инструмент и приборы агента.

Аппаратура не только улавливает масло, но выполняет предназначение сглаживания пульсации, способствует более ровному ходу. Смазка из отделителя с помощью особой конструкции возвращается в камеру, напрямую или посредством маслосборника. Сам маслоотделитель состоит из корпуса, крышки и сепаратора. На корпусе и крышке закрепляются клапаны (предохранительный и минимального давления).

Воздушная смесь под давлением ударяется об отбойник, масляная составляющая стекает в приемник. Благодаря центробежным силам, вращение воздуха приводит к оседанию масла на стенках корпуса. Остальные порции, не отобранные этими двумя операциями, улавливаются сепаратором тонкой очистки. Стекающее по фильтру масло поступает в компрессорную полость и идет на смазку механических деталей.

Второй ступенью очистки сжатого агента является попадание на фильтр — патрон после завершения инерционного движения. Такой принцип применяется в современных станциях и позволяет получать на выходе газ высокого уровня чистоты. Окончательная фильтрация производится с помощью патрона непосредственно в корпусе маслоотделителя. При желании пользователь может дополнить компрессорную установку дополнительными, внешними узлами очистки.

Маслоотделитель

Замена подшипника компрессора кондиционера
Маслоотделитель поставляется с маслоспускным вентилем.  

Маслоотделители, мас-лособиратели, грязеуловители, отделители жидкости, теплообменники фреоновых установок, отделители воздуха, концентраторы рассола и другие вспомогательные аппараты монтируют на стенах, колоннах, перекрытиях и других конструктивных элементах зданий.  

Маслоотделитель 7 является несущей конструкцией. В нижней части маслоотделителя находится маслосборник.  

Маслоотделитель 1 является несущей конструкцией.  

Маслоотделители устанавливают между компрессором и конденсатором. Они служат для отделения масла, увлекаемого парами агента из компрессора. Это уменьшает поступление масла в испаритель и конденсатор и улучшает работу последних. Отделение масла в маслоотделителе происходит главным образом за счет изменения направления и уменьшения скорости движения пара. Более полному отделению масла способствует также охлаждение паров в маслоотделителе.  

Маслоотделители устанавливаются перед конденсатором и служат для улавливания масла, уносимого из компрессора в нагнетательную линию. Отделение масла от пара происходит при резком изменении скорости и направления потока. Иногда в маслоотделители помещают насадку из колец Рашига или из металлической стружки, к поверхности которых прилипает масло, уносимое агентом.  

Маслоотделитель выбираем по диаметру нагнетательного патрубка компрессэра и проверяем скорость паров в аппарате.  

Маслоотделители, Для большинства современных холодильных машин маслоотделители поставляются в комплекте с компрессором и монтируются на общей раме. В существующих, ранее смонтированных, установках применяются барботажные аело-отделители, которые заполняются аммиаком. Пары аммиака проходят в конденсатор через слой жидкого аммиака.  

Маслоотделители, использующие такие чисто механические методы маслоотделения, улавливают от 40 до 65 % масла, захваченного паром. Остальная часть масла уносится с рабочим телом в теп-лообменные аппараты.  

Маслоотделитель с промыванием газа и схема его включения показаны на фиг. Маслоотделители такого типа устанавливают так, чтобы выходное отверстие патрубка /, через который подается пар в маслоотделитель, находилось на 125 — 150 мм под уровнем жидкости в сосуде. Так как маслоотделитель и конденсатор соединяются паровыми и жидкостными трубами, то они оказываются как бы сообщающимися сосудами.  

Максимальные пролеты между креплениями трубопроводов в м.  

Маслоотделители и маслособиратели монтируют на кронштейнах, заделанных в стены, или на бетонных тумбах, к которым их прикрепляют болтами. Отделители жидкости устанавливают на кронштейнах с прокладкой резины толщиной около 10 мм, под опорные лапы. Линейные и дренажные ресиверы устанавливают на бетонных тумбах. Правильность установки вспомогательного оборудования проверяют по отвесу в двух плоскостях, а ресиверов — по уровню. Регулирующую станцию крупной установки монтируют с предварительной разметкой осевых линий для коллекторов, которые закрепляют на каркасе хомутиками. Затем устанавливают запорные и регулирующие вентили и размечают на панели щита отверстия для пропуска удлиненных шпинделей.  

Маслоотделитель с мокрой и сухой камерами.  

Маслоотделители устраивают из железобетона, кирпича или бутового камня.  

Маслоотделители, использующие такие чисто механические методы маслоотделения, улавливают от 40 до 65 % масла, захваченного паром. Остальная часть масла уносится с рабочим телом в тег-лообменные аппараты.  

Маслоотделитель холодильной установки

Масло может очень сильно влиять на работу холодильной установки, как улучшая работу системы качественной смазкой механизма компрессора, так и ухудшая работу за счет покрытия испарителя пленкой и создания дополнительного термического сопротивления, что ведет к повышению температуры испарения и повышению нагрузки на компрессор. Для предотвращения негативных эффектов служат специальные устройства, устанавливаемые на линии нагнетания, после выхода хладагента из компрессора которые называются линейные ресиверы или маслоотделители.
Требования к маслу для компрессоров достаточно жесткие, во-первых, оно не должно содержать ни каких кислот и щелочей, а также примесей и, конечно же, воды, а также не должно нарушать его химического состава и меньше влиять на его физические параметры. Тип и марка используемого масла выбирается в зависимости от параметров работы холодильной установки, так как температура кипения хладагента может быть и -80°C и масло должно выдерживать такие нагрузки. Некоторые фреоны, например R12, полностью растворяется в масле, образуя однородный раствор и нет необходимости разделения, но это влечет накопление масла в испарителе, особенно в затопленных иcпарителях, и его все равно необходимо возвращать, ведь скапливаясь там, его объем уменьшается в картере компрессора и вызывает ухудшение его смазки.

