Руководство по монтажу арматуры

РУКОВОДСТВО

ПО ПРОИЗВОДСТВУ АРМАТУРНЫХ РАБОТ

Рекомендовано к изданию решением секции технологии и механизации, качества и техники безопасности строительно-монтажных работ ЦНИИОМТП Госстроя СССР.

Содержит основные положения по организации и технологии изготовления арматуры железобетонных конструкций в промышленном и гражданском строительстве, а также сведения об арматурных сталях, применяемом механическом и сварочном оборудовании и сведения о контроле качества изделий.

Предназначено для инженерно-технических работников заводов стройиндустрии и строительных организаций и работников проектных организаций.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Рекомендации Руководства распространяются на производство арматурных работ при изготовлении обычных и предварительно-напряженных железобетонных конструкций, применяемых в промышленном и гражданском строительстве.

При изготовлении и монтаже арматуры помимо данных, приведенных в настоящем Руководстве, необходимо учитывать требования действующих нормативных документов, относящихся к проектированию и производству обычных и предварительно-напряженных железобетонных конструкций.

В целях сокращения затрат ручного труда и снижения трудоемкости работ рекомендуется при армировании сборных и монолитных обычных железобетонных конструкций применять сварные арматурные сетки, каркасы и изготовленные на их основе в заводских условиях укрупненные арматурные элементы.

Рекомендуется организовывать централизованное изготовление товарных арматурных изделий в первую очередь по унифицированному сортаменту для монолитных конструкций в хорошо оснащенных высокопроизводительным заготовительным и сварочным оборудованием арматурных цехах и поставлять на стройки отдельные сетки, каркасы и укрупненные арматурные элементы со склада готовой продукции.

Выполнение железобетонных работ, в том числе установку арматуры, рекомендуется поручать комплексным бригадам, работающим по методу бригадного подряда.

Руководство разработано лабораторией арматурных работ Центрального научно-исследовательского и проектно-экспериментального института организации, механизации и технической помощи строительству Госстроя СССР (д-р техн. наук, проф. Н.Е. Носенко, инженеры Э.С. Вайнтруб, В.П. Колодий, Л.Х. Копелевич, А.И. Пичугин) при участии Научно-исследовательского института бетона и железобетона Госстроя СССР (кандидаты техн. наук Н.М. Мулин, И.Е. Евгеньев и М.Д. Рожненко) и Всесоюзного научно-исследовательского института заводской технологии сборных железобетонных конструкций и изделий (инженеры Е.З. Ерманок и М.Ф. Дымшиц).

При разработке Руководства использованы опубликованные материалы Центрального научно-исследовательского и проектно-экспериментального института промышленных зданий и сооружений Госстроя СССР, Центрального научно-исследовательского института строительных конструкций им. В.А. Кучеренко Госстроя СССР, а также ряда других организаций.

Глава 1

АРМАТУРНАЯ СТАЛЬ

ОСНОВНЫЕ ВИДЫ И МАРКИ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ

1.1. Для армирования железобетонных конструкций применяется арматура следующих видов: стержневая, проволочная и витая проволочная (арматурные канаты).

1.2. В зависимости от условий применения арматура подразделяется на ненапрягаемую (табл. 1) и напрягаемую (табл. 2).

Таблица 1

Таблица 2

1.3. В зависимости от профиля стержневая и проволочная арматура бывает гладкой и периодического профиля (рис. 1).

Рис. 1. Внешний вид арматурной стали различных классов

а — гладкая стержневая класса А-I, также обыкновенной

проволоки класса В-I и высокопрочной проволоки класса В-II;

б — обыкновенной проволоки класса Вр-I; в — стержневая

периодического профиля класса А-II, допускается для стали

специального назначения Ас-II; г — то же, класса А-III

с улучшенным профилем, допускается для стали классов А-IV

и А-V; д — стержневая периодического профиля класса Ас-II;

е — то же, с улучшенным профилем классов А-IV и А-V;

ж — высокопрочная проволока периодического профиля класса

Вр-II; з — семипроволочная арматурная прядь класса К-7;

и — 19-проволочная арматурная прядь класса К-19;

к — двухпрядный канат класса К2 x 7

1.4. Стержневая арматура подразделяется на:

горячекатаную, не подвергающуюся после проката упрочняющей обработке, классов А-I, А-II, А-III, А-IV, А-V;

термически упрочненную, подвергающуюся после проката упрочняющей термической обработке, классов Ат-IV, Ат-V, Ат-VI и Ат-VII;

упрочненную вытяжкой, подвергающуюся после проката упрочнению вытяжкой в холодном состоянии, классов А-IIв и А-IIIв.

1.5. Холоднотянутая проволочная арматура подразделяется на:

арматурную проволоку обыкновенную гладкую класса В-I и периодического профиля класса Вр-I; высокопрочную гладкую класса В-II и периодического профиля класса Вр-II;

витую проволочную арматуру (арматурные канаты); семипроволочные класса К-7 и 19-проволочные класса К-19; многопрядные арматурные канаты; двухпрядные класса К2 x m; трехпрядные класса К3 x m; многопрядные Кn x m (m — число проволок в пряди, n — число прядей в канате).

1.6. Арматурные изделия, поставляемые промышленностью, подразделяются на сварные арматурные сетки (рулонные и плоские) и сетки для армоцемента (сварные и тканые).

1.7. Основные механические характеристики сталей, применяемых для армирования железобетонных конструкций, гарантируются металлургическими и метизными заводами в соответствии с требованиями ГОСТа и технических условий.

В приложениях 1, 2, 3 приведены требования к механическим характеристикам арматурных сталей, а в приложении 4 — сортамент арматурных сталей.

1.8. Во всех случаях, когда марка арматурной стали неизвестна, необходимо устанавливать опытным путем механические свойства арматуры в соответствии с пп. 1.19 и 1.20 настоящего Руководства.

ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К АРМАТУРНЫМ СТАЛЯМ

1.9. Применяемая для арматуры сталь должна иметь чистую поверхность, поэтому при транспортировке, складировании и хранении должны быть приняты необходимые меры, предохраняющие стали от загрязнения и увлажнения.

1.10. В случае загрязнения арматурной стали отпадающие при ударе молотком окалина и ржавчина, а также масло, краска и тому подобное, должны быть удалены перед использованием арматуры.

Тонкий слой ржавчины, легко поддающийся удалению, не является дефектом арматуры.

Очистка арматурной стали должна производиться, как правило, механическими способами: стальными дисковыми электрощетками, протягиванием через вибропесочницы.

1.11. Сталь в мотках, употребляемая после обработки на правильно-отрезных станках, не требует дополнительной очистки.

1.12. Высокопрочная стальная проволока должна поставляться в бухтах большого диаметра: для проволоки диаметром до 5 мм — в бухтах диаметром не менее 2 м; для проволоки диаметром более 5 мм — в бухтах диаметром 2,5 м.

1.13. Витая проволочная арматура (спиральные многопрядные канаты) должна поставляться в бухтах и на барабанах большого диаметра (1,5 — 2 м).

Смотанные с бухт или барабанов канаты должны сохранять прямолинейность.

Правка витой проволочной арматуры не допускается.

1.14. Стержневая арматура поставляется в прутках длиной от 6 до 12 м. По соглашению с потребителем допускается изготовление стержней длиной от 5 до 25 м.

ПРИЕМКА И КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ

1.15. Приемка арматурной стали должна производиться по сертификатам с обязательной проверкой наличия прикрепленных к стали металлических бирок, которыми завод-изготовитель обязан снабжать каждый пакет или бухту арматурной стали.

Бирки, как правило, прикрепляются вязальной проволокой к внешней стороне бухт и пакетов.

1.16. Приемка осуществляется путем сопоставления результатов внешнего осмотра и обмера, а также данных, приведенных в сертификатах и результатов контрольных испытаний, с требованиями соответствующих государственных стандартов и технических условий.

1.17. Напрягаемая арматура, имеющая на поверхности забоины или каверны, бракуется и не допускается к применению как напрягаемая. Бухты проволоки отбраковываются также, если они свернуты в восьмерки или имеют узлы либо перепутанные витки, не допускающие размотки проволоки.

1.18. Контрольные испытания арматурной стали производятся:

при приемке напрягаемой арматуры;

при поступлении стали без сертификатов;

когда предполагаемая марка стали, имеющей сертификат, вызывает сомнение.

1.19. Арматура, подлежащая испытанию, разделяется на партии, состоящие из стали одинаковой марки, диаметра и профиля, доставленной одновременно с одного завода.

Масса партии указана в соответствующих ГОСТах на сталь и не должна превышать: для стержневой арматуры 60 т, а для холоднотянутой проволоки 5 т. Размер партии канатной арматуры устанавливается по соглашению сторон.

От каждой партии стали отбираются образцы числом не менее:

для стержневой арматуры — для каждого вида испытаний по 5 образцов, отрезанных от пяти различных стержней;

для арматуры, поступающей в бухтах, — для каждого вида испытаний по 2 образца от 10% бухт, но не менее чем от пяти бухт образцы берутся от разных концов бухт;

для канатной арматуры — для каждого вида испытаний по 2 образца от 5% бухт, но не менее чем от трех бухт.

1.20. При приемке каждая партия арматуры, поступившей без сертификатов, должна подвергаться контрольным испытаниям. Стержневую арматуру испытывают на растяжение (по ГОСТ 12004-66) и загиб в холодном состоянии (по ГОСТ 14019-68); арматурную проволоку — на растяжение (по ГОСТ 12004-66) и на перегиб (по ГОСТ 1579-63, 7348-63 и 8480-63); канаты — на растяжение (по ГОСТ 16874-71).

При испытании проволочной, стержневой и канатной арматуры на растяжение устанавливают предел прочности, условный предел текучести и относительное удлинение при разрыве.

При испытании на загиб в холодном состоянии годной признается сталь, не имеющая трещин, отслаиваний и изломов.

1.21. В случае несоответствия результатов какого-либо испытания требованиям государственных стандартов или технических условий надлежит произвести повторное испытание на двойном числе образцов, взятых из других стержней или бухт этой же партии стали. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний хотя бы одного образца вся партия арматурной стали бракуется. Вопрос об использовании этой стали решается техническим руководителем предприятия или строительства.

1.22. До применения напрягаемой высокопрочной проволоки от каждого мотка должно быть отобрано и испытано по одному образцу для установления предела прочности стали.

ТОВАРНЫЕ СВАРНЫЕ АРМАТУРНЫЕ СЕТКИ

1.23. В целях индустриализации арматурных работ для изготовления железобетонных конструкций следует преимущественно применять товарные арматурные изделия, централизованно изготовляемые метизными заводами Минчермета СССР и арматурными заводами строительных министерств.

В первую очередь следует использовать товарные сварные сетки, изготовляемые метизной промышленностью по ГОСТ 8478-66 «Сетки сварные для армирования железобетонных конструкций. Сортамент и технические требования», а также тяжелые сварные арматурные сетки по унифицированному сортаменту (серия 1.410-2), разработанные ЦНИИПромзданий Госстроя СССР.

При проектировании и изготовлении нестандартных арматурных конструкций следует руководствоваться данными, приведенными в приложении 5.

В приложениях 6 и 7 приведены сортамент и габаритные размеры товарных и унифицированных сварных сеток.

1.24. Товарные арматурные сетки могут быть использованы или как законченные арматурные изделия, или как полуфабрикаты, подвергаемые доработке (разрезка сетки, вырезка отверстий, приварка дополнительных стержней, сгибание сетки, укрупнительная сборка объемных каркасов и т.п.).

ХРАНЕНИЕ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ И СВАРНЫХ СЕТОК

1.25. Поступающая арматурная сталь должна размещаться на складе раздельно по маркам, профилям, диаметрам и партиям стали. Хранение стали должно производиться так, чтобы исключались ее коррозия и загрязнение. Бухты катанки необходимо хранить на специальных стеллажах (рис. 2). Транспортировку бухт рекомендуется осуществлять с помощью вилочных захватов (рис. 3).

Рис. 2. Стеллаж для хранения бухт проволоки

Рис. 3. Захват для бухт проволоки

Холоднотянутая проволока и канатная арматура должны храниться в закрытом сухом помещении, укладка мотков на земляной пол запрещается.

Не следует допускать многократного переноса проволоки с холода в тепло, что приводит к ее ржавлению.

Стержневая арматура должна храниться на стеллажах в закрытом помещении или под навесом. Рекомендуется применять специальные кассеты, устанавливаемые по высоте одна на другую и используемые также при транспортировке стержней (рис. 4).

Рис. 4. Кассеты для хранения и транспортировки

стержневой арматуры

При складировании арматуры следует обращать внимание на сохранность металлических бирок и свободный доступ к ним.

1.26. Товарные сварные сетки должны храниться в закрытом сухом помещении раздельно по маркам.

Сварные плоские сетки должны храниться в штабелях высотой не более 2 м со свободными проходами между штабелями не менее 0,5 м.

Глава 2

ЗАГОТОВКА НЕНАПРЯГАЕМОЙ АРМАТУРЫ

ЗАГОТОВКА АРМАТУРНЫХ СТЕРЖНЕЙ ИЗ СТАЛИ,

ПОСТАВЛЯЕМОЙ В МОТКАХ

2.1. Заготовка арматурных стержней диаметром от 3 до 12 мм из стали классов В-I, Вр-I, А-I, А-II и А-III, поставляемой в мотках, производится на правильно-отрезных станках-автоматах.

2.2. Точность длины арматурных стержней, заготавливаемых из мотков на станках, должна соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75, предъявляемым к предельным отклонениям габаритов арматурных изделий.

2.3. Отклонения от прямолинейности стержней на 1 м длины не должны превышать: 3 мм — для стержней диаметром до 10 мм и 6 мм — 10 мм и более.

2.4. Применяемые при производстве арматурных работ станки по характеру подачи стержня и конструкции режущего устройства делятся на:

станки с непрерывной подачей и вращающимися ножами типов С-338А, СМЖ-142 (СМ-759), конструкции ЦНИИОМТП (проект N 1561);

станки с цикличной подачей и гильотинными ножами типов СМЖ-357, И-6118, И-6022, ИО-35В, ИАО-35Е.

Техническая характеристика указанных типов станков приведена в приложении 8.

2.5. Заготовку арматурных стержней длиной до 1 м рекомендуется производить на следующих специализированных станках типов:

СМЖ-192 конструкции ЦНИИОМТП (проект N 727);

АРС-М и АРС-П конструкции НИИПромстроя (г. Уфа);

НЖ-66025 по чертежам Гипрооргсельстроя.

Техническая характеристика станков для заготовки коротких арматурных стержней приведена в приложении 9.

2.6. При выборе типа станка следует учитывать, что существующие станки с вращающимися ножами имеют высокую производительность, но меньшую точность резки по сравнению со станками с гильотинными ножами.

2.7. Станки с гильотинными ножами, например типа И-6118, следует применять для заготовки арматурных стержней диаметром от 3 до 6 мм из стали классов В-I и Вр-I в тех случаях, когда требуются высокая точность резки, например +/- 1 мм, и высокое качество правки.

2.8. Для повышения точности резки и снижения трудоемкости при заготовке арматурных стержней диаметром до 10 мм из стали классов А-I, А-II и А-III рекомендуется модернизировать станки типов С-338 и СМЖ-142:

установкой электромагнитного приемно-отмеривающего устройства (ЭПОУ) по чертежам ЦЭКБ Строймехавтоматики ЦНИИОМТП, проект N 1315;

установкой приемно-отмеривающего желоба и изменения конструкции режущего устройства по чертежам Гипрооргсельстроя НЖ-68009.

2.9. Рабочее место при заготовке арматурных стержней из мотков рекомендуется организовывать в соответствии с рисунком, приведенным в приложении 10.

2.10. Рабочее место рекомендуется оборудовать:

консольным краном по чертежам Гипрооргсельстроя НЖ-60029 или А-55040;

универсальным одноместным размоточным устройством для мотков массой до 550 кг по чертежам ЦКБ Строймаш (Ленинград) СМЖ-357.03.000. 000 СБ или двухместным размоточным устройством для мотков массой до 100 кг по чертежам Энерготехпрома 2503А;

предохранительным устройством по чертежам ЦКБ Строймаш (Ленинград) СМЖ-357.04.00.000 СБ.

2.11. Технологический процесс заготовки арматурных стержней на станках включает комплекс следующих операций:

подготовку станка к переработке стержней требуемых диаметра и длины;

установку мотка на разматывающее устройство и заправку конца арматуры в станок;

пуск станка.

2.12. Настройка станка на оптимальный режим правки включает:

установку в соответствующее положение фильер барабана;

выбор и установку скорости вращения барабана в соответствии с диаметром стержня и скоростью его подачи;

отрезку на станке пробной партии из нескольких стержней;

проверку качества правки пробных стержней в соответствии с техническими требованиями;

корректировку радиального смещения фильер барабана по результатам проверки качества правки пробной партии.

2.13. Проверку качества правки стержней осуществляют с помощью металлической линейки длиной 1 м, которую в продольном направлении последовательно прикладывают к стержню, предварительно уложенному на ровное основание. При этом стрела изгиба, измеренная в направлении, перпендикулярном к оси стержня в любой точке на длине 1 м, не должна превышать значений, указанных в п. 2.3.

2.14. Проверку точности длины стержней следует осуществлять методом средних арифметических значений и размахов по ГОСТ 15894-70. При этом средние значения показывают уровень настройки станка на заданную длину резки, а размахи R — разброс стержней по длине, т.е. точность резки.

2.15. Определение средних арифметических значений длины стержней производится в следующем порядке:

партию стержней из 5 — 10 шт. укладывают на ровное основание и выравнивают их торцы с одного конца с помощью неподвижного упора;

с помощью выверенного эталона или рулетки отмеривают от указанного неподвижного упора базовую длину l_баз, которая равна расстоянию от плоскости резки до концевого упора <*>;

———————————

<*> Для станков, оборудованных роликовым счетчиком длины, базовую длину берут равной l_баз = L_н — 100 мм, здесь L_н — заданная (номинальная) длина стержня.

с помощью штангенциркуля измеряют на каждом стержне отрезки от их концов до точек, соответствующих базовой длине; каждый из этих отрезков представляет собой путь срабатывания — l_сраб;

вычисляют средний путь срабатывания из выражения

(1)

где l_срабi — путь срабатывания, измеренный для каждого из стержней;

n — число стержней;

вычисляют среднее арифметическое значение длины стержней из выражения:

(2)

2.16. Размах длины стержней R определяют из выражения

(3)

где — максимальное значение пути срабатывания в измеренной партии стержней, мм;

— минимальное значение пути срабатывания, мм.

2.17. По результатам проверки точности стержней производят корректировку настройки станка по длине и устраняют причины, вызывающие разброс длины стержней в том случае, когда он превышает допускаемые значения.

ЗАГОТОВКА АРМАТУРНЫХ СТЕРЖНЕЙ ИЗ ПРУТКОВОЙ СТАЛИ

2.18. Заготовка арматурных стержней диаметром от 10 до 40 мм из стали классов А-I — Ат-V, поставляемой в прутках, производится на приводных станках для резки арматурной стали типов С-370, С-150А, СМ-3002, С-445М, СМЖ-322 и ручными ножницами типа СМЖ-214.

Техническая характеристика станков и ножниц для резки арматурной стали приведена в приложении 11.

2.19. Точность длины арматурных стержней, заготавливаемых из прутковой стали, должна отвечать требованиям, указанным в п. 2.2.

2.20. Заготовленные стержни должны быть прямыми, без заусенец и загибов по концам.

Прямолинейность стержней должна соответствовать требованиям, указанным в п. 2.3.

2.21. При заготовке арматурных стержней из прутковой стали во временных приобъектных мастерских, а также при небольших объемах работ рабочее место рекомендуется организовывать в соответствии со схемой, приведенной в приложении 12.

2.22. При заготовке арматуры для монолитного железобетона и значительных объемах работ при невозможности рационального раскроя ее, чтобы отходы не превышали 1 — 2%, рекомендуется применять полуавтоматические линии для сварки и мерной резки арматурной стали (рис. 5) со снятием грата, которые в зависимости от длины отрезаемых стержней изготавливаются по рабочим чертежам Гипрооргсельстроя НЖ-67020, НЖ-66030 или др.

