Руководство по эксплуатации станка вертикально сверлильного станка

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНЫЙ СТАНОК

DMIV-40

1. Введение.
   1. Общие сведения.

Уважаемый покупатель, благодарим Вас за покупку Вертикально- сверлильного станка DMIV-40 производства фирмы «ТРИОД». Данный станок оборудован средствами безопасности для обслуживающего персонала при работе на нём. Однако эти меры не могут учесть все аспекты безопасности. Поэтому внимательно ознакомитесь с инструкцией перед началом работы. Тем самым Вы исключите ошибки, как при наладке, так и при эксплуатации станка. Не приступайте к работе на станке до тех пор, пока не ознакомитесь со всеми разделами данной инструкции и не убедитесь, что Вы правильно поняли все функции станка.

Данное оборудование прошло предпродажную подготовку в техническом департаменте компании и полностью отвечает заявленным параметрам по качеству и технике безопасности.

Оборудование полностью готово к работе после проведения пуско-наладочных мероприятий описанных в данной инструкции.

Данная инструкция является важной частью вашего оборудования. Она не должна быть утеряна. При продаже станка инструкцию необходимо передать новому владельцу.

1. Назначение.

Вертикально-сверлильный станок DMIV-40 предназначен для образования и обработки отверстий в заготовках из металлов и др. материалов. Может выполнять следующие основные операции: сверление, зенкерование, развертывание, и т.д.

1. Применение.

Вертикально-сверлильный станок DMIV-40 широко используется в условиях мелкосерийного производства, в ремонтных цехах, в слесарных и столярных мастерских, на складах и т.п. Температура в помещении где устанавливается оборудование должна быть 10 – 30°С, относительная влажность – не более 80% при 10°С или 60% при 30°С.

1. Знаки по технике безопасности.

На станке размещены информационные знаки и предупреждающие знаки, указывающие на исходящую опасность (см. рис. 1)
Рисунок 1

1 2 3 4

Описание значений расположенных на станке знаков по технике безопасности (Рис. 1).

1. Внимание! Читайте инструкцию по эксплуатации! (знак находится на правой стороне шпиндельной головки).
2. Внимание! Не работайте на станке в перчатках! (знак находится на правой стороне шпиндельной головки).
3. Внимание! При работе на станке пользуйтесь защитными приспособлениями, предохраняющими глаза! (знак находится на правой стороне шпиндельной головки).
4. Внимание! При снятом кожухе есть угроза поражения электрическим током! (знак находятся на крышке клеймника электродвигателя)

2 Комплект поставки.
2.1 Вид упаковки.
Вертикально-сверлильный станок DMIV-40 поставляется в фанерной упаковке на деревянном поддоне в собранном виде.
3. Описание оборудования.
3.1 Технические характеристики
Максимальный диаметр сверления (mm) – 40мм.

Макс. Диаметр нарезания резьбы(mm) – М20/М24

Расстояние от центра шпинделя до колонны (mm) – 350мм.

Расстояние от шпинделя до рабочего стола (mm) — 770мм.

Расстояние от шпинделя до основания(mm) – 1210мм.

Макс. Ход шпинделя (mm) – 180мм.

Конус шпинделя(Morse) — Мк4

Диапазон скоростей шпинделя (r/min) – 50 – 1450об./мин.

Диапазон подачи шпинделя (mm/r) – 2скорости 0,1/0,2

Размер рабочего стола (mm X mm) – 560 х560мм.

Размер основания (mm X mm) – 730 х 500мм.

Размер Т-образного паза на рабочем столе и основании (mm) – 18мм.

Двухскоростной 3-х фазный двигатель переменного тока 

Мощность(Kw) – 0,75/1,5Квт.

Напряжение (v) – 380V

Габаритные размеры (мм) – 2270 х 690 х 1100мм

Вес нетто/брутто (Kg.) –510/690кг.

3.2Уровень шума оборудования
Уровень акустической мощности (А) оборудования (L wa)

L wa =75.0 Дб (А) – Значение измерено с нагрузкой.

L wa =69.7 Дб (А) – Значение измерено без нагрузки.
Уровень шума (А) на рабочем месте (Lр Аeq).

Lр Аeq =71.0 Дб (А) – Значение измерено с нагрузкой.

Lр Аeq =68.2 Дб (А) – Значение измерено без нагрузки.
3.3 Узлы и детали станка

1. Электродвигатель шпинделя.

1. Коробка скоростей.

1. Панель управления станком.

1. Шпиндель сверлильного станка.

1. Защитный экран.

1. Стол.

1. Ручки переключения скорости вращения шпинделя.

1. Ручка ручной подачи шпинделя.

1. Шкаф электрического управления станком.

1. Стойка сверлильного станка.

1. Основание станка.

1. Краткое описание конструкции оборудования.

С
Рисунок 2.
танок состоит из следующих основных узлов: коробки скоростей, шпиндельной бабки, шпинделя, основания, рабочего стола, электродвигателя и стойки.

В шпиндельной бабке смонтирован шпиндельный узел. Сверху к бабке прикреплен электродвигатель. Шпиндельная бабка может поворачиваться на стойке (360⁰), перемещаться по стойке и фиксироваться в нужном положении.

Стойка прикреплена к основанию фланцем, с которым соединена неподвижно. Два Т-образных паза в основании предназначены для крепления тисков или обрабатываемых деталей.

Шпиндельный узел смонтирован в корпусе шпиндельной бабки, а шпиндель в пиноле на шарикоподшипниках. Ручная подача шпинделя осуществляется вращением рукояток при помощи вала-шестерни и пиноли с рейкой. Шпиндель оснащён конусом Mk IV, в который можно вставить патрон на оправке или инструмент с конусом Морзе.

Рабочий стол закреплен на стойке и фиксируется на ней. Стол можно вращать вокруг стойки, на 360° и при помощи поворотной цапфы наклонять под углом до ± 45° по отношению к основной плоскости стола, что позволяет проводить сверление отверстий под разными углами. В столе имеются пазы (12 мм) для крепления тисков или обрабатываемых деталей. Регулировка высоты стола производится с помощью механизма вертикального перемещения.
Количество персонала необходимое для работы на оборудовании.
На данном станке, одновременно может работать только один человек.

1. Монтаж и установка.

1. Транспортировка.

Схема транспортировки станка.
Внимание! Во время транспортировки станка необходимо соблюдать максимальную осторожность.
4.2Подготовка оборудования к монтажу.
Все металлические поверхности станка покрыты специальным защитным материалом, который необходимо удалить перед началом работы оборудования. Для удаления этого защитного материала чаще всего используется керосин или другие обезжиривающие растворы. При удалении защитного материала не используйте нитро растворители, они негативно влияют на краску станка. После очистки корпуса от защитного материала все шлифованные поверхности необходимо смазать машинным маслом.

1. Монтаж.