Виды компрессорных маслоотделителей

Самостоятельный ремонт компрессора кондиционера автомобиля

Конструктивное исполнение маслоотделителей компрессоров, с учётом их принципа действия, следующее:

• циклонные,
• сетчатые,
• барботажные,
• инерционные.

Также существуют маслоотделители для компрессоров, изготовленные в комбинированном варианте, где сочетаются сразу несколько систем маслоотделения.

Циклонный маслоотделитель

Этот вид системы отделения масла использует принцип центробежной вращательной силы. Устройство – сосуд, имеет внутри пластинчатый элемент спирального вида.

Когда смесь газа и масла, сжатая компрессором, поступает в циклонный маслоотделитель, образуется вихревой поток за счёт спиралевидных пластин — элементов устройства.

Под действием циклонного вихря масло, обладающее большим удельным весом относительно газа, отделяется и осаждается на стенке сосуда, а затем стекает в его нижнюю область.

Очищенный от масла газ выходит из маслоотделителя по верхнему патрубку. Эффективность очистки циклонными устройствами достигает 80%.

Сетчатый маслоотделитель компрессора

Самым простым, с точки зрения механической конструкции для компрессора, является сеточный маслоотделитель. Устройство очищает газовую среду от скопления масла за счёт фильтрации потока мелкой сеткой.

Причём степень очистки напрямую зависит от плотности сеточного фильтра. Однако слишком высокая плотность снижает пропускную способность сетки для газа.

Эффект сепарации достигается опять же за счёт большего удельного веса компрессорного масла. Смесь газа с маслом встречает на своём пути сетку, меняет направление движения и скорость. В результате тяжёлые масляные частички задерживаются, а более лёгкая газовая среда продолжает движение.

Между тем эффективность очистки сетчатыми устройствами относительно невысокая (не более 50%). Поэтому этот вид компрессорных сепараторов относят к фильтрам грубой очистки.

Маслоотделители барботажные

Более тонкую очистку масла от воздуха или другой газовой среды обеспечивают компрессорам маслоотделители барботажного типа.

Принцип их действия основан на продвижении сжатой газовой смеси сквозь жидкостной барьер. Эффективность очистки может достигать 80-90%.

Правда, технологическая схема с барботажными маслоотделителями должна иметь дополнительно систему отделения масла от жидкости.

Этот момент оборачивается тем, что конструктивно барботажные маслоотделители выглядят довольно сложным устройством и требуют соответствующего технологичного подхода.

Инерционный сепаратор

Гравитационными маслоотделителями, циклонными фильтрами, называют также системы инерционной очистки. Принцип действия таких аппаратов несколько напоминает работу циклонного устройства.

Аппарат состоит из сосуда, внутри которого расположена конструкция, напоминающая винт мясорубки. Смесь газа с маслом проходит от верхней области сосуда к нижней, изменяя направление движения согласно дорожке винта.

Инерционная сила отделяет маслянистые частички от газа. Они остаются на поверхности винтовой дорожки, собираются в более увесистые капли и стекают в нижнюю область сосуда.

Инерционные маслоотделители достаточно эффективные аппараты – очищают газовую среду на 70-90%. Но применение таких систем ограничено по отношению к исполнению компрессоров. Преимущественно инерционными аппаратами комплектуются поршневые и спиральные компрессоры.

Комбинированные устройства фильтрации масла

Механизмы маслоотделения, собранные на базе комбинированной схемы, отмечаются как самые эффективные из всех существующих маслоотделителей (до 99% очистки).

Но при этом комбинированные устройства отличаются сложностью конструкции и существенными издержками на их обслуживание.

Комбинация (сочетание) сразу нескольких систем в одном сосуде, как правило, невозможна. Поэтому сама конструкция являет собой массивное устройство, состоящее из нескольких модулей.

Конструкция — маслоотделитель

Схема рециркуляционных потоков в циклоне по Фонтейну.  

Клапан вентиляции картерных газов

Конструкция маслоотделителя, в которой созданы благоприятные условия для эффективной сепарации, представлена на рис. 1 г. Основными его преимуществами по сравнению с приведенными выше являются правильный ввод и организация движения газового потока ( уменьшение скорости у нижнего среза выводной трубы), удачное решение отвода осажденной жидкости, стекающей в виде пленки по стенке, достаточно удаленной от выводной трубы, что уменьшает возможность ее срыва и выноса из отделителя.  

Конструкция маслоотделителя проста, но только правильно подобранные его размеры и конструкция обеспечивают успешное отделение масла.  

Одна из конструкций маслоотделителя приведена на рис. IX. При резком повороте паров аммиака, поступающих по трубе 2 и отводимых по трубе 3, частицы масла по инерции осаждаются на дне корпуса маслоотделителя, откуда перепускаются обратно в компрессор.  

Зависимость изменения потребляемой мощности or изменения холодопроизводи-тельности винтового компрессорного агрегата 5ВХ — 350 / 5ФС при регулировании золотников и поршней.  