Рис. 5. Схема полуавтоматической линии для заготовки

арматуры монолитного железобетона

1 — приемный рольганг; 2 — машина для стыковой сварки;

3 — промежуточный рольганг; 4 — подающее устройство;

5 — станок для резки арматуры; 6 — измерительный рольганг;

7 — сбрасыватель; 8 — упор с конечным выключателем;

9 — пульт управления

Для стыкования стержней может применяться сварка трением.

2.23. Рабочие места и линии для заготовки арматурных стержней из прутковой стали оборудуются роликовыми столами по чертежам Гипрооргсельстроя НЖ-67031 и подъемными роликами по чертежам Гипрооргсельстроя НЖ-59023.

2.24. В зависимости от технической характеристики приводных станков для резки, а также класса арматурной стали следует производить одновременно резку нескольких стержней (табл. 3).

Таблица 3

КОНТАКТНАЯ СТЫКОВАЯ ЭЛЕКТРОСВАРКА АРМАТУРЫ

Общие требования

2.25. Контактную стыковую сварку следует применять для соединения арматурных стержней в непрерывную плеть с последующей резкой на мерные длины при заготовке арматуры.

2.26. Контактная стыковая сварка соединений горячекатаных стержней классов А-II — A-IV (в различных сочетаниях сталей) должна выполняться способом оплавления с подогревом, а соединений стержней класса А-I — способом непрерывного оплавления или способом оплавления с подогревом.

2.27. Технология контактной стыковой сварки арматуры различных классов стержней разного диаметра, а также стержней, рассчитанных на эксплуатацию при вибрационной нагрузке, имеет свои особенности, заключающиеся в подготовке стержней перед сваркой, выборе типа машин, режиме сварки, обработки соединений после сварки (см. пп. 2.38 — 2.45).

2.28. Сварка арматуры должна производиться дипломированными сварщиками, прошедшими специальное обучение и выдержавшими контрольные испытания. Независимо от стажа работы каждый сварщик должен проходить испытания не реже одного раза в год.

Сварщики, имеющие перерыв в работе свыше трех месяцев, должны допускаться к работе после сдачи контрольных испытаний.

2.29. Сварщик, как правило, должен клеймить каждое расчетное сварное соединение (в месте, указанном на чертеже).

2.30. Для контактной сварки арматуры используют контактные стыковые машины автоматического, полуавтоматического и ручного действия привода механизма осадки. Выбор типа контактной стыковой машины следует производить в зависимости от потребной мощности для осуществления сварки максимального диаметра стержней.

Пользуясь табл. 1 приложения 13, определяют необходимую мощность, по которой выбирают тип машины (табл. 3 приложения 13).

Примечание. При использовании стандартных машин ручного действия с рычажным приводом механизма осадки их рекомендуется модернизировать путем оборудования механизированными приводами, конструкции которых разработаны Всесоюзным научно-исследовательским инструментальным институтом и Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона Госстроя СССР.

2.31. Электроды для контактных стыковых машин необходимо изготавливать из специальных медных сплавов, технические данные которых приведены в табл. 4 приложения 13.

Примечания: 1. Допускается применение электродов, изготовленных из меди марки М-1.

2. Рекомендуется восстанавливать изношенные поверхности электрода путем наплавки, которую можно выполнять дуговой сваркой в среде азота угольным электродом с присадкой из кадмиевой бронзы (2,2% Cd). Перед наплавкой электроды нужно помещать в графитовую форму. Наплавку можно осуществлять также угольным электродом в среде углекислого газа, пайкой газовой горелкой с использованием серебряного припоя ПСР-45 и флюса из буры или смеси фтористого калия (50%) и борной кислоты (50%); при пайке нельзя нагревать сплав электрода выше температуры темно-красного каления.

2.32. Электроды должны быть снабжены продольными канавками — гнездами призматического, трапецеидального либо полукруглого сечения. Для сварки стержней класс А-I и А-III следует применять электроды с гнездами призматического или трапецеидального сечения.

Стыковая сварка арматурных стержней классов А-I и А-IV

2.33. Подготовка стержней перед контактной сваркой состоит в следующем:

торцы отрезают под углом 90° с помощью механической или газовой резки; допускается отклонение плоскости торцов не более 10°;

торцы, покрытые толстым слоем ржавчины, краски, окисной пленкой после газовой резки либо другими веществами, следует очищать;

поверхности выступов стержней периодического профиля в местах контакта с электродами должны быть тщательно зачищены;

изогнутые стержни следует выправлять с помощью станков для гибки, прессов и вручную в холодном состоянии или с подогревом;

стержни должны быть установлены и зажаты в электродах машины строго соосно.

2.34. Параметры режима контактной стыковой сварки выбираются в соответствии с диаметрами и марками арматурной стали.

Основными параметрами режима стыковой сварки, на которые необходимо настроить машину, являются (рис. 6):

Рис. 6. Геометрические параметры режима

стыковой сварки стержней

1, 2 — стержни; 3, 4 — электроды (губки);

и — установочные длины; и — величины

оплавления; и — величины осадки

установочная длина l_у — размер выступающего из электродов конца стержня;

величина оплавления l_опл и осадки l_ос — соответственно длины участков стержня, расходуемого на оплавление и осадку (это не распространяется на сварку арматурных стержней из стали марки 80С);

сварочный ток, определяемый мощностью, выбранной для сварки контактной машины, и настройкой сварочного трансформатора машины путем включения требуемой ступени трансформатора.

Кроме перечисленных параметров режима стыковой сварки имеются другие параметры режима сварки, также оказывающие большое влияние на качество сварных соединений: скорость оплавления и осадки, продолжительность оплавления и усилие осадки. Кроме того, режим стыковой сварки с подогревом прерывистым оплавлением определяется также скоростью сближения и размыкания стержней, продолжительностью оплавления, короткого замыкания и пауз при каждом цикле подогрева и всего цикла подогрева и, наконец, числом циклов подогрева.

Перечисленные выше параметры режима в машинах автоматического действия выдерживаются независимо от оператора, а некоторые из них (в зависимости от типа имеющейся машины) настраиваются заранее в соответствии с заводскими инструкциями, прилагаемыми к машинам.

Настройка машин неавтоматического действия на параметры режима сварки заранее не производится, и эти параметры не контролируются приборами, а должны быть подобраны опытным путем и выдержаны оператором.

2.35. Перед производством сварки машину настраивают на режим, ориентировочные параметры которого приведены в табл. 2 приложения 13. Затем путем сварки и контроля пробных образцов надлежит в каждом конкретном случае уточнить основные параметры режима сварки соединений стержней заданных диаметра, класса и марки.

Ступень трансформатора устанавливают с учетом сварки арматурных стержней классов А-II и А-IV на мягких режимах, которые обеспечивают наибольшую пластичность и вязкость соединений, предназначенных для эксплуатации при отрицательной температуре и в условиях воздействия динамических нагрузок.

Скорость осадки на машинах автоматического действия в начальный момент, пока не закроется зазор в стыке, должна составлять 15 — 20 мм/с — для стержней класса А-I и 20 — 30 мм/с — для стержней классов А-II и А-IV. После закрытия зазора в стыке скорость осадки может быть снижена до 2 — 4 мм/с. При сварке на машинах с ручным приводом осадка должна производиться с максимальной скоростью. Ориентировочная минимальная продолжительность оплавления и подогрева для сварки арматурных стержней класса А-I при наивысшей ступени сварочного трансформатора приведена в табл. 5 приложения 13. Для сварки стержней классов А-II и А-IV ориентировочная минимальная продолжительность оплавления и подогрева в 2 — 4 раза больше приведенных в табл. 4 приложения 13.

Удельное давление осадки при сварке оплавлением с подогревом принимается: для стержней класса А-I — 3 — 5 кгс/мм², для стержней классов А-II — А-IV — 4 — 6 кгс/мм².

При сварке непрерывным оплавлением удельное давление осадки должно составлять 6 — 7 кгс/мм². Меньшее значение удельного давления осадки следует принимать для сварки стержней класса А-I, большее — для сварки стержней класса А-IV.

Усилие прижатия стержней торцами во время подогрева должно составлять 10 — 15% усилия осадки. Усилие осадки определяется путем умножения удельного давления на площадь сечения стержня. Число соприкосновений торцов стержней при подогреве должно составлять от 3 до 20 в зависимости от диаметра стержней и мощности машины. Чем больше диаметр стержней и чем меньше мощность машины, тем больше должно быть число соприкосновений.

2.36. Для производства сварки способом оплавления с подогревом сначала следует выполнить подогрев. Процесс подогрева осуществляется путем чередования замыканий и размыканий торцов стержней при включенном сварочном токе. После подогрева торцов стержней до красного или светло-красного каления следует перейти к процессу непрерывного оплавления, который надлежит заканчивать осадкой.

2.37. Для сварки способом непрерывного оплавления стержни, закрепленные в электродах, при включенном токе следует сблизить до соприкосновения их торцов, затем развести на 1 — 3 мм и возбудить процесс оплавления. После оплавления стержней на заданную величину необходимо произвести их быструю осадку, начиная ее под током и завершая при выключенном токе.

2.38. Сварку стержней разного диаметра следует выполнять на машинах ручного действия, для этого стандартные стыковые машины должны быть модернизированы. Электроды должны быть выбраны в соответствии с классом (маркой) стержней и их диаметром (см. пп. 2.31 и 2.32).

2.39. Для производства контактной сварки стыков стержней разного диаметра потребную мощность сварочного тока и машины следует производить по условному диаметру стержня, определенному как среднее арифметическое обоих диаметров свариваемых стержней.

Параметры режима сварки l_у, l_опл и l_ос следует определять отдельно для тонкого и толстого стержней.

Величины , , , , (где одним штрихом обозначены данные для тонкого, а двумя штрихами — для толстого стержней, см. рис. 5) следует определять по п. 2.34.

Установочная длина толстого стержня должна быть определена из равенства

(4)

где D — диаметр толстого стержня.

2.40. Для производства сварки стержней разных диаметров необходимо разогреть конец толстого стержня в режиме сопротивления до светло-красного каления, предварительно закрыв торец тонкого стержня кулисой, затем отвести на 2 — 3 мм подвижную плиту с толстым стержнем, открыть торец тонкого стержня и произвести сварку в соответствии с рекомендациями п. 2.35 или 2.36.

2.41. Стыковую сварку арматурных стержней периодического профиля класса А-IV из высокоуглеродистой стали марки 80С и стальных прядей классов П-3 или П-7, а также упрочненных арматурных стержней следует выполнять с помощью гильз-накладок, надетых и опрессованных до сварки на концах арматурных элементов (см. Указания по сварке соединений арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций СН 393-69).

2.42. Выполнение сварки стержней или прядей с опрессованными гильзами должно производиться так же, как и стержней класса А-III, диаметром, равным наружному диаметру цилиндрической части гильзы (см. пп. 2.25 — 2.36). Сварку термически упрочненных арматурных стержней с опрессованными гильзами следует производить непрерывным оплавлением при жестком режиме.

2.43. Контактную стыковую сварку соединений стержней, рассчитанных на эксплуатацию при вибрационной нагрузке, следует выполнять в соответствии с пп. 2.25 — 2.36. При этом применяются электроды с полукруглыми канавками; для стержней диаметром более 25 мм в канавки под стержни следует укладывать алюминиевые прокладки толщиной 1 — 1,5 мм.

2.44. Сварку стержней, рассчитанных на работу под действием вибрационной нагрузки, следует производить способом оплавления с подогревом на мягком режиме.

2.45. После сварки стыковые соединения стержней должны быть подвергнуты механической обработке с целью устранения концентратов напряжений (см. СН 393-69).

2.46. Механические испытания сварных образцов на прочность должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 10922-75.

Приемка партии выполненных соединений осуществляется по двум показателям результатов испытаний контрольных образцов на растяжение: минимальному C₁ и среднему C₂ значениям предела прочности (кгс/мм²) в серии контрольных образцов, величины которых составляют для арматурной стали классов:

А-I …………… 26 …………… 35

А-II …………… 41 …………… 50

А-III …………… 51 …………… 60

А-IV …………… 80 …………… 90

Число отбираемых для испытаний контрольных образцов из партии готовых соединений по ГОСТ 10922-75 составляет от 2 до 6 и зависит от размаха, т.е. разницы между наибольшим и наименьшим значениями предела прочности в серии контрольных образцов предыдущей выборки.

ГИБКА АРМАТУРНЫХ СТЕРЖНЕЙ

2.47. Гибка арматурных стержней должна производиться в холодном состоянии, как правило, на приводных гибочных станках типов С-146А, С-564, С-565, СМ-3007, СМЖ-301.

Техническая характеристика приводных гибочных станков приведена в приложении 14.

Для гибки арматурных стержней диаметром до 12 мм при малых объемах работ могут применяться ручные гибочные станки по чертежам Гипрооргсельстроя А-55016.

2.48. Гибку монтажных петель для железобетонных изделий рекомендуется производить на следующих специализированных высокопроизводительных станках:

полуавтоматическом для правки, резки и гибки монтажных петель из стержней диаметром 6 — 10 мм непосредственно из мотков по чертежам Гипрооргсельстроя НЖ-67043;

для изготовления монтажных петель из стержней диаметром 10 — 14 мм по чертежам Гипрооргсельстроя НЖ-60039.

2.49. При гибке хомутов, анкерных стержней и других изделий на приводных гибочных станках рабочее место рекомендуется организовывать в соответствии с рис. 1 приложения 15.

2.50. При гибке стержней диаметром до 12 мм на ручных гибочных станках рабочее место рекомендуется организовывать по рисунку приложения 16.

2.51. Гибка арматурных стержней производится с соблюдением следующих указаний:

заготовительная длина стержней должна иметь припуски, размер которых зависит от формы и числа изгибов;

при назначении мест отгибов следует пользоваться укрепленными на гибочном станке мерными рейками, производя отсчет размеров в обе стороны от центра осевого пальца станка;

на приводных гибочных станках для стержней класса А-I диаметром до 40 мм, например типов С-146А и СМ-3007, одновременно в одной закладке может производиться гибка следующего числа стержней одинаковой формы:

при гибке стержней диаметром до 10 мм изгибающий и осевой пальцы станка должны заменяться вилкой, вставляемой в гнездо вала станка.

ПРАВКА, РЕЗКА И ГИБКА СВАРНЫХ СЕТОК

2.52. Сварные рулонные сетки рекомендуется подвергать размотке, правке и резке на мерные длины на установке конструкции ЦНИИОМТП (проект N 3342).

2.53. Резку сварных сеток осуществляют ножницами типов СМЖ-60 (7247СА/4) и СМЖ-62 (7247СА/8).

Техническая характеристика ножниц для резки сварных сеток и установки ЦНИИОМТП для размотки, правки и резки рулонных сеток приведена в приложении 17.

2.54. Гибку сварных сеток при изготовлении пространственных арматурных каркасов, например для ребристых плит, колонн, балок и тому подобное, осуществляют на станках типов СМ-516А, 7251А, 7352/3, по чертежам Гипрооргсельстроя НЖ-65096 и конструкции ЦНИИОМТП (проект N 3249).

Техническая характеристика станков для гибки арматурных сеток приведена в приложении 18.

Глава 3

КОНТАКТНАЯ ТОЧЕЧНАЯ ЭЛЕКТРОСВАРКА АРМАТУРЫ

Общие указания

3.1. Точечная контактная сварка применяется для получения крестовых соединений двух или трех пересекающихся арматурных стержней при изготовлении сварных арматурных сеток и каркасов из горячекатаной стали классов А-I, А-II и А-III, диаметром 3 — 40 мм и проволоки классов В-I и Вр-I, диаметром 3 — 8 мм.

3.2. Точечная сварка пересекающихся стержней должна производиться на специальных одно-, двух- и многоточечных автоматических, машинах, выпускаемых электромашиностроительной промышленностью. Типы и технические характеристики стационарных точечных контактных машин приведены в приложениях 19 — 22.

Подвесные точечные машины с выносными и встроенными сварочными трансформаторами, характеристика которых приведена в приложениях 23 и 24, применяются для сварки крупногабаритных каркасов, укрупнительной сборки арматурных конструкций и сварки тяжелых арматурных сеток при небольших объемах работ. Они должны применяться вместе со вспомогательными устройствами, типы и характеристики которых приведены в 5 и 8 главах Руководства.

3.3. Сварка арматурных сеток и каркасов при небольших объемах производства однотипных изделий должна осуществляться на специальных серийно выпускаемых многоточечных машинах типов АТМС-14 x 75, МТМС-10 x 35, МТМ-32У4, МТМ-35, МТМК-3 x 100, МТ-603, МТМ-09, автоматизированных линиях КТМ-320144 и др.

3.4. Многоточечные сварочные машины, поступающие с заводов без вспомогательного оборудования (вертушки для мотков проволоки, устройство подачи продольных и поперечных прутков, приемно-пакетирующие устройства сеток и каркасов для организации автоматизированных линий) должны укомплектовываться этим оборудованием, изготовляемым заводами Минстройдормаша или на месте.

Характеристики автоматизированных линий на базе многоточечных машин приведены в приложении 25.

3.5. Одноточечные сварочные машины, применение которых целесообразно при малых объемах изготовления малогабаритных сеток и каркасов, должны укомплектовываться металлическими столами или роликовыми столами для укладки и подачи арматурных стержней и перемещения сеток и каркасов в процессе сварки.

3.6. Сварка на одноточечных машинах сеток и каркасов, ширина которых превышает вылет электродов, может производиться с переворачиванием изделий на 180°. При длине изделий более 3 м и ширине, превышающей вылет электрододержателя, в том случае, когда обеспечивается загрузка двух точечных машин, сварку целесообразно производить на двух машинах, повернутых навстречу друг другу.

Общая ширина свариваемого изделия S в этом случае равна

S = 2l + a, (5)

где l — вылет электродов, мм;

a — шаг продольных стержней в изделии, мм.

Выбор режимов сварки

3.7. Высокое качество сварных точечных соединений достигается выбором правильного режима сварки, характеризующегося следующими основными параметрами: сварочным током I₂, временем выдержки под током t_св, усилием сжатия электродов P_э и диаметром контактной поверхности электродов d_э.

3.8. Получение необходимых режимов сварки на точечных контактных машинах обеспечивается:

а) подбором по паспорту машины и включением необходимой ступени сварочного трансформатора для получения заданной силы сварочного тока;

б) регулированием давления поступающего из сети в машину сжатого воздуха у пневматических и пневмогидравлических машин, а также усилия пружин в машинах с педальным и механическим приводом;

в) соответствующей настройкой электронных регулировок времени РВЭ-7-1А или других на требуемую выдержку под током и другие параметры цикла сварки;

г) применением соответствующих размеров электродов согласно рекомендациям табл. 4.

Таблица 4

3.9. Электроды контактных одноточечных машин общего назначения, серийно выпускаемых электромашиностроительной промышленностью, по своим размерам и форме не пригодны для сварки арматуры и должны быть заменены электродами, изготовленными, в соответствии с данными табл. 4, из хромоцинковой бронзы.

3.10. Для повышения производительности и экономичности процесса рекомендуется производить сварку на «жестких» режимах при максимально допустимых для данной машины и свариваемых диаметров сварочном токе и минимальной выдержке под током.

Контроль качества сварных точечных соединений

3.11. Правильность выбранного режима сварки проверяется контрольным испытанием прочности на срез сварных образцов арматуры. Косвенным показателем прочности сварного соединения служит величина осадки h, определяемая по формулам (рис. 7):

при двух стержнях в узле

(6)

при трех стержнях в узле

(7)

где h — осадка стержней, мм;

, , — диаметры гладких стержней или наружные диаметры стержней периодического профиля, мм;

a — общая толщина стержней после сварки, определяемая замером, мм;

b — суммарная глубина вмятин (b’ + b»), определяемая замером, мм.