Для сборки станка достаньте из упаковки всё содержимое и проверьте наличие всех комплектующих и установите снятые для транспортировки ручки.

1. Установка.

Схема установки станка
Внимание! В целях обеспечения безопасности и надежной работы станка правильно (по уровню) установите и прочно закрепите станок на фундаменте (фундаментом может служить ровная, жесткая поверхность, которая отвечает основным характеристикам станка и его рабочей нагрузке).

Несоблюдение этих условий может привести к непредвиденному смещению станка или частей его конструкции, и в дальнейшем к его повреждению.
При оборудовании рабочего места, следите за тем, чтобы у обслуживающего персонала было достаточно места для работы и управления.

1. Пуско-наладочные работы.

Пуско-наладочные работы предназначены для восстановления заводских установок, которые могут быть нарушены при его транспортировке, с последующим приведением станка в рабочее состояние.

Для долговечной и безотказной работы станка, до начала его эксплуатации необходимо провести пуско-наладочные работы которые включают в себя:

• Проверку геометрической точности (размещение узлов и деталей станка относительно друг друга).
• Проверку технических параметров (установка заданных зазоров и пред натяжений).
• Проверка технологической точности (проверка заданной точности обработки на всех режимах станка).
• Необходимо проверить крепление всех деталей и узлов и при необходимости протянуть и отрегулировать их, так как в процессе транспортировки первоначальные установки могут быть утеряны.

Внимание – от качества пуско-наладочных работ зависит срок службы оборудования.

Внимание – пуско-наладочные работы на станке должен проводить квалифицированный специалист.

Внимание – пуско-наладочные работы можно заказать в службе сервиса компании «ТРИОД». Условия заказа и проведения пуско-наладочных работ оговорены в разделе «Условиях гарантийного сопровождения».

5.1 Управление станка
Перед первым запуском станка внимательно прочитайте инструкцию. Обслуживающий персонал должен быть ознакомлен со всеми разделами инструкции данного оборудования.
5.2 Элементы управления электрооборудованием станка
На станке размещен пульт управления станка. Он расположен на шпиндельной головке с лицевой стороны станка.

1. Выключатель охлаждения.
2. Переключатель режимов вращения электродвигателя шпинделя.
3. Включатель освещения.
4. Кнопка аварийной остановки.
5. Кнопка кратковременного включения (толчковая)
6. Кнопка остановки вращения шпинделя.
7. Переключатель режимов (сверление/нарезание резьбы)
8. Кнопка включения вращения шпинделя.

5.3 Установка скорости вращения шпинделя.

С помощью элементов управления на станке можно установить скорость вращения шпинделя. Комбинация положений ручек управления на коробке скоростей указана в таблице на передней панели станка.
Внимание! Перед изменением скорости вращения и подачи шпинделя необходимо выключить его вращение.

1. Первоначальный пуск и обкатка.

Перед первым включением станка на нём должны быть проведены пусконаладочные работы. Станок должен быть подключён к трёхфазной электрической сети с напряжением 380 В.

Запустите станок на низких оборотах, в случае, если нет посторонних звуков, постепенно увеличивайте обороты шпинделя. Установив максимальные обороты шпинделя, оставьте работать станок без нагрузки в течение 15 минут.

В случае возникновения каких-либо проблем свяжитесь с сервисной службой компании «ТРИОД» для получения консультаций или для заказа технического обслуживания вашего оборудования.

1. Наладка станка.

6.1.Установка глубины сверления.

1

2

Глубина сверления устанавливается с помощью упора 1, который перемещается по шкале, нанесённой на панели управления с лицевой стороны станка.

Для изменения глубины сверления открутите стопорный винт 2. Переместите упор, установите требуемую глубину сверления. Закрутите стопорный винт 2
6.2 Установка скорости подачи шпинделя.

Для выбора скорости подачи шпинделя поверните рукоятку переключения до необходимого значения. (Рис. 1)

Скорость механической подачи шпинделя устанавливается с помощью маховичка 1, расположенного на левой стороне шпиндельной головки. Вращая маховичок можно установить одну из двух имеющихся на станке подач (0,1; 0,2 мм / об.)..

Рис. 1
Коробка подач снабжена устройством, которое срабатывает в случае перегрузки.
Если подача останавливается во время сверления, а инструмент продолжает вращаться, это признак того, что он перегружен.
Когда нагрузка на инструмент снижается, подача начинается снова.
Если по каким-либо причинам, например из-за износа дисков, или есть потребность в более высокой рабочей нагрузки, необходимо провести регулировку устройства. Необходимо провести следующие действия:

Через смотровое отверстие 1 затяните гайку 2

1

2
Внимание Устройство перегрузки было отрегулировано на проверочном стенде завода изготовителя. Была выбрана максимально допустимая нагрузка. Поэтому не затягивайте гайку, слишком сильно, чтобы избежать риска нарушения работы механизма.
Автоматическая подача шпинделя

1 2

Для установки автоматической подачи шпинделя необходимо: С помощью рукоятки 1 выбрать величину подачи, установить глубину сверления (если это необходимо) и с помощью рычага 2 включить автоматическую подачу.
Возвратная пружина

Для натяжения возвратной пружины необходимо:

Снять защитный кожух.

Освободить стопор, чтобы полностью освободить пружину, чтобы она могла свободно двигаться.

Затем повернуть пружину по стрелке до натяжения и поставить стопор.

Поставить на место защитный кожух.

7. Система охлаждения станка.
Система охлаждения станка состоит из электромотора, насоса трубопровода с запорной арматурой и бака с охлаждающей жидкостью.

При эксплуатации станка происходит уменьшение количества жидкости в результате её испарения и разбрызгивания. Этот расход нужно восполнять путём добавления свежей жидкости, в результате чего жидкость обновляется, поэтому её «старение» проявляется очень медленно. Жидкость, однако, находится в очень активном контакте с воздухом и металлами, загрязняется пылью, окислами металлов и подвержена заражению бактериями. Заражение бактериями приводит к разложению эмульсии, которое проявляется тогда, когда станок не эксплуатируется. Насыщение эмульсии воздухом при эксплуатации станка уничтожает бактерии.
Замена охлаждающей жидкости.
Рекомендуем производить замену охлаждающей жидкости по истечении 6 – 8 недель эксплуатации. Не позже, чем через 6 месяцев, необходимо провести замену с одновременной очисткой бака и промыванием всей системы охлаждения горячей водой с содержанием 3%-ой кристаллической соды.
Визуальная оценка состояния жидкости:

• масляный налёт на поверхности эмульсии свидетельствует о том, что эмульсия является нестабильной;
• осевший на дно и стенки ёмкости осадок и липкая поверхность на станке предупреждают о том, что жидкость устарела и загрязнена;
• по интенсивности молочного оттенка эмульсии можно на основании опыта работы сделать заключение об уменьшении концентрации эмульсии, иногда может проявиться налёт в виде ржавых пятен на стружке и на инструменте;
• запах гниения и синеватый оттенок жидкости являются признаком заражения эмульсии бактериями.

