Руководство по наплавке

Восстановление поверхности изношенных деталей в ряде случаев является экономически обоснованным решением. Оборудование и технологии наплавки металлов сильно отличаются в зависимости от вида материала и требований к восстанавливаемой поверхности. Детальная информация собрана в статье.

Детали механизмов и конструкций в процессе эксплуатации изнашиваются. В ряде случаев их намного дешевле и проще отремонтировать, нежели менять. Суть ремонта заключается в создании нового слоя на поверхности и создания прочной биметаллической структуры. Наплавка является одни из видов сварочных работ. Используется такой же оборудование и расходные материалы, как и при традиционной сварке. Только технология отличается нюансами.

Процедура не только восстанавливает изначальную геометрию и свойства изношенного элемента. Плюс к тому она придает дополнительные положительные характеристики. Это один из наиболее простых и эффективных способов восстановления работоспособности деталей. Наплавка решает широкий спектр задач:

• возобновление геометрии детали;
• придание конструкции совершенно иной новой формы;
• повышение антикоррозийных свойств и износостойкости материала;
• улучшение прочностных характеристик;
• нанесения нового слоя с предопределенными химическими и физическими свойствами.

Наплавка – это способ нанесения металлического слоя на поверхность заготовки путем сварки плавлением. Принцип построен на физических диффузионных свойствах расплавленных металлов. Весь процесс протекает на молекулярном уровне, поэтому связь получается очень прочной. Чтобы соединить составы, поверхность основы разогревается до температуры плавления.

Одновременно до жидкого состояния плавится присадка. В результате слияния двух материалов получается однородный состав с высокими показателями прочности и надежности. Важным преимуществом метода является возможность регулировки толщины наплава и нанесения присадок на разнообразные по форме детали.

Виды и назначение наплавки металла

В наши дни на разных производственных участках применяется большое количество технологий и способов наплавки металлов. Выбор оптимального варианта зависит от условий производства, вида наплава и типа материала.

Ручная дуговая покрытыми электродами

Наплавка металла с помощью покрытых электродов является универсальным способом. Она может быть выполнена в любом пространственном положении. Технология применяется и на производстве, и в быту. Широкое ее распространение обусловлено простотой и удобством использования. Не требуется какого-то серьезного или специального оборудования. Из недостатков пользователи отмечают низкую производительность, нестабильность результата, сложные условия работы, большая глубина плавления основы.

Электрод для работы выбирается с учетом состава металла заготовки. Диаметр определяется в зависимости от толщины детали и ее формы. К примеру, если планируется наплавить металлическую поверхность толщиной 1,5 миллиметра, то подойдет стержень диаметром 3 мм. А если полка материала будет толще, то и электрод, соответственно, нужно взять другой – 4-6 мм.

Для улучшения качества и увеличения скорости работ, вы всегда можете воcпользоваться нашими верстаками собственного производства от компании VTM.

Перед наплавление поверхности нужно выполнить некоторые подготовительные работы. Прежде всего – очистить площадку от загрязнений. В зависимости от марки применяемых расходников определяется необходимость в подогреве заготовок. Наплавка металла выполняется постоянным током с обратной полярностью. Метод позволяет прибегнуть к различным схемам наплавочных швов. На плоских поверхностях используют два основных вида:

1. наложение узких валиков. Они формируются один за другим с таким расчетом, чтобы последующий перекрывал предыдущий на 30-40% его ширины;
2. наложение широких валиков. Они формируются за счет поперечных колебательных движений электродом.

Еще один вариант заключается в том, что узкие валики формируются на небольшом расстоянии. После этого сбивается шлак и окалина. Затем промежутки между валиками заплавляются.

Наплавка деталей с цилиндрическим профилем выполняется любым из трех приемов:

• наложением ряда валиков по длине цилиндра;
• формирование валиков по замкнутому кругу;
• винтовые линии.

Поставщики и производители предлагают большой выбор наплавочных электродов. Самыми востребованными на отечественном рынке являются такие марки продукции:

• ОЗН-6. Предназначены для работы с деталями разнообразного оборудования, работающих при высоких ударных нагрузках и подверженных интенсивной эксплуатации. Полученный с использованием таких электродов наплав характеризуется высокой устойчивостью к образованию микротрещин.
• ОЗИ-5 разработаны для наплавки металлорежущего инструмента. Новообразованный металл устойчив к смятию, истиранию и выдерживает большие ударные нагрузки.

Кроме того, ручная дуговая наплавка может выполняться вольфрамовыми, графитовыми и угольными электродами. Но используется подобная методика редко из-за ограничений в использовании перечисленных расходных материалов.

Вибродуговая наплавка

Технология используется, если толщина наплавляемого покрытия не превышает 1 мм. Подразумевается, что нагрев основного слоя будет минимальным. Технология представляет собой прерывистый сварочный процесс, во время которого сварщик проделывает кончиком стержня продольные колебательные движения длиной до 3 мм. При колебательных движениях стержень соприкасается с металлом и происходит короткое замыкание. Металл детали и расходного материала плавятся.

В силу специфики нанесения наплава время «жизни» дуги составляет примерно пятую часть рабочего цикла, а количество наплавляемого металла невелико. Соответственно, основной металл прогревается на небольшую глубину и воздействие на него минимальное. То есть, исключено деформирование детали.

Вибродуговое наплавление выполняется полуавтоматической сваркой, которая дополнительно оснащена специальным механизмом прерывистой подачи расходного материала. Используется проволока диаметром 1,6-2 мм. Показатель силы тока может варьироваться в диапазоне 80-300А. к источнику питания подключаться следует с обратной полярностью. Наплавление выполняется в защитной среде.

Вибродуговой метод используется для наплавления наружных и внутренних поверхностей – как плоских, так и конических. Он отлично подходит для восстановления валов, бурильных замков, штоков насосов и других узлов.

Электрошлаковая

Метод основан на использовании тепловой энергии, которая образуется в результате прохождения тока через расплавленный шлак. То есть, источником нагрева наносимой присадки является шлаковая ванночка.

Приспособление представляет из себя емкость небольшого размера, предназначенную для удержания гранул и расплава. По мере выполнения работ она перемещается по базовой детали. Сверху подается гранулированная присадка или электрод. Они плавятся под слоем шлака и флюса. Благодаря тому, что шлаковая ванночка расположена вертикально, все пузырьки воздуха выдавливаются расплавом на поверхность. Это снижает количество пор внутри наплавляемого металла.

Шлак сохраняет тепло и препятствует разбрызгиванию металла, поэтому для технологии характерно сравнительно невысокое энергопотребление. Но основной ее особенностью является высокая производительность. Опытный специалист за час работы может наплавить сотни килограммов металла. Чтобы процесс протекал стабильно глубина шлаковой ванны должна быть больше 3 см. в противном случае высока вероятность неустойчивого протекания наплавления. Присадочным материалом могут служить разные электроды, пластины или прутки.

Достоинства:

• Реакция носит устойчивый характер при большом диапазоне плотности тока – 0,2-300А;
• За один проход можно наплавить толстый слой покрытия.
• Метод приемлем для работы с материалами, склонными к образованию трещин.
• Наплавляемому металлу несложно придать оптимальную форму.

Недостатки:

• Возможет перегрев основного материала в месте термического воздействия из-за высокой инертности процесса.
• Требуется приобретение дополнительного оборудования.
• Получить тонкий слой очень сложно, а в большинстве случаев – нереально.
• Подготовка занимает много времени.

Плазменная

Технология подразумевает использование специальных установок, называемых плазмотронами. Источником тепла служит высокотемпературная сжатая дуга – плазма, генерируемая в горелках специальной конструкции. Ее температура достигает нескольких десятков тысяч градусов. Присадочным материалом могут быть проволока, электрод, лента, порошок и т.п.

Технология отличается небольшой глубиной плавления основы. Структура наплава получается очень качественной, прочной и долговечной. С целью повышения производительности допускается подача в ванну сразу двух электродов.

Универсальный вариант наплавления – вдувание порошка в дугу. Выполнение такой работы требует использования комбинированной горелки. Она генерирует два типа дуги – прямую и косвенную. Порошок подается в рабочую зону с помощью сжатого воздуха. Проходя через зону высокой температуры, порошок плавится и оседает на поверхности детали в виде капель расплава.

Важно, чтобы рабочая поверхность была чистой и обезжиренной. Каждый последующий валик формируется таким образом, чтобы перекрывать около трети предыдущего.

Преимущества:

• Наплавляемый слой получается высокого качества.
• Глубина плавления основного материала небольшая.
• Сцепление слоя с материалом детали получается очень прочным.
• Формирование слоя малой толщины допускается.

Недостатки:

• Требуется дополнительная оснастка.
• Сравнительно невысокая производительность.

Электродуговая наплавка под флюсом

Технология отличается универсальностью применения и широкими возможностями легирования. Существует четыре вида наплавки под флюсом.

Электродуговая наплавка лентой. Сварщик перемещает дугу от одной кромки к другой. в результате тепловое воздействие носит рассеянный характер, а основной металл прогревается на небольшую глубину.

Многоэлектродная. Метод оригинален тем, что требуется одновременное использование более одного электрода. Они подключаются к общему источнику питания и располагаются на расстоянии один от другого. Электрическая дуга перемещается между ними, заставляя попеременно плавиться то один стержень, то другой.

Многодуговая. Техника в значительной степени похожа на предыдущую. С той лишь разницей, что число электрических дуг соответствует количеству электродов.

Вибродуговая наплавка под флюсом. Метод сводится к тому, что электродом необходимо выполнять колебательные движения.

Достоинства:

• Высокая производительность.
• Универсальность использования.
• Небольшой расход электрода.
• Отсутствие вредного излучения.

Недостатки:

• Основной материал плавится на большую глубину.
• Требуется использование формирующих флюс устройств.
• Работать можно исключительно в нижнем пространственном положении.
• Трудно удаляется шлак с деталей малого размера и глубокими внутренними поверхностями.

В защитной среде

Самый востребованный способ наплавки. Выполняется с использованием плавящихся электродов в среде углекислого газа. Отличается невысокой стоимостью и доступностью. Позволяет наплавлять заготовки и детали малых размеров и наносить слои толщиной от 0,5 до 3,5 миллиметров.

Работы могут выполняться и плавящимися, и неплавящимися электродами. В первом варианте электрическая дуга образуется между расходным материалом и поверхностью заготовки. Работа выполняется автоматом или полуавтоматом. Нужно обеспечить автоматическую подачу проволоки в рабочую зону. Кроме углекислого газа для формирования защитной оболочки можно использовать смесь на основе аргона.

Второй вариант подразумевает применение угольных, вольфрамовых или графитовых неплавящихся электродов. Присадочным материалом служит проволока или порошок. При работе угольным прутком присадка в виде порошка насыпается на поверхность, а затем подвергается термической обработке. В наплавленном слое образуется большое количество пор, появляются сторонние включения и прочие дефекты. Поэтому о высоком качестве в этом случае речь не идет.

Порошковой проволокой и лентой

Защитная среда для данной технологии не требуется. Рабочая зона защищается за счет компонентов сердечника электрода. Основные достоинства метода заключаются в простоте и высокой маневренности. Можно работать с деталями любой конфигурации, в том числе и сложной геометрической формы: углубления с малым диаметром, выступы, обратные углы и т.д.

Газовая

Считается самым простым, доступным и удобным способом наплавки металлов. Тепло для плавления металлов вырабатывается за счет сжигания газовой смеси в специальной горелке. Для наплавки можно использовать стержни, проволоку или пруток. Они подаются в рабочую зону вручную или посредством механизмов. В качестве флюсов применяются смеси, выполненные на основе буры или борной кислоты. Сам процесс аналогичен электродуговой наплавке.

Наплавление небольших деталей осуществляется без предварительного нагрева. Крупные заготовки перед началом работы следует разогреть до температуры в 500 или больше градусов Цельсия.

В наши дни становится все более популярной становится газопорошковая наплавка. Метод дает возможность реконструировать поверхность деталей сложной конфигурации. При этом толщина слоя при необходимости может составлять 0,1-0,3 мм, а основной металл не разбавляется. В рабочую зону порошок поступает через газокислородное пламя. По ходу движения он нагревается и к поверхности уже доходит в расплавленном состоянии. После остывания образуется наплавленный слой.

Преимущества:

• Основной металл проплавляется на незначительную глубину.
• Технология универсальна.
• Можно наносить очень тонкий слой.

Недостатки:

• Качество наплавляемого слоя нестабильно.
• Плохая производительность.
• Коэффициент использования присадок низкий.

Лазерная

Главным элементом системы является концентрированный пучок энергии – лазерный луч. Вакуумные камеры для эксплуатации оборудования не нужны. Принцип работы построен точно так же, как и у газоплазменных или порошковых плазменных установок. Так же требуется бесперебойная подача присадочного порошкового материала и его соединение с металлом и флюсом. Отличие состоит в способе плавления металлов. Здесь это происходит за счет фокусировки лазерного луча.

Основными узлами оборудования являются специальная головка с соплом, внутри которого лазером нагревается поток газа, и порошковый инжектор, подающий в этот поток присадочный материал.

Преимущества:

• Отличное сцепление между основным металлом и наплавом.
• Поверхность детали прогревается на малую глубину. Этот показатель контролируется.
• Можно наносить тонкие слои – до 3 мм.
• Минимальная деформация поверхности деталей.
• Можно нанести слой металла в труднодоступных местах.
• Можно лазерным лучом воздействовать сразу на несколько мест.

Недостатки:

• Невысокая производительность.
• Высокие затраты энергии.
• Оборудование обходится дорого.

Электронно-лучевая

Материалы плавятся в вакууме под воздействием электронного луча. Технология позволяет регулировать нагрев и основного материала, и присадки. Важно подчеркнуть, что осуществляется контроль раздельно, что позволяет избежать смешивания двух расплавов. В качестве присадки можно использовать привычную проволоку или порошок.

Преимущества:

• Небольшая глубина проплавления.
• Можно нанести слой небольшой толщины.

Недостатки:

• Высокая стоимость оборудования.
• Исполнителю требуется биологическая защита.

Электроконтактная

Для выполнения работы требуется специальный аппарат. Наплавление выполняется с использованием проволоки или порошка.

Преимущества:

• Небольшие затраты энергии.
• Высокая производительность труда.
• Защитная среда не нужна.
• Импульс имеет небольшую продолжительность, что минимизирует зону термического воздействия.

Из недостатков нужно подчеркнуть небольшой ассортимент обрабатываемой продукции. технология используется для восстановления штоков, осей, валов и прочих узлов, износ которых не больше 1,5 миллиметра по диаметру.

Взрывом

В основу процесса положена технология сваривания металлов методом взрыва.

Преимущества:

• Можно работать с металлами, сплавить которые в иных условиях невозможно.
• Основной металл на проплавляется.
• Изделия подвергаются незначительной деформации.