Рис. 7. Схема сварного крестового соединения

b’ и b» — вмятины от электродов соответственно нижнего

и верхнего свариваемых стержней; г — грат;

и — номинальные диаметры соответственно нижнего

и верхнего свариваемых стержней

3.12. Предварительный подбор режимов сварки производится по паспортным данным сварочных машин, по меньшему диаметру стержня и уточняется по результатам испытания трех пробных образцов, сваренных на данном режиме.

При качественной сварке оптимальные величины осадки соединений стержней должны находиться в пределах, приведенных в табл. 5.

Таблица 5

———————————

<*> В соединениях, подвергающихся вибрационной нагрузке, величина осадки должна соответствовать минимальному из приведенных значений.

<**> В том числе и обыкновенная арматурная проволока В — Г.

Осадка, превышающая указанные величины, недопустима, так как является показателем перегрева металла и понижения прочности соединения.

3.13. Определение прочности крестовых сварных соединений арматуры производится в соответствии с ГОСТ 10922-75 и приведенными в приложении 26 рекомендациями.

3.14. Контрольные испытания прочности крестовых соединений сварных арматурных сеток и каркасов при их изготовлении следует выполнять без вырезки образцов из сварных изделий с помощью прибора ПА-7, характеристика которого приведена в приложении 26.

3.15. Контрольные образцы сварных соединений, вырезанных из готовых изделий, подвергаются механическим испытаниям на растяжение, срез или отрыв на вертикальных или горизонтальных разрывных машинах.

3.16. За партию изделий, изготовленных с применением точечной электросварки, принимают до 100 однотипных сеток или каркасов. При изготовлении рулонных и плоских сеток на многоэлектродных машинах партия должна состоять из сеток или каркасов одной марки, число которых определяется сменной производительностью одной машины.

При сварке на одноэлектродных машинах из одного исходного материала и при одинаковых режимах сварки по согласованию с приемщиком допускается увеличивать размер партии, но не более чем в 3 раза.

3.17. Приемочная проверка прочности сварных узлов, выполненных точечной электросваркой, должна производиться:

испытанием на срез крестообразных соединений стержней непосредственно в арматурных изделиях переносными приборами;

испытанием на срез контрольных образцов сварных соединений.

3.18. Контрольные образцы должны изготовляться вместе с каждой партией сварных каркасов или сеток из тех же марок и диаметров сталей и при тех же режимах сварки.

Образцы (рис. должны иметь следующие размеры: при d₂ < 32 мм — длину продольного стержня l >= 15d₂, но не менее 250 мм, длину поперечного стержня 2m = 80 мм, длину выступающей кверху части n = 40 мм; при d₂ >= 32 мм — соответственно l >= 20d₂, 2m = 200 мм, n = 100 мм.

Образцы изготовляют таким образом, чтобы при разных диаметрах стержней d₁ и d₂ усилие для испытания могло быть приложено по оси стержня меньшего диаметра.

Примечание. При контроле качества сварных соединений в сетках, изготовленных на многоэлектродных машинах, а также в изделиях, сваренных на машинах без автоматического управления циклом сварки, контрольные образцы для испытания вырезают из готового изделия.

Рис. 8. Контрольные образцы крестообразных сварных

соединений арматуры для испытания на срез

а — образец с односрезным соединением (из двух стержней);

б — образец с двухсрезным соединением (из трех стержней)

3.19. Согласно п. 3.18 от каждой партии изделий испытывают по три узла или по три контрольных образца; при наличии нескольких сочетаний диаметров стержней испытывают по три узла (или образца) на каждое сочетание. В каждой партии сеток, сваренных на многоэлектродной машине, испытывают все узлы в ряду пересечений продольных стержней с одним поперечным стержнем.

3.20. Для сеток, в которых соединения продольных и поперечных стержней имеют только монтажное значение, допускается по согласованию с приемщиком вместо испытаний соединений на прочность проверять качество сварного соединения разрушением узла молотком и последующим внешним обследованием сварной точки.

В этом случае соединение должно удовлетворять следующим требованиям: сварная точка в изломе должна быть блестящей, без пор, раковин и без потемнения по периметру; сварная точка должна быть окружена гратом, т.е. расплавленным металлом, выдавленным при сварке наружу; разрушение соединения должно происходить с вырывом металла.

Примечание. Наличие венчика темного цвета по периметру точки характеризует непровар. Поры и раковины являются следствием пережога, наличия ржавчины или загрязнения стержней в месте сварки.

3.21. При изготовлении сеток или каркасов с применением холоднотянутой проволоки, холодносплющенных стержней или стержней, подвергнутых упрочнению вытяжкой в холодном состоянии, кроме проверки качества сварных узлов в соответствии с указаниями, изложенными в п. 3.17, следует проверить влияние сварки на снижение наклепа.

Проверку производят перед сваркой партии арматурных изделий по результатам испытания контрольных образцов (рис. на растяжение. Образцы сваривают на отрегулированной машине в числе, указанном в п. 3.19.

Примечания: 1. В контрольных образцах продольные стержни должны быть из упрочненной арматуры, подвергаемой проверке.

2. Если в сварном узле стержни обоих направлений из упрочненной арматуры, то контрольные образцы изготовляются для проверки стержней каждого направления.

Предел прочности стали стержней, подвергнутых механическому упрочнению в холодном состоянии, а также предел текучести в испытанных образцах должны быть не менее браковочного минимума для данных марок сталей и способов их упрочнения.

Предел прочности (или предел текучести) определяется путем деления разрушающего усилия (или усилия в момент текучести) на величину площади поперечного сечения стержня до сплющивания или до упрочнения вытяжкой.

3.22. При несоответствии результатов испытаний хотя бы одного из образцов требованиям пп. 3.20 и 3.21 должно производиться вторичное испытание с удвоенным числом образцов. В случае несоответствия результатов испытаний хотя бы одного из всех вторично отобранных образцов одному из требований вышеуказанных пунктов вся партия изделий бракуется.

Глава 4

ДУГОВАЯ ЭЛЕКТРОСВАРКА АРМАТУРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Общие требования

4.1. Дуговая электросварка допускается при производстве арматурных работ для выполнения различных стыковых соединений стержней при отсутствии стыкосварочных машин, а также при изготовлении закладных деталей (см. гл. 6). Основные конструкции стыковых соединений стержней приведены в табл. 6.

Таблица 6

4.2. Дуговая электросварка крестообразных соединений допускается при изготовлении арматурных изделий (сеток и каркасов) при отсутствии специальных контактно-точечных машин. При этом разрешается применять дуговую сварку с принудительным формированием наплавленного металла. Допускается применять дуговую сварку со вспомогательными элементами (косынками, уголками) для крестовых соединений при диаметрах меньшего стержня арматуры не менее 25 мм и только для соединений, имеющих монтажное значение.

Применение дуговой электросварки должно быть оговорено в проекте или на применение ее должно быть получено специальное разрешение соответствующей проектной организации.

4.3. При производстве стыковой сварки арматурных стержней рекомендуется соблюдать следующие указания:

а) соединения стержней классов А-I, А-II и А-III, диаметром менее 20 мм допускается выполнять дуговой сваркой швами с круглыми накладками или с нахлесткой;

б) соединения стержней классов А-I, А-II и А-III, диаметром 20 мм и более рекомендуется выполнять способами сварки, приведенными в пп. 4.5 — 4.49 настоящего Руководства;

в) соединения стержней классов А-IV и А-V следует выполнять дуговой сваркой швами с круглыми накладками.

4.4. Для выполнения стыковых соединений стержней арматуры различными способами дуговой электросварки выбирают режимы сварки, согласно приложению 27, необходимые приспособления — по приложению 28 и электродные материалы — по приложению 29.

4.5. При соединении арматурных стержней применяют следующие разновидности дуговой сварки:

полуавтоматическая (под слоем флюса и порошковой проволокой) и ручная ванная. Ванная <1> сварка стержней выполняется в съемных медных формах и на стальных остающихся скобах-подкладках <2> или скобах-накладках <3>;

полуавтоматическая порошковой и голой легированной проволоками и ручная многослойными швами;

валиковыми швами.

———————————

<1> При ванной сварке стыковых соединений арматуры происходит постепенная заварка пространства между торцами свариваемых стержней путем создания ванны расплавленного металла, верхняя часть которой сохраняется в жидком состоянии в течение всего процесса сварки.

<2> Скобой-подкладкой называется дополнительная технологическая деталь, служащая в основном формой для образования сварного шва и площадь сечения которой составляет меньше 50% площади сечения стыкуемых стержней.

<3> Скобой-накладкой называется дополнительная конструктивно-технологическая деталь, рассчитанная на восприятие всей или большей части осевой эксплуатационной нагрузки и площадь сечения которой составляет более 50% площади сечения стыкуемых стержней.

Особенности этих способов и области применения рассмотрены в соответствующих разделах.

4.6. Сварочные работы при отрицательной температуре окружающего воздуха минус 30 °C следует производить при сварочном токе, повышенном на 15% по отношению к значениям, приведенным в приложении 27 (промежуточные величины следует принимать пропорционально снижению температуры от нуля до минус 30 °C).

Полуавтоматическая ванная сварка под флюсом

4.7. Полуавтоматическая ванная сварка под флюсом рекомендуется как наиболее эффективный способ соединения арматуры диаметром более 20 мм.

4.8. Для полуавтоматической ванной сварки под флюсом стыковых соединений арматурных стержней применяются сварочные полуавтоматы типов А-920М, А-929, А-986, ПШ-5-1, ПДШМ-500, А-1530-УЗ.

Конструкции держателей при работе с полуавтоматом А-765 рекомендуются молоткового типа А-792М — для сварки вертикальных стержней и пистолетного типа А-793М — для сварки горизонтальных стержней.

Для соединения вертикальных стержней следует использовать специализированный полуавтомат А-1530-УЗ, который позволяет в процессе сварки ступенчато изменять скорость подачи сварочной проволоки и тем самым избежать регулировки напряжения. Достигается также повышение производительности наплавки и качество сварных соединений. Изменение скорости подачи проволоки в процессе сварки осуществляется нажатием кнопки на держателе.

4.9. Флюс и сварочную проволоку выбирают согласно табл. 1 приложения 29.

Для соединения стержней арматуры диаметром 20 — 40 мм из стали классов А-II и А-III полуавтоматической ванной сваркой под флюсом в съемных формах следует применять сварочную проволоку диаметрами 2,5 и 2 мм марок Св-10ГА и Св-08ГА (с содержанием не менее 1% марганца). Допускается также применение проволоки марок Св-08 и Св-08А для соединения стержней диаметрами 20 — 28 мм (включительно) из стали класса А-III и диаметрами 20 — 32 мм из стали класса А-II. Для полуавтоматической ванной сварки под флюсом стержней диаметрами более 40 мм необходимо применять проволоку марок Св-10ГА и Св-10Г2 (допускается применение проволоки марки Св-12ГС), предпочтительна проволока диаметром 2,5 мм.

4.10. Для полуавтоматической ванной сварки стыковых соединений арматуры должны применяться преимущественно инвентарные медные формы:

а) для горизонтально расположенных однорядных стержней в зависимости от доступности разъема частей формы после сварки — с разъемом в горизонтальной или вертикальной плоскостях (рис. 1, а и 2, а приложения 28);

б) для вертикально расположенных однорядных стержней — с разъемом в вертикальной плоскости (рис. 1, б и 2, б приложения 28).

Размеры форм приведены в табл. 1 и 2 приложения 28.

Примечания: 1. При невозможности установки и снятия составных медных форм из-за тесного расположения стержней допускается применять медные скобы (желобчатые подкладки) толщиной не менее 12 мм и длиной около 200 мм в сочетании с медными вкладышами — ограничителями пространства в верхней части соединения (рис. 9).

Применение медных желобчатых подкладок без ограничителей плавильного пространства не допускается.

2. Не рекомендуется применять медные формы, толщина стенок которых в результате выработки уменьшена на 0,15d (каждой стенки).

3. При отсутствии медных допускается применение для полуавтоматической ванной сварки инвентарных графитовых форм, с увеличенной на 15 — 20% толщиной стенки и изготовленных из углеграфитовых материалов марок ЭЭГ или ППГ — для сварки вертикальных стержней и ЭГО, ЭГ1 или ГМЗ — для сварки горизонтальных стержней. Не допускается применять формы из керамических материалов вместо медных и графитовых.

Рис 9. Схема установки желобчатой подкладки 1 и медных

вкладышей-ограничителей 2 пространства

при подготовке к ванной сварке горизонтальных стержней 3

4.11. Перед сборкой торцы стержней подвергают обработке. Горизонтальные стержни должны быть отрезаны под прямым углом к оси стержня и собраны с зазором 12 — 20 мм. Концы вертикальных стержней должны быть со скосами-разделками (рис. 10, в и г). Величину зазора между торцами таких стержней следует принимать в зависимости от конструкции разделки (рис. 10), равной 5 — 15 или 8 — 20 мм.

Рис. 10. Формы и размеры разделок стержней

а, б — горизонтальных, рекомендуемых при минимальных зазорах

между торцами стержней, равные соответственно 12 — 20

и 5 — 12 мм; в, г и д — вертикальных при d_н <= 32 мм (в),

d_н > 32 мм (г), а также допускаемые при d_н >= 32 мм (д)

4.12. Элементы медных форм на стыкуемых стержнях следует скреплять струбцинами (рис. 3 и 4 приложения 28).

4.13. Ориентировочные режимы полуавтоматической ванной сварки стыковых соединений горизонтальных и вертикальных стержней следует принимать по табл. 1 и 2 приложения 27.

4.14. Процесс полуавтоматической сварки под слоем флюса стыковых соединений стержней арматуры следует начинать возбуждением дуги на торцах стержней. Не допускается производить возбуждение дуги замыканием электродной проволоки на элементы медной формы.

4.15. При сварке стыкового соединения горизонтальных стержней сначала проплавляется нижняя часть того торца стержня, на котором возбудили дугу. Затем проплавляется нижняя часть торца второго стержня.

После образования ванны жидкого металла и шлака путем быстрых перемещений конца сварочной проволоки по краям шлаковой ванны у торцов стержней нужно постепенно заполнить плавильное пространство.

Образование сварного шва следует заканчивать перемещениями по периметру ванны конца электродной проволоки, не допуская ее приближения к центру плавильного пространства.

В процессе сварки, когда начинается разбрызгивание жидкого шлака, следует в плавильное пространство засыпать порцию флюса.

4.16. При сварке стыкового соединения вертикальных стержней должна применяться следующая технология сварки:

а) при диаметре стержней 32 мм и менее дугу следует возбуждать на ближней кромке торца и затем колебательными движениями конца сварочной проволоки постепенно заполнить металлом всю разделку соединения;

б) при диаметре стержней 32 мм и более дугу следует возбудить ближе к дальней кромке торца и затем перемещать конец сварочной проволоки волновыми движениями, заполняя металлом всю разделку соединения;

в) заканчивать процесс сварки следует постепенным удалением проволоки от поверхности стержня и сообщая ее концу движение по периметру шлаковой ванны у стенок формы.

В процессе сварки соединений стержней диаметрами 20 — 28 мм в момент достижения уровня жидкого шлака верхней кромки медной формы следует прервать сварку, а после заметной на глаз усадки расплавленного металла (в момент потемнения шлака) возобновить сварку для заполнения усадочного кратера.

4.17. В процессе сварки соединений вертикальных стержней диаметром 20 — 32 (36 — 40) мм, когда расстояние между поверхностью шлаковой ванны и верхней кромкой формы составит 30 — 40 мм, напряжение дуги следует понизить (против указанного в табл. 2 приложения 27) сначала до 36 — 35 В (41 — 39 В) <*>, а затем, когда вышеуказанное расстояние достигнет 5 — 10 мм, — до 30 — 27 В (35 — 34 В) <*>.

———————————

<*> Величины в скобках относятся к стержням диаметром 36 — 40 мм.

При использовании для сварки полуавтомата А-1530-УЗ переключать напряжение не следует (см. п. 4.8).

Полуавтоматическая сварка порошковой проволокой

4.18. Полуавтоматическая сварка порошковой проволокой применяется для соединения горизонтальных и вертикальных стержней арматуры диаметром 20 мм и более, классов А-I, А-II, А-III в медных формах и на остающихся стальных скобах-накладках.

4.19. Сборку соединений стержней следует производить в скобе-накладке (рис. 5 и табл. 3 приложения 28). Концы горизонтальных или верхнего вертикального стержней должны быть отрезаны соответственно под углом 10° к вертикали (рис. 11) или 30 — 40° к горизонтали (рис. 11, б). Конец нижнего вертикального стержня следует отрезать перпендикулярно к оси стержня. Зазор между нижними кромками торцов горизонтальных стержней должен составлять 12 — 18 мм (рис. 12, а), вертикальных стержней (рис. 12, б) — 6 — 8 мм.

Рис. 11. Форма среза концов стержней

а — горизонтальных; б — верхнего вертикального

Рис. 12. Схема сборки концов подлежащих сварке стержней

а — горизонтальных; б — вертикальных; 1 — места прихваток

4.20. Ориентировочные значения параметров режима полуавтоматической дуговой сварки порошковой проволокой на стальной скобе-накладке приведены в табл. 3 и 4 приложения 27.

Сварку в медных формах рекомендуется производить при скорости подачи сварочной проволоки 210 — 295 м/ч и сварочном токе 350 — 500 А.

Порошковую проволоку рекомендуется применять марок ЭПС-15/2 диаметром 2,5 мм и ПП-АНЗ диаметрами 2,5 и 2,8 мм (табл. 2 приложения 29).

4.21. В процессе производства полуавтоматической сварки порошковой проволокой стыковых соединений арматурных стержней на стальной скобе-накладке необходимо из сварочной ванны удалять избыточный шлак через отверстие в скобе. Отверстие прожигается дугой.

Ручная ванная сварка

4.22. Многоэлектродная ванная сварка осуществляется гребенкой электродов, прихваченных оголенными концами между собой или к вспомогательной пластине, которую затем устанавливают в специальный электрододержатель. Рукоятка электрододержателя вынесена в сторону от корпуса и сварочного кабеля.

4.23. Для сборки стыков и производства ванной многоэлектродной сварки используются преимущественно медные формы. Возможна также многоэлектродная сварка на стальных штампованных накладках.

4.24. Стержни, подлежащие ванной многоэлектродной сварке, следует собирать без разделки торцов.

4.25. Ориентировочные режимы дуговой ванной многоэлектродной сварки в медных формах и допустимые зазоры между свариваемыми торцами стержней приведены в табл. 5 приложения 27.

4.26. Стыковые соединения стержней арматуры без усиления шва, предназначенные для эксплуатации под действием вибрационной нагрузки, следует выполнять ванной одноэлектродной сваркой в инвентарных медных формах без канавок с гладкой внутренней поверхностью.

4.27. При ручной одноэлектродной ванной сварке соединений арматурных стержней следует применять разъемные медные формы, конструкция которых показана на рис. 1 и 2 приложения 28, а размеры даны в табл. 1 и 2 приложения 28.

4.28. Ориентировочные режимы дуговой ванной одноэлектродной сварки стыковых соединений горизонтальных стержней арматуры в инвентарных медных формах без канавок приведены в табл. 6 приложения 27.

4.29. Для одноэлектродной ванной и ванно-шовной сварки на стальных скобах соединений горизонтальных стержней рекомендуется использовать штампованные скобы-подкладки или скобы-накладки, конструкция которых показана на рис. 5, а размеры даны в табл. 4 и 5 приложения 28.

4.30. Сборку стыкуемых стержней осуществляют с зазором Z (рис. 13) между торцами, величина которого принимается при диаметре стержней до 32 мм включительно 1,5 — 2d_э (где d_э — диаметр электрода с покрытием) и при диаметре стержней более 32 мм — не менее 15 мм и не более 0,8 диаметра стыкуемых стержней, но не более 20 мм для ванной и 35 мм для ванно-шовной сварки. Отличие ванно-шовной сварки от ванной заключается в том, что при ванно-шовной сварке накладка дополнительно приваривается к стержням фланговыми швами.