8. Техническое обслуживание станка.

1. Система смазки

A – Смазка шпинделя. Ежедневно. Масленка расположена рядом с защитным кожухом возвратной пружины.
B – Смазка вала подачи шпинделя. Ежедневно. Масленка расположена рядом с защитным кожухом возвратной пружины.
C – Смазка стойки перемещения шпинделя. Ежедневно. Масленка расположена рядом с защитным кожухом возвратной пружины.
D – Смазка колонны. Каждые 50 часов работы станка. Очистить и смазать.

E – Смазка коробки скоростей. Каждые 2000 часов. Заполнить коробку по уровню.

F – Смазка коробки подач. Каждые 2000 часов. Заполнить коробку по уровню.

G – Смазка рейки перемещения стола. Каждые 50 часов работы станка. Очистить и смазать.

H – Смазка стола Каждые 50 часов работы станка. Очистить и смазать.

1. Электросхема

1. . Заказ запасных частей.

Перечень составных частей Вы найдете в приложенной документации. В данной документации, на схеме станок разбит на отдельные части и детали, которые можно заказать с помощью этой схемы.

При заказе запасных частей на станок, в случае повреждения деталей во время транспортировки или в результате износа при эксплуатации, для более быстрого и точного выполнения заказа в рекламации или в заявке следует указывать следующие данные:

А) марку оборудования;

Б) заводской номер оборудования – номер машины;

В) год производства и дату продажи станка;

Д) номер детали на схеме.

11Схемы.

Условия гарантийного сопровождения станков «ТРИОД»

Уважаемые пользователи оборудования компании «ТРИОД».

Для того чтобы приобретенное оборудование позволило достичь максимальных результатов, советуем Вам внимательно ознакомиться с изложенными ниже условиями гарантийного сопровождения и документацией на оборудование.

Гарантийное сопровождения на все оборудование предоставляется сертифицированными сервисными центрами «ТРИОД» в течение 1 года, включая дополнительную годовую гарантию.

Дополнительная гарантия (сроком на 1 год) действует в случае, если пуско-наладка оборудования была проведена специалистами сервисного центра ООО «ТРИОД».

В течение гарантийного срока мы бесплатно предоставим вышедшие из строя детали и проведем все работы по их замене.

Действие срока гарантийного сопровождения начинается с даты, указанной в гарантийном талоне. В случае если этой даты нет, датой начала гарантии будет считаться дата передачи оборудования по накладной.

Чтобы сберечь Ваше время и эффективно организовать работу наших специалистов, при направлении претензии просим Вас сообщить нам следующие сведения:

1. • данные оборудования (заводской номер и дата продажи оборудования);
2. • данные о его приобретении (Место, дата, реквизиты документов.) Накладной, счета, счета-фактуры и т.п.;
3. • описание выявленного дефекта;
4. • Ваши реквизиты для связи.

Для Вашего удобства мы прилагаем образец возможной рекламации.

Претензии просим направлять по месту приобретения оборудования или в ближайший сертифицированный сервисный центр «ТРИОД».

Наши специалисты приступят к гарантийному ремонту сразу после проверки представленных Вами документов и осмотра оборудования, доставленного в сервисный центр, на предмет возможного наличия оснований, исключающих применение гарантийных условий.

Срок гарантийного ремонта –15 дней. В случае продления сроков при необходимости поставки отдельных запасных частей Вы будете незамедлительно уведомлены об этом.

При обнаружении дефекта, устранение которого не входит в состав работ по гарантийному сопровождению, Вы будете обязательно проинформированы. В дальнейшем сервисный центр будет действовать в соответствии с полученными от Вас указаниями.

В рамках гарантийного сопровождения не осуществляются:

1. • Сборка оборудования после его приобретения, пуско-наладочные работы;
2. • Периодическое профилактическое обслуживание, подстройка узлов и агрегатов, смазка и чистка оборудования, замена расходных материалов. Эти работы не требуют специальной подготовки и могут быть выполнены самим пользователем оборудования в соответствии с порядком изложенным в инструкции по эксплуатации.

Мы будем вынуждены отказать Вам в гарантийном сопровождении (ремонте и/или замене) оборудования в следующих случаях:

1. • выхода из строя расходных материалов, быстроизнашиваемых деталей и рабочего инструмента, таких как, например ремни, щетки и т.п., а также при использовании неоригинальных запасных частей или ремонта неуполномоченным лицом;
2. • когда поломка стала следствием нарушений условий эксплуатации оборудования, непрофессионального обращения, перегрузки, применения непригодных (не рекомендованных производителем) рабочих инструментов, приспособлений и сопряженного оборудования, неисправности или неправильного подключения электрических сетей;
3. • когда оборудование было повреждено в результате его хранения в неудовлетворительных условиях, при транспортировке, а также из-за невыполнения (ненадлежащего выполнения) периодических профилактических работ; перечень обязательных профилактических мероприятий указывается в документации на оборудование.
4. • когда причиной неисправности является механическое повреждение (включая случайное), естественный износ, а также форс-мажорные обстоятельства (пожар, стихийное бедствие и т.д.).

Наличие указанных выше оснований для отказа в выполнении гарантийного ремонта (замены) устанавливается в результате проведения осмотра оборудования и оформляется актом. С актом Вы будете незамедлительно ознакомлены. Вы также имеете право присутствовать при проведении осмотра и установлении причин дефектов.

По истечении срока гарантийного сопровождения, а также в случае, если гарантийное сопровождение не может быть предоставлено, мы можем предоставить Вам соответствующие услуги по действующим на дату обращения в сертифицированный сервисный центр «ТРИОД» тарифам.

Настоящие гарантийные обязательства ни при каких обстоятельствах не предусматривают оплаты клиенту расходов, связанных с доставкой оборудования до сервисного центра и обратно, выездом к Вам специалистов, а также возмещением любого ущерба, прямо не указанного в настоящих гарантийных условиях, включая (но не ограничиваясь) ущербом от повреждения сопряженного оборудования, потерей прибыли или иных косвенных потерь, упущенной выгоды, а равно иных аналогичных расходов.

Выезд специалистов сервисного центра «ТРИОД» для выполнения работ по гарантийному сопровождению осуществляется только в исключительных случаях после предварительного согласования условий такого выезда. Если повреждений оборудования выявлено не будет, Вам в любом случае придется оплатить расходы на выезд наших специалистов и стоимость тестирования оборудования.

В отдельных случаях, по своему усмотрению, мы можем предложить Вам выкуп неисправного станка по остаточной стоимости с зачетом выкупной суммы при приобретении другого необходимого оборудования. Все условия выкупа согласовываются после осмотра оборудования.