Унос масла зависит от конструкции маслоотделителя, массовой скорости паромасляной смеси в нем и свойств масла.  

Конструкция отделителя жидко-сти во многом напоминает конструкцию маслоотделителя. Как и в маслоотделителях, отделение капель жидкого хладагента основано на резком изменении скорости и направления движения паров холодильного агента, при которых капли аммиака отделяются и скапливаются на дне аппарата.  

Так как чисто механические методы оказываются недостаточными для эффективного маслоотделения при высоких температурах пара, то в конструкциях маслоотделителей используются и иные физические методы. В дополнение к этому пар рабочего тела заставляют многократно изменять направление движения и соприкасаться с развитой поверхностью для осаждения масла, например, в насадке 6 из металлических колец диаметром 8 — 10 мм. В змеевик не следует подавать холодную воду, так как возможна конденсация рабочего тела на его поверхности. Для уменьшения этого явления целесообразно направлять в змеевик маслоотделителя воду, уже использованную в конденсаторе, ответвляя часть ее по выходе из конденсатора.  

Инерционное отделение масла и влаги производится тремя способами: петлеобразным поворотом потока воздуха, отражением потока воздуха от стенки и вращательным движением потока воздуха. В конструкциях маслоотделителей эти способы применяют порознь и в разных сочетаниях.  

Очистка загрязненного маслом отработавшего пара производится путем пропуска его через маслоотделитель-ные аппараты различных конструкций. Общим для всех конструкций механических маслоотделителей является использование их развитой поверхности для осаждения капелек масла, поступающих вместе с паром. Для повышения эффекта обезмасливания пара механические маслоотделители дополняются паропромывочными устройствами.  

Наиболее перспективным является маслоотделитель, предложенный В. А. Фроловым, в котором предусмотрена насадка для агрегации частиц масла перед декантацией. Это предложение использовано в конструкции маслоотделителя Усть-Ла — бинского комбината.  

Аммиачный инерционный маслоотделитель типа М.  

В маслоотделителях второго типа происходит инерционное отделение масляных капель, плотность которых значительно превышает плотность паров холодильного агента. Отделение масла происходит в результате резкого изменения скорости и направления потока пара или под действием центробежной силы. В некоторых конструкциях маслоотделителей сочетают разные способы отделения масла.  

Маслоотделители судовых холодильных машин

При работе поршневого или маслозаполненного винтового компрессора некоторая часть масла, подающегося для смазки и охлаждения трущихся пар, захватывается и уносится из компрессора парами холодильного агента. Масло уносится в виде паров и мельчайших капель, которые попадают в конденсатор, а из него в испарительную систему. При температуре 80 °С около 3 % уносимого из компрессора масла составляют масляные пары, при 100 °С — 8 %, при 120 °С — 16%, при 140 °С -35%.

В зависимости от взаимной растворимости масла и хладагента масло по-разному влияет на работу холодильной установки. В аммиачной холодильной машине масло с небольшим содержанием аммиака оседает в нижней части аппарата, так как плотность аммиака (650 кг/м3) меньше плотности масла (900 кг/м3). Чтобы избежать затопления маслом теплопередающих трубок аппарата и вывода их из работы, масло периодически выпускают из нижней части аппарата. Масляная пленка на теплопередающей поверхности снижает коэффициент теплопередачи аппаратов, поэтому разность температур между теплопередающими средами в испарителях и конденсаторах возрастает. Снижение температуры кипения в испарителе и повышение температуры конденсации в конденсаторе уменьшает холодильную мощность установки и увеличивает потребляемую мощность на получение холода.

В хладоновых установках с высокой взаимной растворимостью масла и хладона увеличение концентрации масла в маслохладоновой смеси в испарителях повышает температуру кипения раствора и увеличивает его вязкость, что снижает эффективность теплообмена.

Для сохранения заданной температуры кипения в испарителе необходимо поддерживать более низкое давление, чем при кипении чистого хладона.

В хладоновых установках с ограниченной растворимостью масла и хладона в испарителях затопленного типа масло с растворенным в нем хладоном собирается в верхней части, так как плотность чистого R22 (1200-1300 кг/м3) выше, чем плотность раствора. Верхние трубки аппарата при наличии масла работают в неблагоприятных условиях. Унос масла также приводит к снижению уровня масла в картере (маслоотделителе) компрессора, что отрицательно сказывается на условиях работы системы смазки и может вызвать срыв подачи масляного насоса.

Аппарат для улавливания масла, уносимого из компрессора, называют маслоотделителем. Маслоотделитель устанавливают на нагнетательной стороне компрессора перед конденсатором. В двухступенчатых компрессорах маслоотделители устанавливают после СНД и СВД. В современных высокооборотных компрессорах (поршневых типа П110 и П220, винтовых типа 5ВХ) маслоотделители устанавливают дополнительно на группу конденсаторов. Маслоотделителями укомплектованы все аммиачные и хладоновые (R22) холодильные машины.

В установках с неограниченной взаимной растворимостью масла и хладона (R12) предусматривается циркуляция масла в системе для непрерывного возврата масла из испарителя в картер компрессора. В установках, работающих на хладонах в плюсовом и среднетемпературном режимах, маслоотделители не устанавливают.

Аммиачные маслоотделители. Наибольшее распространение на судах получили маслоотделители со змеевиком (водяным охлаждением) марок 80МОМЗ, 100МОМ, 150МОМЗ.