4.31. Стальную скобу-подкладку для ванной сварки или накладку для ванно-шовной сварки устанавливают симметрично относительно зазора между торцами стыкуемых стержней и затем прихватывают в двух местах (рис. 13).

Рис. 13. Условия сборки стыка стержней

для ванной или ванно-шовной сварки

1 — стыкуемые стержни; 2 — стальная скоба; 3 — места

прихваток; d_э — диаметр электрода с покрытием;

I — ось подкладки; II — ось зазора между стержнями

4.32. Ориентировочные режимы для ванной и ванно-шовной сварки приведены в табл. 7 приложения 27.

4.33. Ванно-шовную сварку следует осуществлять постепенным заполнением зазора с тщательным проваром торцов стержней. После заварки зазора и наплавки усиления нужно очистить от шлака боковые углубления между стержнями и накладкой и проварить их двумя фланговыми швами с размерами, приведенными в табл. 7 приложения 27.

Полуавтоматическая сварка голой легированной проволокой

4.34. Полуавтоматическая дуговая сварка легированной проволокой применяется для сварки стыковых соединений горизонтальных и вертикальных стержней на стальной скобе-накладке многослойными швами, а также с круглыми накладками и внахлестку протяженными швами.

4.35. Сварка производится с помощью шланговых полуавтоматов типов А-765М, А-1114М, А-547У, А-537, ПШ-54, А-825М, А-929 или др.

В качестве источников питания рекомендуются выпрямители типов ВС-500, ВС-600, преобразователи типа ПСГ-500 с жесткой внешней характеристикой либо сварочные преобразователи типа ПСУ-500 или ПСО-500.

Примечания: 1. Для сварки в вертикальном положении рекомендуется использовать приставки к выпрямителю, обеспечивающие наложение кратковременных импульсов тока (импульсные приставки марки ИПП-2).

2. Использование селеновых выпрямителей ВС-500 или ВС-600 допускается при относительной влажности воздуха не выше 80%. Кроме того, окружающий воздух не должен содержать паров ртути, кислоты и щелочи.

4.36. Сборку соединений стержней следует производить в скобе-накладке (рис. 5 и табл. 3 приложения 28). Концы горизонтальных или верхнего вертикального стержней должны быть отрезаны соответственно под углом 5 — 10° к вертикали (см. рис. 11, а) или 30 — 40° к горизонтали (см. рис. 11, б). Конец нижнего вертикального стержня следует отрезать перпендикулярно к оси стержня. Зазор между нижними кромками торцов горизонтальных стержней должен составлять 12 — 15 мм (см. рис. 12, а), вертикальных стержней (см. рис. 12, б) — 6 — 8 мм. Скоба-накладка соединяется со стержнями прихватками (см. рис. 12).

4.37. Ориентировочные значения параметров режима полуавтоматической дуговой сварки соединения арматурных стержней на стальной скобе-накладке многослойными швами приведены в табл. 8 приложения 27.

Диаметр сварочной проволоки для сварки горизонтальных стержней рекомендуется принимать равным 1,6 — 2 мм, а для сварки соединений вертикальных стержней — 1,6 мм (табл. 1 приложения 29).

4.38. Процесс сварки стыковых соединений стержней арматуры полуавтоматической дуговой сваркой голой проволокой следует производить послойным наложением швов, не допуская перехода в ванный режим, а также перегрева стыкового соединения. Заканчивать сварку нужно наплавкой на неостывший стык по всей длине скобы-накладки двух фланговых швов с величиной катета 10 — 12 мм.

Сварка многослойными швами на стальных скобах-подкладках

4.39. При дуговой одноэлектродной сварке многослойными швами горизонтальных и вертикальных соединений стержней периодического профиля должны применяться стальные скобы-подкладки с размерами: b >= 2d_н, но не менее 30 мм; l = 2,9d_н; D = 1,15d_н и толщиной около 0,2d_н (где d_н — номинальный диаметр стержней), но не менее 4 мм и не более 6 мм (рис. 5 приложения 28).

4.40. Сборку горизонтальных соединений следует производить без разделки торцов стержней (торцы прямые под углом 80 — 90° к продольной оси). Зазор между торцами должен быть равным 0,5d_н, но не менее 10 мм; допускается увеличение зазора до величины 0,6d_н. Скобу-накладку следует располагать по длине симметрично относительно оси зазора между торцами стержней.

4.41. Торцы вертикальных или наклонных (при угле наклона к горизонтали 45° и более) стержней должны иметь на концах верхний скос под углом 90° к продольной оси. Собирают стержни с зазором 5 — 6 мм. Скобу следует прикреплять прихватками.

4.42. Сварку следует начинать с проплавлением кромок торцов стержней и поверхности скоб-накладок с последующим послойным заполнением зазора. Завершать сварку следует наплавкой швов усиления.

Сварка стержней встык без формирующих элементов

4.43. В случаях, когда невозможно использовать способы сварки стержней в медных составных формах или на медных подкладках, могут быть использованы способы сварки без формирующих элементов. При этом концы стержней подвергают разделке согласно табл. 7 и рис. 14. Разделанные торцы стержней арматуры диаметром более 50 мм следует скреплять прихватками (рис. 14). Для осевого смещения концов стержней используют струбцину (рис. 6 приложения 28).

Таблица 7

Рис. 14. Разделка торцов вертикальных стержней для дуговой

сварки многослойными швами без дополнительных

технологических или конструктивных элементов

а и б — однорядных (а — со свободным доступом;

б — с ограниченным); в — двухрядных

(крестиками отмечены места прихваток)

4.44. Сварку многослойными швами стыковых соединений вертикальных стержней следует выполнять при режимах, приведенных в табл. 9 приложения 27.

Сварку стыков вертикальных стержней следует производить последовательным наложением швов в соединении снизу вверх. Закончить сварку следует наплавкой усиления высотой не менее 0,1d_н; при этом необходимо обеспечить плавный переход усиления к поверхности стержней без подрезов.

Сварка протяженными швами

4.45. Дуговая сварка стержней протяженными швами внахлестку и с накладками должна выполняться с соблюдением длины накладок или нахлестки, равной (см. табл. 6):

для стержней класса А-I: при двусторонних швах — 3d_н и при односторонних — 6d_н;

для стержней класса А-II или А-III: при двусторонних швах — 4d_н, а при односторонних — 8d_н;

для стержней классов А-IV и А-V при односторонних швах — 10d_н.

Для круглых накладок используют арматурную сталь, одинаковую по классу с арматурной сталью свариваемых стержней.

Накладки для стержней классов А-I и А-III следует располагать по длине симметрично относительно оси зазора между стыкуемыми торцами и соосно с осями стержней, за исключением стыков со смещенными накладками.

Во всех случаях суммарная площадь поперечного сечения накладок F_н должна превышать площадь поперечного сечения свариваемых стержней F_а (табл. 8): F_н/F_а = K > 1.

Таблица 8

4.46. Для сварки стыков с накладками или внахлестку их следует собирать в кондукторе или с помощью струбцин ЦНИИОМТП (рис. 7 приложения 28), затем предварительно скрепить их с помощью прихваток, располагаемых с одной стороны.

Сварку стержней классов А-IV и А-V следует выполнять односторонними (см. табл. 6) или диагонально расположенными швами со смещенными накладками. Смещение круглых накладок в стыковых соединениях обеспечивает более высокую стойкость соединений против хрупких разрушений. При невозможности осуществить смещение накладок, в частности коротышей, допускается их симметричное расположение, как показано в табл. 6 (эскиз б).

Ориентировочные режимы сварки соединений стержней с накладками или с нахлесткой приведены в табл. 8 приложения 27.

4.47. Сварку стыковых соединений стержней с круглыми накладками или с нахлесткой следует выполнять вне кондуктора. При соединении стержней класса А-IV швы накладываются в два слоя. Второй шов следует накладывать после охлаждения первого ниже 100 °C, отступая от начала первого на расстояние, равное диаметру стержня.

Высота сварного шва должна составлять 0,25d_н, но не менее 4 мм, а ширина: >= 0,5d_н, но не менее 10 мм.

Конечный кратер каждого слоя должен быть заварен в процессе сварки путем постепенного закорачивания длины дуги.

Дуговая сварка крестовых соединений арматуры

с принудительным формированием шва

4.48. Дуговую сварку с принудительным формированием наплавленного металла в инвентарных медных или графитовых формах рекомендуется применять для сварки крестообразных соединений стержней из стали классов А-I, А-II и А-III, марок Ст3, Ст5, 10ГТ и 35ГС, диаметрами 10 — 40 мм при изготовлении арматурных изделий (сеток и каркасов), рассчитанных на эксплуатацию под действием статических и динамических нагрузок.

Конструктивные элементы соединений приведены на рис. 8, а размеры даны в табл. 6 и 7 приложения 28.

4.49. Для производства сварки соединений с принудительным формированием шва стержни должны быть собраны вплотную друг к другу в жестких кондукторах или на дуговых прихватках, которые должны располагаться в определенных местах (рис. 9 приложения 28) и иметь размеры: l = 0,5d_н, но не менее 8 мм и не более 12 мм, K = 0,3d_н, но не менее 6 мм и не более 10 мм.

Сварку следует производить электродами с фтористо-кальциевым покрытием типов Э55 и Э50 с соблюдением режима сварки согласно табл. 10 приложения 27.

Конструкции медных форм приведены на рис. 10, 11 и 12, а размеры даны в табл. 8 приложения 28. Конструкции и размеры графитовых форм идентичны медным формам, за исключением размеров А и Б, которые для графитовых форм следует назначать на 20% больше, чем для медных (графитовые формы следует изготавливать из графита марки ППГ по ТУ601-60). Допускается применение форм других конструкций, но с обязательным соблюдением конфигурации и размеров плавильных пространств согласно табл. 8 приложения 28.

4.50. Для образования крестовых соединений стержней с использованием дуговой сварки с принудительным формированием должна применяться следующая техника сварки.

а) при горизонтальном положении стержней:

легким касанием электрода о боковую поверхность нижнего стержня возбудить дугу и тщательно проплавить угол, образованный боковыми поверхностями пересекающихся стержней;

заплавить полость, образованную боковыми поверхностями стержней и стенками формы, до уровня, определяемого минимальным расстоянием между боковой поверхностью верхнего стержня и стенкой формы. При этом следует не перегревать и не допускать подреза верхнего стержня, для чего дугу следует направлять в основном в сторону нижнего стержня;

закончить сварку закорачивая несколько раз дугу с тем, чтобы избежать образования кратера;

закончив таким образом сварку соединения с одной стороны верхнего стержня, следует, используя такую же технику, выполнять сварку с другой стороны;

б) при вертикальном положении стержней:

легким касанием электрода о боковую поверхность горизонтального стержня зажечь дугу и переместить электрод в одну из полостей, образованных поверхностями стержней и стенками формы, до упора горящего электрода в дно формы;

заплавить полость, образованную боковыми поверхностями стержней и стенками формы до уровня, при котором расплавленный шлак и металл начинают переливаться в другую полость формы. При этом следует тщательно проплавить угол между стержнями;

переместить электрод во вторую полость и заплавить ее до уровня металла, наплавленного в первой полости;

продолжить сварку наплавкой лобового шва, перемещая электрод в горизонтальной плоскости;

закончить сварку, закоротив несколько раз дугу на наплавленный металл.

Сварочные материалы

4.51. Для дуговой сварки арматуры следует применять электроды по ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75 с целым неотслоившимся сухим покрытием.

4.52. Тип и марку электродов следует выбирать в соответствии с табл. 3 приложения 29. Механические свойства наплавленного металла приведены в табл. 4 приложения 29.

4.53. Для сварки разнородных сталей выбор электродов нужно производить для марки стали меньшей прочности.

Примечание. В случаях когда один из соединяемых электродов выполнен из стали Ст3, а другой — из среднеуглеродистой или низколегированной стали либо если в соединении имеется хотя бы один элемент из стали Ст5 или 35ГС, нужно применять электроды Э42А — для соединений с протяженными швами и Э50А — Э55 — для соединений с заваркой торцов стержней.

4.54. При отсутствии электродов Э42 и Э46 допускается (кроме случаев, когда производят наплавку швов на одинаковые поверхности или на швы, ранее наплавленные электродами Э34) применять электроды Э42А — Э55.

4.55. В табл. 3 приложения 29 приведены марки электродов с покрытиями фтористо-кальциевого типа (Э42А или Э46А), обеспечивающие минимально необходимую прочность металла швов. При отсутствии электродов данного типа допускается (для конструкций, не рассчитанных на эксплуатацию при отрицательной температуре или динамических воздействиях) применять электроды Э50А или Э55.

4.56. При отсутствии электродов, предназначенных для сварки при питании дуги переменным током, можно, в виде исключения, использовать электроды, рассчитанные на применение при питании дуги только постоянным током. Для этого помимо сварочного трансформатора надлежит включить в сварочную цепь осциллятор.

4.57. Для наплавки швов на швы, ранее наплавленные электродами неизвестной марки, необходимо применять электроды с рутиловым покрытием (Э42 или Э46).

Примечание. Если в соединении имеются арматурные стержни класса А-II или более высокого класса, то ранее сваренные швы или точки должны быть полностью удалены, а новые швы или точки наплавлены электродами с фтористо-кальциевыми покрытиями.

4.58. Заменять электроды на другие, понижающие прочность металла шва, не допускается без согласования с проектной организацией. Однако во всех случаях нельзя заменять электроды с фтористо-кальциевым покрытием (основного типа) Э42А — Э55 электродами с рудно-кислыми или рутиловыми покрытиями — Э42 — Э46.

4.59. Электроды с фтористо-кальциевым покрытием Э42А — Э55 — можно использовать лишь для сварки при предельно короткой дуге.

4.60. При длительном (более трех месяцев) хранении на складе или хранении более 5 сут на месте производства работ электроды следует подвергать прокалке в электрическом шкафу даже при отсутствии визуально заметной влажности покрытия. Прокалка электродов в пламенных печах не допускается.

4.61. Прокалку электродов Э42Т следует производить при температуре 180 °C в течение 1 ч, а электродов Э42А — Э55 — при температуре 400 — 450 °C в течение 1 — 2 ч.

При обнаружении влажности покрытия или большой пористости швов такая прокалка электродов обязательна независимо от срока хранения электродов.

4.62. При хранении на месте производства работ электроды должны находиться в водонепроницаемых закрывающихся коробках, которые не должны оставаться на рабочем месте по окончании рабочей смены.

Прокалку электродов следует проводить в электрической печи. Рекомендуется применять электрические печи мощностью около 10 кВт на напряжение 36 В.

4.63. Электроды диаметром до 4 мм рекомендуется применять для сварки в потолочном положении, а диаметром 5 мм — для сварки в вертикальном и нижнем положениях.

4.64. Для полуавтоматической ванной сварки под флюсом стержней диаметрами 20 — 40 мм следует применять (табл. 1 приложения 29) стальную сварочную проволоку по ГОСТ 2246-70*.

Для соединения горизонтальных и вертикальных стержней диаметром 36 и 40 мм из стали класса А-II — проволоку Св-08ГА диаметрами 2,5 и 2 мм.

Для соединения горизонтальных и вертикальных стержней из стали класса А-III, диаметрами 36 и 40 мм — проволоку Св-10ГА диаметрами 2,5 и 2 мм, а для стержней меньшего диаметра — Св-08ГА диаметрами 2 и 2,5 мм.

В других, не оговоренных выше случаях, — проволоку Св-08 или Св-08А диаметрами 2 и 2,5 мм.

Примечание. При использовании графитовых форм применение сварочной проволоки диаметром 2,5 мм не допускается.

4.65. Для полуавтоматической дуговой сварки многослойными швами на стальной скобе-накладке стыковых соединений арматурных стержней классов А-I и А-III следует применять голую проволоку ЭП-245 (20ГСТЮА), отвечающую требованиям временных технических условий ЧМТУ/ЦНИИЧМ-801-62. Допускается применение проволоки ЭП-439 (15ГСТЮЦА).

4.66. Поверхность сварочной проволоки должна быть свободна от заусенцев, а сама проволока — от резких переломов или перегибов; допускается наличие тонкого слоя окисной пленки, не перешедшей в ржавчину.

Проволоку следует наматывать на катушку; такую намотку и механическую очистку проволоки рекомендуется выполнять на специальных намоточных станках.

Бухты проволоки, имеющие чистую поверхность, можно использовать без перемотки на катушку. В этом случае следует применять размоточный барабан и устанавливать на подающем механизме войлочную очистку для снятия с проволоки смазки.

4.67. Для полуавтоматической ванной дуговой сварки соединения арматурных стержней из стали классов А-I, А-II, А-III следует применять флюсы марок АН-8, АН-14, АН-22, ФН-7 или АН-348А (последний согласно ГОСТ 9087-69*).

Примечания: 1. Флюс перед его употреблением следует прокаливать при температуре 250 — 300 °C в течение 2 ч, слой флюса при прокалке не должен превышать 45 — 50 мм.

2. Флюс, оставшийся после сварки нерасплавленным, может быть употреблен повторно. Для этого его следует просеять, отделив шлаковую корку; целесообразно использовать также и шлаковую корку, добавляя ее после размола к флюсу в количестве до 50% (по объему). Размеры зерен флюсовой смеси должны находиться в пределах 0,5 — 2,5 мм.

4.68. Для полуавтоматической сварки порошковую проволоку выбирают по табл. 2 приложения 29.

Глава 5

ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АРМАТУРЫ

В АРМАТУРНЫХ ЦЕХАХ И ЗАВОДАХ ТОВАРНОЙ АРМАТУРЫ

Общие положения

5.1. Изготовление арматурных изделий должно производиться в специализированных арматурных цехах заводов сборного железобетона, строительных организаций и районных арматурных заводах.

Наиболее экономически целесообразная мощность арматурных цехов и заводов определяется в зависимости от объемов потребления арматуры и может быть рекомендована: для специализированных арматурных цехов строительств — 2, 5, 10 и 20 тыс. т, а для районных заводов — 20, 40, 60 и 80 тыс. т арматуры в год.

5.2. Арматурные цехи и заводы оснащаются необходимым оборудованием для комплексной механизации и автоматизации производственных процессов при изготовлении различных арматурных изделий.

5.3. Организация производства арматурных работ должна быть основана на поточно-механизированной технологии заготовки, сварки и сборки арматурных изделий, предусматривающей максимальную механизацию и автоматизацию основных производственных операций по заготовке, подаче, транспортировке и пакетированию готовых изделий.

Изготовление отдельных видов арматурных изделий (сеток, каркасов и др.) должно производиться на специализированных поточно-механизированных линиях. В тех случаях, когда из-за конструктивных особенностей арматурных изделий или машин, предназначенных для их изготовления с целью получения поточно-механизированной линии, невозможно совместить наиболее трудоемкие ручные операции с основным автоматическим циклом работы машины (например, сваркой), оборудование должно быть расставлено таким образом, чтобы были четко выражены технологические линии изготовления арматуры.

Рекомендации по технологическим схемам арматурных цехов

и заводов и компоновке оборудования

5.4. При компоновке оборудования на арматурных заводах и в специализированных цехах необходимо учитывать комплекс следующих нижеприведенных основных требований:

изготовление всех видов арматурных элементов следует производить только на заводе или в цехе, не вынося заготовительные операции на склад арматурной стали;

необходимо соблюдать поточность при изготовлении арматурных изделий, обеспечивающую непрерывность производственного процесса при последовательном выполнении отдельных рабочих операций;

стремиться к исключению встречных и перекрещивающихся потоков при движении отдельных заготовок и готовых изделий;

при компоновке оборудования в арматурном цехе заводов ЖБИ склад готовых изделий следует создавать в непосредственной близости от формовочных отделений;

пакетирование готовых изделий (узких каркасов, петель, стержней и т.д.) следует производить на специальных контейнерах-поддонах или вешалках. С целью лучшего использования производственных площадей и кранового оборудования готовые арматурные изделия в виде сеток или каркасов целесообразно пакетировать механизированным способом под приемным столом. Для этой цели рекомендуется применять пневматические (рис. 15) или механические (рис. 1 приложения 30) сбрасыватели. В случае отсутствия механизированного пакетировщика складирование таких изделий следует производить в вертикальном положении на специальные вешалки.