Недостатки:

• Требуются специальные полигоны.
• Подготовка занимает много времени.
• Номенклатура обрабатываемых деталей сильно ограничена.

Индукционная

Способ основан на использовании энергии вихревых потоков. На рабочую поверхность заготовки они наводятся посредством высокочастотных полей.

Перед началом процесса на заготовку наносится слой присадки и флюса. После этого на расстоянии над ним устанавливается индуктор. Устройство представляет собой спираль из нескольких витков медной шины или трубки. На них подается напряжение высокой частоты.

Глубина плавления основного металла зависит от частоты индуктора. Зависимость носит обратный характер: чем выше частота, тем меньше глубина плавления металла. Данная технология характеризуется высокой производительностью и малой глубиной нагрева заготовки.

Электроискровая

Один из методов электроэрозионной обработки, в основе которого лежит использование кратковременных разрядов. Электрические импульсы воздействуют на поверхность обрабатываемой детали.

Основными узлами установки являются электрод и электромагнитный осциллятор. Наконечник в процессе воздействия электрических разрядов отторгает частички металла. Поскольку электрод подключен к положительному заряду, а деталь – к отрицательному, то металл направляется к поверхности заготовки.

Данный метод подходит для нанесения тонких покрытий – от нескольких микрон до 1,5 мм. Наплав получается очень плотным и мелкопористым. Впоследствии он хорошо удерживает на своей поверхности смазочные материалы.

Главное достоинство технологии заключается в том, что обрабатываемая поверхность практически не нагревается. Как результат структура материала не изменяется, а поверхность заготовки не деформируется.

Наплавка зубьев шестерни

Механизмы шестеренчатых передач используются в самых разных машинах и устройствах. Они испытывают большие механические нагрузки, из-за чего изнашиваются зубья: стают тоньше, короче; выкрашиваются; получают трещины, царапины и другие дефекты. Самым эффективным методом восстановления шестерен является наплавка.

Если шестерня механизма обычного порядка потеряла не больше двух зубов подряд, то она подлежит ремонту. Зубья с дефектами или их остатки удаляют полностью. На освободившемся месте по ширине сверлят два или три отверстия и нарезают в них резьбу. Затем в подготовленные отверстия вкручиваются шпильки так, чтобы они выступали над поверхностью. Затем на шпильки наваривается металл. Наплаву придается форма утерянного зуба.

Для восстановления зубьев шестерен также используются специальные предназначенный для наплавки электроды. Для того, чтобы зуб вышел нужного размера, применяется выполненный из меди шаблон. Готовится он по целым зубьям.

Если приходится ремонтировать шестеренку с несколькими дефективными зубьями, то восстанавливается поношенная часть зацепа. С этой целью применяется сплав сормайт. Наплавка выполняется электродуговым (электроды ЦС-1 и ЦС-2) или газовым методом. Для работы подходит постоянный или переменный источник тока обратной полярности. После этого места ремонта шлифуют.

Помимо электродов для наплавки может использоваться сталинит, представляющий собой порошок. Плавится он угольными или стальными стержнями только постоянным током с обратной полярностью. Пластичная смесь наносится на заготовку слоем в 3-4 миллиметра. Флюсом служит бура.

Ремонт зубьев с дефектами длиной от 2,2 до 8,2 миллиметров выполняется отдельно для каждого изношенного зуба. Работа выполняется под флюсом порошковой проволокой. Расплав формируется в форме, сделанной из меди.

Наплавка концов рельс

Развивать большую скорость и при это оставаться безопасным видом транспорта поезда могут только на рельсах, поддерживаемых в хорошем состоянии. Наибольшие нагрузки испытывают стыки. На них приходятся удары колес движущегося состава. Рано или поздно это приводит к деформации рельсов на краях. Стандартным способом восстановления геометрии путепроводов является наплавка.

Изначально с рельса болгаркой, зубилом либо иным инструментом снимается отслоившийся и расплющенный металл. После этого концы рельс нагреваются, чтобы процесс прошел быстрее, а металлы лучше соединились. Существует несколько технологий наплавки рельсов.

Ручное дуговое

Выполняется электродами К-2-55, ОЗН-300, ОЗН-350 путем формирования валиков вдоль, поперек или по диагонали торца. Наиболее результативным является второй способ. В среднем ширина валика составляет 2-3 см. точные размеры зависят от диаметра расходника и настроек сварочного аппарата.

Можно наплавлять металл пучком, состоящим из нескольких электродов, расположенных в один ряд. В таком случае производительность труда кратно возрастает. Начинается наплавка с торца рельса. Дуга разжигается с внутренней части. Для этого нужно немного отступить от края и начать формировать валик. Оборвать его нужно за несколько миллиметров от края торца. После этого начинаются работы по заделыванию проемов между валиками с таким расчетом, чтобы перекрывалось примерно 15-20% толщины предыдущего валика. По окончанию наплавки торец шлифуется.

Полуавтоматическое электродуговое

Присадочный материал – порошковая самозащитная проволока. Сравнительно с предыдущим способом полуавтомат обладает важными преимуществами: значительно выше производительность труда и качество наплава. Процесс делится на этапы:

• определение размера дефекта;
• подготовка оборудования и оснастки;
• шлифовка места;
• определение границ выездных работ и установка полуавтомата на рельсы;
• предварительный нагрев места работ;
• наплавление металла;
• окончательная обработка абразивным инструментом.

Если дефект глубокий, то процесс повторяется несколько раз.

Наплавка цилиндров

Восстановление деталей цилиндрической формы выполняется одним из двух приемов.

Электродами с обмазкой

Делается одним из трех способов:

• наложением валиков по длине цилиндра;
• формированием наплава по окружности;
• по винтовой линии.

Метод выбирается в зависимости от условий. К примеру, длинные заготовки обрабатываются первым способом. Поверхность очищают и наносят первый вали. Второй формируется с противоположной стороны. Третий и четвертый делаются накрест и получается, что все они располагаются через равные отрезки. Теперь наплавы очищаются от шлака и последующие валики наносятся рядом с существующими с таким расчетом, чтобы они частично перекрывались друг другом. Важно обратить внимание на то, что каждый последующий валик наносится только после того, как предыдущий очищен от шлака.

Работа вторым методом проводится с деталью, которая непрерывно вращается вокруг собственной оси. Последний способ отлично подходит для механизированной обработки. Деталь вращается непрерывно и равномерно.

Автоматическая с флюсом

Получается устойчивый к износу слой. Выполняется сварочной или порошковой проволокой. Также можно применить ленточный электрод или порошковую ленту. Наплав формируется по винтовой или образующей линии.

Наплавка плоскостей

Выполняется посредством формирования большого количества валиков. Каждый последующий должен перекрывать предыдущий примерно на 30% его ширины. Шлак удаляется сразу после окончания формирования каждого из валиков.

Самым простым методом является укладка узких валиков на небольшом расстоянии один от другого. Промежутки между ними заполняются в последнюю очередь. Более совершенным способом стала широкослойная наплавка. Формируется за счет небольших колебательных движений кончика электрода.

Когда требуется высокая производительность, то лучше прибегнуть к применению электродной ленты или многоэлектродной наплавки. Наиболее износостойким покрытие получается, если использовать порошковую проволоку и выполнять работу открытой дугой. Кончику расходного материала необходимо придать колебательные движения с нужной амплитудой.

Наплавка металлорежущего инструмента

Ремонт штампов и режущего инструмента производится одним из трех способов – сваркой полуавтоматической, автоматической или ручной. В последнем варианте используется электроды марок ЦИ-1М, ЦС-1 или ОЗИ-3(5, 6).

Полученный в результате такой технологии слой обладает отличной сопротивляемостью на истирание. Перед началом работы поверхность заготовки нужно прогреть до температуры 300-700 градусов Цельсия. Наплавка делается за 1-3 прохода, а толщина слоя составляет 2-6 миллиметров.

Наплавка деталей, работающих с большим трением

Узлы, работающие в условиях интенсивной эксплуатации, подвержены быстрому износу. В большинстве своем он связан с трением или частыми ударами. Такие изъяны следует наплавлять такими электродами:

• ОМГ-Н. использовать можно с источником постоянного или переменного тока. Подключение – обратная полярность.
• ЦНИИН-4. Одна из наиболее ходовых марок. Универсальна в применении.
• ОЗН-7Н. Поверхность наплавляется в несколько проходов. Полученный слой устойчив к истиранию и образованию трещин.
• ОЗН-400М. технология отличается высокой производительностью, а наплав – устойчивостью к механическим нагрузкам.
• ОЗН-300М. Хорошие характеристики твердости и механической прочности. работы выполняются на обратной полярности от источника постоянного или переменного тока.

Наплавка узлов, которые не подвергаются ударам, применяются электроды Т-590 и Т-620. Данные расходники специально разработаны для восстановления деталей, работающих в условиях интенсивной эксплуатации. В состав электродов входят добавки, придающие наплаву высокой твердости, которая составляет 62-64 HRC. С другой стороны, наплав отличается хрупкостью и склонностью к образованию трещин. Поэтому электроды нельзя использовать для ремонта деталей, подверженных ударным нагрузкам. Поверхность обрабатывается в один или два приема.

Наплавка нержавеющей стали

Наиболее часто детали из нержавеющей стали восстанавливаются наплавкой с использованием электродов ЦН-12М-67 и ЦН-6Л. Их стержень выполнен из нержавеющей высоколегированной проволоки. Полученный слой наплава обладает такими показателями:

• устойчивость к коррозии;
• устойчивость к образованию задиров.

Расходные материалы часто применяются для наплава арматуры. Перед началом работ поверхность деталей следует нагреть до температуры 300-600 градусов Цельсия. Дальнейший режим обработки зависит от типа материалов.

Наплавка чугуна

Для работы с чугуном и его сплавами используются электроды следующих марок:

• ОЗЧ-2. Наплавляются заготовки, сделанные из серого и ковкого чугуна.
• МНЧ-2. Наплав характеризуется высокой плотностью и чистотой состава.
• ОЗЖН-1 и 2. Предназначены для работы по серому и высокопрочному чугуну.
• ЦЧ-4. Расходники отличаются высокими показателями использования: стабильная дуга, простота розжига, небольшое количество брызг.

Есть универсальные марки расходных материалов, которые можно использовать для наплавки деталей из разных марок чугуна, но большинство ориентированы на конкретные виды материала.

Наплавка меди и бронзы

Для работы с технической медью лучше других подходят электроды Комсомолец-100. Можно так же использовать присадочные притки, сопоставимые по составу с основным материалом. Предварительно поверхность детали следует нагреть до температуры 300-500 градусов Цельсия. В случаях, когда для наплава пришлось поднять температуру выше 500 градусов, нанесенный слой необходимо проковать.

Для бронзы больше подходят электроды ОЗБ-2М. они позволяют сформировать слой, устойчивый к износу. Для работы потребуется источник постоянного тока с обратно полярным подключением. Выполнять наплавку следует только в нижнем пространственном положении.

Наплавка алюминия и сплавов

Оптимальным методом является дуговая наплавка. Для выполнения работ используются расходники следующих марок:

• ОЗА-1. Новый слой будет обладать высокой устойчивостью к коррозии.
• ОЗАНА-1. Разрушает защитную пленку из оксида алюминия и помогает стабилизировать рабочий процесс.

Чтобы иметь возможность регулировать структурный состав наплава, нужно использовать электроды порошковые. Они дают возможность специалистам создавать слой наплава, который по своим эксплуатационным показателям будет превосходить основной металл.

Расход материалов

Точный расчет расхода наплавочного материала необходим для определения стоимости готового изделия. Помимо этого, расчет расходных материалов необходим для обеспечения непрерывности рабочего процесса и создания необходимого запаса расходников. Помогут в этом нормативы, составленные для каждого вида работ.

Вес принято рассчитывать на метр сварного шва. Для определения массы наплава следует воспользоваться формулой:

G = F * y * L.

Здесь: F – площадь сечения в поперечном разрезе;

L – длина шва;

Y – удельный вес металла.

Определение количества электродов тоже относится к числу важных для организации работы параметров. Но вычислять значение нет необходимости. На упаковке каждой марки электродов указывается необходимый вес стержней для наплавки килограмма металла. В среднем показатель варьируется в пределах 1,4-1,8 кг.

Рассчитывать количество электродов для формирования погонного метра шва тоже не нужно. Эту цифру можно взять из ГОСТа, где для каждой формы сварного шва из низколегированной и углеродистой стали указано усредненное значение параметра.

Оборудование

Оборудование, используемое для наплавки металлов, работает по тем же принципам и от таких же источников питания, что и привычная сварка. Отличительной его особенностью является наличие вспомогательной оснастки. Она подачу и распределение присадочных материалов на поверхности наплавляемых деталей.

Другими словами, для наращивания рабочей поверхности узлов применяется сварочное оборудование, укомплектованное дополнительными узлами. Специально изготовленное для наплавки оборудование классифицируется в зависимости от формы наплавляемых элементов: для плоских поверхностей, вращающихся деталей и сложных конфигураций.

Присадочные материалы наносятся как традиционными способами (пруток, проволока, порошок), так и по специальной технологии – центробежное распределение, спиральная укладка и другие. Установки, предназначенные для работы с крупногабаритными заготовками, комплектуются узлами предварительного нагрева поверхности, способными нагревать металлы до температуры 500-700 градусов Цельсия.

На потребительском рынке распространены малогабаритные установки для электроискровой наплавки. Они могут быть использованы в домашней обстановке. Согласно аннотации, с помощью такого оборудования можно наплавлять рабочие поверхности толщиной до нескольких миллиметров. На практике за один проход удается добавить десятую часть миллиметра. Поэтому область применения таких установок сильно ограничена.

Услуги по наплавке

Компании, занятые в области обработки металлов, предлагают услуги по наплавке. В распоряжении они имеют мощные профессиональные установки высокой производительности и опытных сотрудников. Поэтому, если требуется качественный наплав и решить задачу самостоятельно не представляется возможным, то лучше обратиться за помощью к специалистам. В конечном итоге, такое решение экономит и время, и финансы.

Что такое наплавка? — Подробное руководство по часто задаваемым вопросам

Процесс наплавки стал востребован многими производственными предприятиями. Но что за загадочный успех скрывается за этим?

В этом полном руководстве по наплавке вы узнаете все об этом.

Вы не только получите лучшее представление о наплавке твердого сплава при сварке; Вы также узнаете другие вещи, которые могут помочь вам в вашем бизнесе!

Что такое наплавка или наплавка при сварке?

Проще говоря, наплавка — это процесс нанесения твердых материалов на поверхность.

Края ковша имеют твердый наплав, чтобы предотвратить чрезмерный износ, потому что они наиболее часто используются

Цель состоит в том, чтобы не допустить чрезмерного износа детали или компонента; будь то коррозия, истирание, трение и т. д.