Охлаждаемый маслоотделитель типа МОМЗ показан на рис. 2.63. Внутри аппарата расположен змеевик 4, по которому циркулирует вода. К съемной крышке приварен металлический стакан 2, в котором между сетчатыми донышками находятся металлические или керамические кольца 3 с развитой поверхностью. Пары аммиака (аммиачномасляная смесь), нагнетаемые компрессором через патрубок 5, поступают в стальной сварной цилиндрический корпус маслоотделителя.

В маслоотделителях типа МОМЗ отделение масла происходит следующим образом. Часть унесенного из компрессора масла в виде мелких капель отделяется за счет резкого изменения скорости с одновременным изменением направления движения. Часть унесенного масла в парообразном виде конденсируется и отделяется при прохождении между трубками змеевика, при этом частицы масла оседают на дно маслоотделителя. При повторном резком изменении направления движения потока пара, содержащего частицы масла, происходит отделение капель масла при входе в стакан с насадкой, а затем и окончательное отделение масла при прохождении паров через слой колец. Очищенные пары холодильного агента направляются в конденсатор через патрубок 1.

В маслоотделителях типа МОМЗ практически отделяется около 85-90% уносимого из компрессора масла, которое накапливается в маслоотделителе, откуда его периодически перепускают в маслосборник или в картер компрессора.

В маслоотделитель подают воду, прошедшую через конденсатор или охлаждающую рубашку цилиндров компрессоров, чтобы не вызвать интенсивной конденсации паров аммиака.

В барботажном маслоотделителе для аммиачных установок отделение масла происходит в результате прохода аммиачно-масляной смеси через слой жидкого аммиака. Масло, имеющее большую плотность по сравнению с жидким аммиаком, скапливается в нижней части аппарата и периодически из него удаляется.

В барботажных маслоотделителях практически отделяется 95- 97 % масла, уносимого из компрессора. Выпускаются маслоотделители барботажного типа марок 50ОММ, 80ОММ, 100ОММ, 125OММ, 150ОММ, 200ОММ и З00O ММ (цифры в обозначении марок соответствуют диаметру нагнетательного патрубка).

Хладоновые маслоотделители. Эффективность отделения масла от пара хладагента в хладоновых маслоотделителях (в отличие от аммиачных) увеличивается с нагревом маслохладоновой смеси. В охлаждаемом маслоотделителе обеспечивается хорошее отделение масла, но в то же время происходит насыщение отделившегося масла хладагентом, так как с повышением давления и понижением температуры концентрация хладона в масле возрастает.

На рис. 2.64 изображен хладоновый маслоотделитель фирмы „Данфос” (Дания), широко распространенный на судах. Через штуцер 1 из компрессора поступают пары хладона, которые, омывая масляный резервуар 2, попадают в сепаратор 4. Сепаратор выполнен из медной проволоки, которая имеет беспорядочное и густое переплетение. Проходя через сепаратор, пар многократно изменяет направление движения и теряет начальную скорость, в результате происходит отделение масла.

Отделившееся масло через сетчатую перегородку 3 стекает в резервуар 2, где происходят его подогрев горячим паром и выпаривание растворенного хладона. При повышении уровня масла в масляном резервуаре поплавок 5, перемещаясь относительно оси 6, открывает игольчатый клапан 7 и масло через штуцер 8 направляется в картер компрессора.

В хладоновых низкотемпературных установках, работающих на R12 и R22, применяют маслоотделители с водяным охлаждением и автоматическим возвратом отделившегося масла через поплавковый клапан в картер компрессора.

В новых отечественных агрегатах с компрессорами П110 и П220 применяются циклонные маслоотделители (рис. 2.65). Отделение масла от пара хладагента (R717) происходит в них за счет действия центробежных сил и изменения направления и скорости движения потока пара.

Для отделения масла от паров R22 в агрегатах с винтовыми компрессорами типа S3 (рис. 2.66) используют горизонтальные маслоотделители предприятия „Кюльтаутомат” (Германия), которые одновременно являются масляными ресиверами. Отделение масла в аппарате происходит в результате изменения направления и скорости маслохладонового потока при движении через проволочную сетку, размещенную между перфорированными металлическими листами. В масляном ресивере установлен электрический подогреватель для выпаривания хладона. В этих маслоотделителях улавливается 99,9 % масла, захваченного парами хладагента из компрессора.

Хладоновые маслоотделители подбирают по диаметру нагнетательного патрубка компрессора.

Литература

Судовые холодильные машины и установки (Петров Ю.С.) 1991 г.

Похожие статьи

• Автоматизация холодильных установок
• Смазочные масла холодильных установок
• Системы охлаждения судовых холодильных установок
• Пароэжекторные холодильные установки
• Абсорбционные холодильные установки
• Углекислотные холодильные установки
• Аммиачные холодильные установки
• Фреоновые холодильные установки — устройство, схемы
• Хладагенты — термодинамические, физико-химические свойства
• Назначение и принцип действия холодильных установок

Rating 0.00 (0 Votes)

Отделение масла от выхлопных газов

Устройства отделения масла применяют не только на компрессорах воздуха или иных газов. Популярны в обществе владельцев автомобилей очистители выхлопных газов.

Нередко такие устройства делают своими руками из подручных материалов. Получается вполне эффективная система очистки картерных газов для автомобиля.

Как сделать маслоотделитель картерных газов

Простейший аппарат, функционально «заточенный» под сепарацию для автомобилей, можно изготовить из пластиковых сантехнических принадлежностей.