В случае возникновения у Вас каких-либо вопросов, связанных с эксплуатацией и обслуживанием оборудования, а также с условиями гарантийного обслуживания, наши специалисты предоставят Вам необходимые разъяснения и комментарии по телефону 8 495 504 33 68. Необходимую информацию Вы также можете найти на сайте компании

www.trio—d.ru

Мы будем признательны Вам за замечания и предложения, связанные с приобретением нашего оборудования, его сопровождением и использованием.

С уважением,

Администрация ООО «ТРИОД».

Рекламация (образец)

(Направляется в адрес ближайшего сертифицированного сервисного центра ТРИОД в случае возникновения гарантийного случая).

Наименование покупателя __________________________________________________
Фактический адрес покупателя __________________________________________________
_______________________________________________________________________________
Телефон_______________________________
Паспортные данные оборудования

Наименование оборудования	Модель	Заводской номер	Дата приобретения

Описание неисправностей, обнаруженных в ходе эксплуатации оборудования:

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________

Ф.И.О. и должность ответственного лица
ОО «ТРИОД»

Центральный сервис – г. Королев ул. Силикатная 65, тел. 8-495-504-33-68.

Основные части станка

Расположение и обозначение составных частей оборудования

1. Привод. 2С132.21.000 (1400 мин-1)
2. Коробка скоростей. 2С132.20.000 (1400 мин-1)
3. Насос плунжерный. 2С132К.24.000
4. Коробка подач. 2С132.30.000
5. Основание. 2С132.10.000
6. Механизм управления скоростями и подачами. 2С132.25.000
7. Шпиндель. 2С132.50.000
8. Электрооборудование. 2С132.95.000* (Российская)
Электрооборудование. 2С132.92-1.000* (Телемеханик)
9. Сверлильная головка. 2С132.40.000
10. Система охлаждения. 2С132.80.000
11. Ограждение зоны резания. 2С132.45.000*
* — Дополнительная опция

Технические характеристики 2С132

Основные параметры	Размеры
Наибольшая высота заготовки, мм	600h14
Наибольшая масса устанавливаемой заготовки, не более,кг	600
Максимальный диаметр сверления в стали 45 по ГОСТ 1050, мм	3-32 (50**)
Пределы диаметров нарезания резьбы в стали средней твердости	М3…М33
Наибольшая масса инструмента, устанавливаемая на станке, не более, кг	6
ХАРАКТЕРИСТИКА ПОДЪЕМНОГО СТОЛА
Размеры рабочей поверхности стола, не менее, мм:             Ширина             Длина             Количество Т-образных крепежных пазов, шт             Ширина Т-образных пазов, мм             Расстояние между Т-образными пазами, мм	500h14 500h14 3 18H12 100±0,4
ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА
Наибольшее перемещение шпинделя, мм	250
Наибольший ход подъемного стола, мм	300
Наибольшее установочное перемещение сверлильной головки, мм	170
Наибольшее расстояние от оси шпинделя до направляющей колонны, мм	300
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм	750
ХАРАКТЕРИСТИКА ШПИНДЕЛЯ
Размер внутреннего конуса конца шпинделя по ГОСТ 25557	Морзе 4 Морзе 5*
Степень точности конуса	АТ7
ХАРАКТЕРИСТИКА ГЛАВНОГО ПРИВОДА
Крутящий момент на шпинделе, не более, Hм	400
Осевое усилие на шпинделе ,не более, H	15000
Пределы частот вращения шпинделя, мин-1:	31,5…1400±10,1%
Число ступеней рабочих подач, шт	9
Пределы рабочих подач шпинделя, мм/об	0,10; 0,14; 0,20; 0,28; 0,40; 0,56; 0,80; 1,12; 1,60±10,1%

Станок соответствует требованиям безопасности согласно российским стандартам, европейским директивам и нормам:

• ГОСТ 12.2.009-99. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности.
• ГОСТ Р 51333-99 (EN 292-1-91, EN 292-2-91). Безопасность машин. Основные понятия, общие принципы конструирования. Термины, технологические решения и технические условия.
• ГОСТ Р 51334-99 (ЕN 294-92) Безопасность машин. Безопасные расстояния для предохранения верхних конечностей от попадания в опасную зону.
• ГОСТ Р 51335-99 (ЕN 349-93) Безопасность машин. Минимальные расстояния для предотвращения защемления частей человеческого тела.
• ГОСТ Р 51336-99 (ЕN 418-92) Безопасность машин. Установка аварийного выключения. Функции. Принципы проектирования.
• ГОСТ Р 51337-99 (ЕN 563-94) Безопасность машин. Температуры касаемых поверхностей. Эргономические данные для установления предельных величин горячих поверхностей.
• ГОСТ Р 51339-99 (ЕN 811-96) Безопасность машин. Безопасные расстояния для предохранения нижних конечностей от попадания в опасную зону.
• ГОСТ Р 51342-99 (ЕN 953-97) Безопасность машин. Съемные защитные устройства. Общие требования по конструированию и изготовлению неподвижных и перемещаемых съемных защитных устройств.
• ГОСТ Р 51343-99 (ЕN 1037-95) Безопасность машин. Предотвращение неожиданного пуска.
• ГОСТ Р 51345-99 (ЕN 1088-95) Безопасность машин. Блокировочные устройства, связанные защитными устройствами – Принципы конструирования и выбора.
• ГОСТ Р 51344-99 (ЕN 1050-96) Безопасность машин. Принципы оценки риска.
• ГОСТ Р МЭК 60204-1-99 Безопасность машин. Электрооборудование машин и механизмов. Часть 1: Общие требования.
• Объединенная Директива ЕС по машиностроению (93/68/EG).
• Директива о низком напряжении (73/23/EWG).
• ЕN 954-1 Безопасность машин. Элементы системы управления, имеющие отношение к безопасности.
• ГОСТ Р ЕН 12717-2006 (EN 12717) Безопасность металлообрабатывающих станков. Сверлильные станки.
• ЕN 1005-2 Безопасность машин. Физические возможности человека. Часть 2. Максимальные усилия при управлении объектами, связанными с машинами.
• EN 1050 Безопасность машин. Принципы оценки риска.

Уровень шума станка

На станке при типовых условиях эксплуатации на рабочем месте оператора уровень звука не превышает 80 дБА. 

При работе станка на холостом ходу при частоте вращения шпинделя 1000 об/мин уровень звука на рабочем месте составляет 76 дБА. 

Корректированный уровень звуковой мощности составляет 87 дБА. 

Неопределенность измерения звуковой мощности соответствует стандарту ИСО 3746 и при доверительной вероятности 95% равна ± 1,96 σR от измеренного значения, где σR = 3 дБА. 

Шумовые характеристики измерялись в соответствии с методикой стандарта ГОСТ Р 51402-99 (ИСО 3746-95) с учетом требований, изложенных в ИСО 230-5 и EN 12840. Фактические параметры зависят от динамических характеристик обрабатываемого изделия, числа оборотов шпинделя и других условий резания. 