Различные электроды для наплавки

Если вам нужно было выполнить твердую наплавку, вы можете выбрать одну из трех (3) категорий электродов. Они есть:

На этом изображении показаны результаты использования различных электродов для наплавки.

• Электроды на основе кобальта
• Электроды на основе железа
• Электроды на никелевой основе

Какой бы электрод вы ни выбрали, он будет сплавлен с другими элементами для наплавки.

Можно ли выполнить наплавку проволокой MIG?

Да, вы можете использовать металлическую проволоку в среде инертного газа (MIG) для наплавки.

Сварщик использует проволоку MIG для подготовки детали к наплавке MIG.

Фактически, лучшие MIG-провода, которые рекомендуют эксперты: ER70S-6 и ER70S-3. Но ваши возможности не ограничиваются этим; Вы также можете выбрать другие типы и типы проводов MIG!

Дело в том, что вы можете рассматривать проволоку MIG как электрод, который можно использовать для наплавки.

В видео ниже подробно рассказывается о том, как выполнить наплавку с использованием проволоки MIG.

Что означают цифры на сварочном стержне для наплавки?

Если вам интересно значение цифр на сварочных стержнях, вы не одиноки.

Различные сварочные электроды с разными номерами, что означает разные свойства

Многие люди не осознают, что они собой представляют, но на самом деле это не то, на чем вам нужно делать упор!

Эти числа представляют собой коды, которые можно использовать для идентификации конкретного сварочного стержня.

Для начала есть 4-значные и 5-значные числа. В 4-значном номере электрода первые два (2) указывают предел прочности что электрод может производить; это первые три (3) цифры для 5-значных чисел.

Следующее число, четвертое и пятое (для 5-значных чисел) указывают позицию того, как вы должны его использовать.

Цифра один (1) означает, что его можно использовать во всех положениях; два (2) — это то, что вы можете использовать только для горизонтальных и плоских швов и т. д.

Наконец, четвертая цифра (или 5^th в виде 5-значного числа), расскажет вам о текущем состоянии сварки (постоянный, переменный или даже оба), а также о типе покрытия.

В идеале цифры на сварочном электроде помогают понять и идентифицировать этот конкретный электрод.

Что такое сварочные аппараты для наплавки?

Это машины, которые вы можете использовать для наплавки или наплавки.

Различные сварочные аппараты для наплавки Waldun предлагает

У вас есть возможность выбрать из широкого спектра сварщиков для наплавки; есть:

• Машины и оборудование для наплавки труб
• Станки для наплавки с одной и двумя головками
• Роботизированные и автоматические наплавочные станки
• Оборудование для наплавки клапанов
• И другие!

Поскольку твердое покрытие — это процесс, который можно выполнить с помощью различных методов, для этого можно использовать множество машин и оборудования!

Можно ли выполнить наплавку кислородным топливом?

Это тип сварочного процесса, в котором для сварки используется кислород в сочетании с горючими газами.

Процесс сварки кислородным топливом, что означает, что он применим к твердым покрытиям.

Поскольку это одна из самых известных и наиболее известных стратегий сварки, вы можете использовать ее для наплавки твердых сплавов.

Подобно тому, как вы выполняете наплавку MIG, SMAW и PAW, вы также выполняете кислородную сварку с использованием сварочной горелки!

Вот краткий видеоролик о том, как можно использовать кислородное топливо для твердого покрытия.

Какие материалы могут подвергаться сварке с твердой поверхностью?

Наиболее распространенные типы основных металлов или материалов, которые могут подвергаться наплавке, включают:

Сварочный патрон прижимается к сплаву при наплавке

• Марганцевые стали
• Чугун и сталь
• Сплавы на медной основе
• Сплавы на основе никеля
• Нержавеющая сталь

Как вы заметили, это материалы, которые используют многие промышленные предприятия и компании.

Какие методы сварки можно использовать для наплавки?

На самом деле вы можете выполнять твердую наплавку различными методами сварки.

Наплавка трубы методом традиционной газовой дуговой сварки (GMAW)

Наиболее распространенные методы, которые вы можете использовать для этого, включают:

• Газовая дуговая сварка металла (GMAW)
• Дуговая сварка под флюсом (SAW)
• Дуговая сварка защищенного металла (SMAW)
• Кислородная сварка
• Плазменная дуговая сварка (PTA)
• Термическое напыление
• И другие!

Метод, который вы хотите, не может быть выбран случайно.

Фактически, процесс, который вам придется использовать, будет зависеть от многих вещей, таких как материал, который вы будете наносить на поверхность, тип крепления, которое вы хотите для него, и так далее.

Твердое покрытие — это то же самое, что и наплавка?

Наплавка и наплавка — два (2) схожих термина.

Как известно, оба процесса можно использовать для нанесения нового материала на поверхность. Вы можете думать об этом как о наплавке, что является более коротким термином для твердой наплавки.

Сварка наплавкой и сварка наплавки

Многие люди знают, что наплавка при сварке — это то же самое, что и наплавка. Однако на самом деле это два (2) разных процесса.

Облицовка трубы другим более твердым материалом

Облицовка или плакированная сварка это процесс наплавки, позволяющий получить новую поверхность. Это процесс «облицовки» или интеграции другого материала поверх существующего.

Обычно при облицовке вы должны использовать другой материал для облицовки поверхности детали.

Наплавка или сварка твердой поверхности это процесс, который вы используете для обновления или восстановления поверхности. В отличие от облицовки, вам понадобится материал почти того же типа или тех же свойств, что и заготовка.

Вот чем отличаются два процесса; в некотором смысле они одинаковы, но дают разные результаты.

Чем похожи наплавка и сварка твердых поверхностей?

Теперь, когда вы знаете, чем они отличаются, также важно знать, как они стали двумя (2) похожими процессами.

Мы можем резюмировать этот лот, указав на следующие факторы:

• Вы можете реализовать оба процесса следующим образом:
  • Дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW)
  • Плазменная дуговая сварка (PTA)
  • Лазерное напыление
  • Термическое напыление
• Используется многими компаниями и предприятиями в различных секторах
• У них одна и та же конечная цель или видение: защитить деталь или компонент или продлить срок его службы.
• Оба могут использовать широкий спектр сварочных электродов.

Каковы преимущества наплавочной сварки?

По сути, твердое покрытие делается из-за его преимуществ и преимуществ.

Край ковша с твердым покрытием остается полностью целым

Наиболее распространенные из этих преимуществ включают, но не ограничиваются:

Увеличение срока службы деталей и компонентов

Основное преимущество наплавки заключается в том, что она помогает продлить срок службы деталей. Независимо от того, является ли деталь новой или изношенной, она может дать это преимущество или преимущество.

Устранение необходимости замены деталей

Если ваши детали не изнашиваются быстро, вы сразу избавляетесь от необходимости их заменять.

Сварка твердых поверхностей может сделать детали, которые вам нужны, более прочными, жесткими и долговечными.

Повышение производительности и эффективности

С деталями и компонентами, как новыми, вы можете быть уверены, что ваша производительность и эффективность возрастут.

Вам не нужно беспокоиться или беспокоиться о приобретении или поиске запчастей. Вместо этого вы можете сосредоточиться на своем бизнесе и своей деятельности.

Сэкономьте на затратах и расходах

Если мы суммируем все преимущества, которые он может дать нам, все сводится к вашей экономии денег.

С меньшим количеством деталей, требующих замены, меньшим количеством компонентов для покупки и меньшим объемом необходимой работы — все это означает, что вы экономите на дополнительных расходах и расходах.

Это одни из наиболее распространенных преимуществ наплавки.

В тебе нет ничего примечательного; это не увеличит вашу продуктивность и не принесет вам прибыли внезапно. На самом деле это медленное, но стабильное добавление, которое можно рассматривать как большие вложения.

Типы сварочных стержней для наплавки

При наплавке вам не нужно слишком беспокоиться о типе сварочных стержней, которые вы будете использовать.

Некоторые сварочные стержни, которые можно использовать для твердой наплавки

Вы можете выбрать один из множества вариантов, которые вы можете использовать. Вы можете использовать электроды, в основе которых лежит никель, в качестве основы — железо, а в качестве основы — кобальт.

Отрасли, в которых необходимо использовать наплавку

Независимо от того, работаете ли вы в строительном секторе, промышленном секторе, секторе производства или любом другом секторе, о котором вы только можете подумать, наплавка, вероятно, вам понадобится.

Горнодобывающей промышленности требуется наплавка, чтобы продлить срок службы машин.

Многим предприятиям требуется наплавка из-за преимуществ, которые она дает. Люди думают, что это как-то связано с дизайном, но на самом деле это еще не все.

Некоторые отрасли, которые считают наплавку полезной и эффективной, включают:

• Угольная и горнодобывающая промышленность
• Энергетика и генерирующая промышленность
• Металл и металлообрабатывающая промышленность
• Верфь и судостроительная промышленность
• Морская и морская промышленность

Есть и другие отрасли, для которых твердые покрытия эффективны.

Часто эти предприятия подвергаются обычному износу машин и оборудования.

Для каких приложений можно использовать Hard Surfacing?

Вы можете использовать наплавку для многих вещей. Среди наиболее востребованных — его способность продлевать срок службы частей ваших машин или оборудования.

Кроме того, вы также можете выбрать твердое покрытие для:

• Повышение сопротивления основных или основных металлов
• Восстановление поверхности изношенных деталей или компонентов
• Улучшение или развитие физических характеристик деталей; а также
• Многое другое!

Как мне избавиться от старой наплавки?

Существует множество способов удалить или избавиться от старой наплавки. Однако наиболее распространенный и быстрый способ — через систему ARCAIR.

ARCAIR, сокращение от Air-Carbon-Arc, — это процесс сварки, при котором металл разрезается и плавится. В этой процедуре используется угольная дуга, и тепло от этой дуги делает работу.

Чаще всего расплавленную часть удаляют и уничтожают с помощью воздуха под высоким давлением.

Это самый быстрый и самый разумный способ удалить или избавиться от старой наплавки.

Что такое наплавка?

В мире металлообработки вы почти всегда встретите или услышите наплавку. Многие люди имеют хоть какое-то представление о том, что это такое, а есть другие, которые этого не делают! В сегодняшнем руководстве мы сосредоточимся на обсуждении всего, что вам нужно знать о наплавке. В конце этого руководства вы определенно сможете осознать это! Не говоря уже о том, чтобы быть мастером того, что это такое!

Определение того, что Наплавка Является

Проще говоря, твердая наплавка или «наплавка» — это процедура обработки металлов, при которой вы наносите более твердый и твердый материал на поверхность основного металла. Пример ковша экскаватора с твердым наплавкой. Основное назначение наплавки — общее улучшение основного металла. Наплавку можно выполнять, если:

• Вы хотите продлить срок службы ваших деталей и / или компонентов
• Ваши детали уже изношены, восстановить их
• Вы хотите улучшить работу любой части, которая у вас есть
• Вы хотите нанести на поверхность износостойкий материал

Представьте себе: металлическая часть вашего оборудования, и вы используете ее от 6 до 8 часов ежедневно. Как вы думаете, эта деталь будет идеальной круглый год? Без прав?

Прекрасный пример того, что такое наплавка и что она делает с деталями и компонентами. Именно здесь на помощь приходит наплавка. Наплавка твердым слоем, более известная и известная как наплавка, представляет собой процесс нанесения износостойкого материала на поверхность посредством сварки. Основная цель наплавки — продлить срок службы детали. Возвращаясь к нашему примеру, если металлическая часть вашего оборудования имеет наплавку, то «сама» деталь еще не будет повреждена, потому что наплавка будет тем, что будет взаимодействовать во время бизнес-процессов. Компания WALDUN считается лучшим и самым надежным производителем наплавочных материалов. Мы можем производить и производить материалы для железных дорог, землеройных, горнодобывающих, дноуглубительных, сельскохозяйственных, вторичных, цементных и других отраслей промышленности, которые обычно подвергаются сильному износу.

Что вы умеете жестко?

Наплавку можно разделить на три (3) различных применения: наплавку или наплавку, восстановление или наплавку, а также их комбинацию. Вы можете наплавить многие детали и компоненты, которые обычно подвергаются истиранию. Очевидно, что продление срока службы детали — не единственная цель. Наплавка также используется, если вы хотите отремонтировать или отремонтировать детали и компоненты, если вы хотите восстановить размеры ваших машин / оборудования и т. д. Чаще всего низколегированные и углеродистые стали являются основными металлами, которые вы можете наплавить. Вот краткий список основных металлов и материалов:

• Сплавы на медной основе
• Литье
• Нержавеющая сталь
• Углеродистые и легированные стали
• Сплавы на основе никеля
• Марганцевые стали

Вы можете спросить, почему они являются наиболее распространенными металлами с твердым покрытием? — Потому что они легко магнитятся. Кроме того, вы можете легко отличить их от немагнитного металла, аустенитной марганцевой стали и других. Цель умения понимать и различать их заключается в том, что необходимо определить температуру до и после нагрева; они будут иметь решающее значение для процедуры наплавки. Чтобы вы лучше понимали, марганцевая сталь действительно не требует предварительной обработки, в то время как сталь перил содержит более высокий углерод и требует предварительного нагрева примерно до 315–370 градусов по Цельсию (от 600 до 700 градусов по Фаренгейту).

Какие сварочные процессы можно использовать для наплавки?

Вот краткий список самых известных и самых известных сварочных процессов, которые вы можете использовать для наплавки: При наплавке можно использовать множество сварочных процессов.

• Плазменная дуговая сварка (PTA)
• Лазерная сварка, сварка распылением предохранителями и термическое напыление
• Кислородно-топливная сварка (OFW) или кислородно-ацетиленовая сварка
• Газовая дуговая сварка вольфрамом (GTAW или TIG)
• Дуговая сварка под флюсом (SAW)
• Дуговая сварка защищенного металла (SMAW)
• Газовая дуговая сварка металла (GMAW или MIG) с использованием экранированной проволоки
• Дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW) открытой дугой или проволокой для наплавки в защитных газах

В настоящее время наиболее эффективными и эффективными считаются процедуры полуавтоматической и автоматической сварки. Однако вы по-прежнему можете свободно выбирать и выбирать конкретный тип процедуры сварки для вашей наплавки в зависимости от других факторов, а не только от процесса.

Какие факторы следует учитывать при выборе сварочного процесса?