Комплект деталей, так называемого маслоотделителя картерных газов, обозначен скромным списком:

1. Муфта сантехническая (1 шт.).
2. Штуцеры латунные (2 шт.).
3. Заглушки сантехнические под муфту (2 шт.).
4. Шланг топливный автомобильный (1 шт.).
5. Металлическая сетка для мытья посуды.

В столь сложном механизме, каковым является современный двигатель внутреннего сгорания, не может быть каких-то мелочей. Любая система, даже если она имеет простейшее устройство, выполняет строго определенную функцию, внося свой вклад в бесперебойную работу силового агрегата. О существовании многих из систем рядовой автолюбитель даже не подозревает, хотя нарушение их нормального функционирования самым серьезным образом оказывает влияние на работоспособность двигателя в целом. Важнейшая роль в ДВС отведена так называемой вентиляции картера.

О том, каковы ее назначение, принцип работы и состав компонентов, поговорим в данной статье. Не секрет, что между деталями цилиндро-поршневой группы существуют строго определенные зазоры, соответствующие установленным разработчиками допускам. Какими бы минимальными ни были эти зазоры, через них из камеры сгорания в картер проникают несгоревшие частицы, которые смешиваются с масляными парами, образуя так называемые картерные газы. Они оказывают негативное влияние на качество находящегося в картере моторного масла, которое с ростом пробега автомобиля неуклонно ухудшается, теряя смазывающие свойства. Стоит отметить, что подобный эффект проявляется как у масел бюджетного класса, так и у дорогих образцов от именитых брендов. Попадающие в картер двигателя пары топлива и воды неизбежно разжижают масло, превращая его в масляную эмульсию. Не стоит забывать и о том, что в процессе работы в цилиндрах мотора создается очень высокое давление. В связи с этим газы, вырывающиеся с огромной силой, попадают в картер, грозя выдавливанием сальников и последующим вытеканием масла.

Благодаря системе вентиляции картера выводятся прорвавшиеся отработавшие газы, а также обеспечивается и поддерживается нормальное рабочее давление, что благотворно влияет не только на состояние моторного масла, но и на надежность, продолжительность работы двигателя.

Виды систем вентиляции картера

На сегодняшний день принято выделять два типа систем вентиляции картера автомобильного двигателя: открытая, или эжекционная (отработанные газы выводятся наружу напрямую из картера при помощи специальной эжекционной трубки) и закрытая, или принудительная (PCV – positive crancase ventilation).

Система вентиляции картера открытого типа характерна для силовых агрегатов автомобилей, выпускавшихся в прошлом веке и снятых в настоящее время с производства. Особенностью такой системы является то, что прорвавшиеся из цилиндров газы выводятся за пределы двигателя, непосредственно в окружающую среду. Указанный способ вентилирования картера мотора отличает простота и дешевизна конструкции, что, впрочем, «компенсируется» загрязнением атмосферы.

Принцип работы принудительной системы вентиляции картера (PCV). Помимо указанного недостатка, открытая вентиляция картера имеет еще ряд отрицательных моментов. Подобная система малоэффективна при движении на малых скоростях и абсолютно бездейственна на неподвижном автомобиле с работающим на холостых оборотах двигателем. Кроме того, через открытую систему вентиляции картера при охлаждении сильно разогретого двигателя возможно подсасывание неотфильтрованного атмосферного воздуха. Нередки случаи, когда на автомобилях с большими пробегами система открытого типа становилась основной причиной возросшего расхода масла и, как следствие, замасливания силового агрегата.

Более современной и эффективной альтернативой открытой вентиляции картера является закрытая (принудительная) вентиляционная система. Одной из ключевых деталей такой системы является клапан, выводящий попавшие в картер двигателя газы во впускной коллектор. Разные автопроизводители по-разному реализуют идею закрытого вентилирования, но в большинстве случаев каждая из схем предусматривает наличие одних и тех же элементов: клапана вентиляции (клапан PCV), маслоотделителя (может быть несколько) и соединительных патрубков. Стоит отметить, что системы вентиляции картерных газов для бензиновых и дизельных моторов, хотя и обладают определенными особенностями, в целом имеют схожие конструкции.

Маслоуловитель в автомобиле: что это и зачем он нужен

Если говорить кратко, маслоуловитель — это дополнительный маслоотделитель, задачей которого является очистка воздуха, поступающего в систему впуска двигателя. Зачем его стоит устанавливать в отдельных случаях, и для чего его все же используют на автомобилях? Рассмотрим тему кратко.

Итак, что такое маслоуловитель?

Маслоуловитель, также называемый «маслоулавливатель», — это устройство дополнительной сепараторации масляной эмульсии, по-простому говоря, система предназначена для очистки воздуха от частиц моторного масла, которое мелкой взвесью, масляным туманом может подниматься из картера вместе с картерными газами.

Испарение масла может происходить по разным причинам, но, в частности, такое явление может быть из-за некачественного смазочного материала, который при рабочих температурах начнет испаряться. При этом продукты сгорания масла будут оседать на впускном коллекторе, дроссельной заслонке, клапане холостого хода и так далее, загрязняя некоторые внутренние части мотора и усложняя работу двигателя в целом.

Кустарно выполненный маслоуловитель

фото: lada-xray2.ru

Таким образом, маслоуловитель действует как некий фильтр, который защищает двигатель от чрезмерного загрязнения продуктами картерных газов и поддерживает его рабочие параметры за счет конденсации паров масла, попадающих в систему впуска и затем всасывающихся в камеры сгорания.