Рис. 15. Пневматический сбрасыватель сеток

к многоэлектродным контактно-сварочным машинам типа МТМС

а — принципиальная схема работы; б — общий вид; 1 — рама;

2 — пневмоцилиндр; 3 — электропневматический клапан;

4 — тяги; 5 — упорные балки; 6 — кронштейны;

7 — откидные полки

5.5. Применяемые для производства арматурных работ оборудование и поточно-механизированные линии подразделяются по видам выпускаемой продукции на группы заготовки мерных длин стержней из стали, поступающей в мотках и прутках, гибки стержней, заготовки подъемных и монтажных петель, изготовления плоских арматурных каркасов и сеток, объемных каркасов и др.

5.6. Компоновка оборудования и поточно-механизированных линий для производства арматурных работ производится в арматурных цехах при заводах, размещаемых в унифицированных типовых пролетах (УТП) размером 18 x 144 м по группам одного назначения с учетом рекомендаций п. 5.4. Заготовка и гибка арматурных стержней производится на станках, приводных ножницах и гибочных станках, а также на стыкосварочных машинах и станках для раскроя сортового проката. Сварка арматуры должна производиться преимущественно на специализированных контактно-сварочных машинах или поточно-механизированных линиях с технической характеристикой, соответствующей параметрам изготавливаемых изделий.

Сборку и сварку объемных арматурных изделий следует производить на специальных кондукторах с помощью подвесных машин со сварочными клещами (рис. 16 — 18).

Рис. 16. Вертикальный кондуктор для сборки пространственных

арматурных каркасов СМЖ-286 (Гипростроммаш)

1 — рама кондуктора; 2 — передвижной кондуктор; 3 — портал

для передвижения подвесной машины; 4 — подвесная машина;

5 — сварочные клещи; 6 — арматурный каркас

Рис. 17. Горизонтальный кондуктор для сборки

пространственных арматурных каркасов

(Куйбышевский филиал Индустройпроекта)

1 — поворотная крестовина; 2 — станина; 3 — рама;

4 — педаль; 5 — фиксатор; 6 — зубчатый сектор

Рис. 18. Горизонтальная установка СМЖ-54А Гипростроммаша

для сборки и сварки пространственных арматурных каркасов

1 — контейнеры с плоскими сетками и каркасами; 2 — стойка

с консолью для подвески сварочных клещей; 3 — сварочная

машина; 4 — сварочные клещи; 5 — поворотный кондуктор;

6 — контейнер с готовыми каркасами

5.7. Арматурные заводы, в отличие от арматурных цехов заводов ЖБИ, могут иметь более свободную планировку, не связанную с формовочными цехами, их мощностью и номенклатурой выпускаемых железобетонных изделий. Организация производства работ на арматурных заводах и в специализированных цехах должна предусматривать наиболее эффективный внутризаводской (цеховой) транспорт, обеспечивающий своевременную доставку на промежуточный склад или к местам потребления пакетов (или контейнеров) готовых изделий.

5.8. С целью снижения загрузки мостовых кранов и повышения коэффициента использования оборудования отделения по заготовке, сварке и сборке арматуры должны укомплектовываться консольными кранами (рис. 19), обеспечивающими установку бухт проволоки на бухтодержатели станков и широкосеточных сварочных машин, а также съем готовых каркасов у сборочных постов.

Рис. 19. Кран консольный для установки бухтовой проволоки

и съема готовой продукции

1 — опорная плита; 2 — стойка; 3 — консоль;

4 — тельфер с механизмом подъема; 5 — упор;

6 — цепь для поворота консоли

Арматурные заводы и цехи должны иметь внутрицеховые транспортные тележки, транспортеры и рольганги для передачи заготовок арматуры с одного поста на другой.

5.9. Технологические схемы основных процессов изготовления различных арматурных изделий, схема арматурного цеха и завода приведены в приложении 30.

Рекомендации по расчету потребности в оборудовании

5.10. При проектировании арматурных цехов потребное число технологического оборудования и поточно-механизированных линий определяется исходя из объема подлежащих выполнению работ и сменной производительности применяемого оборудования. Объем работ рекомендуется определять в соответствии с выбранными «представителями» из общей номенклатуры арматурных изделий, подлежащих изготовлению по группам изделий.

В соответствии с характеристикой арматуры на основе выбранных «представителей» определяется объем работ по массе изделий, рассчитанный по усредненным данным. Для этого полученный объем работ по «представителю» умножается на общее число аналогичных изделий в каждой группе. Средняя производительность оборудования должна учитывать затраты времени на вспомогательные операции, подготовительно-заключительные работы и отдых обслуживающего рабочего.

5.11. В табл. 9 представлен пример определения объемов арматурных работ на одного «представителя».

Таблица 9

Продолжение табл. 9

Продолжение табл. 9

Продолжение табл. 9

В таблицу заносятся технические данные всех арматурных изделий, входящих в расчетный «представитель» данной железобетонной конструкции, с указанием объемов, работ и оборудования для их выполнения.

5.12. Среднесменная производительность основного оборудования для производства арматурных работ приведена для механической обработки арматуры на рис. 20 — 22, а для сварки арматуры — на рис. 23, 24.

Рис. 20. Среднесменная производительность

приводных станков для резки

T_ср — средняя производительность, т/смену

Рис. 21. Среднесменная производительность гибочного станка

1 — при одном гибе, l = 3 м; 2 — средняя

производительность, l = 3 м; 3 — при трех гибах, l = 3 м;

4 — при одном гибе, l = 1 м; 5 — средняя производительность,

l = 1 м; 6 — при трех гибах, l = 1 м

Рис. 22. Среднесменная производительность

правильно-отрезных станков

V — скорость правки и резки, м/мин

Рис. 23. Среднесменная производительность

стыковых сварочных машин

Рис. 24. Среднесменная производительность многоточечных

сварочных машин для изготовления арматурных сеток

и каркасов

1 — сварочная машина АТМС (T₁); 2 — двухточечная

каркасно-сварочная машина (T₂); 3 — сварочная машина

МТМК-3 x 100 (T₁); 4 — сварочная машина МТМС-18 x 75 (T₁);

5 — сварочная многоточечная машина МТМС-10 x 35 (T₁)

5.13. Производительность контактно-сварочных машин (T, кг/ч) может быть определена в каждом отдельном случае по формуле

(8)

где M — число точек, свариваемых в 1 ч;

— удельная масса стали, кг/см³;

d₁ — диаметр продольных стержней, см;

d₂ — диаметр поперечных стержней, см;

n₁ — число продольных стержней на 1 м ширины сетки;

n₂ — то же, поперечных стержней;

K — число сварных точек в 1 м² сетки.

5.14. Расчет потребного числа необходимого оборудования для производства работ в арматурном цехе рекомендуется производить следующим образом:

общую номенклатуру железобетонных изделий подразделяют на отдельные группы (например, плиты перекрытий, колонны, наружные стеновые панели и т.д.). Затем для каждой группы выбирают расчетный «представитель», наиболее правильно отражающий удельные показатели затрат по группе. На принятый расчетный представитель составляют технологическую карту, в которой приводят все показатели изделия, объем работ и расход металла на изделие. Полученные данные характеризуют всю группу, для которой принят расчетный «представитель»;

для выпуска отдельных видов арматурных изделий подбирается соответствующее оборудование и составляется ведомость для вписания объемов работ в принятых единицах измерения (т, м длины, шт.);

по среднесменной производительности оборудования и по действительному годовому фонду времени его работы определяется годовая производительность оборудования

(9)

Число требуемого оборудования устанавливается по общему объему работ, подлежащих выполнению на оборудовании данного типа, путем деления на его годовую производительность

(10)

где Q_год — годовая производительность оборудования;

Q_см — сменная производительность оборудования;

A — действительный годовой фонд времени работы оборудования;

P_год — годовой объем работ на данную машину, станок или поточно-автоматическую линию;

n — требуемое число оборудования.

5.15. На районных арматурно-сварочных заводах может изготавливаться 60 — 65% всей потребляемой в данном районе арматуры. Потребная мощность арматурно-сварочных заводов может быть определена по укрупненным показателям в зависимости от концентраций потребления, которая определяется отношением объемов потребления с учетом перспектив их роста на срок 10 лет к общей площади района (области), подлежащего обеспечению готовыми арматурными изделиями.

Основные расчетные технико-экономические показатели районных арматурно-сварочных заводов различной мощности для рекомендуемых концентраций потребления приведены в табл. 10.

Таблица 10

———————————

<*> Расчетная стоимость изготовления включает стоимость металла.

Контроль качества и приемка арматуры

5.16. Контроль качества арматуры заключается в проверке:

соответствия проекту применяемых для изготовления арматуры видов, марок и диаметров арматурной стали;

соответствия проекту размеров арматурных изделий и расстояний между стержнями;

прочности сварных соединений арматуры.

5.17. Приемка арматуры производится на месте ее изготовления. Принимаемая арматура распределяется на партии, содержащие до 100 однотипных изделий или элементов.

5.18. Соответствие проекту видов и размеров арматуры устанавливается наружным осмотром и обмером. Марка арматурной стали проверяется по заводским сертификатам, а при их отсутствии — лабораторным анализом.

Отступления от видов, марок и размеров поперечного сечения арматурной стали и расстояний между стержнями, указанных в проекте, допускаются с согласия проектной организации или письменного разрешения главного инженера предприятия — изготовителя арматуры.

5.19. Результаты контрольных обмеров сварных изделий должны записываться в журналах с указанием даты, фамилии арматурщика или сварщика, его клейма, типа изделия, партии арматуры, а также наименования объекта строительства или заказчика, для которого предназначается данная партия арматуры.

5.20. Отклонения в размерах сварных сеток и плоских каркасов от проектных не должны превышать следующих величин, мм:

при длине железобетонного изделия до 600 мм …………… 5

более 600 мм …………… 10

Для монолитного железобетона по длине сеток и каркасов ….. 20

То же, по ширине сеток и высоте каркасов ………………. 10

Расстояния между стержнями …………………………… 5

Прямолинейность сеток и каркасов в плоскости изделия

и перпендикулярном к ней направлении при стержнях диаметром:

До 12 мм …………………………………………… 10

Более 12 мм ……………………………………….. 15

5.21. Проверка соответствия изделий требованиям проекта и установленным допускам должна производиться путем внешнего осмотра и обмера с соблюдением следующих требований:

а) от каждой партии отбираются образцы в числе 5%, но не менее пяти образцов;

б) для каждого из отобранных изделий должны быть проверены общие размеры трех — пяти ячеек в каждом направлении;

в) если при осмотре и обмере изделий будет установлено несоответствие хотя бы одного образца требованиям, изложенным в табл. 20, производится вторичная проверка на удвоенном числе образцов. В случае несоответствия хотя бы одного из всех вторично отобранных образцов к одному из вышеуказанных требований вся партия бракуется.

Примечание. При исправлении дефектов бракованной партии изделий последние могут быть представлены к повторной приемке.

5.22. Контроль прочности сварных соединений производится в соответствии с требованиями, изложенными в других главах настоящего Руководства по видам сварки.

Глава 6

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ

УНИФИЦИРОВАННЫЕ КОНСТРУКЦИИ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ

6.1. К применению в железобетонных конструкциях рекомендуются преимущественно унифицированные закладные детали. Рабочие чертежи унифицированных закладных деталей сборных железобетонных конструкций одноэтажных зданий промышленных предприятий разработаны Харьковским Промстройниипроектом, утверждены Госстроем СССР и приведены в альбоме Типовых конструкций и деталей зданий и сооружений, серия 1.400-6, вып. 1 (N 10150) (ЦИТП, М., 1969).

Рабочие чертежи унифицированных закладных деталей сборных железобетонных конструкций инженерных сооружений промышленных предприятий разработаны Харьковским Промстройниипроектом, утверждены Госстроем СССР и приведены в альбоме Типовых конструкций и деталей зданий и сооружений, серия 3.400-6 (N 10571) (ЦИТП, М., 1970).

Типовые закладные детали железобетонных конструкций бескаркасных и каркасных зданий разработаны ВЦИИЖелезобетоном и Моспроектстройиндустрией и приведены в альбоме «Нормаль КС-68» (ВНИИЖелезобетон МПСМ СССР, Главмоспромстройматериалы, М., 1968).

6.2. Унифицированные конструкции закладных деталей проектируют в соответствии с положениями СНиП по проектированию бетонных и железобетонных конструкций и СНиП по проектированию стальных конструкций.

При проектировании рекомендуется использовать опыт ВНИИЖелезобетона и Моспроектстройиндустрии, изложенный в Рекомендациях по проектированию закладных деталей для сборных железобетонных конструкций Р 35-67 (М., 1968).

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Общие положения

6.3. Закладные детали должны изготовляться и монтироваться в соответствии с чертежами проекта. Отступления от чертежей проекта должны быть согласованы с проектной организацией.

6.4. Изготовление закладных деталей должно производиться наиболее эффективными методами с максимальной механизацией технологических процессов резки, правки, гибки и сварки. Наиболее целесообразным является изготовление закладных деталей в крупных механизированных арматурных цехах производственных баз строительства или на районных арматурно-сварочных заводах, что позволяет максимально снизить трудоемкость их изготовления.

6.5. Арматурная сталь для анкерных стержней должна отвечать требованиям ГОСТ 5781-75. Для плоских элементов должна применяться горячекатаная листовая, полосовая, угловая или фасонная сталь марки Ст3, группы Б или В, отвечающая условиям свариваемости по ГОСТ 380-71*.

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ

6.6. Изготовление плоских элементов и отрезков стержней для закладных деталей рекомендуется производить механизированными методами резки и холодной штамповкой. Резка листового проката на полосы шириной, равной ширине или длине пластин закладных деталей, должна производиться на гильотинных ножницах. Наиболее широко применяемые модели гильотинных ножниц: Н475, Н3118, Н3118Б, Н406А, Н3121, Н406, Н3211, Н407, НБ478, Н481А, Н482, Н483 и др.

6.7. Раскрой профильного проката должен производиться на комбинированных пресс-ножницах — С229А, Н5220, Н631, Н513, Н5222, Н5633, Н5122А, Н514, Н635А, Н5225 и др.

Рубку полосовой стали на заготовки проектных размеров следует производить на прессах К1128, КА1428, К1430, КД1426, КД1424, К2130, К226, К2124, К2232, КД2124, КА2396, КБ2328, КА2330, К2432, КД2324, КД2326, КД2328, КБ262 и др.

6.8. Резку анкерных стержней рекомендуется производить на оборудовании, указанном в приложении 11. Станки для заготовки анкерных стержней должны быть оборудованы мерными устройствами.

6.9. Торцы плоских элементов закладных деталей должны быть отрезаны под прямым углом к основной плоскости, за исключением случаев, предусмотренных проектом. Кромки заготовки после резки на ножницах не должны иметь заусениц и завалов, превышающих 1 мм, а также трещин. Торцы отрезков арматурных стержней, предназначенных для последующей сварки соединений втавр, должны быть перпендикулярны к продольной оси стержня. Допускаемые отклонения не должны превышать 5°.

6.10. Подготовка элементов к автоматической сварке под флюсом должна осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 19292-73. Для надежного электрического контакта с плоскими элементами торец стержня должен иметь скос, острый угол (рис. 25) которого должен быть равным или меньше 20°. В случае отсутствия механических ножниц разрешается газовая резка арматуры.

Рис. 25. Вид подготовленных элементов

для автоматической сварки под слоем флюса

— угол между плоскостью торца и осью стержня;

— толщина плоского элемента;

d_н — номинальный диаметр стержня

При сварке под слоем флюса на установках с ручным приводом допускается применение стержней, срезанных под углом 90° к плоскому элементу.

6.11. Торцы стержней, подлежащих сварке втавр под флюсом, после газовой резки следует подвергать механической очистке от окисных пленок. Края плоских элементов должны быть очищены от грата (после газовой резки) или заусениц (после механической резки).

6.12. Для закладных деталей должна применяться сталь с чистой и сухой поверхностью. Окалину, отпадающую при ударе молотком, а также ржавчину, краску, грат, шлак, бетон и другие загрязнения перед сваркой необходимо удалить.

Технология сварки закладных деталей

Общие положения

6.13. Соединения элементов закладных деталей, предназначенных для железобетонных конструкций, применяемых в зданиях и сооружениях различного назначения, рекомендуется выполнять следующими автоматизированными способами сварки: автоматической под слоем флюса (для тавровых соединений), контактной рельефной (для нахлесточных и тавровых соединений), а при отсутствии соответствующего оборудования допускается ручная электродуговая сварка (для тавровых и нахлесточных соединений).

6.14. Конструкция сварных соединений, класс и марка стали элементов сварных соединений должны быть указаны на рабочих чертежах и в проектах.

6.15. Основные типы и конструктивные элементы сварных соединений закладных деталей, изготовляемых контактной сваркой и автоматической сваркой плавлением, должны назначаться в соответствии с ГОСТ 19292-73.

Контактная рельефная сварка нахлесточных соединений

элементов закладных деталей

6.16. Изготовление нахлесточных соединений стальных закладных деталей железобетонных конструкций должно производиться контактной рельефной сваркой в соответствии с разработанными ВНИИЖелезобетоном Указаниями по технологии изготовления закладных деталей железобетонных конструкций методом контактной рельефно-точечной сварки У 26-66.

6.17. Контактной рельефной сваркой изготавливаются закладные детали, состоящие из стержней арматурной стали классов А-I, марки Ст3 (ГОСТ 380-71*); А-II, марки Ст5 (ГОСТ 380-71*) и А-III, марок 35ГС и 25Г2С (ГОСТ 5781-75) диаметром 6 — 25 мм и элементов листового и профильного проката толщиной от 6 мм и больше из стали марки Ст3 (ГОСТ 380-71*).

6.18. Контактной рельефной сваркой выполняются соединения стержней с плоскими элементами закладных деталей внахлестку без отгиба стержня и с отгибом (образуется угол между осью анкерного стержня и плоскостью проката) (рис. 26).

Рис. 26. Конструкция соединения элементов закладных деталей

при контактной рельефной сварке

а — внахлестку (тип I); б — внахлестку с отгибом стержня

(тип II); в — втавр (тип III); 1 — стержень; 2 — плоский

элемент; 3 — рельеф; d_н — номинальный диаметр стержня;

— толщина плоского элемента; — угол отгиба стержня

6.19. Контактная рельефная сварка закладных деталей производится без предварительной зачистки контактирующих поверхностей стержня и плоского элемента. До выполнения сварки на плоском элементе выштамповываются рельефы.

6.20. Выштамповку рельефов следует производить на механических прессах, пресс-ножницах или другом аналогичном оборудовании. Рекомендуется использовать прессы однокривошипные двухстоечные открытые простого действия, винтовые фрикционные Ф1224, Ф1226, Ф1228, Ф1230 или пресс-ножницы усилием до 160 тс.

6.21. Для нахлесточных соединений стержней с плоскими элементами закладных деталей рекомендуются рельефы цилиндрической формы (рис. 27).

Рис. 27. Параметры рельефов нахлесточного соединения

закладной детали для сварки стержня с плоским элементом

а — по одному рельефу; б — по двум рельефам; l_р — длина;

b_р — ширина; h_р — высота; ; R_р — радиус кривизны;

t — расстояние между рельефами

6.22. Размеры рельефа в случае приварки стержня к плоскому элементу в одной точке (по одному рельефу) назначаются по табл. 11 и в соответствии с указаниями У 26-66 и ГОСТ 19292-73. Указанные размеры рельефов при правильном назначении режима сварки обеспечивают равнопрочность сварного соединения в случае приварки стержня к плоскому элементу в одной точке.

Таблица 11

Примечание. С целью сокращения на производстве числа штампов размеры рельефа для арматуры классов А-I и А-II в ГОСТ 19292-73 приняты одинаковые (как и для А-II).