Но из множества факторов и соображений при выборе сварочных процедур, как бы вы выбрали то, что вы будете использовать? ПРИМЕЧАНИЕ. Процесс является одним, если не самым важным фактором для результата сварки или наплавки. Вот несколько факторов, которые следует учитывать:

• Мастерство оператора или сварщика
• Толщина того, что вы собираетесь положить
• Скорость осаждения
• Размер сварочного материала
• Положение сварки, которое будет использоваться
• Доступность расходных материалов для наплавки
• Место сварки (в помещении или на улице)
• Размер компонента
• Площадь детали или компонента, подлежащего наплавке
• Финиш, которого вы хотите достичь
• Требования к обработке
• Требования до и после сварки
• Подготовка детали или компонента

Это факторы, которые следует учитывать перед выбором процедуры сварки. Итак, прежде чем вы решите, какой именно сварочный процесс вы хотите выполнить, вам необходимо учесть и проверить все эти факторы. Вы можете быть отмечены всеми преимуществами и преимуществами, а также можете забыть о других недостатках.

Какие сварочные процессы самые экономичные?

Хотя экономический фактор сварочных процессов зависит от многих факторов, наиболее важным из них является скорость наплавки. Кислородная сварка — одна из самых экономичных сварочных процедур, но не самая лучшая. Итак, какие из них можно считать наиболее практичными с точки зрения этого фактора? Вот краткий список сварочного процесса или процедуры с указанием скорости наплавки:

• Кислородно-топливная сварка (OFW) — от 5 до 10 фунтов в час
• Газовая вольфрамовая дуговая сварка (GTAW) — от 3 до 5 фунтов в час
• Дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW) — от 8 до 25 фунтов в час
• Дуговая сварка под флюсом (SAW) — от 8 до 25 фунтов в час
• Дуговая сварка защищенного металла (SMAW) — от 3 до 5 фунтов в час
• Газовая дуговая сварка металла (GMAW) — от 5 до 12 фунтов в час

Таким образом, мы можем сказать, что наиболее экономичной и практичной скоростью наплавки была бы FCAW или SAW.

Существуют ли разные виды носки?

Обсуждение износа слишком расплывчато — из-за того, что это всеобъемлющий термин, он может иметь много смысла. Адгезионный износ — один из наиболее распространенных типов и классификаций износа. Фактически, существует несколько типов и классификаций износа, они включают:

• Коррозия — 5 процентов
• Тепло — 5 процентов
• Металлический или адгезионный износ (металл по металлу) — 15%
• Ударный — 201ТП1Т
• Истирание — от 40 до 501ТП1Т
• Прочие виды одежды — 5 процентов

Если задуматься, разные части и компоненты машин и оборудования не выходят из строя только из-за одного типа износа; они изнашиваются, когда задействованы комбинации различных типов и классификаций износа. Например, зубья шахтного ковша подвержены ударам и истиранию, поскольку они используются грубо. Классификация износа представляет собой сочетание истирания и ударов, но также может включать другие типы и виды износа.

Какие типы одежды наиболее распространены?

Помимо этих различных классификаций износа, существуют наиболее распространенные типы износа, в том числе: Коррозия — один из наиболее распространенных видов износа, который встречается во многих отраслях.

Металл-металл или адгезионный износ

Этот тип износа возникает, когда две (2) или более металлических поверхности скользят и перемещаются друг относительно друга. Это классификация износа, который происходит и происходит под давлением, которое затем использует тепло трения для создания условий микросварки.

Коррозия (коррозионный износ)

Коррозионный износ — это тип износа, также известный как химический износ или окисление. Обычно это вызвано электрохимическими и химическими реакциями между окружающей средой и поверхностью. Ущерб от коррозии возникает в результате синергетической атаки износа.

Абразивный износ

Этот тип износа возникает, когда абразивный материал скользит по металлической поверхности. Это может быть что угодно, от почвы, угля, песка, стекла, зерен и других минералов, которые являются крупнозернистыми и жесткими по своей природе. Следовательно, этот тип износа возникает только тогда, когда зернистые материалы царапают металлическую поверхность.

Ударный износ

Ударный износ — это тип износа, который возникает, когда конкретный объект ударяется другим объектом с силой, ударами и толчками. Этот тип износа происходит из-за повторяющегося контакта, который носит динамический характер.

Существуют ли разные категории сплавов для наплавки, чтобы знать, какой именно сплав использовать?

Да, вы можете классифицировать и разделить сплавы на основе железа для наплавки на четыре (4) различные основные категории, а именно:

Двуглавый ВАЛДУНА наплавочный станок, способный работать с большими заготовками и деталями Аустенитный Аустенитные сплавы — это группы сплавов, которые представляют собой упрочняемые марганцевые нержавеющие стали и стали. Однако, как правило, они затвердевают только после того, как металл сварного шва обработан при многократных ударах. В своей истинной форме они мягкие и податливые. Благодаря этому они, как известно, обладают отличными ударными свойствами, а также средней устойчивостью к истиранию. Если вы не знаете, аустенитная марганцовистая сталь обычно используется в тяжелых землеройных и строительных отраслях. Общие области применения включают зубья лопаты, дробилки, экскаваторы, железнодорожные пути и т.п.

Мартенситный

В состав мартенситных сплавов для наплавки входят все стали, обладающие свойствами закаливания. Обычно сплавы мартенситной группы имеют твердость по Роквеллу от 20 до 65 HRC. Несмотря на то, что они близки к стали, они разные и слишком твердеют при охлаждении. Мартенситные сплавы лучше всего подходят для абразивного износа, а также для перехода металл-металл. В дополнение к этому, они также оказывают большое влияние. Мартенситные сплавы с твердостью 50 HRC и выше являются лучшими по стойкости к истиранию. Однако те, у которых HRC ниже 45, предназначены для восстановления и наращивания перед наплавкой.

Карбид металла в твердой мартенситной матрице

Это мартенситные сплавы с твердостью от 45 до 60 HRC. Это инструментальная сталь с добавками титана, молибдена, ниобия и ванадия. Если вы сможете правильно нанести его, вы сможете избавиться от трещин от напряжения, которые являются нормальным явлением для этой категории матриц.

Карбид металла (мягкая аустенитная матрица)

Поскольку они относятся к категории с более «мягкой» аустенитной матрицей, можно ожидать, что твердость этих сплавов находится в пределах от 40 до 65 HRC. Эти сплавы содержат огромное количество карбидов металлов в более мягкой матрице. Более того, вы можете ожидать, что они хороши для тяжелых условий истирания. Также стоит отметить, что эти сплавы с большим содержанием углерода и хрома ближе либо к белому, либо к чугуну.

Является ли растрескивание на сплавах для наплавки нормальным явлением?

Растрескивание — это нормально, но это зависит от используемого сплава для наплавки. Растрескивание — это нормально, но это зависит от сплава для наплавки. В случае сплавов на основе карбида хрома, когда они охлаждаются до умеренных и низких температур, они обнаруживают трещины. С другой стороны, сплавы, входящие в состав мартенситного и аустенитного семейств, не имеют этого.

Что такое взлом чеков?

Похоже ли это на обычное растрескивание, которое мы испытываем? Что ж, говоря технически, проверка или контрольное растрескивание — это растрескивание, которое случается с семействами карбида хрома. Вы можете легко определить их как трещины, проходящие по всей длине борта. Чаще всего они имеют длину от 8 мм или 3/8 дюйма до 50 мм или 2 дюйма. Контрольное растрескивание является результатом высокого напряжения, вызванного сжатием металла шва во время стадии охлаждения. Чаще всего проверочные трещины появляются по толщине сварного шва и останавливаются на основном металле — если они не хрупкие. Также бывают случаи, когда основной металл хрупкий или твердый, и в этом случае вы должны выбрать буферный слой из более жесткого и более мягкого металла сварного шва. При выборе наиболее эффективных для буферных отложений лучшим и наиболее идеальным выбором будет выбор из семейства аустенитных.

Что такое наплавка карбидом хрома?

Вы уже имели бы представление о том, что это такое — только по его термину. Изображение карбида хрома готовится к интеграции. Это процедура наплавки с использованием сплавов карбида хрома на детали и материалы. Карбид хрома — это сплавы на основе железа с высоким содержанием хрома и углерода (хром> 15%; и углерод> 3%). Благодаря этому химическому составу они могут образовывать твердые карбиды, способные противостоять сильно абразивным средам. Часто твердые отложения из карбида хрома образуют трещины; они делают примерно каждые ½ дюйма. Это помогает снять напряжение во время процедуры сварки. Кроме того, они выглядят лучше и желательнее в тех случаях, когда требуются материалы с хорошим скольжением из-за их низкого коэффициента трения. Однако в целом уровень стойкости к истиранию повышается, когда также повышаются уровни хрома и углерода. Тем не менее, желательно использовать углерод, который, как известно, оказывает наибольшее влияние на стойкость к истиранию. Помимо этих двух (2), есть другие элементы, которые могут образовывать другие бориды и карбиды, которые способствуют повышению износостойкости в средах и температурах с высокими требованиями.

Определение сложных карбидов

Сложные карбиды связаны и связаны с отложениями карбида хрома, которые содержат добавленные ванадий, молибден, вольфрам, а также колумбий. Эти добавляемые элементы либо образуют свои собственные карбиды, либо объединяют свои карбиды с карбидами хрома, которые они должны добавить к абразивной стойкости карбидов. Сложные карбиды могут содержать один элемент, два элемента, три элемента — даже все элементы. Эти сложные карбиды применяются в тяжелых условиях, а также в условиях сильного истирания и нагрева.

Что такое карбиды мартенсита?

Мартенситные или мартенситные карбиды — это карбиды с большим количеством уплотненных карбидов, которые обычно:

• Ванадий
• Титана
• Ниобий

Карбиды мартенсита — идеальный выбор для применений, где требуются наплавки без трещин, а также те, которые имеют наилучшие характеристики износа. Кроме того, они идеальны и идеальны для таких ситуаций, поскольку наплавленные покрытия обычно демонстрируют аналогичные характеристики износостойкости, которые ожидаются от продуктов для наплавки карбидом хрома. Поскольку эти сплавы далеки от растрескивания, их легче наносить и наносить, когда дело доходит до повторного нанесения.

Что такое карбид MIG?

Это тип, при котором частицы карбида вольфрама отправляются в сварочную ванну PS98 прямо из бункера. После того, как сварной шов остынет, наплавленный слой будет содержать огромное количество частиц карбида вольфрама, которые прикреплены к матрице инструментальной стали, которая находится в диапазоне от 55 до 60 HRC. Благодаря своей твердости эти карбиды могут защитить ковши погрузчиков, молотки, отвала бульдозеров и грейдеров, а также другие детали и компоненты, подверженные ударам и абразивному воздействию.

Что такое образцы наплавки?

Как мы пытаемся помнить, цель наплавки — защитить поверхность детали или компонента от всех различных типов износа.

Пример рисунка наплавки ковша экскаватора. Вот почему, если вы работаете в среде с песком или грязью, наплавку, которую вы должны нанести, следует использовать в виде сварных швов, расстояние между которыми составляет 6,4–38 мм. Кроме того, они также должны быть перпендикулярны потоку абразива. С другой стороны, если вы работаете в среде с рудой, шлаком или каменистой землей, на твердой поверхности должны быть выступы сварных швов, которые параллельны потоку материалов или идут вместе с ним. Эти узоры защищают металлическую поверхность от истирания, не задерживая такие материалы, как грязь, пыль, камни или почва. Однако, если вы собираетесь работать с глиной или почвой, вам понадобится узор для наплавки, который будет удерживать почву на поверхности. Затем необходимо будет сформировать захваченный слой почвы, который не только будет улавливать почву, но и будет защищать ее под собой.

Можете ли вы использовать значения твердости для прогнозирования стойкости сплава к истиранию?

Вопреки распространенному мнению, значения твердости не отвечают за стойкость конкретного сплава к истиранию. Например, сплав карбида хрома и мартенситный сплав могут иметь одинаковую твердость. В данном случае, допустим, 60 HRC. Несмотря на то, что они имеют одинаковый уровень твердости, они по-разному работают, когда (1) подвергаются сильному нагреву, (2) находятся в одинаковых абразивных условиях и (3) когда вы используете их и скользите по почве и камням. В этом отношении сплавы карбида хрома лучше и более устойчивы к истиранию по сравнению с мартенситным сплавом. Однако вы сможете учесть эту идею, если собираетесь предсказать и предвидеть износ сплавов, которые могут возникнуть, если они относятся к одному семейству. Например, сплав карбида хрома с уровнем твердости 50 HRC определенно будет работать лучше и будет более устойчивым к истиранию, чем сплав карбида хрома с уровнем твердости 40 HRC. Чтобы разрезать его просто, необходимо учитывать микроструктуру сплава; и чтобы узнать это, лучше всего обратиться к производителю и узнать об этом.

Как измеряется износ?

Как мы знаем, твердость — не единственное, что делает металл «прочным» и «долговечным». Помимо твердости, существует несколько факторов, позволяющих измерить износ. Фактически, это будет зависеть от используемой классификации износа. Например, при абразивном износе стандарт ASTM Intl. Испытание резинового колеса с сухим песком G65 — это испытание, используемое для измерения количества абразива, которое может получить деталь.

Какой газ вы используете для наплавки GMAW?

Поскольку это более важный процесс сварки, смеси аргона с небольшим количеством кислорода и / или углекислого газа и чистым аргоном являются лучшими газами, которые вы можете использовать для достижения наилучших результатов. Однако вы не ограничены только этим. Фактически, вы также можете использовать чистый углекислый газ.

Что такое шаровая передача или передача мяча? Почему это важно?

Шарик или шаровой перенос используют силу тяжести для переноса больших шариков расплавленных электродов через сварочную дугу. Это важно, потому что перенос капель расплавленного металла происходит плавно. Кроме того, вы можете найти его на лучших уровнях всякий раз, когда собираетесь плавить материалы, требующие хорошего уровня проникновения.

Нужно ли предварительно нагревать детали перед наплавкой?

Как мы упоминали выше, предварительный нагрев конкретной детали или компонента будет зависеть от того, что это такое. Однако, как правило, все свариваемые детали должны иметь как минимум комнатную температуру, чтобы избежать деформации. Температура, необходимая для предварительного нагрева, будет зависеть от химического состава основного металла, а также от заготовки, с которой вы будете работать. Если вы не уверены, требуется ли предварительный нагрев, поговорите об этом со своим производителем и спросите, требуется ли предварительный нагрев для начала и начала работы.

Когда вы используете кобальтовые сплавы для наплавки?

Кобальтовые сплавы содержат много карбидов. В дополнение к этому, они также превосходны в том, что касается коррозионной стойкости, благодаря своим хорошим магнитным свойствам. Поэтому идеально использовать их в приложениях с высокими и суровыми температурами и случаями окисления. У них есть показатели твердости от 25 до 55 HRC; у них также есть упрочняемые сплавы.

Когда вы используете никелевые сплавы для наплавки?