Именно из-за этого масляного тумана на автомобилях и рекомендуется производить чистку дроссельной заслонки!

На задней части заслонки, обращенной к двигателю, со временем образуется пленка, а затем и целый толстый слой «нефтяного» налета, в чем, главным образом, повинна система вентиляции картера двигателя.

Чем больше слой масла на заслонке, тем хуже ее реакция на открытие и закрытие дросселя, «подвисания» после отпуска педали газа. Неровная работа на холостых оборотах.

Как-то мы уже рассказывали, каким образом можно произвести чистку механической дроссельной заслонки, отчистив ее из такого состояния:

Приведя его в такое:

Подробнее можно прочитать здесь:

Четыре простых совета, после которых ваш автомобиль поедет гораздо лучше

Вот именно с таким налетом по всему впускному коллектору и призван бороться сепаратор масляных газов.

Как работает сепаратор-маслоуловитель?

За счет очистки воздуха, возвращаемого во впускную систему, сепаратор (его устанавливают на патрубок вентиляции картерных газов) уменьшает количество отложений углерода на дросселе, свечах, клапанах и впускном коллекторе, благодаря чему двигатель поддерживает оптимальную эффективность и не теряет мощность в течение длительного времени.

Среди вариантов реализации отделения картерных газов от масляной взвеси есть два самых распространенных. Это могут быть как обычные фильтрующие элементы, в которых используется матерчатый или металлический фильтр .

Так и маслоуловители циклонного типа, центробежные сепараторы. Благодаря сепаратору система впуска двигателя остается чистой, что особенно важно в автомобилях с большим пробегом, а также автомобилях с двигателем с турбонаддувом и в силовых агрегатах, прошедших через тюнинг-модификации.

Например, в первом случае масло отделяется от газов за счет сопротивления синтетической ткани или тонкой металлической проволоки (со временем внутренний фильтрующий элемент нужно заменять или промывать), а вот центробежный маслоотделитель отделяет смазку от газов следующим образом: при прохождении через устройство газы и масляная взвесь в них как бы «раскручиваются», подвергаясь воздействию центробежной силы; благодаря этой центробежной силе масло оседает на стенках и стекает обратно в картер ДВС.

Циклонный маслоотделитель снабжен специальным клапаном, ограничивающим разряжение в картере двигателя, поскольку при сильном разряжении могут быть повреждены пыльники мотора и его резиновые уплотнители.

Смотрите также Причины появления внутри автомобиля запаха тухлых яиц

Таким образом работают встроенные, предусмотренные конструкцией ДВС фильтры.

Можно ли установить маслоотделяющий фильтр дополнительно?

Как видно, вещь полезная, особенно в том случае, когда очищать дроссель, менять свечи и чистить впускной коллектор нет времени и желания. Тем не менее не многие автопроизводители ставят на свои автомобили такие фильтры.

фото: www.drive2.ru

В том случае если маслоуловителя нет, его можно поставить дополнительно, предварительно приобретя в магазине готовый (опытные пользователи утверждают, что они малоэффективные) или сделать самому.

Пример того, как это можно сделать, смотрите здесь:

взято с -канала «Denis МЕХАНИК»

И еще на тему:

взято с -канала «Юрий К»

Как обычно, выводы делать каждому индивидуально!

Источник: https://1gai.ru/baza-znaniy/524472-masloulovitel-v-avtomobile-chto-jeto-i-zachem-on-nuzhen.html

Работа системы PCV

Принцип работы системы принудительной вентиляции довольно прост. При возникновении разрежения во впускном коллекторе под его воздействием открывается клапан PCV и картерные газы подаются на впуск, а затем, смешиваясь с воздухом, в цилиндры двигателя. Для препятствования проникновения паров масла в камеру сгорания система предусматривает установку маслоотделителя. Современные моторы оборудуются сложной системой маслоотделителей. Так, маслоотделитель лабиринтного типа способствует замедлению движения газов из картера. Это обеспечивает оседание маслянистых капелек на стенки и последующее их стекание в картер.

Дальнейшая очистка масла от картерных газов происходит при помощи центробежного маслоотделителя, который придает отработавшим газам вращение. Под влиянием центробежной силы частицы масла задерживаются на стенках и затем стекают в картер. Окончательная очистка масла от выхлопных газов производится в выходном лабиринтном успокоителе.

Принцип работы маслоотделителя холодильной установки

Маслоотделители применяются при производстве холодильного оборудования. Линейные ресиверы, маслоотделители, предназначены для отделения масла в холодильной установке, предотвращая повешение температуры испарения и устраняя нагрузку на компрессор. Маслоотделитель устанавливается на нагне­тательном трубопроводе между компрессором и конден­сатором холодильной установки с холодильным агрега­том, ограниченно растворяющимся в масле.

Виды маслоотделителей

По конструкции маслоотделители разделяют на:

• пустотелые (отделение масла происходит за счёт изменения скорости и направления потока паров хладагента с маслом)
• «циклоны» (добавляются разделяющие поток центробежные силы из-за подачи газа в корпус маслоотделителя по касательной)
• барботажные (пары хладагента проходят сквозь жидкий хладагент).