6.23. При недостаточной мощности имеющегося на производстве сварочного оборудования сварку внахлестку элементов закладных деталей в одной точке (по рельефу) рекомендуется заменять сваркой двумя точками (по двум рельефам). В этом случае равнопрочность соединения достигается при назначении размеров каждого рельефа по табл. 12.

Таблица 12

Примечания: 1. С целью сокращения на производстве числа штампов размеры рельефа для арматуры классов А-I и А-II в ГОСТ 19292-73 приняты одинаковые (как для А-II).

2. Расстояние между рельефами t >= 3d_н (см. рис. 27, б).

6.24. Ширину рельефа b_р, мм, следует принимать по формуле

b_р = 10 мм + l_р. (11)

Увеличение ширины рельефа на 10 мм принято для предотвращения смещения арматурного стержня в процессе сборки или сварки с поверхности рельефа.

6.25. Усилие пресса для образования одного рельефа в плоском элементе закладной детали при контактной рельефной сварке ориентировочно подсчитывается по формуле

(12)

где L — периметр рельефа, см;

— толщина плоского элемента, см;

— разрушающее напряжение в плоском элементе закладной детали в опасном сечении, равное , кгс/см²;

— временное сопротивление материала плоского элемента закладной детали разрыву, кгс/см².

6.26. Периметр рельефа L для соединений стержней с плоскими элементами закладных деталей внахлестку определяется по формуле

(13)

6.27. Операцию выштамповки рельефов рекомендуется совмещать с вырубкой плоского элемента по контуру, рихтовкой его, а также вырубкой в нем отверстия, предназначенного для крепления закладной детали на форме в процессе формования железобетонной конструкции (если отверстие имеется по проекту).

6.28. При использовании прессов с малым номинальным усилием (при полном использовании мощности пресса и максимального усилия на коленчатом валу) или при большом числе рельефов на плоском элементе закладной детали выштамповку рельефов следует производить в несколько приемов.

6.29. Для образования рельефов соединений арматурных стержней с плоскими элементами закладных деталей внахлестку размеры рабочих частей штамповочного инструмента — пуансона и матрицы — должны назначаться согласно указаниям У 26-66.

6.30. Контактная рельефная сварка нахлесточных соединений закладных деталей производится на серийных машинах МТП, МТ (прил. 19) или прессах рельефной сварки МРП-150, МРП-200, МРП-300, МРП-400.

6.31. Приварка контактной рельефной сваркой стержня внахлестку к плоскому элементу закладной детали производится одной или двумя точками по предварительно выштампованным в плоском элементе детали одному или двум рельефам. Сварка одной точкой производится по режимам, указанным в табл. 13, двумя точками — по режимам с уменьшением на 25% времени сварки. Первой выполняется сварная точка со стороны рабочей части стержня, воспринимающая основную долю рабочей нагрузки. При сварке стержня двумя точками одновременно электрод должен иметь Т-образную форму и создавать усилия осадки одновременно на обе сварные точки. В этом случае сила тока увеличивается по сравнению с указанным значением примерно в 2 раза.

Таблица 13

6.32. Для контактной рельефной сварки нахлесточных соединений закладных деталей применяются серийно выпускаемые электроды для контактных машин и специально разработанные ВНИИЖелезобетоном электродные узлы.

Для сварки нахлесточных соединений следует применять электроды с диаметром рабочей части в 3 — 4 раза большим диаметра стержня.

6.33. При одновременной приварке двух арматурных стержней к плоскому элементу закладной детали внахлестку для равномерного распределения давления на каждую сварную точку рекомендуется применять самоустанавливающиеся электродные узлы согласно п. 2.2 У 26-66.

6.34. Для сварки нахлесточных соединений в труднодоступных местах, например в деталях с двумя параллельными пластинами, соединенными изогнутыми прутками, рекомендуется применять электроды Г-образной формы (рис. 28).

Рис. 28. Электрод Г-образной формы

1 — свеча; 2 — электрод; 3 — штуцер

Ручная электродуговая сварка нахлесточных соединений

элементов закладных деталей

6.35. Нахлесточные соединения стержней классов А-I, А-II и А-III с плоскими элементами проката как временное решение (при невозможности применить контактную сварку) допускается выполнять ручной дуговой сваркой. Сварка должна производиться в соответствии с рекомендациями, изложенными в главе 4 Руководства и в п. 6.36.

6.36. При ручной дуговой сварке протяженными швами основными регулируемыми параметрами режима сварки является сварочный ток и диаметр электрода. При сварке плоских элементов с арматурными стержнями по наименьшей толщине элемента в соединении выбирают диаметр электрода, а по диаметру электрода — сварочный ток (табл. 14).

Таблица 14

Автоматическая сварка под слоем флюса тавровых соединений

элементов закладных деталей

6.37. Тавровые соединения арматурных стержней диаметром 8 — 40 мм, классов А-I, А-II, А-III с плоскими элементами проката в конструкциях закладных деталей следует, как правило, выполнять автоматической сваркой под флюсом.

6.38. Для автоматической сварки под флюсом рекомендуется использовать автомат АДФ-2001, выпускаемый серийно тбилисским заводом «Электросварка», либо полуавтоматические и ручные устройства.

6.39. При сварке на автомате АДФ-2001 допустимые минимальные отношения толщины плоского свариваемого элемента к диаметру арматурного стержня d_н приведены в табл. 15.

Таблица 15

6.40. При сварке на автомате АДФ-2001 расстояние между элементами закладных деталей от оси стержня до края плоского элемента проката K_мин равно 1,5d_н + 10 мм; расстояние между стержнями z_мин: при d_н <= 22 мм — 25 мм и при d_н >= 25 мм — d_н (рис. 29).

Рис. 29. Соединение стержней с плоским элементом

закладной детали втавр

— толщина плоского элемента; d — диаметр стержня;

z — расстояние между стержнями; k — расстояние от оси

стержня до края плоского элемента

6.41. Для выполнения тавровых соединений стержней диаметрами 18 — 25 мм с плоскими элементами проката толщиной 14 — 18 мм при отношении сварочную дугу следует питать переменным или постоянным током согласно указаниям СН 393-69.

Для выполнения тавровых соединений стержней диаметром 10 — 16 мм с плоскими элементами проката толщиной 5 — 8 мм при отношении сварочную дугу следует питать постоянным током обратной полярности («плюс» на стержне).

Питание дуги переменного тока осуществляется от источника типа ТСД-1000 или ТСД-2000, а постоянного тока — от преобразователя типа ПСМ-1000 или ВКСМ-1000 с подключением обратной полярности.

6.42. Основными регулируемыми параметрами режима автоматической сварки под флюсом тавровых соединений на автомате АДФ-2001 являются: сварочный ток I_св (устанавливается по величине тока короткого замыкания I_к.з); величина начального дугового промежутка при отрыве стержня ; общая продолжительность горения дуги t_св; продолжительность горения дуги при неподвижном стержне t₁ и при подаче стержня t₂ (t_св = t₁ + t₂); продолжительность осадки стержня под током t₃; продолжительность выдержки стержня в ванне расплавленного металла до полной его кристаллизации t₄; величина машинной осадки стержня H_ос; глубина погружения стержня в ванну расплавленного металла h. Ток короткого замыкания устанавливают соответствующей настройкой источника питания (табл. 16).

Таблица 16

Ориентировочные значения параметров режима дуговой сварки под флюсом тавровых соединений закладных деталей приведены в табл. 17.

Таблица 17

———————————

<*> Величина приведена для случая, когда торец стержня перпендикулярен к его оси. При скошенных торцах от величины, определенной по табл. 17, следует вычесть половину высоты скоса стержня h_ск/2.

<**> Эти величины параметров режима сварки могут быть использованы при I_к.з = 1800 А (d_н = 8 — 12 мм) и I_к.з = 2100 А (d_н = 14 — 40 мм), ток постоянный.

Контактная рельефная сварка тавровых соединений элементов

закладных деталей

6.43. Контактная рельефная сварка тавровых соединений элементов закладных деталей позволяет автоматизировать процесс изготовления закладных деталей с возможностью производить на одном и том же оборудовании сварку как тавровых, так и нахлесточных соединений; снизить себестоимость изготовления закладных деталей за счет исключения расходов флюса; уменьшить время сварки и мощность источника питания; улучшить санитарно-гигиенические условия труда.

6.44. Контактной рельефной сваркой втавр (рис. 27, в) выполняются соединения из стержней арматурной стали классов А-I, марки Ст3 (ГОСТ 380-71*); А-II, марки Ст5 (ГОСТ 380-71*) и А-III, марок 35ГС и 25Г2С (ГОСТ 5781-75), диаметрами 10 — 14 мм и элементов листового и профильного проката толщиной 6 — 10 мм из стали марки Ст3 (ГОСТ 380-71*) в соответствии с У 26-66.

6.45. Контактная рельефная сварка втавр закладных деталей производится без предварительной зачистки контактирующих поверхностей стержня и плоского элемента. До сварки на плоском элементе выштамповывается рельеф. Выштамповка рельефа производится в соответствии с п. 6.20 (как и для нахлесточных соединений). Размеры штампового инструмента (пуансона и матрицы) определяются по указаниям У 26-66. Форма рельефа сферическая (рис. 30).

Рис. 30. Параметры рельефа таврового соединения

закладной детали

d_р — диаметр основания рельефа в плоском элементе;

d_вн — диаметр углубления на плоском элементе; R_р — радиус

кривизны рельефа; — толщина плоского элемента закладной

детали; h_р — высота рельефа

6.46. Размеры рельефа для соединения втавр стержня с плоским элементом закладной детали в зависимости от диаметра стержня d_н составляют:

Усилие пресса для образования рельефа определяется согласно п. 6.25.

6.47. Приварка стержня втавр к плоскому элементу производится по центру рельефа.

6.48. Для контактной сварки соединений втавр анкерных стержней с плоскими элементами закладных деталей применяется электродный узел конструкции ВНИИЖелезобетона с рычажно-пневматическим зажимом, приведенный в указаниях У 26-66.

Электродный узел устанавливается на верхний или нижний кронштейны машин типа МТП. Подвод тока от трансформатора осуществляется к рычагам-электрододержателям через гибкие шины. Для изготовления электродов рекомендуется применять сплавы, приведенные в указаниях У 26-66.

6.49. Сварка тавровых соединений закладных деталей ведется с высадкой и формовкой конца привариваемого стержня в губках специального электрода, имеющего на конце расширяющуюся зону. Высадка конца стержня производится в процессе сварки с целью увеличения площади сплавления стержня с пластиной. Площадь сварной точки принимается равной площади расширяющейся зоны электрода. Величина диаметра расширяющейся зоны электрода (диаметра сварной точки) (рис. 31) определяется по формуле

(14)

где d_н — номинальный диаметр арматурного стержня, мм;

— временное сопротивление разрыву металла арматурного стержня, кгс/мм²;

— временное сопротивление разрыву металла плоского элемента закладной детали, кгс/мм²;

K — коэффициент, учитывающий необходимое увеличение площади сварной точки по сравнению с площадью стержня для получения соединения, равнопрочного арматурному стержню;

K = 1,2 для стали класса А-I; 1,4 для А-II и 1,6 — для А-III.

Рис. 31. Конструкция таврового соединения, выполняемого

контактной рельефной сваркой

1 — арматурный стержень; 2 — плоский элемент закладной

детали; 3 — электрод; D — диаметр выточки электрода;

D_р — диаметр основания рельефа; h_в — высота выточки

электрода; l_n — вылет стержня из электрода

6.50. Сварка тавровых соединений анкерных стержней с плоскими элементами закладных деталей осуществляется по режимам табл. 18.

Таблица 18

6.51. Для обеспечения качественного процесса сварки и получения высокопрочного соединения необходимо строго соблюдать величину вылета стержня из электродов l_n, высоту и диаметр выточки электрода и режимы сварки, указанные в табл. 18. При назначении длины анкера таврового соединения следует учесть, что при сварке происходит его укорочение на 5 — 10 мм за счет осадки.

6.52. Контроль основных параметров режима сварки осуществляется периодически замером их специальными приборами. Каждый параметр замеряют на менее трех раз и определяют его среднее значение.

Замер первичного тока осуществляется в процессе сварки при помощи импульсного амперметра сварочного тока АСТ-2. Датчиком прибора является тороид (кольцевой трансформатор тока), который одевается на хобот машины. Сварочный ток (вторичный) определяется расчетом по формуле

I_св = K_т(I₁ — I_х.х.), (15)

где K_т — коэффициент трансформации на замеряемой ступени;

I₁ — замеренное значение первичного тока, А;

I_х.х. — значение тока холостого хода на замеряемой ступени, примерно равное 5% I_св. Значения токов I₁ и I_х.х. определяются при помощи измерительных клещей типа Ц-30, Ц-90 и Ц-91.

6.53. Приближенное значение сварочного тока можно определить по упрощенной формуле

(16)

где I₁ — первичный ток, измеряемый клещами, А;

V₁ — напряжение электросети 220 или 380 В;

V₂ — вторичное напряжение, замеренное вольтметром на электродах машины или определяемое по шкале, прикрепленной к станине сварочной машины, В.

6.54. Измерение статического усилия на электродах сварочной машины производится предварительно оттарированными динамометрическими скобами ДПС-1 и ДПС-2 с диапазоном измерений соответственно 100 — 5000 и 100 — 10 000 кгс. Для измерения усилия динамометрическую скобу следует зажимать между электродами машины без включения тока.

Время сварки проверяется электросекундомером ЭСПВ-53.

Ручная электродуговая сварка тавровых соединений элементов

закладных деталей

6.55. Ручная дуговая сварка тавровых соединений элементов закладных деталей допускается только в случае невозможности применения автоматической сварки под слоем флюса или контактной рельефной.

Ручная дуговая сварка тавровых соединений закладных деталей должна производиться согласно указаниям СН 393-69.

6.56. Соединение втавр анкерных стержней с плоскими элементами закладных деталей при применении электродуговой сварки допускается только с предварительным устройством в плоском элементе отверстий с раззенковкой, через которые пропускаются анкерные стержни, завариваемые с обратной стороны плоского элемента (рис. 32).

Рис. 32. Конструкция таврового соединения, выполняемого

ручной дуговой сваркой с предварительным устройством

в плоском элементе отверстия с раззенковкой

d_н — диаметр стержня; — толщина плоского элемента;

D — диаметр отверстия с раззенковкой

6.57. Схема соединения втавр анкерного стержня с плоским элементом закладной детали электросваркой в раззенкованном отверстии должна быть выполнена с учетом требований ГОСТ 5264-69.

6.58. Для дуговой сварки элементов закладных деталей должны применяться электроды с целым неотслаивающимся сухим покрытием. Тип и марку электродов и режим сварки следует выбирать с учетом указаний СН 393-69.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ

6.59. Для повышения качества сварных соединений элементов закладных деталей необходимо контролировать качество основных (арматурной стали, листового или профильного проката) и сварочных (электродов, флюса) материалов, а также осуществлять текущий и приемочный контроль качества сварных соединений закладных деталей в процессе их изготовления.

6.60. Контроль качества стали, подлежащей сварке, должен производиться путем сопоставления результатов внешнего осмотра и обмеров, а также данных, приведенных в сертификатах, с требованиями проекта и соответствующих государственных стандартов или технических условий.

6.61. В процессе контроля сварочных материалов необходимо проверять соответствие:

а) типа, марки и диаметра электрода, а также марки флюса требованиям настоящего Руководства и указаниям СН 393-69;

б) условий хранения электродов и сварочной проволоки, а также режимов прокалки электродов и флюса требованиям указаний СН 393-69 и соответствующих стандартов.

6.62. Качество подготовки элементов закладных деталей, подлежащих сварке при их изготовлении (очистка поверхности стержней, их торцов, обрезка торцов стержней, очистка поверхности кромок плоских элементов закладных деталей), должны соответствовать требованиям п. 6.13 настоящего Руководства.

6.63. Контроль качества подготовки элементов закладных деталей следует производить путем внешнего осмотра элементов и соответствующих замеров и испытаний согласно ГОСТ 10922-75.

6.64. Контроль качества подготовки и точности сборки элементов закладных деталей должен производиться перед выполнением нахлесточных и тавровых соединений стержней арматуры с плоскими элементами закладных деталей.

6.65. Контроль размеров рельефов при контактной сварке осуществляется по их наружным поверхностям, по которым производится приварка стержней.

6.66. Для обеспечения равнопрочности площадь сварной точки нахлесточных соединений, полученных контактной рельефной сваркой, должна быть не меньше рассчитанной по формуле и указанной в табл. 19 (рис. 33)

(17)

где F_св — площадь сварной точки, мм²;

F_d — площадь поперечного сечения арматурного стержня, мм²;

— временное сопротивление разрыву стержня арматурной стали, кгс/мм², по ГОСТ 5781-75;

— временное сопротивление разрыву стали плоского элемента закладной детали, кгс/мм², по ГОСТ 380-71*.

Таблица 19

Рис. 33. Схема нахлесточного соединения закладной детали

для расчета площади сварной точки

h_ос — величина осадки; h_заз — зазор; d_н — диаметр арматуры;

R_о — радиус кривизны рельефа; a и b — размеры

сварной точки

6.67. Качество контактной рельефной сварки нахлесточных соединений арматурных стержней с плоскими элементами закладных деталей следует контролировать в процессе сварки внешним осмотром соединений и замером величины осадки по формуле (рис. 34)

(18)

где — толщина плоского элемента, мм;

d₁ — диаметр стержня по продольным выступам (ГОСТ 5781-75), мм;

h_в — величина вмятины стержня со стороны электрода, мм;

h_ос — расстояние между основанием рельефа плоского элемента и вмятиной стержня, мм.

Рис. 34. Схема замера осадки нахлесточного соединения

При удовлетворительном качестве сварки нахлесточного соединения происходит осадка стержня в рельеф пластины в пределах, указанных в табл. 19.

При недостаточной величине осадки следует увеличить время прохождения сварочного тока t_св или силу тока I_св (номер ступени).

6.68. Качество тавровых соединений анкерных стержней с плоскими элементами закладных деталей проверяется в соответствии с данными табл. 18 и по формуле (14).

При сварке тавровых соединений величина эксцентриситета арматурного стержня относительно центра рельефа больше 0,1d_н не допускается.

6.69. Тавровое соединение арматурных стержней с плоскими элементами проката, выполненное дуговой сваркой под флюсом при правильно выбранном режиме, должно иметь следующие внешние признаки:

а) расплавленный металл в виде венчика сравнительно равномерно расположен вокруг стержня;

б) высота венчика металла g составляет от 3 до 10 мм (рис. 35);

в) для тавровых соединений из стержней диаметром 16 — 40 мм, полученных автоматической сваркой под слоем флюса, высота венчика должна быть 6 — 10 мм в соответствии с ГОСТ 19292-73;

г) на обратной (по отношению к расположению стержня) стороне плоского элемента (при и отсутствии окалины) должно быть пятно с цветами побежалости.

Рис. 35. Вид выполненного соединения при сварке

под флюсом

D — диаметр венчика расплавленного металла;

g — высота венчика

6.70. Изготовленные сварные закладные детали должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-75 «Арматура и закладные детали сварные для железобетонных конструкций. Технические требования и методы испытаний». Форма и размеры закладных деталей должны соответствовать рабочим чертежам.

Качество готовых сварных соединений при приемочном контроле должно определяться путем их внешнего осмотра, обмера и механических испытаний на прочность в соответствии с указанным ГОСТом. Сварные соединения закладных деталей с целью определения прочности подлежат механическим испытаниям на растяжение.

Образцы закладных деталей, необходимые для этих испытаний, должны вырезаться из готовых изделий. Контрольные образцы сварных соединений закладных деталей, вырезка которых невозможна, следует изготовлять параллельно с основными соединениями на тех же режимах и из тех же материалов. Разделение закладных деталей на узлы для механических испытаний должно производиться на механических станках или газовой резкой. Каждый узел должен состоять из элемента проката и приваренного к нему анкерного стержня. Рекомендуется разделять закладные детали на 3 основных типа узлов (см. рис. 26).