С другой стороны, лучше всего и идеально использовать никелевые сплавы для наплавки в высококоррозионных средах и средах. В дополнение к этому, если вы собираетесь работать при особенно повышенных температурах, лучше всего использовать никелевые сплавы для наплавки. Никелевые сплавы для наплавки также обладают свойствами, которые позволяют им противостоять трению, а также адгезии.

Почему для некоторых наплавочных материалов существует ограничение в три (3) слоя?

Хотя наплавка не обязательно имеет какие-либо ограничения, есть некоторые виды продукции, которые ограничиваются примерно тремя (3) — пятью (5) слоями. Есть определенные материалы, которые должны соответствовать определенным ограничениям при наплавке. Возьмем, например, карбид хрома. Карбид хрома, как правило, имеет определенные ограничения в отношении наносимых слоев. Из-за своей хрупкости многие слои могут привести к появлению целого ряда трещин. Чтобы узнать, какое количество слоев лучше и лучше всего, обратитесь к производителю. Они точно знают его области применения и смогут сказать вам максимальные характеристики сплава для наплавки.

Что такое Буферный сплав или нарост?

Это сплавы, которые по прочности и твердости совпадают с основным или основным металлом. Чаще всего у них есть два (2) основных применения: вы применяете их к деталям и компонентам, которые сильно изношены, чтобы вернуть размеры и фигуру; и вы можете использовать их в качестве буфера для следующих слоев, чтобы получить большее и лучшее износостойкое наплавочное покрытие. Если на вашей заготовке появятся трещины, вы всегда можете использовать марганцевый продукт, чтобы предотвратить проникновение контрольных трещин через основной металл. НОТА: Вы всегда должны помнить, что электрод из низкоуглеродистой стали никогда не пригоден для использования в качестве буферного слоя или в качестве наплавочного сплава. Зачем? — Поскольку электроды из мягкой стали не обладают достаточной прочностью и долговечностью, чтобы выдерживать наплавку. Если вы попытаетесь использовать его, он немедленно и легко рухнет под наплавленный слой, что приведет к его выходу из строя и появлению повреждений.

Можно ли твердое покрытие из чугуна?

Что касается основных металлов и материалов, которые могут быть наплавлены, да, вы можете абсолютно точно выполнять наплавку чугуна. Тем не менее, вы должны сначала подумать о предварительном нагреве основного металла, а также о некоторых температурах между проходами. Никель-железные изделия, как и изделия из никеля, лучше всего подходят для восстановления чугуна. Почему? — Поскольку содержание углерода в чугуне не изменится и не изменится — они останутся пластичными. Хотя вы найдете эти вопросы наиболее часто задаваемыми вопросами о наплавке, не стоит полагаться только на них, чтобы получить всю необходимую информацию. В зависимости от производителя, которому вы доверяете, вы можете задавать вопросы обо всех других процедурах и правилах наплавки, которые вам необходимо знать. Здесь с нами в WALDUN, у нас работают лучшие специалисты и лучшие специалисты по наплавке. У нас есть база знаний или информационный центр, который вы можете использовать для себя и своего бизнеса! Свяжитесь с нами и получите лучшие решения для наплавки!

Сварочный стержень для твердосплавной наплавки

Сварочный пруток — это электрод; Это означает, что это то, что вы наносите на поверхность основного металла.

Наплавочные электроды или сварочные стержни Без наплавочного сварочного стержня вы не смогли бы нанести или наплавить более жесткий, прочный и долговечный материал. Вы можете выбрать один из множества доступных на рынке сварочных стержней для наплавки; это не ограничивается одним (1) видом.

Какие преимущества наплавки?

Зачем выполнять наплавку? Приносит ли это вам какую-либо пользу или преимущество? Поврежденный желоб из-за отсутствия наплавки Мы собрали некоторые из наиболее востребованных преимуществ, которые вы можете получить при выполнении наплавки:

Уменьшение времени простоя экземпляров

Добавление дополнительного уровня защиты к вашим деталям и компонентам может сделать его долговечным. Таким образом сокращается количество поломок, повреждений и простоев. Это одна из многих причин, по которым многие люди выбирают наплавку.

Более долговечные и долговечные детали и компоненты

Какова наиболее частая причина износа некоторых неблагородных металлов? — Из-за отсутствия защиты. Наплавка не только обеспечивает дополнительную защиту; Ваши детали также могут стать устойчивыми к истиранию и коррозии, что сделает их более долговечными и долговечными.

Снижение затрат

Существенное снижение стоимости — одно из самых заметных преимуществ наплавки. Благодаря тому, что он позволяет основным металлам быть более прочными, жесткими и долговечными, у вас будет меньше потребностей в их ремонте и замене, что дает вам соответствующее снижение затрат.

Лучшая производительность детали

Представьте себе желоб без какой-либо наплавки — как вы думаете, он будет нормально работать? Конечно, какое-то время. Однако, если вы продолжите использовать его без какой-либо защиты, он будет поврежден — и ненадолго, он может сломаться. Если на нем есть наплавочное покрытие, можно ожидать, что он не будет быстро изнашиваться. Чтобы он работал лучше и эффективнее.

Уменьшение потребности в пространстве для хранения

Наплавка защищает ваши детали и компоненты от износа; уменьшение потребности в хранении запасных и резервных ресурсов. Если вы спросите, что такое наплавка, эти преимущества могут дать вам ответы, которые вы ищете. Однако, чтобы вы знали, это не единственные преимущества, которые вы можете получить от наплавки, их гораздо больше! Но конечная цель этих преимуществ и преимуществ упадет на вас: вы получите больше экономии и сократите расходы!

Термическое напыление и наплавка: чем они отличаются?

Наплавка и термическое напыление — это не два (2) фрукта с разных деревьев. Процедура термического напыления при наплавке круглых заготовок Фактически, термическое напыление является одним из процессов, используемых при наплавке. Наплавка — это более общий термин для нанесения материала на основной металл. Термическое напыление — это разновидность техники наплавки, при которой капли полурасплавленного материала осаждаются, образуя покрытие или наплавку.

Наиболее распространенные материалы, используемые при наплавке

Теперь, когда мы осознаем тот факт, что для наплавки используются более жесткие и прочные материалы, какие наиболее распространенные из них вы можете использовать для этого? Сплавы на основе никеля — один из наиболее распространенных материалов, используемых при наплавке. Наиболее распространенные материалы, которые можно применять при наплавке, включают:

• Сплавы на основе никеля
• Сплавы карбида хрома
• Стеллит
• Сплавы на основе кобальта
• НОРЭМ Сплав

Что такое НОРЭМ?

Если вы запутались с тем, что такое NOREM, не волнуйтесь — вы не одиноки. NOREM известен как материал для наплавки, разработанный Исследовательским институтом электроэнергетики или EPRI. Это упрочняющий сплав на основе кобальта, который является износостойким и, как известно, заменил другие сплавы на основе кобальта. Вы можете найти NOREM в атомной, химической и других отраслях промышленности. На сегодняшний день существует всего восемь (8) вариантов NOREM, а именно:

• 02
• 02A
• 03A
• 03B
• 04A
• 04B
• 05A
• 05B

Методы нанесения наплавки

Существует довольно много методов и процессов, которые вы можете применить для наплавки.

Детали строительной техники с наплавкой с использованием лазерной наплавки. Некоторые из наиболее распространенных процессов сварки включают:

• Дуговая сварка защищенного металла (SMAW)
• Кислородно-топливная сварка (OFW)
• Электрошлаковая сварка (ESW)
• Дуговая сварка под флюсом (SAW)
• Плазменная дуговая сварка (PTAW) или порошковая плазменная сварка
• Газовая дуговая сварка металла (GMAW)

Помимо процедур сварки, вы также можете выполнять другие методы, а именно:

• Лазерная наплавка
• Термическое напыление
• Холодные полимерные соединения
• Жесткая краска

Цель состоит в том, чтобы нанести материал на поверхность, поэтому любой из этих процессов подойдет.

Нужно ли нагревать заготовки перед наплавкой?

Одним из общих правил наплавки является то, что все детали должны быть доведены до комнатной температуры.

Для наплавки используется полурасплавленный материал. Однако это не то, что вы должны соблюдать 100% того времени. Фактически, некоторые металлы и сплавы необходимо предварительно нагреть перед работой с ними; это будет зависеть от химического состава этого сплава или металла.

Ограничена ли наплавка одним (1) слоем?

Нет, наплавка может включать от двух (2) до пяти (5) слоев, в зависимости от продукта. Многослойная наплавка тяжелого землеройного оборудования. Продукты, которые относятся к семейству карбидов металлов, ограничиваются 2–3 слоями. С другой стороны, вы можете наносить неограниченное количество слоев, если используете аустенитные и мартенситные продукты.

Машины, используемые для наплавки 

Наплавку нельзя обойтись без каких-либо машин или оборудования.

Станок для наплавки с одной головкой, предлагаемый Waldun На самом деле, правильный выбор оборудования сделает работу проще, быстрее и удобнее. Выбранные вами машины будут зависеть от результатов, которых вы хотите достичь. Тем не менее, вот несколько примеров машин, которые можно использовать для наплавки:

Один и Машина для наплавки с двумя головками 

Это тип аппарата, в котором присутствует сварочная головка. Одноголовка содержит одну (1) сварочную головку, а двухголовочная — две (2). Кроме того, в нем есть станина, на которую должна быть загружена заготовка. Это хороший тип машины, потому что он сокращает рабочую силу, обеспечивая при этом качество процедуры наплавки.

Аппарат для дуговой сварки PTA или плазменной сварки 

Сварочное оборудование PTA — это своего рода термический процесс, при котором материал AR наносится и осаждается на поверхности. По сравнению с другими, они считаются гибкими и универсальными машинами.

Оборудование для наплавки труб

Работа с трубами — это не то же самое, что работа с заготовкой плоской формы. Для того, чтобы выполнять работу, трубы и трубки нуждаются в оборудовании определенного типа — для этого и предназначены машины для наплавки труб. Он использует автоматическую дуговую сварку и является многофункциональным. Это не единственные машины, которые вы можете использовать для наплавки — на самом деле есть и другие, намного больше! Это просто оборудование, которое широко и используется чаще всего.

Можете ли вы выполнить наплавку ковшей экскаваторов?

Наплавка имеет большое значение как в тяжелой, так и в строительной промышленности.

Ковш экскаватора с наплавкой из прочного и прочного материала. Таким образом, наплавка ковшей экскаватора может дать много положительных результатов с точки зрения прочности, долговечности, эффективности и результативности.

Цена на электрод для наплавки

Без электрода вы бы не смогли выполнить наплавку. Итак, вопрос на миллион долларов: сколько они стоят? Откровенно говоря, электроды и стержни для наплавки различаются по цене. Более того, их цены будут зависеть от множества факторов, в том числе:

• Элемент наплавочного электрода
• Прочность на разрыв и твердость
• Сочинение

С какими видами износа можно положить конец наплавке?

В зависимости от отрасли, в которой используются ваши детали и компоненты, наплавка может предотвратить многие виды износа. Поврежденная труба из-за отсутствия наплавки. К наиболее распространенным из них относятся истирание, коррозия, удары, трение и нагрев. Выполняя наплавку, вам не придется беспокоиться об этих видах износа!

Является ли растрескивание на сплавах с наплавкой нормальным явлением?

Растрескивание является признаком непоследовательности и поломки, поэтому это ненормально, если смотреть на это в целом.

Растрескивание на сплаве с твердым наплавлением Однако есть типы и случаи, когда растрескивание является частью его естественной физической природы. Например, в сплавах карбида хрома появляются трещины при охлаждении до средних температур; и в этом случае это нормально. Но вы всегда должны рассматривать растрескивание как своего рода намек на повреждение или поломку.

Можете ли вы выполнить наплавку новых деталей?

Абсолютно! Фактически, большинство компаний делают этот выбор для того, чтобы детали имели более длительный срок службы и могли работать лучше и правильно. Повышенная износостойкость, которую он имеет, оказывает эффект домино на все другие преимущества. Все преимущества и преимущества наплавки будут также применимы, если вы выполняете наплавку вновь изготовленных и изготовленных деталей и компонентов.

Что такое наплавка?

В мире металлообработки вы почти всегда встретите или услышите наплавку. Многие люди имеют хоть какое-то представление о том, что это такое, а есть другие, которые этого не делают!

В сегодняшнем руководстве мы сосредоточимся на обсуждении всего, что вам нужно знать о наплавке. В конце этого руководства вы определенно сможете осознать это! Не говоря уже о том, чтобы быть мастером того, что это такое!

Определение того, что Наплавка Является

Проще говоря, твердая наплавка или «наплавка» — это процедура обработки металлов, при которой вы наносите более твердый и твердый материал на поверхность основного металла. Пример ковша экскаватора с твердым наплавкой. Основное назначение наплавки — общее улучшение основного металла. Наплавку можно выполнять, если:

• Вы хотите продлить срок службы ваших деталей и / или компонентов
• Ваши детали уже изношены, восстановить их
• Вы хотите улучшить работу любой части, которая у вас есть
• Вы хотите нанести на поверхность износостойкий материал

Представьте себе: металлическая часть вашего оборудования, и вы используете ее от 6 до 8 часов ежедневно. Как вы думаете, эта деталь будет идеальной круглый год? Без прав?

Прекрасный пример того, что такое наплавка и что она делает с деталями и компонентами

Здесь на помощь приходит твердая наплавка. Твердая наплавка, более известная как наплавка, представляет собой процесс нанесения износостойкого материала на поверхность посредством сварки.

Основная цель наплавки — продлить и продлить срок службы детали. Если вернуться к нашему примеру, то если металлическая часть вашего оборудования имеет наплавку, то «сама» деталь еще не будет повреждена, потому что наплавка будет тем, что будет взаимодействовать во время бизнес-процессов.

Компания WALDUN считается лучшим и самым надежным производителем наплавочных материалов.

Мы можем производить и производить материалы для железных дорог, землеройных работ, горнодобывающей промышленности, дноуглубительных работ, сельского хозяйства, переработки отходов, цемента и других отраслей, которые обычно подвергаются сильному износу.

Что вы умеете жестко?

Наплавку можно разделить на три (3) различных применения: наплавку или наплавку, восстановление или наплавку, а также их комбинацию.

Вы можете наплавить многие детали и компоненты, которые обычно подвергаются истиранию.

Очевидно, что продление срока службы детали — не единственная ее цель. Наплавка также используется, если вы хотите отремонтировать или отремонтировать детали и компоненты, если вы хотите восстановить размеры ваших машин / оборудования и т. д.

Чаще всего низколегированные и углеродистые стали являются основными металлами, которые можно наплавить. Вот краткий список основных металлов и материалов:

• Сплавы на медной основе
• Литье
• Нержавеющая сталь
• Углеродистые и легированные стали
• Сплавы на основе никеля
• Марганцевые стали

Вы можете спросить, почему они являются наиболее распространенными металлами с твердым покрытием? — Потому что они легко магнитятся. Кроме того, вы можете легко отличить их от немагнитного металла, аустенитной марганцевой стали и других.