Выход масла из маслоотделителя происходит автоматически через поплавковый клапан. В холодильных установках применяются различные схемы, как с отдельным, так и с общим маслоотделителем. В первом случае каждый компрессор имеет свой маслоотделитель, из которого масло возвращается в компрессор. Во втором случае масло из общего маслоотделителя по трубке подаётся в линию всасывания и затем поступает в компрессор. Если число параллельно работающих компрессоров болеет трёх, если используются компрессора разной производительности или если неизвестно количество возвращаемого масла, то предпочтительнее оказывается система с маслоотделителем и регуляторами уровня масла.

Маслоотделители для фреоновых и аммиачных установок

В аммиачных холодильных установках хладагент пропускается через небольшой слой жидкого аммиака, такой способ называют барботажным, пары смеси аммиака с маслом барботируют через жидкий слой, при этом масло более эффективно конденсируется, эффективно задерживаются даже маленькие капли. Компрессор постоянно подает в ресивер жидкий аммиак, благодаря чему поддерживается весь цикл. Таким образом, улавливание масла увеличивается до 87%. Аммиачные испарители более подвержены образованию масляной пленки, поэтому применение маслоотделителей зачастую является крайне необходимым решением. В двухступенчатой установке применяется схема с промежуточным сосудом, что позволяет более эффективно отделять и собирать масло, а также равномерно его распределять между компрессорами.

Фреоновые холодильные установки менее подвержены образованию пленки в испарителе, но масло увеличивает вязкость фреона, благодаря чему возрастает сопротивление теплопередачи. В двухступенчатых системах, после каждой ступени компрессора устанавливается маслоотделитель, если компрессор находится ниже испарителя, то масло естественным образом возвращается обратно. Если же компрессор находится выше, то применяются гидравлические затворы, в которых масло накапливается, пока полностью не перекроет сечение, тогда за счет разряжения создаваемого компрессором масло начнет подниматься. Один затвор может поднять масло на высоту до 3 метров, если компрессор находится выше, то такие затворы необходимо устанавливать каждые 3 метра до необходимой высоты.

Клапан PCV – особенности конструкции

Ключевая роль клапана PCV в системе закрытой вентиляции картера заключается в функции регулировки давления газов в картере путем их перепуска во впускной коллектор. В режиме ХХ и при торможении двигателем разрежение в коллекторе максимально (дроссель лишь чуть приоткрыт), однако количество картерных газов не так велико, поэтому для полноценной вентиляции достаточно канала с небольшим проходным сечением. В таком режиме под действием большого разрежения золотник клапана полностью втягивается, но при этом канал перепуска картерных газов в значительной степени перекрывается, пропуская лишь небольшое их количество.

При нажатии на педаль акселератора и при высоких нагрузках количество отработавших газов в картере существенно возрастает. Золотник клапана занимает такое положение, чтобы обеспечить максимальную пропускную способность канала. Существует еще и так называемый режим обратной вспышки, при котором горящие газы из цилиндра прорываются во впускной коллектор. В этом случае клапан PCV находится под действием давления, а не разрежения, поэтому полностью закрывается, исключая возможность поджога находящихся в картере паров топлива.

Маслоотделители отделяют масло от нагнетаемого пара и возвращают его в компрессор.

Маслоотделители нагнетательного трубопровода устанавливают в любой системе, где недостаточное или затрудненное возвращение масла. Их также устанавливают в системах, где количество масла чрезмерно или вызывает недопустимую потерю производительности теплопередающих поверхностей системы.

Следовательно, маслоотделители нагнетательного трубопровода рекомендуются для систем:

1) работающих при низких температурах; 2) с не смешивающимися хладагентами; 3) с испарителями, которые не возвращают масло — затопленные испарители; 4) с линиями перепуска масла; 5) с переменной производительностью; 6) с длинным вертикальным всасывающим или нагнетательным трубопроводом.

Хотя должным образом установленные маслоотделители обычно очень хорошо отделяют масло от пара хладагента, они эффективны не на 100 %. Следовательно, необходимо обеспечить некоторые дополнительные средства удаления небольшого количества масла, которое проходит через отделитель в другие части системы.

Устройство маслоотделителей нагнетательного трубопровода показаны на рисунке 24.1. В трубе большого диаметра установлены параллельные экраны и перфорированные перегородки. Пар хладагента со смазкой поступает из нагнетательного трубопровода меньшего диаметра в маслоотделитель, в результате чего скорость пара уменьшается. У капель масла больше кинетическая энергия и, следовательно, они продолжают двигаться к перегородке с большей скоростью. Так как тяжелые капли не могут быстро изменить направление и пройти через отделитель, они оседают на поверхности перегородок, а пар проходит через отверстия. Капли собираются и стекают в основание маслоотделителя, а затем обратно в компрессор через поплавковый регулятор и трубу. В других конструкциях маслоотделителей используется центробежная сила, сокращение скорости пара и изменение направления пара для отделения масла. Каждое устройство также основано на разнице кинетической энергии масла и пара.

Рис. 24.1. Маслоотделитель нагнетательного трубопровода

При использовании маслоотделителя в системе важно ограничить попадание жидкого хладагента в картер при выключенном компрессоре. Хладагент может конденсироваться в маслоотделителе, если там холоднее, чем в компрессоре или соединительном трубопроводе. Уровень жидкости в отделителе поднимется и откроет поплавковый регулятор, пропуская смесь масла и жидкого хладагента в картер компрессора. Для минимальной конденсации пара хладагента при выключенном компрессоре в отделителе, его необходимо установить возле компрессора в теплом месте. Отделитель необходимо хорошо изолировать для уменьшения теплопередачи в окружающую среду при выключенном компрессоре. Для дальнейшего уменьшения возможности попадания жидкого хладагента из отделителя в картер линия отвода масла должна быть соединена с входным отверстием компрессора, а не картера. Благодаря устройству проходов в компрессоре жидкий хладагент испарится, а не смешается с маслом в картере.