Повышенному уровню шума станка способствуют: 

— обработка нежестких и тонкостенных заготовок; 

— обработка инструментом с большим вылетом; 

— работа испорченным или сломанным инструментом; 

— работа в условиях интенсивных автоколебаний. 

Для избежания повышений шумности при работе на станке рекомендуется использовать исправный инструмент с высокой жесткостью. 

При обработке длинных деталей использовать поддерживающие люнеты. 

При обработке тонкостенных деталей применять вибропоглощающие вставки. 

Рекомендуется избегать режимов резания, на которых возникают интенсивные высокочастотные автоколебания.

Вид климатического исполнения УХЛ4 или Т3 по ГОСТ 15150-74.
Нижнее рабочее значение температуры окружающего воздуха должно быть не ниже +1ºС, верхнее рабочее значение температуры окружающего воздуха — не выше +35ºС, относительная влажность должна быть не более 80% при 25ºС. Запыленность помещения в пределах санитарной нормы. 

Станок не должен подвергаться воздействию местного нагрева и сильных температурных перепадов.

Режим работы станка и марки масел и СОЖ:

Режим работы — Ручной

Рекомендуемая марка СОЖ,  не влияющая на работоспособность изделий из маслостойкой резины — Эмульсол «РОСОЙЛ-500» ТУ 0258-009-06377289-2000

Количество заливаемой СОЖ — 18,7 л

Допустимые марки масел в системе смазки — ИНСп 65И-20А ГОСТ 20799-88 ЛКС-2

ГАБАРИТНЫЕ РАЗМЕРЫ И МАССА
Габаритные размеры станка, не более, мм: Длина х ширина х высота	870х1110х2700
Площадь, занимаемая станком, м2	0,97
Масса станка, не более, кг	1200
ХАРАКТЕРИСТИКА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Род тока питающей сети ГОСТ Р МЭК 60204-1 -частота тока, ГЦ -напряжение, В	Переменный трехфазный 50±1 380+10%, -15%
Электродвигатель главного движения: Номинальная мощность, кВт Номинальная частота вращения, мин-1	4 1430
Показатели точности и шероховатости обработки (в партии) образцов-изделий: точность: При сверлении: При развертывании	Н12 Н8
Шероховатость внутренней поверхности образца-изделия, Ra: после сверления после развертывания	6,3 1,6
** сверление отверстий диаметром более 35 мм допускается при минимальных подачах (S=0.1; 0.14 мм/об) и оборотах (n=63; n=90 мм/об), и с предварительным просверливанием отверстия меньшего диаметра. *Опция

Комплектация и принадлежности станка 2С132

Станок поставляется изготовителем в следующем виде:

• подвижный стол находится в нижнем положении с зажатым в тисках брусом, в который упирается сверлильная головка, стол и сверлильная головка зажаты на колонне зажимными болтами;
• сверлильная головка опущена на упор стола и на деревянный брус, зажатый в тисках, закрепленных на столе; 

Станок в сборе, включая электрооборудование, упаковывают в ящик № 1.

Принадлежности, которые входят в комплект и стоимость станка, упаковывают в ящик № 2: Рукоятка подъема стола и сверлильной головки, ключи к электрошкафу Д73—72, 2 шт, муфта эластичная.

Принадлежности, поставляемые за отдельную плату (упаковывают в отдельные ящики)

Втулки переходные

• 6100-0142 (0202), 3/1
• 6100-0144 (0204), 4/2
• 6100-0145 (0205), 4/3
• 6100-0146 (0206), 5/3 *
• 6100-0147 (0207), 5/4 *

Клинья к инструменту

• 7851-0012, *
• 7851-0013, *
• 7851-0014, **

Ключи 7812-0375, 7812-0378; Отвертка 7810-0327; Ключ гаечный 7811-0023(17-19); Патрон сверлильный ПСС-10; Оправка 6039-0022; Тиски СТ160.000; Стол плавающий СП 132.000; Стол крестовый СК02.000; Насос охлаждения; Упаковка станка — по согласованию с заказчиком.

Техническая документация

• Руководство по эксплуатации. Часть 1. 2С132.00.000РЭ1
• Руководство по эксплуатации. Часть 2. Электрооборудование. 2С132.95.000РЭ2*
• Руководство по эксплуатации Часть 2. Электрооборудование. 2С132.92-1.000РЭ2*
• Руководство по эксплуатации. Часть3. Сведения о приемке. 2С132.00.000РЭ3
• Эксплуатационные документы комплектующих изделий на: тиски станочные, двигатель главного движения, насос охлаждения

*Опция; ** Для станков с конусом КМ5

Рабочее пространство станка — схемы, символы и расшифровка

В месте установки станка необходимо обеспечить следующее:
— достаточно свободное пространство вокруг станка;
— достаточное пространство для перемещения оператора;
— достаточное пространство для работ по обслуживанию и ремонту;
— дверь электрошкафа станка должна полностью открываться не менее чем на 120º;
— площадь для размещения стеллажей для заготовок и изделий, бункера для заготовок (изделий), тележки для стружки, тележки для инструментов и т.д..

Вблизи станка нежелательно размещение шлифовальных станков, работающих без охлаждения, крупного обдирочного и кузнечно-прессового оборудования. 

Установочные и присоединительные размеры станка, эскизы конца шпинделя и подъемного стола

Механика главного движения (шпинделя) и механика подач

 

Пульт управления с обозначением символов и органов управления 

Графические символы на станке

Характеристики электрооборудования 

Основные параметры	Размеры
Питающая сеть: Род тока Частота тока, ГЦ Напряжение, В	переменный, трехфазный 50 (60*) + 2% 380 (220*) +10%
Электродвигатель привода главного движения: Номинальная мощность, кВт Номинальная частота вращения, мин—1	4 1430
Электронасос системы охлаждения: Мощность, кВт Подача, л/мин	0,12 22
Количество электродвигателей на станке	2
Суммарная мощность установленных на станке электродвигателей, кВт	4,12

Степень защиты электрооборудования

Электрическая панель вмонтирована в нише колонны. 

Дверца ниши снабжена специальным замком и ключом, там же расположен предупреждающий знак «Опасное напряжение». 

Корпус пульта управления имеет степень защиты IP44, ниша колонны имеет исполнение по степени защищенности IP43 по EN 60529.

Подключение станка к электросети должен производить специально подготовленный персонал, имеющий допуск по работе с электрооборудованием до 1000 В, ознакомившийся с разделом 2С132.95.000РЭ2 или 2С132.92-1.000 РЭ2.

После подключения к электросети все электрооборудование должно быть проверено на безупречную работу. Необходимо обеспечить правильное заземление станка и правильную изоляцию всех выходов. Все переключатели перевести в их исходное или нулевое положение, проверить, что все выключатели станка, конечные выключатели с ручным управлением и иные выключатели правильно установлены для надежной наладки.