Цель умения понимать и различать их заключается в том, что необходимо определить температуру до и после нагрева; они будут иметь решающее значение для процедуры наплавки.

Чтобы вы лучше понимали, марганцевая сталь действительно не требует предварительной обработки, в то время как сталь для перил содержит более высокий углерод и требует предварительного нагрева примерно до 315–370 градусов Цельсия (от 600 до 700 градусов по Фаренгейту).

Какие сварочные процессы можно использовать для наплавки?

Вот краткий список самых известных и самых известных сварочных процессов, которые вы можете использовать для наплавки:

При наплавке можно использовать множество сварочных процессов.

• Плазменная дуговая сварка (PTA)
• Лазерная сварка, сварка распылением предохранителями и термическое напыление
• Кислородно-топливная сварка (OFW) или кислородно-ацетиленовая сварка
• Газовая дуговая сварка вольфрамом (GTAW или TIG)
• Дуговая сварка под флюсом (SAW)
• Дуговая сварка защищенного металла (SMAW)
• Газовая дуговая сварка металла (GMAW или MIG) с использованием экранированной проволоки
• Дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW) открытой дугой или проволокой для наплавки в защитных газах

В настоящее время наиболее эффективными и эффективными считаются процедуры полуавтоматической и автоматической сварки.

Однако вы по-прежнему можете свободно выбирать и выбирать конкретный тип процедуры сварки для вашей наплавки в зависимости от других факторов, а не только от процесса.

Какие факторы следует учитывать при выборе сварочного процесса?

Но из множества факторов и соображений при выборе сварочных процедур, как бы вы выбрали то, что вы будете использовать?

ПРИМЕЧАНИЕ. Процесс является одним, если не самым важным фактором для результата сварки или наплавки.

Вот несколько факторов, которые следует учитывать:

• Мастерство оператора или сварщика
• Толщина того, что вы собираетесь положить
• Скорость осаждения
• Размер сварочного материала
• Положение сварки, которое будет использоваться
• Доступность расходных материалов для наплавки
• Место сварки (в помещении или на улице)
• Размер компонента
• Площадь детали или компонента, подлежащего наплавке
• Финиш, которого вы хотите достичь
• Требования к обработке
• Требования до и после сварки
• Подготовка детали или компонента

Это факторы, которые следует учитывать перед выбором процедуры сварки.

Итак, прежде чем вы решите, какой конкретный процесс сварки вы хотите выполнить, вам необходимо учесть и проверить все эти факторы.

Вы можете быть отмечены всеми преимуществами и преимуществами, но вы также можете забыть о других недостатках.

Какие сварочные процессы самые экономичные?

Хотя экономический фактор сварочных процессов зависит от многих факторов, наиболее важным из них является скорость наплавки.

Кислородная сварка — одна из самых экономичных сварочных процедур, но не самая лучшая.

Итак, какие из них вы можете считать наиболее практичными с точки зрения этого фактора?

Вот краткий список сварочного процесса или процедуры с указанием скорости наплавки:

• Кислородно-топливная сварка (OFW) — от 5 до 10 фунтов в час
• Газовая вольфрамовая дуговая сварка (GTAW) — от 3 до 5 фунтов в час
• Дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW) — от 8 до 25 фунтов в час
• Дуговая сварка под флюсом (SAW) — от 8 до 25 фунтов в час
• Дуговая сварка защищенного металла (SMAW) — от 3 до 5 фунтов в час
• Газовая дуговая сварка металла (GMAW) — от 5 до 12 фунтов в час

Таким образом, мы можем сказать, что наиболее экономичной и практичной скоростью наплавки была бы FCAW или SAW.

Существуют ли разные виды носки?

Обсуждение износа слишком расплывчато — из-за того, что это всеобъемлющий термин, он может иметь много смысла.

Адгезионный износ — один из самых распространенных видов и классификаций износа.

На самом деле существует несколько типов и классификаций износа, они включают:

• Коррозия — 5 процентов
• Тепло — 5 процентов
• Металлический или адгезионный износ (металл по металлу) — 15%
• Ударный — 201ТП1Т
• Истирание — от 40 до 501ТП1Т
• Прочие виды одежды — 5 процентов

Если задуматься, разные части и компоненты машин и оборудования не выходят из строя только из-за одного вида износа; они изнашиваются при сочетании различных типов и классификаций износа.

К примеру, зубья шахтного ковша подвержены ударам и истиранию, поскольку они используются грубо. Классификация износа представляет собой сочетание истирания и ударов, но также может включать другие типы и виды износа.

Какие типы одежды наиболее распространены?

Помимо этих различных классификаций износа, существуют наиболее распространенные типы износа, в том числе:

Коррозия — один из наиболее распространенных видов износа, который встречается во многих отраслях.

Металл-металл или адгезионный износ

Этот тип износа возникает, когда две (2) или более металлических поверхности скользят и перемещаются друг относительно друга.

Это классификация износа, который происходит под давлением, которое затем использует тепло трения для создания условий микросварки.

Коррозия (коррозионный износ)

Коррозионный износ — это тип износа, также известный как химический износ или окисление.

Обычно это вызвано электрохимическими и химическими реакциями между окружающей средой и поверхностью. Ущерб от коррозии возникает в результате синергетической атаки износа.

Абразивный износ

Этот тип износа возникает, когда абразивный материал скользит по металлической поверхности. Это может быть что угодно, от почвы, угля, песка, стекла, зерен и других минералов, которые являются крупными и жесткими по своей природе.

Следовательно, этот тип износа возникает только тогда, когда зернистые материалы царапают металлическую поверхность.

Ударный износ

Ударный износ — это тип износа, который возникает, когда конкретный объект ударяется другим объектом с силой, ударами и ударами.

Этот тип износа происходит из-за повторяющегося контакта, который носит динамический характер.

Существуют ли разные категории сплавов для наплавки, чтобы знать, какой именно сплав использовать?

Да, вы можете классифицировать и разделить сплавы на основе железа для наплавки на четыре (4) различные основные категории, а именно:

Двуглавый ВАЛДУНА наплавочный станок, способный работать с большими заготовками и деталями

Аустенитный

Аустенитные сплавы — это группы сплавов, которые представляют собой упрочняемые марганцевые нержавеющие стали и стали. Однако, как правило, они затвердевают только после того, как металл сварного шва обработан при многократных ударах.

В своей истинной форме они мягкие и податливые.

Благодаря этому они, как известно, обладают отличными ударными свойствами, а также средней устойчивостью к истиранию.

Если вы не знаете, аустенитная марганцовистая сталь обычно используется в тяжелых землеройных и строительных отраслях. Общие области применения включают зубья лопаты, дробилки, экскаваторы, железнодорожные пути и т.п.

Мартенситный

В состав мартенситных упрочняющих сплавов входят все стали, обладающие свойствами закаливания.

Обычно сплавы мартенситной группы имеют твердость по Роквеллу от 20 до 65 HRC. Хотя они и близки к стали, они разные и слишком твердеют при охлаждении.

Мартенситные сплавы лучше всего подходят для абразивного износа, а также для перехода металл-металл. В дополнение к этому, они также оказывают большое влияние.

Мартенситные сплавы с твердостью 50 HRC и выше являются лучшими по стойкости к истиранию. Однако те, у которых HRC ниже 45, предназначены для восстановления и наращивания перед наплавкой.

Карбид металла в твердой мартенситной матрице

Это мартенситные сплавы с твердостью от 45 до 60 HRC. Это инструментальная сталь, которая содержит добавки титана, молибдена, ниобия и ванадия.

Если вы сможете правильно нанести его, вы сможете избавиться от трещин от напряжения, которые являются нормальными для этой категории матриц.

Карбид металла (мягкая аустенитная матрица)

Поскольку они относятся к категории с более «мягкой» аустенитной матрицей, можно ожидать, что твердость этих сплавов находится в пределах от 40 до 65 HRC.

Эти сплавы содержат огромное количество карбидов металлов в более мягкой матрице. Более того, вы можете ожидать, что они хороши для тяжелых условий истирания.

Также стоит отметить, что эти сплавы с большим содержанием углерода и хрома ближе либо к белому, либо к чугуну.

Является ли растрескивание на сплавах для наплавки нормальным явлением?

Растрескивание — это нормально, но это зависит от используемого сплава для наплавки.

Растрескивание — это нормально, но это зависит от сплава для наплавки.

В случае сплавов карбида хрома, когда они охлаждаются до умеренных и низких температур, они обнаруживают трещины. С другой стороны, сплавы, входящие в состав мартенситного и аустенитного семейств, не имеют.

Что такое взлом чеков?

Похоже ли это на обычное растрескивание, которое мы испытываем? Что ж, говоря технически, проверка или контрольное растрескивание — это растрескивание, которое происходит с семейством карбида хрома.

Вы можете легко определить их как трещины, проходящие по всей длине борта.

Чаще всего они имеют длину от 8 мм или 3/8 дюйма до 50 мм или 2 дюйма. Контрольное растрескивание является результатом высокого напряжения, вызванного сжатием металла шва во время стадии охлаждения.

Чаще всего проверочные трещины появляются по толщине сварного шва и останавливаются на основном металле — если они не хрупкие.

Также есть случаи, когда основной металл хрупкий или твердый, и в этом случае вы должны выбрать буферный слой из более жесткого и более мягкого металла сварного шва.

При выборе наиболее эффективного для буферного покрытия лучшим и наиболее идеальным выбором будет выбор из семейства аустенитных.

Что такое наплавка карбидом хрома?

Вы уже имели бы представление о том, что это такое — только по его термину.

Изображение карбида хрома готовится к интеграции

Это процедура наплавки деталей и материалов сплавами карбида хрома.

Карбид хрома — это сплавы на основе железа с высоким содержанием хрома и углерода (хром> 15%; и углерод> 3%).

Благодаря этому химическому составу они могут образовывать твердые карбиды, способные противостоять сильно абразивным средам.

Часто твердые отложения из карбида хрома вызывают образование трещин; они делают примерно каждые ½ дюйма. Это помогает снять напряжение во время процедуры сварки.

Кроме того, они выглядят лучше и желательнее в тех случаях, когда требуются материалы с хорошим скольжением из-за их низкого коэффициента трения.

В целом, однако, уровень стойкости к истиранию повышается, когда также повышаются уровни хрома и углерода. Однако желательно использовать углерод, который, как известно, оказывает наибольшее влияние на сопротивление истиранию.

Помимо этих двух (2), есть другие элементы, которые могут образовывать другие бориды и карбиды, которые способствуют повышению износостойкости в средах и температурах с высокими требованиями.

Определение сложных карбидов

Сложные карбиды связаны и связаны с отложениями карбида хрома, которые содержат добавленные ванадий, молибден, вольфрам, а также колумбий.

Эти добавляемые элементы либо образуют свои собственные карбиды, либо объединяют свои карбиды с карбидами хрома, которые они должны добавить к абразивной стойкости карбидов.

Сложные карбиды могут содержать один элемент, два элемента, три элемента — даже все элементы.

Эти сложные карбиды применяются в тяжелых условиях, а также в условиях сильного истирания и нагрева.

Что такое карбиды мартенсита?

Мартенситные или мартенситные карбиды — это карбиды с большим количеством уплотненных карбидов, которые обычно:

• Ванадий
• Титана
• Ниобий

Карбиды мартенсита — идеальный выбор для областей применения, где требуются наплавки без трещин, а также для тех, которые имеют наилучшие характеристики износа.

Кроме того, они идеальны и идеальны для таких ситуаций, поскольку наплавленные швы обычно демонстрируют характеристики износостойкости, аналогичные характеристикам твердосплавных материалов из карбида хрома.

Поскольку эти сплавы далеки от растрескивания, их легче наносить и наносить, когда дело доходит до повторного нанесения.

Что такое карбид MIG?

Это тип, при котором частицы карбида вольфрама отправляются в расплавленную сварочную ванну PS98 прямо из бункера.

После того, как сварной шов остынет, наплавленный слой будет содержать огромное количество частиц карбида вольфрама, которые прикреплены к матрице инструментальной стали, которая находится в диапазоне от 55 до 60 HRC.

Благодаря своей твердости эти карбиды могут защитить ковши погрузчиков, молотки, отвала бульдозеров и грейдеров, а также другие детали и компоненты, подверженные ударам и абразиву.

Что такое образцы наплавки?

Как мы пытаемся помнить, цель наплавки — защитить поверхность детали или компонента от всех различных типов износа.

Пример схемы наплавки ковша экскаватора

Вот почему, если вы работаете в среде с песком или грязью, твердое покрытие, которое вы должны нанести, должно представлять собой сварные швы, расстояние между которыми составляет 6,4–38 мм. Кроме того, они также должны быть перпендикулярны потоку абразивных материалов.

С другой стороны, если вы работаете в среде с рудой, шлаком или каменистой землей, на твердой поверхности должны быть выступы сварных швов, которые параллельны потоку материалов или идут по нему.

Эти узоры защищают металлическую поверхность от истирания, не задерживая такие материалы, как грязь, пыль, камни или почва.

Однако, если вы собираетесь работать с глиной или почвой, вам понадобится рисунок для наплавки, который удержит почву на поверхности. Затем нужно будет сформировать захваченный слой почвы, который не только улавливает почву, но и будет защищать ее под собой.

Можете ли вы использовать значения твердости для прогнозирования стойкости сплава к истиранию?

Вопреки распространенному мнению, значения твердости не отвечают за стойкость к истиранию конкретного сплава.

Например, сплав карбида хрома и мартенситный сплав могут иметь одинаковую твердость. В данном случае, допустим, 60 HRC. Несмотря на то, что они имеют одинаковый уровень твердости, они работают по-разному, когда (1) подвергаются сильному нагреву, (2) находятся в одинаковых абразивных условиях и (3) когда вы используете их и скользите по почве и камням.

В этом отношении сплавы карбида хрома лучше и более устойчивы к истиранию по сравнению с мартенситным сплавом.

Тем не менее, вы сможете учесть эту идею, если собираетесь предсказать и предвидеть износ сплавов, которые могут возникнуть, если они относятся к одному семейству.

Например, сплав карбида хрома с уровнем твердости 50 HRC определенно будет работать лучше и будет более устойчивым к истиранию, чем сплав карбида хрома с уровнем твердости 40 HRC.

Чтобы разрезать его просто, необходимо учитывать микроструктуру сплава; и чтобы узнать это, лучше всего обратиться к производителю и узнать об этом.

Как измеряется износ?

Как мы знаем, твердость — не единственное, что делает металл «прочным» и «долговечным».

Помимо твердости, существует несколько факторов, позволяющих измерить износ. Фактически, это будет зависеть от используемой классификации износа.