Линию возврата масла необходимо оборудовать электромагнитным клапаном, смотровым стеклом, ручным регулирующим вентилем и ручным стопорным вентилем, как показано на рис. 23.15 в предыдущей главе. Определяя уровень масла через смотровое стекло, ручной регулирующий вентиль поворачивают так, чтобы жидкая смесь из маслоотделителя медленно поступала во входное отверстие при включенном компрессоре. Электромагнитный клапан соединен со стартером двигателя компрессора так, чтобы клапан был открыт, только когда компрессор работает. Это предотвращает перетечку жидкости из отделителя в выключенный компрессор, но разрешает регулировать поток и испарение хладагента во входное отверстие при включенном компрессоре.

Рис. 23.15. Схема присоединения маслоотделителя к компрессору

* Более подробно с материалом можно будет познакомиться в книге «Основы холодильной техники» (Рой Дж. Доссат, Томас Дж. Хоран), (перевод с анг. в 2008 г.), которую Вы можете приобрести по цене, согласно Прайс-листу >> Оптовая цена реализации (не менее 50 экземпляров) — 440 руб. за штуку.

[ Главная] [ РЕДАКЦИЯ] [ АВТОРАМ] [ ЦЕНЫ] [ ДОГОВОРЫ] [ ССЫЛКИ] [ КОНТАКТЫ] [ README] [ Домой]

Признаки неисправности системы вентиляции картерных газов

Неудовлетворительная работа системы PCV может являться одной из причин течи масла. Забившиеся патрубки системы вентиляции создают избыточное давление в картере двигателя, в результате чего отработавшие газы вместе с маслом будут искать альтернативные пути выхода. На начальных стадиях масло начнет гнать через отверстие для щупа, также возможно образование масляных пятен в местах уплотнений и соединений (прокладки, хомуты). Совсем неприятный вариант – выдавливание сальников.

Если перестанет нормально функционировать маслоотделитель системы вентиляции картера, то масляные отложения появятся на дроссельной заслонке и даже на воздушном фильтре. Некорректная работа самого клапана PCV может привести к неправильному учету поступающего воздуха, и, как следствие, приготовлению переобогащенной смеси.

Что такое картечная система автомобиля?

Система вентиляции картера или газовая система картера предназначена для снижения выбросов вредных веществ из картера в атмосферу. Когда двигатель работает, выхлопные газы могут вытекать из камер сгорания в картере. Картер также содержит масло, бензин и пар. Вместе они называются картерными газами. Накопление картерных газов влияет на свойства и состав моторного масла, разрушает металлические детали двигателя.

Альтернативные решения для фильтра картерных газов

Есть несколько вариантов. Первый, это просто вывести шланг с картерными газами наружу, но здесь необходимо будет поставить фильтр, чтобы во время затягивания воздуха из внешней среды, пыль не попала в картер. Шланг идущий на вход впускного коллектора, в этом случае надо будет заглушить.

Второй вариант это применение фильтра, который должен быть установлен между патрубком из картера и впускным патрубком. Такой фильтр применятся на некоторых машинах штатно, но не на всех.

(штатный маслоуловитель с Форд Фокус 2)

Видимо вездесущая экономия дает о себе знать. А раз это так, то у вас появляется возможность чуточку, но улучшить свой автомобиль. Ограничив попадание картерных газов с парами масла в дроссельный узел, без попутной очистки.

Как ремонтировать

В старых отечественных машинах для решения проблемы заводом устанавливался так называемый «сапун». Он был прямоточного, постоянного действия. Нужно было просто следить за его частотой. Периодически разбирать конструкцию и промывать от масляного нагара.

Современные автомобили не далеко ушли в плане обслуживания системы. Необходимо периодически проверять ее работу, как описано выше. При проблемах, сбоях чистим все элементы. Они, в большинстве случаев съемные, можно промыть бензином, высушить и установить на место.

Клапан вентиляции картерных газов на многих моделях ремонтопригодный. Разбираем, проверяем, почему он клинит. Если «зарос» масляными отложениями, то промываем. Если есть механические повреждения, то меняем.

Источники

• https://AvtoMotoProf.ru/obsluzhivanie-i-uhod-za-avtomobilem/ventilyatsiya-kartera-dvigatelya/
• https://lada-xray2.ru/sovet/kak-sdelat-masloulovitel
• https://autolirika.ru/teoriya/ventilyaciya-kartera.html
• https://santavod.ru/kak-proverit-klapan-ventilyaczii-karternyh-gazov-pcv/
• https://FB.ru/article/341878/maslootdelitel-karternyih-gazov-svoimi-rukami-opisanie-shema
• https://zen.yandex.ru/media/id/59ab872ae86a9e96d63241ad/ventiliaciia-kartera-dvigatelia–chto-eto-takoe-i-pochemu-ona-tak-vajna-dlia-motora-5e8b1a2482d52277064cd412
• https://www.autoposobie.ru/kak-sdelat-masloulovitel-svoimi-rukami/
• https://avto-idea.ru/remont/kak-sdelat-maslootdelitel-svoimi-rukami-materialy-i/