6.71. Испытание узлов закладных деталей тавровых и нахлесточных (без отгиба стержня) соединений следует производить по схемам ГОСТ 10922-75.

6.72. Узлы закладных деталей нахлесточных соединений с отгибом стержня следует испытывать так же, как и узлы без отгиба стержня, предварительно отогнув стержень параллельно плоскости пластины.

Для проверки прочности указанных узлов допускается также изготовление контрольных образцов на тех же режимах, что и рабочих деталей, но без отгиба стержней, с последующим испытанием их по схеме как для узлов без отгиба стержня.

6.73. При испытании нахлесточного соединения закладной детали на растяжении сварная точка работает на срез. Для создания правильной схемы испытания на срез следует применять специальные вкладыши (вставляемые в захваты разрывных машин ГМС-50 «Шоппер» и др.), позволяющие уменьшить эксцентриситет оси стержня относительно плоского элемента (рис. 36 и 37).

Рис. 36. Вкладыш правый захвата разрывной машины

Рис. 37. Вкладыш левый захвата разрывной машины

6.74. Нахлесточные соединения закладных деталей при механических испытаниях на срез до разрушения и тавровые соединения закладных деталей при механических испытаниях на отрыв стержня до разрушения должны иметь прочность, наименьшие и средние арифметические значения показателей которой равны или превышают соответствующие им браковочные значения C₁ и C₂, приведенные в табл. 4 ГОСТ 10922-75.

6.75. Стальные закладные детали должны иметь антикоррозионное покрытие, вид и технические характеристики которого должны соответствовать требованиям СНиП по проектированию защиты строительных конструкций от коррозии.

6.76. Готовые закладные детали партий, прошедших испытания, принимаются отделом технического контроля завода-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего Руководства и ГОСТ 10922-75.

Завод-изготовитель должен гарантировать соответствие закладных деталей требованиям нормативных документов.

Глава 7

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ АРМАТУРНЫХ ИЗДЕЛИЙ НА СТРОИТЕЛЬНЫЕ ОБЪЕКТЫ

7.1. Перевозка арматуры на строительные объекты производится автомобильным и железнодорожным транспортом.

При перевозке арматуры должны приниматься меры, предохраняющие ее от деформации. С этой целью следует применять деревянные подкладки, а при необходимости производить жесткое крепление арматуры к транспортным средствам при помощи проволочных расчалок.

Арматурные изделия длиной, превышающей длину кузова более чем на 1,5 м, следует перевозить на автомобилях с полуприцепами.

7.2. Арматурные сетки и плоские каркасы, изготовленные на специализированных заводах или в арматурных цехах, целесообразно транспортировать пакетами массой, соответствующей грузоподъемности имеющихся погрузочно-разгрузочных механизмов, но, как правило, не менее 300 кг. Во избежание остаточных деформаций в арматурных конструкциях, которые могут возникнуть в процессе погрузочно-разгрузочных работ, транспортировку пакетов сеток плоских каркасов целесообразно производить на специальных поддонах или в контейнерах (рис. 38, 39), габариты которых определяются по месту в зависимости от размеров арматурных изделий.

Рис. 38. Приспособления для складирования

и транспортирования

а, б, в — плоских каркасов; г — подъемных и монтажных петель

Рис. 39. Приспособление для складирования

и транспортирования арматурных сеток

а — поддон; б — стойка

Складирование и транспортирование отдельных стержней мерной длины рекомендуется производить в соответствии с п. 1.25 настоящего Руководства.

7.3. Внутрицеховая транспортировка и перевозка с районных арматурных заводов на заводы сборного железобетона и строительные объекты подъемных и монтажных петель, а также закладных деталей может производиться на специальных приспособлениях (см. рис. 38, г) или в ящиках-контейнерах грузоподъемностью 200 — 250 кг, загружаемых одним типом изделия.

7.4. Транспортировка отдельных стержней с одинаковой характеристикой производится в связанных пучках массой, соответствующей наличию погрузочно-разгрузочных механизмов, но, как правило, не менее 60 кг.

7.5. Каждая партия транспортируемых арматурных изделий должна сопровождаться документом установленной формы в соответствии с требованиями СНиП по производству бетонных и железобетонных работ.

7.6. Транспортировку арматурных изделий следует осуществлять при максимальной загрузке транспорта, которая определяется нормативной удельной нагрузкой на 1 м² площади кузова автомобиля или платформы. Для наиболее распространенных автомобилей типа ЗИЛ-130 удельная нагрузка составляет 0,63 тс/м², а для железнодорожных платформ — 0,8 — 1,39 тс/м².

7.7. При невозможности полной загрузки транспортных средств однотипными изделиями рекомендуется производить загрузку различных изделий с разными удельными нагрузками.

В табл. 20 — 22 приведены удельные нагрузки, создаваемые плоскими сетками и каркасами, а также пространственными каркасами на 1 м² площади кузова автомобиля и железнодорожной платформы. Данные таблиц свидетельствуют о том, что большинство плоских сеток и каркасов могут перевозиться с полной загрузкой транспорта. При транспортировании пространственных арматурных каркасов максимальная загрузка достигается в том случае, если каркас состоит из арматуры суммарным диаметром не менее 36 мм и шагом до 200 мм.

Таблица 20

Примечание. В знаменателе приведены удельные нагрузки при обычном способе укладки сеток и каркасов, а в числителе — нагрузки при нагрузки с переворотом изделия на 180°, что на 25% увеличивает удельные нагрузки.

Таблица 21

Таблица 22

Примечание. В знаменателе приведены нагрузки при обычном способе укладки сеток и каркасов, а в числителе — нагрузки при укладке с переворотом на 180°, что на 25% увеличивает удельные нагрузки.

7.8. Доставленные на строительные объекты арматурные конструкции разгружаются и комплектуются на промежуточном складе или сборочно-комплектовочной площадке, затем имеющимся в наличии подъемно-транспортным оборудованием подаются к месту установки и монтажа.

7.9. Внутрицеховые перевозки арматуры и арматурных изделий производятся крановым оборудованием и транспортными тележками различной грузоподъемности.

7.10. Съем, транспортировку и укладку пакета сеток следует производить с помощью специальных траверс, исключающих остаточные деформации в сетках.

Глава 8

МОНТАЖ АРМАТУРЫ НА СТРОИТЕЛЬНОЙ ПЛОЩАДКЕ

Общие положения

8.1. Монтаж арматуры должен производиться в соответствии с проектом производства работ, содержащим указания о последовательности установки отдельных элементов и способах их подачи, скрепления узлов, а также о применяемых приспособлениях.

8.2. Как правило, монтаж арматурных конструкций должен производиться укрупненными пространственными элементами, изготовленными в арматурном цехе или на заводе. При транспортировании и монтаже недостаточно жесткие конструкции должны временно раскрепляться.

8.3. При больших объемах работ армоконструкции комплектуют и укрупняют на промежуточном приобъектном складе или сборно-комплектовочной площадке, затем доставляют к месту установки и монтажа в зону действия подъемно-транспортного механизма. В качестве примера на рис. 40 приведена организация сборно-комплектовочной площадки для сборки арматурно-опалубочных блоков.

Рис. 40. Организация сборно-комплектовочной площадки

для сборки арматурно-опалубочных блоков

1 и 9 — склады готовых блоков; 2 — склад щитов и панелей

опалубки; 3 — ремонт и смазка опалубки; 4 — штабеля

элементов опалубки, готовых к сборке; 5 — стенд сборки

блоков; 6 — инструментальная кладовая; 7 — помещение

для электросварочного оборудования; 8 — стеллажи

с арматурными изделиями и стержнями

8.4. Арматурщики, работающие на установке арматуры и монтаже армоконструкции, должны быть обеспечены фронтом работ, достаточным для организации труда поточно-расчлененным методом. Фронт работ в зависимости от вида армируемых конструкций должен охватывать как минимум: отдельно стоящие фундаменты колонн зданий — 3 шт.; массивы (блоков) гидротехнических сооружений — целый массив; ленточные фундаменты — 15 — 18 м; фундаменты под технологическое оборудование — 1 шт.; колонны — 2 шт.; балки — 2 пролета; плиты перекрытий — 50 м²; стены и перегородки — 50 м²; резервуары и бункера — 40 м²; тоннели и коллекторы — 12 — 45 м.

8.5. Численно-квалификационный состав звеньев при армировании различных монолитных конструкций рекомендуется принимать в соответствии с Руководством по организации труда при производстве строительно-монтажных работ (гл. 8 «Железобетонные и бетонные работы»; М., Стройиздат, 1972).

8.6. При производстве арматурных работ на строительной площадке рекомендуется применять оснастку, приспособления и инструмент, приведенные в приложении 31.

8.7. Монтаж и установку арматурных сеток и каркасов рекомендуется производить с заранее установленными на ней фиксаторами защитного слоя бетона, которые могут выполняться из пластмассы или металла (рис. 44 — 47).

Монтаж арматурных конструкций

из унифицированных сварных сеток

8.8. Установку унифицированных арматурных сеток (серия 1.410-2) при армировании различных монолитных конструкций нулевого цикла следует производить в соответствии с Руководством по армированию унифицированными сварными арматурными изделиями монолитных железобетонных конструкций нулевого цикла зданий и сооружений промышленных предприятий (ЦНИИПромзданий, 1976).

8.9. Сварные сетки в направлении рабочей арматуры стыкуются внахлестку в соответствии с указаниями СНиП по проектированию бетонных и железобетонных конструкций. В направлении монтажной арматуры, если не требуется распределительной или противоусадочной арматуры, сетки укладываются без перепуска с расстоянием 200 мм по осям крайних рабочих стержней соседних сеток.

8.10. Если противоусадочная или распределительная арматура требуется, то стыкование сеток в направлении монтажной арматуры выполняется либо путем перепуска поперечной арматуры, либо установкой дополнительных стыковых сеток, либо установкой сеток в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

8.11. Для увеличения несущей способности сеток допускается накладывать одну сетку на другую с получением шага рабочих стержней 100 мм.

8.12. Армирование конструкций может производиться в одном или двух взаимно перпендикулярных направлениях. В последнем случае армирование производится сетками, укладываемыми в два слоя.

8.13. При армирований конструкций, особенно массивных, преимущественно следует применять сетки максимальной ширины и длины.

8.14. Примеры армирования основных монолитных конструкций унифицированными арматурными сетками приведены в приложении 32.

Бессварочные методы соединения арматуры

на монтаже

8.15. Стыкование на месте установки сварных сеток и каркасов без сварки должно производиться с соблюдением следующих правил:

в направлении рабочих стержней стыки сварных сеток и каркасов с односторонним расположением продольных стержней должны осуществляться внахлестку путем перепуска каркасов или сеток (рис. 41) на длину, указанную в табл. 23, но не менее 250 мм;

при стыковании сеток из гладких стержней в каждой сетке на длине стыка должно располагаться не менее трех поперечных стержней (см. рис. 41). При стыковании сеток из стержней периодического профиля, расположенных в растянутой зоне конструкций, приварка стержней в пределах стыка необязательна, но длина нахлестки в этом случае должна быть увеличена на 5d₁. При этом рекомендуется располагать рабочие стержни в одной плоскости;

в элементах из легкого бетона марок М100 и М150 длина нахлестки для гладкой арматуры диаметром 16 мм и более должна быть увеличена на 10d;

при армировании по ширине железобетонных элементов несколькими сварными сетками или каркасами стыки их следует располагать вразбежку, причем площадь сечения рабочих стержней, стыкуемых в одном месте (при расстоянии между осями стыков по длине стыкуемых стержней не менее длины стыка), должна составлять более 50% общей площади рабочей арматуры в сечении элемента;

стыкование внахлестку каркасов с двусторонним расположением продольных стержней не допускается;

в направлении монтажных стержней стыки сварных сеток должны выполняться внахлестку, причем расстояние между осями крайних рабочих стержней должно быть не менее 50 мм при диаметре распределительной арматуры до 4 мм включительно и 100 мм — при диаметре распределительной арматуры более 4 мм (см. рис. 42);

при диаметре рабочей арматуры 16 мм и более стыки сварных сеток в направлении монтажных стержней могут осуществляться также путем укладки легких стыковых сеток (рис. 42, б) с перепуском в каждую сторону на 15d₂ (где d₂ — диаметр распределительной арматуры), но не менее 100 мм.

Рис. 41. Стыки сварных сеток и каркасов

в рабочем направлении

а — при выполнении рабочих стержней из круглой стали или

стали периодического профиля при расположении поперечных

стержней в одной плоскости: б, в — то же, при расположении

поперечных стержней в разных плоскостях: г,

д — при выполнении рабочих стержней из горячекатаной стали

периодического профиля и расположении поперечных стержней

в одной плоскости; 1 — рабочая арматура (d₁);

2 — распределительная арматура (d₂)

Таблица 23

Рис. 42. Стыки сварных сеток в нерабочем направлении

а — стык внахлестку; б — стык с дополнительной сварной

сеткой; 1 — стержни рабочей арматуры; 2 — стержни

распределительной арматуры; 3 — основные сетки;

4 — стыковая сетка; L_н >= 15d₂ >= 100 мм

8.16. Армирование отдельными стержнями допускается в отдельных случаях из-за конструктивных особенностей армирования монолитных конструкций и при невозможности использовать для этих целей арматурные сетки и каркасы, изготавливаемые на специализированных контактно-сварочных машинах.

8.17. Стыкование стержней арматуры внахлестку без сварки выполняется в соответствии с указаниями проекта. При отсутствии таких указаний должны выполняться следующие требования:

длина нахлестки должна быть не менее

горячекатаной гладкого профиля …………………………… 40d

то же, периодического профиля из стали марки Ст5 …………… 40d

то же, из класса А-III ………………………………….. 50d

концы стержней арматуры гладкого профиля в растянутой зоне должны быть снабжены крюками;

стержни из стали периодического профиля могут выполняться без крюков на концах;

в местах стыкования стержни должны быть связаны вязальной проволокой двойными узлами в трех местах: посередине и по концам стыка;

суммарная площадь поперечного сечения арматуры в растянутой зоне элемента, стыкуемой в одном сечении внахлестку без сварки, не должна превышать 25% общей площади сечения арматуры. Расстояния между стыками, расположенными в разных сечениях, должны быть не менее нахлестки или половины накладки;

стыки не должны совпадать с местами изгиба стержней.

Сборка и монтаж арматурных и арматурно-опалубочных блоков

8.18. Сборку арматурных блоков в зависимости от их назначения и конструкции можно производить как на арматурных заводах и в специализированных цехах, так и непосредственно на строительной площадке.

8.19. Изготовление объемных каркасов для линейно-протяженных железобетонных конструкций (труб, колонн, перемычек и т.д.) следует производить на специализированных машинах (см. гл. 3 настоящего Руководства) с использованием точечной контактной сварки.

8.20. Сборка арматурных блоков массивных конструкций (фундаментов, колонн и др.) производится с применением для этих целей специальных кондукторов и приспособлений, приведенных в приложении 36. Сборка на строительной площадке может производиться с помощью электросварки в соответствии с рекомендациями главы 3 настоящего Руководства с соблюдением требований СНиП по производству бетонных и железобетонных монолитных конструкций.

8.21. При армировании монолитных конструкций на месте бетонирования вместо вязальной проволоки допускается применение специальных металлических соединительных элементов-скрепок (прил. 33).

8.22. При отсутствии специальных сборочных кондукторов допускается производить сборку пространственных арматурных каркасов из отдельных плоских элементов (сеток, каркасов) на приобъектной сборочно-комплектовочной площадке в зоне действия подъемно-транспортного оборудования. Сборка производится на площадках (рельсы, деревянные бруски и т.д.) по схеме, изображенной на рис. 43. В этом случае в нижней сетке, уложенной на подкладки, приставляются боковые сетки, которые временно закрепляются в проектном положении многооборачиваемыми фиксаторами (рис. 4 приложения 31). После соединения с нижней укладывается верхняя сетка. После выверки геометрических размеров производится приварка верхней сетки к боковым. После снятия временных креплений (фиксаторов) производят электросварку горизонтальных и вертикальных стержней, раскосов, диафрагм и хомутов стакана фундамента.

Рис. 43. Сборка пространственного арматурного

каркаса подколонника

1 — боковая сетка; 2 — подкосы; 3 — сетка верхняя;

4 — стропы

8.23. Изготовление арматурно-опалубочных блоков может производиться одним из следующих способов:

навешиванием щитов опалубки на несущий арматурный каркас, который воспринимает все монтажные и эксплуатационные нагрузки;

сборкой опалубочной формы с последующей установкой в нее несущей арматуры.

8.24. Сборку армоопалубочного блока производят в следующей последовательности:

на полу монтажного стенда фиксируют с помощью реек внутренние размеры опалубочного блока;

устанавливают по горизонтальной оси первую панель с выверкой ее по вертикали и укрепляют монтажные уголки;

по осям устанавливают вторую панель, соединяя ее схватками и монтажными уголками с первой панелью, аналогичным образом монтируют последующие панели, раскрепляя их оттяжками;

к собранному блоку крепят площадку обслуживания и стремянки;

арматурный каркас подвешивается на кронштейнах с опиранием на верхний ярус или связи жесткости. Толщина защитного слоя обеспечивается фиксирующими устройствами.

Арматурно-опалубочные блоки подколонников рекомендуется изготавливать целиком с опалубкой стакана, а армоопалубочные блоки балок и ригелей — на всю длину пролета.

8.25. Монтаж и установка арматурного блока массой более 100 кг и при высоте более 2 м производится краном с применением самобалансирующихся траверс и фиксаторов для выверки и временного крепления установленного блока (прил. 31).

8.26. При армировании вертикальных монолитных конструкций монтаж, установку и крепление арматуры целесообразно производить с применением специальных площадок (например, конструкции ЦНИИОМТП, приведенной на рис. 6 приложения 31, обеспечивающих фронт работы по ширине до 3 и высоте до 6 м.

8.27. Качество и надежность железобетонных конструкций во многом определяются правильностью положения арматуры в бетоне. Проектное положение арматуры в бетоне может быть обеспечено установкой специальных фиксаторов, предохраняющих арматуру от ее смещения при производстве работ, укладке и уплотнении бетонной смеси.

Применяющиеся фиксаторы подразделяются на фиксаторы, обеспечивающие толщину защитного слоя бетона, расстояние между отдельными арматурными сетками или рядами стержней, а также фиксаторы, одновременно обеспечивающие защитный слой бетона и расстояние между отдельными арматурными изделиями.

8.28. Фиксаторы имеют различную конструкцию и выполняются из круглой стали или металлических пластин, асбестоцемента или цементно-песчаного раствора, пластмассы.

На рис. 44 — 48 представлены основные типы фиксаторов различной конструкции.

Рис. 44. Проволочный фиксатор типа «лягушка» для обеспечения

защитного слоя бетона

Рис. 45. Проволочный фиксатор верхних арматурных сеток

(конструкция ЦНИИОМТП)

Рис. 46. Приспособления для обеспечения защитного слоя бетона

а — упоры из обрезков, привариваемые к каркасу;

б — удлиненные поперечные стержни; в — изогнутый плоский

каркас; г — проволочный фиксатор верхних арматурных сеток;

1 — фиксатор; 2 — сет

Рис. 47. Фиксаторы защитного слоя бетона

а, б, в — пластмассовые фиксаторы; г — металлический

фиксатор НИИЖБ; 1 — фиксатор; 2 — место укладки арматуры;

3 — зубцы; 4 — перфорация

Рис. 48. Цементно-песчаные фиксаторы защитного слоя бетона

и схемы их установки

а — фиксатор горизонтального защитного слоя; б — фиксатор

вертикального защитного слоя

8.29. Рекомендуемые к применению фиксаторы устанавливаются на арматуру вручную и при необходимости крепятся к ней с помощью вязальной проволоки (асбестоцементные, цементно-песчаные и некоторые типы пластмассовых фиксаторов) или электроприхваткой (плоские и металлические фиксаторы).

8.30. С целью сокращения трудозатрат по установке рекомендуются «самоустанавливающиеся» фиксаторы, т.е. фиксаторы, не требующие их привязки или электроприхватки к арматуре.