Например, при абразивном износе стандарт ASTM Intl. Испытание резинового колеса с сухим песком G65 — это испытание, используемое для определения количества абразива, которое может получить деталь.

Какой газ вы используете для наплавки GMAW?

Поскольку это более важный процесс сварки, смеси аргона с небольшим количеством кислорода и / или углекислого газа и чистого аргона являются лучшими газами, которые вы можете использовать, чтобы получить наилучшие результаты.

Однако вы не ограничены только этим. Фактически, вы также можете использовать чистый углекислый газ.

Что такое шаровая передача или передача мяча? Почему это важно?

Шарик или шаровой перенос используют силу тяжести для переноса больших шариков расплавленных электродов через сварочную дугу.

Это важно, потому что перенос капель расплавленного металла происходит плавно. Кроме того, вы можете найти его на лучших уровнях всякий раз, когда собираетесь плавить материалы, требующие хорошего уровня проникновения.

Нужно ли предварительно нагревать детали перед наплавкой?

Как мы упоминали выше, предварительный нагрев определенной детали или компонента будет зависеть от того, что это такое. Однако, как правило, все свариваемые детали должны иметь как минимум комнатную температуру, чтобы избежать деформации.

Температура, необходимая для предварительного нагрева, будет зависеть от химического состава основного металла, а также от заготовки, с которой вы будете работать.

Если вы не уверены, требуется ли предварительный нагрев, поговорите об этом со своим производителем и спросите, требуется ли предварительный нагрев для начала и начала работы.

Когда вы используете кобальтовые сплавы для наплавки?

На поясе кобальтовых сплавов много карбидов. Кроме того, они обладают отличной устойчивостью к коррозии благодаря хорошим магнитным свойствам.

Поэтому идеально использовать их в приложениях с высокими и суровыми температурами и случаями окисления.

У них есть показатели твердости от 25 до 55 HRC; у них также есть упрочняемые сплавы.

Когда вы используете никелевые сплавы для наплавки?

С другой стороны, лучше всего и идеально использовать никелевые упрочняющие сплавы в высококоррозионных средах и средах.

Кроме того, если вы собираетесь работать при особенно повышенных температурах, лучше всего использовать никелевые сплавы для наплавки.

Никелевые сплавы для наплавки также обладают свойствами, которые позволяют им противостоять трению, а также адгезии.

Почему для некоторых наплавочных материалов существует ограничение в три (3) слоя?

Хотя наплавка не обязательно имеет какие-либо ограничения, есть некоторые виды продукции, которые ограничиваются примерно тремя (3) — пятью (5) слоями.

Есть определенные материалы, которые должны соответствовать пределу, когда дело доходит до наплавки.

Возьмем, к примеру, карбид хрома. Карбид хрома, как правило, имеет определенные ограничения в отношении наносимых слоев.

Из-за своей хрупкости многие слои могут привести к появлению целого ряда трещин.

Чтобы узнать, какое количество слоев лучше и лучше всего, спросите об этом у производителя. Они точно знают его области применения и смогут сказать вам максимальные характеристики сплава для наплавки.

Что такое Буферный сплав или нарост?

Это сплавы, которые по прочности и твердости совпадают с основным или основным металлом.

Чаще всего они имеют два (2) основных применения: вы применяете их к деталям и компонентам, которые сильно изношены, чтобы вернуть размеры и фигуру; и вы можете использовать их в качестве буфера для следующих слоев, чтобы получить большее и лучшее износостойкое наплавочное покрытие.

Если на вашей заготовке есть трещины, вы всегда можете использовать марганцевый продукт, чтобы предотвратить проникновение контрольных трещин через основной металл.

НОТА: Вы всегда должны помнить, что электрод из низкоуглеродистой стали никогда не пригоден для использования в качестве буферного слоя или в качестве наплавочного сплава. Зачем? — Поскольку электроды из мягкой стали не обладают достаточной прочностью и долговечностью, чтобы выдерживать наплавку. Если вы попытаетесь использовать его, он немедленно и легко рухнет под наплавленный слой, что приведет к его выходу из строя и появлению повреждений.

Можно ли твердое покрытие из чугуна?

Что касается основных металлов и материалов, которые могут быть наплавлены, да, вы можете абсолютно точно выполнять наплавку чугуна.

Тем не менее, вы должны сначала подумать о предварительном нагреве основного металла, а также о некоторых температурах между проходами.

Никель-железные изделия, как и изделия из никеля, лучше всего подходят для восстановления чугуна. Зачем? — Поскольку содержание углерода в чугуне не изменится и не изменится — они останутся пластичными.

Хотя вы найдете эти вопросы наиболее часто задаваемыми вопросами о наплавке, не стоит полагаться только на них, чтобы получить всю необходимую информацию.

В зависимости от производителя, которому вы доверяете, вы можете задавать вопросы обо всех других процедурах и правилах наплавки, которые вам необходимо знать.

Здесь с нами в WALDUN, у нас работают лучшие специалисты и лучшие специалисты по наплавке.

У нас есть база знаний или информационный центр, который вы можете использовать для себя и своего бизнеса!

Свяжитесь с нами и получите лучшие решения для наплавки!

Сварочный стержень для твердосплавной наплавки

Сварочный пруток — это электрод; Это означает, что это то, что вы наносите на поверхность основного металла.

Наплавочные электроды или сварочные стержни Без наплавочного сварочного стержня вы не смогли бы нанести или наплавить более жесткий, прочный и долговечный материал. Вы можете выбрать один из множества доступных на рынке сварочных стержней для наплавки; это не ограничивается одним (1) видом.

Какие преимущества наплавки?

Зачем выполнять наплавку? Приносит ли это вам какую-либо пользу или преимущество? Поврежденный желоб из-за отсутствия наплавки Мы собрали некоторые из наиболее востребованных преимуществ, которые вы можете получить при выполнении наплавки:

Уменьшение времени простоя экземпляров

Добавление дополнительного уровня защиты к вашим деталям и компонентам может сделать его долговечным. Таким образом сокращается количество поломок, повреждений и простоев. Это одна из многих причин, по которым многие люди выбирают наплавку.

Более долговечные и долговечные детали и компоненты

Какова наиболее частая причина износа некоторых неблагородных металлов? — Из-за отсутствия защиты. Наплавка не только обеспечивает дополнительную защиту; Ваши детали также могут стать устойчивыми к истиранию и коррозии, что сделает их более долговечными и долговечными.

Снижение затрат

Существенное снижение стоимости — одно из самых заметных преимуществ наплавки. Благодаря тому, что он позволяет основным металлам быть более прочными, жесткими и долговечными, у вас будет меньше потребностей в их ремонте и замене, что дает вам соответствующее снижение затрат.

Лучшая производительность детали

Представьте себе желоб без какой-либо наплавки — как вы думаете, он будет нормально работать? Конечно, какое-то время. Однако, если вы продолжите использовать его без какой-либо защиты, он будет поврежден — и ненадолго, он может сломаться. Если на нем есть наплавочное покрытие, можно ожидать, что он не будет быстро изнашиваться. Чтобы он работал лучше и эффективнее.

Уменьшение потребности в пространстве для хранения

Наплавка защищает ваши детали и компоненты от износа; уменьшение потребности в хранении запасных и резервных ресурсов. Если вы спросите, что такое наплавка, эти преимущества могут дать вам ответы, которые вы ищете. Однако, чтобы вы знали, это не единственные преимущества, которые вы можете получить от наплавки, их гораздо больше! Но конечная цель этих преимуществ и преимуществ упадет на вас: вы получите больше экономии и сократите расходы!

Термическое напыление и наплавка: чем они отличаются?

Наплавка и термическое напыление — это не два (2) фрукта с разных деревьев.

Процедура термического напыления при наплавке круглых заготовок Фактически, термическое напыление является одним из процессов, используемых при наплавке. Наплавка — это более общий термин для нанесения материала на основной металл. Термическое напыление — это разновидность техники наплавки, при которой капли полурасплавленного материала осаждаются, образуя покрытие или наплавку.

Наиболее распространенные материалы, используемые при наплавке

Теперь, когда мы осознаем тот факт, что для наплавки используются более жесткие и прочные материалы, какие наиболее распространенные из них вы можете использовать для этого?

Сплавы на основе никеля — один из наиболее распространенных материалов, используемых при наплавке. Наиболее распространенные материалы, которые можно применять при наплавке, включают:

• Сплавы на основе никеля
• Сплавы карбида хрома
• Стеллит
• Сплавы на основе кобальта
• НОРЭМ Сплав

Что такое НОРЭМ?

Если вы запутались с тем, что такое NOREM, не волнуйтесь — вы не одиноки. NOREM известен как материал для наплавки, разработанный Исследовательским институтом электроэнергетики или EPRI. Это упрочняющий сплав на основе кобальта, который является износостойким и, как известно, заменил другие сплавы на основе кобальта. Вы можете найти NOREM в атомной, химической и других отраслях промышленности. На сегодняшний день существует всего восемь (8) вариантов NOREM, а именно:

• 02
• 02A
• 03A
• 03B
• 04A
• 04B
• 05A
• 05B

Методы нанесения наплавки

Существует довольно много методов и процессов, которые вы можете применить для наплавки.

Детали строительной техники с наплавкой с использованием лазерной наплавки. Некоторые из наиболее распространенных процессов сварки включают:

• Дуговая сварка защищенного металла (SMAW)
• Кислородно-топливная сварка (OFW)
• Электрошлаковая сварка (ESW)
• Дуговая сварка под флюсом (SAW)
• Плазменная дуговая сварка (PTAW) или порошковая плазменная сварка
• Газовая дуговая сварка металла (GMAW)

Помимо процедур сварки, вы также можете выполнять другие методы, а именно:

• Лазерная наплавка
• Термическое напыление
• Холодные полимерные соединения
• Жесткая краска

Цель состоит в том, чтобы нанести материал на поверхность, поэтому любой из этих процессов подойдет.

Нужно ли нагревать заготовки перед наплавкой?

Одним из общих правил наплавки является то, что все детали должны быть доведены до комнатной температуры. Для наплавки используется полурасплавленный материал. Однако это не то, что вы должны соблюдать 100% того времени. Фактически, некоторые металлы и сплавы необходимо предварительно нагреть перед работой с ними; это будет зависеть от химического состава этого сплава или металла.

Ограничена ли наплавка одним (1) слоем?

Нет, наплавка может включать от двух (2) до пяти (5) слоев, в зависимости от продукта. Многослойная наплавка тяжелого землеройного оборудования. Продукты, которые относятся к семейству карбидов металлов, ограничиваются 2–3 слоями. С другой стороны, вы можете наносить неограниченное количество слоев, если используете аустенитные и мартенситные продукты.

Машины, используемые для наплавки 

Наплавку нельзя обойтись без каких-либо машин или оборудования. Станок для наплавки с одной головкой, предлагаемый Waldun На самом деле, правильный выбор оборудования сделает работу проще, быстрее и удобнее. Выбранные вами машины будут зависеть от результатов, которых вы хотите достичь. Тем не менее, вот несколько примеров машин, которые можно использовать для наплавки:

Один и Машина для наплавки с двумя головками 

Это тип аппарата, в котором присутствует сварочная головка. Одноголовка содержит одну (1) сварочную головку, а двухголовочная — две (2). Кроме того, в нем есть станина, на которую должна быть загружена заготовка. Это хороший тип машины, потому что он сокращает рабочую силу, обеспечивая при этом качество процедуры наплавки.

Аппарат для дуговой сварки PTA или плазменной сварки 

Сварочное оборудование PTA — это своего рода термический процесс, при котором материал AR наносится и осаждается на поверхности. По сравнению с другими, они считаются гибкими и универсальными машинами.

Оборудование для наплавки труб

Работа с трубами — это не то же самое, что работа с заготовкой плоской формы. Для того, чтобы выполнять работу, трубы и трубки нуждаются в оборудовании определенного типа — для этого и предназначены машины для наплавки труб. Он использует автоматическую дуговую сварку и является многофункциональным. Это не единственные машины, которые вы можете использовать для наплавки — на самом деле есть и другие, намного больше! Это просто оборудование, которое широко и используется чаще всего.

Можете ли вы выполнить наплавку ковшей экскаваторов?

Наплавка имеет большое значение как в тяжелой, так и в строительной промышленности. Ковш экскаватора с наплавкой из прочного и прочного материала. Таким образом, наплавка ковшей экскаватора может дать много положительных результатов с точки зрения прочности, долговечности, эффективности и результативности.

Цена на электрод для наплавки

Без электрода вы бы не смогли выполнить наплавку. Итак, вопрос на миллион долларов: сколько они стоят? Откровенно говоря, электроды и стержни для наплавки различаются по цене. Более того, их цены будут зависеть от множества факторов, в том числе:

• Элемент наплавочного электрода
• Прочность на разрыв и твердость
• Сочинение

С какими видами износа можно положить конец наплавке?

В зависимости от отрасли, в которой используются ваши детали и компоненты, наплавка может предотвратить многие виды износа. Поврежденная труба из-за отсутствия наплавки. К наиболее распространенным из них относятся истирание, коррозия, удары, трение и нагрев. Выполняя наплавку, вам не придется беспокоиться об этих видах износа!

Является ли растрескивание на сплавах с наплавкой нормальным явлением?

Растрескивание является признаком непоследовательности и поломки, поэтому это ненормально, если смотреть на это в целом.

Растрескивание на сплаве с твердым наплавлением Однако есть типы и случаи, когда растрескивание является частью его естественной физической природы. Например, в сплавах карбида хрома появляются трещины при охлаждении до средних температур; и в этом случае это нормально. Но вы всегда должны рассматривать растрескивание как своего рода намек на повреждение или поломку.

Можете ли вы выполнить наплавку новых деталей?

Абсолютно! Фактически, большинство компаний делают этот выбор для того, чтобы детали имели более длительный срок службы и могли работать лучше и правильно. Повышенная износостойкость, которую он имеет, оказывает эффект домино на все другие преимущества. Все преимущества и преимущества наплавки будут также применимы, если вы выполняете наплавку вновь изготовленных и изготовленных деталей и компонентов.

Где найти хороших производителей сварочных аппаратов для наплавки?

Рынок заполнен множеством производителей и поставщиков материалов для наплавки.

Но за прошедшие годы ни один производитель не превысил возможности и навыки, которыми обладают китайцы.

Доминирование Китая в производстве оборудования для сварки твердых поверхностей обогнало все остальные регионы рынка.

Если вы не знаете, где искать производителей, лучше всего подойдет Китай.

На кого из производителей можно сделать ставку в области наплавки?

Здесь, в Китае, никому другому производителю оборудования для наплавки не доверяют, кроме нас, здесь, в Waldun.