После установки станка, до подключения его к цеховой сети, необходимо произвести замеры электрического сопротивления между шиной заземления и любой металлической частью станка с расположенными на ней элементами электрооборудования, которые могут оказаться под напряжением выше 24В в результате пробоя изоляции проводов. Измеренное сопротивление не должно превышать 0,1 Ом.

Меры по обеспечению безопасности

Безопасность труда на станке обеспечивается его изготовлением в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.009-99, EN 292-1,2 и EN 60204-1.  

Безопасность труда на станке обеспечивается наличием в конструкции станка указанных ниже устройств, выполненных в соответствии с требованиями, изложенными в российских стандартах, европейских директивах и нормах: 

— защитного ограждения зоны резания; 

— блокировок; 

— внешнего устройства для запирания вводного выключателя; 

— фиксаторов рукояток; 

— предохранительных устройств.

Защитные и предохранительные устройства

Станок снабжен перемещаемым ограждением, закрывающим конец шпинделя, патрон и режущий инструмент на время вращения главного привода. При отводе ограждения от шпинделя блокируется питание цепей управления станком в отключенном состоянии.

Уборка сливной стружки должна производиться с использованием специального металлического крючка при остановленном вращении шпинделя. Мелкая стружка может быть убрана щеткой при вращении инструмента в отведенном состоянии.

В механизме установлен блокирующий конечник защитного ограждения зоны резания и запрещающий вращение шпинделя на время отвода ограждения из зоны резания. Повторный «пуск» шпинделя возможен только при нажатии на пусковые кнопки при закрытом положении ограждения. 

Станок имеет автоматическое торможение шпинделя. Время торможения шпинделя после его выключения на всех частотах вращения не превышает 5 с. При частоте вращения шпинделя свыше 3000 мин-1 время торможения после его выключения не регламентируется.

Рукоятки и другие органы управления станка снабжены надежными фиксаторами, не допускающими самопроизвольных перемещений отдельных сборочных единиц станка.

Запирание вводного выключателя. Для электрооборудования российского производства: автоматический вводной выключатель-разъединитель расположен с правой стороны колонны. После выключения станка выключатель необходимо заблокировать специальным запором. Для электрооборудования фирмы «Телемеханик»: Вводной выключатель-разъединитель расположен с правой стороны колонны и имеет запирающее устройство. Включение вводного выключателя-разъединителя должно быть невозможно без замка, не входящего в комплект поставки. Для установки / снятия навесного замка при его эксплуатации имеются отверстия на рукоятке привода вводного выключателя.

Станок снабжен предохранительной муфтой в цепи подач от перегрузки, отрегулированной по осевому усилию на 15 % больше допустимого. В случае возникновения прощелкивания предохранительной муфты оператору необходимо остановить станок и изменить режим резания. 

Пружинный противовес предотвращает самопроизвольное опускание шпинделя и обеспечивает плавное перемещение на всей длине хода.

На пульте управления станка установлена кнопка «Аварийный стоп» с грибовидным толкателем увеличенного размера, окантованная кругом желтого цвета.

Меры безопасности при подготовке к работе и при работе станка

До подключения станка к электросети необходимо проверить: 

— надежность контакта заземляющих проводов; 

— соответствие напряжения в сети и электрооборудовании станка. 

Ознакомиться с назначениями всех органов управления. 

Проверить на холостом ходу станка: 

— работу механизмов, вмонтированных в сверлильную головку; 

— исправность сигнальных, тормозных и кнопочных устройств; 

— правильность работы блокировочных устройств; 

— исправность системы смазки и системы охлаждения; 

— наличие на станке жестких упоров, ограничивающих перемещение сверлильной головки и стола. 

Установочные перемещения сверлильной головки производятся только при отжатых клиньях. 

Не рекомендуется переключать частоты вращения шпинделя и подач на ходу. 

По окончании сверления отключить подачу СОЖ. 

В случае отсутствия СОЖ в системе охлаждения необходимо обязательно отключить переключатель подачи СОЖ.

Внимание! Недопустима работа насоса при отсутствии СОЖ в системе охлаждения.

Меры безопасности при транспортировке и установке станка

При монтаже, демонтаже и ремонте для надежного зачаливания и безопасного перемещения станка следует использовать специальные отверстия в колонне, сняв заглушки, установленные в них при упаковке.

Грузоподъемные устройства следует выбирать с учетом веса станка и указаний в соответствующем разделе паспорта (установка и первоначальный пуск станка).

При транспортировке станка сверлильная головка остается в крайнем нижнем положении, закрепленной жестко на колонне.

При транспортировке к месту установки и при опускании на фундамент (пол) станок не должен подвергаться сильным толчкам.

Погрузка и разгрузка станка должна производиться квалифицированными специалистами.

Схема строповки станка в упаковке указана на упаковке.

Подключать станок к низкоомному цеховому контуру заземления следует в строгом соответствии с указаниями в «Руководстве по эксплуатации электрооборудования» 2С132.95.000РЭ2 или 2С132.92-1.000 РЭ2 (в зависимости от комплектации).

При монтаже и установке станка в рабочее положение следует особое внимание обратить на снятие упоров стола и деревянного бруса. Возможно падение сверлильной головки на стол при несоблюдении порядка проведения работ.

Упаковка, хранение, распаковка и транспортировка 2С132

Для защиты станка, принадлежностей, инструмента, сменных и запасных частей от коррозии во время транспортировки на все неокрашенные поверхности наносится коррозионно-защитная смазка, т.е. проводится консервация. Консервация и расконсервация осуществляется в соответствии с ГОСТ 9.014-78 и ОСТ 2-Н89-30-79.

Консервация станка должна соответствовать группе П-1; инструмента, сменных и запас-ных частей – группе 1-2.
Вариант временной защиты: В3-1.
Вариант внутренней упаковки:
для внутренних поставок – ВУ-1; для поставок на экспорт – ВУ-5.
Гарантийный срок защиты без переконсервации – 1 год. Расконсервация производится маловязкими маслами или растворителями с последующим протиранием насухо.

Расконсервация станка. После установки станок необходимо тщательно очистить от антикоррозионных покрытий, нанесенных на открытые, а также закрытые кожухами и щитками обработанные и необработанные поверхности станка.

Очистка производится ветошью, смоченной уайт-спиритом.
Затем, во избежание коррозии, очищенные поверхности покрыть тонким слоем индустриального масла И-20А ГОСТ 20799-88.
Применение для чистки станка металлических предметов или наждачной бумаги не допускается. 

Станок упаковывается коррозионно-защитной бумагой и полимерным чехлом.