Контактная сварка стыковых соединений арматуры

в монтажных условиях

8.31. В целях сокращения трудозатрат и экономии арматурной стали на нахлестку в монтажных условиях при производстве стыковых соединений отдельных стержней диаметром от 12 до 32 мм, классов А-I, А-II, А-III и сеток рекомендуется применять специальный способ контактной сварки с помощью мобильных машин.

8.32. Технология контактной сварки стыковых соединений стержней арматуры в монтажных условиях заключается в том, что концы стержней, подлежащие сварке, закладываются в электроды контактной машины (рис. 49) внахлестку на 1 — 1,5d, затем после включения машины автоматически производятся предварительное сжатие, нагрев и осадка металла стержней до соосности.

Рис. 49. Схема подготовки и сборки концов стержней

в электродах машины перед сваркой внахлестку

1 — электроды; 2 — свариваемые стержни; d — диаметр стержня;

l_н — длина нахлестки

8.33. Для производства контактной сварки внахлестку стыковых соединений стержней арматуры следует использовать специальные мобильные контактные машины с выносным трансформатором (рабочие чертежи N 1506.00.000 ЦНИИОМТП) и со встроенным трансформатором типа К-726.

8.34. Электроды контактных машин, используемых для сварки внахлестку стыковых соединений стержней, должны быть снабжены полуцилиндрической канавкой и изготовлены из специальных медных сплавов, технические данные которых приведены в табл. 24. Размеры и конструкция электродов приведены на рис. 50 и в табл. 25.

Рис. 50. Рекомендуемая форма электродов для контактной

сварки внахлестку стыковых соединений арматурных стержней

R — радиус контактной поверхности; L — образующая контактной

поверхности; B — ширина электрода

Таблица 24

Таблица 25

8.35. Применение электродов, изготовленных из меди марки М-1 и других мягких сплавов, ввиду быстрого их износа не допускается.

8.36. Подготовка стержней для контактной сварки внахлестку состоит в следующем:

торцы отрезают под углом 90° с помощью механической или газовой резки, допускаются отклонения торцов не более чем на 10°;

поверхность стержней на длину нахлестки, покрытую толстым слоем ржавчины, краски, окисной пленкой после газовой резки либо другими веществами, следует очистить;

поверхность стержней на длину нахлестки не должна иметь заусениц;

изогнутые концы стержней должны быть выправлены.

8.37. Параметры режима контактной сварки внахлестку стыковых соединений стержней выбираются в соответствии с диаметрами и марками арматурной стали согласно табл. 26.

Таблица 26

8.38. Основными параметрами режима контактной сварки внахлестку являются:

длина нахлестки — l_н;

величина сварочного тока — I_св;

время выдержки под током — t_св;

усилие сжатия электродами — P_э.

8.39. Длина нахлестки устанавливается сварщиком в период подготовки стержней к сварке. Сварочный ток, время выдержки под током и величина усилий сжатия электродами обеспечиваются путем настройки машины. Настройка машины на эти параметры производится заранее и контролируется приборами.

8.40. Механические испытания сварных образцов на прочность и приемка партии сварных соединений должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 10922-75 (см. п. 2.46).

Глава 9

ЗАГОТОВКА НАПРЯГАЕМЫХ АРМАТУРНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

Общие положения

9.1. Арматурная сталь, предназначенная для изготовления предварительно-напряженных железобетонных конструкций, должна удовлетворять требованиям, изложенным в главе 1 настоящего Руководства.

Рекомендации по упрочнению стержневой арматуры вытяжкой приведены в приложении 34.

9.2. Напрягаемую арматуру во время заготовки, установки и натяжения следует тщательно предохранить от повреждений, особенно от надрезов и поджогов.

9.3. Арматурные элементы комплектуются из рабочей арматуры мерной длины (высокопрочной проволоки, прядей или стержней) и анкерных или зажимных устройств.

9.4. При изготовлении по стендовой и агрегатно-поточной технологии предварительно-напряженных железобетонных конструкций с высокопрочной арматурой класса Вр-II или катанки класса Атк рекомендуется применять арматурные элементы типа УНАЭ <*>, которые позволяют использовать преимущества рассредоточенного проволочного армирования в части их самозаанкеривания и одновременно создать мощные арматурные элементы.

———————————

<*> Авторское свидетельство N 172016 (Бюллетень изобретения и товарных знаков N 12, 1965 г.).

9.5. Унифицированные напрягаемые арматурные элементы (УНАЭ) ЦНИИОМТП состоят из рабочей арматуры и анкерных устройств в виде облегченных малогабаритных инвентарных анкерных колодок, в которых закреплены проволоки с высаженными на концах головками (рис. 51).

Рис. 51. Унифицированный напрягаемый арматурный элемент

(УНАЭ)

а — с дырчатой анкерной колодкой; б — с прорезной анкерной

колодкой; 1 — высокопрочная проволока; 2 — анкерная колодка;

3 — спиральный хомут; 4 — высаженные головки

Проволоки арматурного элемента располагаются в поперечном сечении в шахматном порядке для уменьшения размеров элемента и обеспечения хорошего заполнения бетонной смесью пространства между ними.

Расстояние в свету между проволоками УНАЭ принимается по горизонтали 2d, а по вертикали в каждом ряду — d, где d — диаметр проволоки.

9.6. Арматурные элементы по числу проволок в поперечном сечении унифицируются по маркам из 3, 4, 6, 8, 10, 12, 14 и больше проволок. Допускается также нечетное число проволок в элементе.

Технические характеристики арматурных элементов (УНАЭ) из высокопрочной проволоки диаметром 5 и 6 мм приведены в табл. 27, а поперечные сечения — на рис. 52.

Таблица 27

Рис. 52. Поперечные сечения УНАЭ

а — сечения УНАЭ; б — расположение УНАЭ в конструкции

9.7. При изготовлении конструкций (затяжек и др.), в которых кроме самозаанкеривания арматуры требуется оставление в бетоне концевых анкеров, рекомендуется применять УНАЭ с анкерными колодками стаканного типа.

9.8. При натяжении арматуры на бетон конструкций рекомендуется применять арматурные элементы в виде пучков проволоки класса В-II с гильзостержневыми или клиновыми анкерами, а также путем закрепления проволок в анкерных пластинах высаженными головками.

9.9. Арматурные элементы с гильзостержневыми анкерами (рис. 53) применяются трех марок (табл. 31) П1, П2 и П3.

Рис 53. Арматурный элемент с гильзостержневыми анкерами

1 — напрягаемая проволочная арматура; 2 — коротыши;

3 — анкер

Таблица 28

9.10. Арматурные элементы в виде пучков высокопрочной проволоки с клиновыми анкерами (рис. 54) комплектуются трех типов — из 12, 18 и 24 проволок диаметром 5 мм. При ином числе проволок и для лучшего последующего заполнения раствором пространства между проволоками пучка и каналом вместо отдельных проволок устанавливаются коротыши длиной 200 мм того же диаметра, что и основные проволоки.

Рис. 54. Арматурный элемент с клиновым анкером

а — клиновой анкер для проволочного пучка в сборе;

б — шаблоны для образования пучка; в — схема пучка

из 18 проволок; 1 — проволока; 2 — анкерная пробка;

3 — анкерная колодка; 4 — упорный лист; 5 — спираль;

6 — скрутка

9.11. Для образования каркаса пучка применяют спирали с наружным диаметром, равным внутреннему диаметру пучка, длиной 60 мм, по внешнему контуру которых располагают заготовки из высокопрочной проволоки с последующим закреплением их в местах расположения спиралей, посредством скруток из отожженной проволоки.

Спирали каркаса пучка и скрутки из отожженной проволоки устанавливаются при сборке пучка через 1 м и более, при этом спирали делают из обычной проволоки d = 1,8 — 2,2 мм.

9.12. Арматурные элементы из канатной (прядевой) арматуры применяют в виде:

пряди N 15 с гильзовыми анкерами (рис. 55) — в основном при натяжении на бетон;

одиночных и групп прядей (канатов) с клиновыми или зажимами НИИЖБ — при натяжении на упоры.

Рис. 55. Арматурный элемент с гильзовым анкером

1 — прядь; 2 — гильза анкера; 3 — гайка

9.13. Арматурные элементы из горячекатаной арматурной стали периодического профиля при натяжении арматуры на бетон конструкций рекомендуется применять с анкерами в виде приваренных коротышей из арматурной стали с резьбовой нарезкой и гайками с шайбами (рис. 56).

Рис. 56. Арматурный элемент стержневой арматуры

1 — приваренный коротыш с резьбовой нарезкой;

2 — стержень; 3 — шайба; 4 — гайка

При механическом натяжении стержней на упоры можно применять арматурные элементы с цанговыми зажимами НИИЖБ, однако более экономично применять арматурные элементы с временными анкерами в виде высаженных головок и опрессованных шайб.

Заготовка напрягаемой проволочной и прядевой арматуры

9.14. При заготовке пакетов проволоки и канатов, натягиваемых групповым механизированным способом, необходимо обеспечить длину арматурных элементов между опорными поверхностями временных концевых анкеров с предельными отклонениями , где — величина упругого удлинения арматурных элементов при натяжении.

9.15. Заготовку арматурных элементов рекомендуется производить на специальных установках серийного или индивидуального изготовления.

9.16. Для обеспечения требуемой точности предварительного натяжения арматуры при использовании инвентарных зажимов НИИЖБ необходимо учитывать смещение губок зажимов относительно корпуса.

Величины смещения губок зажимов приведены в табл. 29.

Таблица 29

Примечание. При напряжениях, отличающихся от указанных в таблице, значение S определяют линейной интерполяцией.

9.17. Для компенсации потерь напряжений в арматуре из-за смещения губок зажима при механическом натяжении арматуры рекомендуется производить перетяжку. При этом дополнительное удлинение должно быть равным величине смещения губок в зажиме, а при электротермическом натяжении арматуры компенсацию потерь напряжений производят путем уменьшения расстояния между опорными поверхностями зажимов, установленных на арматуру до ее нагрева, на величину 2S.

9.18. Для повышения точности натяжения перед групповым натяжением пакета рекомендуется предварительное выравнивание подтяжкой арматурных элементов усилием, равным 10% проектного.

9.19. При заготовке арматуры резку горячекатаной и термически упрочненной стержневой арматуры рекомендуется производить в холодном состоянии с помощью механических и гидравлических ножниц.

Допускается резка стержней бензорезом, керосинорезом и автогеном. Резка стержней электрической дугой из-за возможных поджогов не допускается.

9.20. Резка проволочной и канатной арматуры при заготовке арматурных элементов может осуществляться дисковыми пилами трения и механическими ножницами, не нарушающими конструкции канатов. Резка проволоки и канатов электрической дугой не допускается.

9.21. Длина прутков при заготовке арматурных элементов, натягиваемых на упоры, определяется по формуле

L_а.э = l_к + 2·500, (19)

где L_а.э — длина арматурного элемента, мм, включая анкеры для его захвата;

l_к — длина изготовляемой конструкции, мм.

На длинных стендах при одновременном изготовлении нескольких конструкций могут быть также применены арматурные элементы длиной L_а.э, объединенные в единую плеть посредством двусторонних инвентарных захватов.

Однако, как правило, арматурные элементы рекомендуется заготавливать длиной в соответствии с числом конструкций, одновременно изготовляемых на технологической нитке стенда. В этом случае длина элемента определится по формуле

L_а.с = l_кn + 2·500 + P(n — 1), (20)

где L_а.с — длина арматурного элемента технологической линии стенда, мм;

n — число конструкций в технологической нитке;

P — расстояние между конструкциями в технологической нитке, мм.

Разница между L_а.э или L_а.с и расстоянием между упорами стенда должна быть восполнена за счет применения инвентарных арматурных пучков или тяг.

9.22. При заготовке арматурных элементов с оставлением анкеров в железобетонной конструкции длина армоэлемента определяется по формуле

(21)

где L_y — длина арматурного элемента, мм;

E — модуль упругости напрягаемой арматурной стали, кгс/мм²;

— величина предварительного напряжения арматуры, кгс/мм².

9.23. При механическом натяжении УНАЭ на вилочные упоры силовых форм (при изготовлении панелей покрытий и перекрытий) длину заготовок рабочих прутков арматурного элемента определяют по формуле

L_п = l_ф + 2a + 2г + 5, (21а)

где L_п — длина прутков, мМ;

l_ф — расстояние между наружными гранями вилочных упоров формы (поддона), мм;

a — толщина анкерной колодки, мм;

г — длина прутка, необходимая для образования анкерной головки, мм;

5 — увеличение длины арматурного элемента для свободной укладки его в упоры, мм.

9.24. При заготовке прядевой арматуры путем раскладки на стенде по принципу полиспаста длина пакета определяется по формуле

L_а.с = l_кn + 2·1500 + P(n — 1). (22)

9.25. Арматурные пучки изготовляются из стальной круглой углеродистой проволоки (ГОСТ 7348-63), может быть также использована проволока стальная холоднотянутая высокопрочная периодического профиля (ГОСТ 8480-63).

Примечание. Замена вида арматуры, предусмотренной по проекту изделия, допускается только по согласованию с проектной организацией.

9.26. Длину заготовок проволок для пучков назначают исходя из условий:

а) для проволочных пучков (с анкерами в виде колодок с коническими пробками), натягиваемых двумя домкратами одновременно:

L >= l + 2l₁ + 30 см; (23)

то же, для пучков, натягиваемых одним домкратом:

L >= l + l₁ + 30 см; (24)

б) для пучков из проволоки с гильзовыми анкерами

L = 0,992l — 5 см, (25)

где L — общая длина заготовок для пучков, мм;

l — длина канала в железобетонном элементе, мм;

l₁ — расстояние от торца опорной головки домкрата до задней стороны клиновой обоймы, мм.

9.27. Сборку пучков (см. п. 9.26, «а») следует выполнять с применением шаблонов в виде листа с отверстиями для диска с прорезями.

9.28. Сборка пучков (см. п. 9.26, «б») и запрессовка концов проволоки в гильзовых анкерах производится на установках, разработанных Главленинградстроем в следующем порядке:

на концевой стержень анкера навинчивается гильза;

концы проволок пучка заводятся в кольцевую щель между рабочими проволоками, в ту же кольцевую щель заводятся коротыши;

на гильзу надевается разрезанное на две части обжимное кольцо из закаленной стали, заключенное в обойму;

стержень анкера своим концом с резьбой присоединяется к штоку домкрата, с помощью которого протягивается через обжимное кольцо-фильеру.

Обжимное кольцо при этом остается неподвижным, а гильза плотно запрессовывает на стержень анкера концы проволок пучка.

Смещение концов проволоки в анкере не допускается. Операция по запрессовке первой гильзы повторяется во втором анкере, на другом конце пучка.

9.29. Готовые пучки надлежит хранить и транспортировать свернутыми в кольцо диаметром 2,5 — 3 м.

Кольца в нескольких местах связываются вязальной проволокой. Анкеры с гайками смазываются солидолом, обматываются мешковиной и перевязываются проволокой.

9.30. К каждому пучку, свернутому в кольцо, прикрепляется бирка, в которой указываются марка пучка, длина пучка, диаметр проволок, предел прочности стали и число рабочих проволок.

Заготовка напрягаемой стержневой арматуры

9.31. Заготовка арматурных стержней складывается из следующих основных процессов: очистки, правки, резки, сварки в плети и образования анкерных устройств.

9.32. Во избежание увеличения потерь напряжений при натяжении на бетон вследствие трения арматуры о стенки канала железобетонного изделия утолщения, образующиеся в процессе сварки стыков, не должны превышать внешний диаметр стержня более чем на 3 мм. Излишние утолщения (грат) в стыках срубаются.

9.33. При раскладке арматуры на кондукторы для образования стержней мерной длины необходимо проследить за тем, чтобы стыки располагались вразбежку, в соответствии с типом и назначением конструкции.

9.34. Технологические характеристики оборудования для заготовки напрягаемой стержневой арматуры приведены в приложении 35, а для образования анкерных устройств — в приложении 37.

Стыкование напрягаемой арматуры

9.35. Соединение стержней горячекатаной арматурной стали классов А-IV и А-V должно осуществляться, как правило, контактной сваркой.

9.36. Стыки горячекатаной арматуры, подвергнутой механическому упрочнению вытяжкой, следует сваривать до холодной обработки вытяжкой, так как под действием высокой температуры наклеп снимается и в зоне стыка упрочнение теряется. При сварке стержней до упрочнения вытяжкой одновременно с упрочнением стали проверяется прочность сварного соединения.

9.37. Соединение обычной контактной или дуговой сваркой стержней термически упрочненной арматуры классов Ат-IV, Ат-V и Ат-VI не допускается.

Соединение этих арматурных сталей рекомендуется выполнять, как правило, с помощью соединительных муфт, опрессованных на гидравлических станках или прессах (см. прил. 37).

Муфты для соединения стержней рекомендуется изготовлять из толстостенных труб или круглой арматурной стали класса А-I. Наружный диаметр муфт принимается не менее 2d (d — диаметр стыкуемых стержней), длина муфт — не менее 4d (рис. 57).

Рис. 57. Стык стержневой арматуры, опрессованной муфтой

1 — стержень; 2 — муфта

9.38. Стыковые соединения канатов (прядей) должны, как правило, располагаться вне конструкций.

9.39. В конструкциях, не рассчитываемых на выносливость, как исключение допускается применение канатов со стыковыми соединениями. Такие соединения канатов можно осуществлять опрессованными муфтами, сваркой опрессованных гильз или внахлестку с обмоткой вязальной проволокой по длине.

При этом стык должен быть расположен на расстоянии не менее 1,5 м от торца изделия.

В одной конструкции допускается стыкование не более двух арматурных элементов и не более 20% общего числа канатов в сечении.

9.40. Конструкции рекомендуемых стыковых соединений канатов приведены на рис. 58.

Рис. 58. Стыкование прядей

а — опрессовкой гильзой; б — внахлестку с обмоткой

вязальной проволокой; 1 — прядь; 2 — гильза;

3 — плотная обмотка проволокой

Стыковка обмоткой канатов осуществляется только неотожженной вязальной проволокой диаметром 1 — 2 мм с плотным прилеганием витков друг к другу и усилием ее натяжения 40 — 50 кгс.

Наружный диаметр гильз принимается не менее 2,5d (d — диаметр стыкуемых прядей), длина гильз L — не менее 5d, а муфт — не менее 11d.

Размеры стыковых гильз можно принимать как и для анкеров (прил. 36).

9.41. При заготовке арматурных элементов оставшиеся от бухт концы проволок длиной менее необходимой длины проволочных заготовок, рекомендуется сращивать между собой.

Соединяемые концы проволок должны обеспечить равнопрочный стык.

Сращивание проволок (или термоупрочненной катанки) производится спиральной навивкой вязальной проволоки диаметром 1 — 1,5 мм на стыкуемые концы арматуры, сложенные внахлестку с перепуском на длину 60 диаметров проволоки.

Для получения соосного равнопрочного стыка (рис. 59) сращивание высокопрочной проволоки (или термоупрочненной катанки) рекомендуется выполнять по конструктивному решению ЦНИИОМТП.

Рис. 59. Соосный равнопрочный стык высокопрочной проволоки

а — общий вид; б — детали; 1 — проволока; 2 — пробка;

3 — муфта; 4 — высаженные головки

Стыкование проволоки выполняется в следующей последовательности.

Заранее заготавливают муфты с пробками из отходов арматурной стали (марка Ст5 или 35ГС) или цельнотянутых стальных трубок соответствующего сечения.

В зависимости от диаметра стыкуемой высокопрочной проволоки выбирают размеры деталей (муфты и пробки). Для проволоки d₁ = 4 мм диаметр муфты принимают d₂ = 15 мм и входное отверстие для проволоки d₃ = 4,2 мм, соответственно для проволоки d₁ = 5 мм — d₂ = 15 мм и d₃ = 5,2 мм, а для проволоки d₁ = 6 мм — d₂ = 17 мм и d₃ = 6,2 мм.