Все прилагаемые к станку принадлежности, инструмент, сменные и запасные части, документация упакованы в ящики, помещаемые в ящик упаковки станка и надежно крепящиеся в ящике транспортируемого станка.
Допускается безтарная (под чехлом) отгрузка продукции, которая оговаривается с пользователем и фиксируется в договоре.
Документация, прилагаемая к станку, упаковывается в пакет из полиэтиленовой пленки и укладывается в ящик для документов, который помещается в место № 1.

Для микроклиматических районов с умеренным и холодным климатом в атмосфере любого типа станок должен храниться под навесом и/или в помещении, где колебания температуры и влажности воздуха существенно не отличаются от колебаний на открытом воздухе. Климатические факторы: температура воздуха ± 50ºС. Среднемесячное значение относительной влажности воздуха в наиболее теплый и влажный период 80% при 20ºС, продолжительностью 6 месяцев. Верхнее значение относительной влажности – 100% при 25ºС.
Для любых микроклиматических районов, в том числе районов с тропическим климатом станок должен храниться в закрытых помещениях с естественной вентиляцией (без искусственно регулируемых климатических условий), где колебания температуры и влажности воздуха существенно меньше, чем на открытом воздухе. Климатические факторы: температура воздуха ± 50ºС. Среднемесячное значение относительной влажности воздуха в наиболее теплый и влажный пери-од 70% при 27ºС, верхнее значение относительной влажности – 98% при 35ºС.
Не допускается хранение станка в упакованном виде свыше гарантийного срока защиты без переконсервации.

При распаковке необходимо сначала снять верхний щит упаковочного ящика, а затем – боковые. Необходимо следить за тем, чтобы не повредить станок распаковочным инструментом.

При распаковке станка особенно важно проследить, чтобы коррозионно-защитная пленка или бумага снимались после выравнивания температур станка и помещения (обычно через 48 часов). В противном случае возникает опасность коррозии в результате воздействия конденсата.

При распаковке необходимо проверить комплектность поставки и/или наличие возможных повреждений при транспортировке. После распаковки следует проверить наружное состояние узлов и деталей станка, а также наличие демонтированных со станка и упакованных отдельно его составных частей, инструмента и принадлежностей, запасных частей и технической документации согласно данному руководству.

Станок допускается транспортировать всеми видами транспорта. Перед доставкой станка тщательно спланируйте его выгрузку, а также транспортировку к месту монтажа. К моменту доставки Вашего станка транспортировочные и подъёмные приспособления должны быть в полной готовности. Перед доставкой станка следует устранить возможные препятствия на пути транспортировки от места выгрузки до места монтажа. При транспортировке нахождение людей в опасной зоне недопустимо!

Схема транспортировки станка

Особые указания при транспортировке:

Пользуйтесь только транспортными средствами с достаточной грузоподъёмностью, т.е. больше чем указанный транспортируемый вес!
При выборе грузоподъемных устройств (лент, цепей, канатов и т.д.) обязательно убедитесь, что их максимально допустимая грузоподъемность достаточна для транспортируемого веса!
Вес упакованного станка указан на ящике.
При выгрузке станка в упакованном виде обязательно следуйте указаниям, имеющимся на наружной стороне упаковки!
При транспортировке к месту установки и при опускании на фундамент (пол) необходимо следить за тем, чтобы станок не подвергался сильным толчкам и сотрясениям.
Перед транспортировкой станка в распакованном виде необходимо убе-диться в том, что перемещающиеся узлы надежно закреплены:
— подвижный стол находится в нижнем положении; 
— сверлильная головка опущена на упор стола и на деревянный брус, зажатый в тисках, закрепленных на подвижном столе; 
— упор головки вывернут и закреплен к упору стола.
  Станок может отгружаться и без тисков. В таком случае сверлильная голов-ка опущена на деревянный брус, закрепленный в заднем пазу стола, поджата и закреплена на колонне прижимными винтами. Стол также закреплен. Упор сверлильной головки вывернут и закреплен к упору стола.

Транспортировка станка осуществляется согласно схеме транспортировки. Для транспортировки распакованного станка используют штангу Ø35 мм, которую вставляют в отверстия колонны. При этом необходимо предохранить выступающие части и облицовку станка, для чего под канат подкладывают деревянные прокладки.
После транспортировки станка с использованием подъемных средств и транспортных отверстий необходимо немедленно закрыть транспортные отверстия пробками, находящимися в ящике с запасными частями.

Как установить сверлильный станок 2С132

Точность работы станка зависит от правильности его установки. Выверка установки станка в горизонтальной плоскости осуществляется при помощи уровня, устанавливаемого на подвижном столе в продольном и поперечном направлениях (фундаментные болты должны быть не затянуты). В каждом положении стола отклонение уровня не должно превышать 0,02 мм/м (в продольном и поперечном направлениях).

Установка сверлильной головки в рабочее положение

Для установки сверлильной головки в рабочее положение необходимо:
– проверить надежность крепления деревянного бруса поз. 3 в тисках поз. 4;
– отжать стол и головку, вывинчивая соответствующие оригинальные прижимные винты на клиньях головки поз. 1 и стола поз. 6 на 1-2 оборота;
– поднимать стол совместно с головкой вверх рукояткой подъема стола поз. 5 до полного зацепления шестерни подъема головки с рейкой, закрепленной на колонне, одновременно вращая рукояткой вал подъема головки через квадрат 7, расположенный на левой стороне головки, во избежание поломки шестерни. 
– завернуть снятый упор 9, ограничивающий нижнее положение головки;
– зажать прижимной винт на клине головки;
– опустить стол в рабочее положение;
—  зажать прижимной винт на клине стола;
– отжать тиски;
– убрать брус;
– завернуть второй упор поз. 2 ограничивающий ход стола.
В нижней части сверлильной головки имеется упор поз. 8, ограничивающий перемещение сверлильной головки вверх.
При необходимости провести регулировку клиньев стола и сверлильной головки согласно раздела 10 данного руководства.

Работа без упора, ограничивающего нижнее положение головки, недопустима!

Перед пуском в эксплуатацию все транспортировочные крепления должны быть удалены. Сохраните все снятые транспортировочные предохранители, чтобы их можно было использовать при последующей транспортировке.

ВНИМАНИЕ! При подключении электрооборудования станка необходимо строго соблюдать правильное чередование фаз. В противном случае работа реверса шпинделя невозможна.  

Ознакомившись с рукоятками управления, следует проверить вручную работу всех механизмов станка.
После подключения станка к сети необходимо опробовать станок на холостом ходу на самых малых оборотах шпинделя при включенной подаче, опробовать включение всех скоростей и подач шпинделя, начиная с самых малых. 
Если при переключении скоростей и подач шпинделя движение рукоятки испытывает препятствие, не следует увеличивать усилие на рукоятку, нужно нажать и удерживать кнопку «ПРОВОРОТ ШПИНДЕЛЯ», ЧТОБЫ ПРОВЕРНУТЬ ЗУБЧАТЫЕ КОЛЕСА.

Запрещается переключать скорости и подачи на ходу, так как это может привести к поломке зубьев зубчатых колес.
Убедившись в нормальной работе всех механизмов станка, можно приступить к его настройке для работы.

Фундамент

Фундамент должен служить надежным основанием станка, обеспечивающим максимальное использование его возможностей по производительности и точности в течение заданного срока службы и исключающим влияние станка на работу соседнего оборудования.

Глубина заложения фундамента принимается в зависимости от грунта, но должна быть не менее 300 мм. Станок крепится к фундаменту четырьмя фундаментными болтами M16.

При наличии железобетонного пола станок можно установить на виброизолирующие опоры.

Схема установки станка, габариты в плане и план фундамента

Пуск станка

Внимание! Станок поставляется в положении ручной подачи шпинделя.

Головка сверлильная

Для включения механической подачи шпинделя необходимо нажать кнопку 8, переместить колпачок 10 вдоль оси вала вправо (от станка). Резким движением повернуть штурвал на себя (приблизительно на 200). Механическая подача включена.

Для перехода на режим ручной подачи шпинделя необходимо повернуть штурвал от себя, переместить колпачок 10 в исходное положение. Кнопка 8 должна зафиксировать положение.

При наладке на работу с выключением подачи шпинделя на заданной глубине необходимо соблюдать следующую последовательность операций:
1. Установить инструмент в шпинделе.
2. Закрепить обрабатываемую деталь на столе.
3. Опустить шпиндель до упора инструмента в деталь, винтом отжать и установить лимб сверлильной головки так, чтобы против указателя находилась цифра, соответствующая глубине обработки с учетом угла заточки инструмента, затем закрепить лимб. Кулачок с буквой «П» необходимо закрепить так, чтобы его риска совпадала с соответствующей риской на лимбе.
После включения вращения и подачи шпинделя начинается обработка детали. По достижении нужной глубины обработки подача шпинделя прекратится, а шпиндель будет продолжать вращаться. Для его останова нужно нажать кнопку «СТОП »-останов шпинделя.

При нарезании резьбы на станке с реверсом шпинделя на определенной глубине, лимб на сверлильной головке установить так, чтобы против указателя находилась цифра, соответствующая глубине обработки. Совместить риску кулачка «Р» с соответствующей риской на лимбе и закрепить кулачок. Выключить механическую подачу. После включения вращения шпинделя метчик вручную ввести в отверстие. Через 2-3 оборота шпинделя надобность в ручной подаче отпадает. По достижении заданной глубины нарезания шпиндель автоматически реверсируется и метчик выходит из отверстия. Для правого вращения шпинделя необходимо нажать соответствующую кнопку.

Кинематическая схема

Ввиду простоты кинематических цепей главного движения (вращения шпинделя), движения подач, последовательность передачи вращения от электродвигателя до исполнительных органов не поясняется.
Работа соответствующих узлов подробно описана в Руководстве по эксплуатации.

Кинематическая схема

Перечень элементов кинематической схемы

Любые запчасти для сверлильного станка можно заказать у нас. Смотрите в разделе «Техоснастка и запчасти», либо используйте поиск по сайту — «2С132».

Система смазки

Смазка станка обеспечивается следующими системами:

1) циркуляционной;
2) набивкой.

Схема смазки станка 2С132

Карта смазки 

2 — Подшипники, зубчатые колеса коробки скоростей, подач и механизма переключения скоростей и подач.

Материал смазки: Масло И-20А ГОСТ 20799-88.
Способ смазки: Циркуляционная от насоса.
Периодичность: 1 раз в 6 месяцев.
Расход смазочного материала за установленный период: 8 дм³.

3 — Опоры шпинделя.
Материал смазки: Смазка ЛКС-2 или ЦИАТИМ 201 ГОСТ6267-74.
Способ смазки: Набивка.
Периодичность: 1 раз в 2 года.
Расход смазочного материала за установленный период: 0,04 кг.

4 — Направляющие колонны.
Материал смазки: Масло И-20А ГОСТ 20799-88.
Способ смазки: Поверху.
Периодичность: 1 раз в смену.
Расход смазочного материала за установленный период: 0,02 кг.

5 — Валик подъема стола.
Материал смазки: Смазка ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74.
Способ смазки: Пресс-масленка.
Периодичность: 1 раз в 6 месяцев.
Расход смазочного материала за установленный период: 0,02 кг.

11 — Подшипники привода.
Материал смазки: Смазка ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74.
Способ смазки: Набивка.
Периодичность: 1 раз в 12 месяцев.
Расход смазочного материала за установленный период: 0,02 кг.

Циркуляционной системой осуществляется смазка коробки скоростей, подач, механизма подач, сверлильной головки, корпус которой является резервуаром для масла, от плунжерного насоса 10 через обратные клапаны 8 и 9 на всасывающей магистрали. 
Маслоуказатели 1 и 7 показывают наличие масла в резервуаре. Плунжерный насос крепится к нижней плите корпуса коробки скоростей и приводится в действие эксцентриком, закрепленным на валу коробки скоростей. Подаваемое насосом масло поступает через прорези в трубках на зубчатые колеса, валы, подшипники коробок скоростей и подач, сверлильной головки, затем стекает обратно в масляный резервуар 6.

Смазка нижних подшипников шпинделя 3 осуществляется посредством нагнетания консистентной смазки через масленку .

Указания по обслуживанию системы смазки

Заполнить масляный резервуар сверлильной головки до уровня нижнего маслоуказателя 7 индустриальным маслом И-20А. Уровень масла следует проверять по красной точке маслоуказателя 7 до пуска станка или после его выключения через 10–15 мин (после стока масла в резерву-ар). Количество заливаемого масла в резервуар станка 8 л. Через 2–3 минуты после пуска станка масло должно показаться в контрольном глазке маслоуказателя 1. При нормальной работе насоса масло должно непрерывно поступать в контрольный глазок. Убедившись в нормальной работе насоса и смазав все остальные точки согласно схемы смазки, можно приступать к работе.

При отсутствии подачи масла в контрольный глазок немедленно остановите станок!

В этом случае необходимо осмотреть насос, выяснить и устранить причину отсутствия подачи масла. Насос крепится к нижней плите корпуса коробки скоростей. Для доступа к нему необходимо снять боковую крышку сверлильной головки. Смену масла рекомендуется производить первый раз после 10 дней работы, второй раз – после 20 дней, а затем через каждые 6 месяцев

Более подробные сведения о станке 2С132, техническом обслуживании, эксплуатации и ремонте, а также рекомендации по удалению отходов-утилизации и прочую информацию можно узнать из паспорта оборудования.   

Магазин станков и оснастки CK-STROYAVRO предлагает базовую модификацию станка, или модель с дополнительным оснащением:

Станок вертикально-сверлильный 2С132 (Россия)

Станок вертикально-сверлильный ZN5040, аналог 2С132 (Китай)