Уже более десяти лет наши клиенты постоянно доверяют нашим навыкам и возможностям. Мы можем производить для наших клиентов широкий ассортимент сварочного оборудования для твердосплавной наплавки.

Независимо от того, нужен ли вам станок для наплавки или вам нужны детали с твердым покрытием, Waldun — ваш лучший выбор!

Вы можете попросить нас указать необходимую вам машину; или составить спецификации на искомую твердую поверхность!

Свяжитесь с нами и получите самое высокое качество сварочных аппаратов для наплавки!

• Предлагаем бесплатный образец необходимых вам материалов для наплавки.
• Все ваши заказы будут доставлены максимум через 3 недели.
• Waldun предлагает гибкие и разумные планы платежей.
• Мы можем уточнить ваши заказы по вашему запросу!

Не стесняйтесь работать с лучшими! Получите услуги по наплавке или необходимые сварочные аппараты для наплавки по конкурентоспособной цене!

Наплавка металла полуавтоматом

Восстановление деталей наплавкой металла

Наплавкой называется процесс нанесения одного расплавленного металла (называемого присадочным) на поверхность другого (называемого основным). При этом основной металл также расплавляется на небольшую глубину для образования гомогенного соединения. Цель наплавки может быть различной: восстановление утраченной геометрии детали или придание ей новой формы, образование поверхностного слоя с заданными физико-механическими свойствами (такими как повышенная твердость, износостойкость, антифрикционность, коррозионная стойкость, жаростойкость и пр.), упрочнение наплавкой.

Наплавку можно производить на любые поверхности — плоские, конические, цилиндрические, сферические. В больших пределах может меняться и ее толщина — от нескольких долей миллиметра до сантиметра и более.

Основные принципы наплавки

• Необходимо стремиться к минимальному проплавлению основного металла. Это достигается путем наклона электрода в сторону, обратную ходу наплавки.
• Должно быть как можно меньшее перемешивание наплавленного металла с основным.
• Нужно стараться достичь минимальных остаточных напряжений и деформаций в детали. Это требование во многом обеспечивается соблюдением двух предшествующих.
• Необходимо снижать до приемлемых значений припуски на последующую обработку детали. Говоря другими словами, нужно наплавлять металла ровно столько, сколько необходимо, и не больше.

Применяются различные способы наплавки металла — электродуговая, газовая, электрошлаковая, индукционная, плазменная, импульсно-дуговая, вибродуговая, порошковая наплавки. Наибольшее распространение получила дуговая наплавка.

Материалы для наплавки существуют в различных формах. Это могут быть присадочные прутки, порошкообразные смеси, наплавочные покрытые электроды, порошковая и цельностержневая проволока. В электродуговой наплавке применяются в основном покрытые электроды, присадочные прутки и проволока.

Наплавка покрытыми электродами

Наплавка требует определенных навыков в работе. Надо при минимальном токе и напряжении, чтобы не увеличивать долю основного металла в наплавленном, оплавить оба компонента. Состав металла будет определять тип электрода, а толщину и форму — диаметр электрода. Напряжение дуги определяет форму наплавленного валика, при его повышении увеличивается ширина и уменьшается высота валика, возрастает длина дуги и окисляемость легирующих примесей, особенно углерода. В связи с этим стремятся к минимальному напряжению, которое должно согласовываться с током дуги.

Наплавка деталей из стали осуществляется, как правило, постоянным током обратной полярности (на электроде «плюс») в нижнем положении.

Детали из низкоуглеродистых и низколегированных сталей наплавляют обычно без предварительно нагрева. Но нередко требуется предварительный подогрев и последующая термообработка с целью снятия внутренних напряжений. Более детальные требования к наплавке сообщаются в документации на применяемые наплавочные электроды. Например, для электрода ОЗИ-3 приводятся следующие технологические особенности: «Наплавку производят в один-четыре слоя с предварительным подогревом до температуры 300-600°С. После наплавки рекомендуется медленное охлаждение. Возможна наплавка ванным способом на повышенных режимах. Прокалка перед наплавкой: 350°С, 1 ч.»

Поверхность детали перед наплавкой очищается от масла, ржавчины и других загрязнений.

Применяются различные схемы расположения наплавочных швов. В случае плоских поверхностей различают два основных вида наплавки — использование узких валиков с перекрытием друг друга на 0,3-0,4 их ширины, и широких, полученных увеличенными поперечными движениями электрода относительно направления прохода.

Другой способ — укладка узких валиков на некотором расстоянии один от другого. При этом шлак удаляют после наложения нескольких валиков. После этого валики наплавляются и в промежутках.

Во избежание коробления деталей, наплавление рекомендуется проводить отдельными участками, «вразброс», а укладку каждого последующего валика начинать с противоположной стороны по отношению к предыдущему.

Наплавка цилиндрической поверхности выполняется тремя способами — валиками вдоль образующей цилиндра, валиками по замкнутым окружностям и по винтовой линии. Последний вариант (по винтовой линии) является особенно удобным в случае механизированной наплавки, при которой детали в процессе наплавки придается равномерное вращение.

Для восстановления и повышения срока службы режущего, штампового и измерительного инструмента, а также деталей механизмов, работающих при интенсивном износе, применяется наплавка рабочих поверхностей твердыми сплавами, представляющими собой соединения таких металлов, как титан, вольфрам, тантал, марганец, хром и других с бором, углеродом, кобальтом, железом, никелем и пр.

При изготовлении новых инструментов и деталей с твердосплавной наплавкой, в качестве заготовок (оснований) применяются детали из углеродистых или легированных сталей. В случае ремонта деталей с большим износом, перед наплавкой твердыми сплавами делают предварительную наплавку электродами из малоуглеродистой стали.

Для получения более качественной наплавки, предупреждения образования трещин и снижения напряжений, во многих случаях целесообразен подогрев заготовок до температуры 300°C и выше.

Наплавка металлорежущего инструмента и штампов. Металлорежущие инструменты и штампы, работающие при холодной и горячей штамповке, наплавляют электродами ОЗИ-3, ОЗИ-5, ОЗИ-6, ЦС-1, ЦИ-1М и прочие марки. Металл, наплавленный этими электродами, обладает высокой сопротивляемостью к истиранию и смятию при больших удельных нагрузках и высоких температурах — до 650-850°C. Твердость наплавленного слоя без термообработки составляет от 52 HRC (ОЗИ-5) до 61 HRC (ОЗИ-3). Наплавляется 1-3 слоя общей толщиной 2-6 мм. Деталь перед наплавкой подогревают до температуры 300-700°С (в зависимости от марки электрода).

Наплавка деталей, работающих на истирание без ударных нагрузок. Если требуется получить наплавленный металл особо высокой твердости, можно использовать электроды для наплавки Т-590 и Т-620. Они специально предназначены для покрытия деталей, работающих на интенсивное истирание. Их стержень изготовлен из малоуглеродистой стали, зато в покрытия входят феррохром, ферротитан, ферробор, карбид бора и графит. Благодаря этим материалам твердость наплавленного металла может достигать 62-64 единиц по HRC.

Из-за того, что наплавленный металл обладает хрупкостью и склонностью к образованию трещин, изделия, наплавленные электродами Т-590 и Т-620, не предназначены для эксплуатации в условиях значительных ударных нагрузок. Наплавка твердосплавного металла производится в один-два слоя. Если требуется наплавлять большую толщину, нижние слои наплавляются электродами из малоуглеродистой стали и лишь заключительные — твердосплавными.

Наплавка деталей, работающих на истирание с ударными нагрузками. Детали из марганцовистых сталей (110Г13Л и подобные ей), работающие в условиях интенсивного поверхностного износа и высоких ударных нагрузок (в частности, рабочие органы строительного и землеройного оборудования), наплавляют электродами ОМГ-Н, ЦНИИН-4, ОЗН-7М, ОЗН-400М, ОЗН-300М и прочие марки. При их использовании твердость наплавляемого металла во втором слое получается 45-65 HRC при высоких значениях вязкости.

Наплавка нержавеющих сталей. Для наплавки деталей из нержавеющих сталей применяются электроды ЦН-6Л, ЦН-12М-67 и прочие марки. Стержень этих электродов изготовлен из нержавеющей высоколегированной проволоки. Кроме высокой коррозионной стойкости, наплавленный металл имеет еще и устойчивость к задиранию, что позволяет использовать эти электроды для наплавки уплотнительных поверхностей в арматурных изделиях.

При использовании некоторых электродов для наплавки нержавеющих сталей, рекомендуется производить предварительный и сопутствующий подогрев детали до температуры 300-600°С и осуществлять после наплавки термообработку.

Наплавка меди и ее сплавов. Наплавка меди и ее сплавов (бронз) может осуществляться не только на медное или бронзовое основание, но также на сталь и чугун. В этом случае создаются биметаллические изделия, имеющие необходимые эксплуатационные качества (высокую стойкость против коррозии, низкий коэффициент трения и прочие ценные свойства, присущие меди и ее сплавам) и обладающие при этом гораздо более низкой стоимостью в сравнении с деталями, изготовленными полностью из меди или ее сплавов.

Алюминиевые бронзы, в частности, обладающие высокими антифрикционными свойствами, очень хорошо работают в узлах трения, поэтому их наплавляют на червячные колеса, сухари и другие детали, работающие в условиях трения.

Наплавка деталей из технически чистой меди может производиться электродами «Комсомолец-100» или присадочными прутками из меди или ее сплавов. При наплавке меди на медь применяют предварительный подогрев до температуры 300-500°С.

Наплавленный слой желательно подвергать проковке, при температуре меди выше 500°С.

Если требуется наплавка бронзой, можно использовать электроды ОЗБ-2М, содержащие помимо, составляющей основу, меди также олово, марганец, никель и железо. Изделия, наплавленные электродами ОЗБ-2М, имеют высокую поверхностную износостойкость.

Наплавка меди и ее сплавов производится постоянным током обратной полярности в нижнем положении.

Наплавка в среде защитных газов

При восстановлении наплавкой деталей из углеродистых сталей можно использовать более дешевый углекислый газ. Учитывая тот факт, что CO₂ окисляет расплавленный металл, наплавочная проволока в этом случае должна иметь раскислители (марганец, кремний и пр.).

Наплавку меди и ее сплавов можно производить в азоте, который нейтрален по отношению к меди.

Высоколегированные стали, сплавы на магниевой и алюминиевой основе наплавляются в аргоне, гелии или их смеси.

Наплавку неплавящимся вольфрамовым электродом осуществляют в аргоне и гелии. Вообще, инертные газы, особенно, аргон, являются универсальными, подходящими для сварки и наплавки практически любого металла.

В качестве материалов для наплавки полуавтоматами углеродистых и низколегированных сталей применяются сварочные проволоки сплошного сечения (Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС), и специальные наплавочные (Нп-40, Нп-50, Нп-30ХГСА). Для наплавки нержавейки применяют проволоку из нержавеющей стали. Может осуществляться наплавка и порошковой проволокой, позволяющей получить наплавленный слой с особыми свойствами.

При восстановлении деталей наплавкой методом MIG/MAG применяют как и в случае MMA постоянный ток обратной полярности, обеспечивающий меньшее проплавление основного металла. При использовании вольфрамового электрода (метод TIG) используют прямую полярность, исключающую оплавление вольфрамового электрода. Наплавку нужно стараться вести как можно более короткой дугой — во избежание разбрызгивания металла.

Особенности технологии и виды наплавки металла

Сущность метода наплавки металла, особенности технологии и области применения. Разновидности наплавки: вибродуговая, газопламенная, плазменная, лазерная, индукционная. Классификация и основные виды оборудования.

Наплавка металла применяется для восстановления геометрии изношенных деталей машин и механизмов, формирования упрочняющих слоев металла на поверхности изделий и создания биметаллических структур.

По своей сути наплавка — это один из видов сварочных технологий, т. к. она основана на тех же физических и технологических принципах, что и традиционные виды сварки.

Для восстановления и защиты поверхностей деталей с помощью слоя расплавленного металла используют различные способы наплавки, отличающиеся друг от друга методами плавления и составами сварочной среды: электродуговые, газопламенные, плазменные, лазерные, индукционные и пр.

С помощью этой технологии можно наплавлять на рабочие плоскости стальных конструкций металлы различного химического состава, в том числе медь, бронзу, чугун, а также никелевые, кобальтовые и хромовые сплавы.

Особенности технологии и процесса наплавки

Технология наплавки позволяет добиться не только надежного сцепления наносимого металла с основой, но и получить требуемые физические и химические характеристики наплавленного слоя.

Первое достигается качественной подготовкой базового изделия и точным соблюдением технологических режимов, а второе — правильным подбором сварочных материалов.

Сущность наплавки состоит в равномерном нанесении узких полос расплавленного металла на поверхность детали таким образом, чтобы они соединились в сплошной металлический слой заданной толщины. При нанесении защитных покрытий он может составлять десятые доли миллиметра, а при восстановлении изношенных деталей — до десяти миллиметров.

В последнем случае должна быть обеспечена толщина припуска, достаточная для механической обработки детали (обточки, расточки или фрезеровки) до требуемого размера. Перед механообработкой наплавленный слой, как правило, отжигают, а после подвергают закалке с отпуском.

Виды наплавки металла

Кроме того, разные способы наплавки имеют различные скорости обработки и отличаются расходом сварочных материалов на единицу наплавленного металла. Каждый из них характеризуется собственным соотношением качества с производственными и экономическими показателями.

При этом в условиях реального производства наплавка деталей может выполняться не самым удачным способом. К примеру, многие предприятия не располагают оборудованием для электрошлакового наплавления, которое кратно экономит электроэнергию и наплавочные порошки, и применяют для тех же целей электродуговые методы.

Большинство наплавочных технологий ориентированы на работу с изделиями из стали, в том числе с нанесением на нее покрытий из цветных металлов. Как правило, среди них выделяются следующие виды:

• электродуговая;
• вибродуговая;
• газопламенная;
• плазменная;
• лазерная;
• индукционная;
• электрошлаковая;
• электроискровая.

Электродуговая наплавка

Чаще всего для наплавления металла применяют традиционное электродуговое оборудование. При ручной дуговой наплавке это стандартные выпрямители и инверторы постоянного тока, подключенные плюсом на электрод, а минусом — на деталь.

Такая схема включения используется для снижения глубины проплавления и общего нагрева изделия. Вручную металлы наплавляют как штучными обмазанными электродами, так и с помощью аппаратов с нерасходуемыми электродами и полуавтоматов с защитной средой из газа.

Ручная электродуговая наплавка угольными электродами с использованием порошковых смесей применяется для создания упрочняющих поверхностных слоев. В этом случае для обеспечения устойчивого плавления металла в присадочном порошке применяют включение с прямой полярностью (плюс на детали), повышающее нагрев поверхностного слоя изделия.

Такие установки имеют высокую производительность и обеспечивают высокое качество наплавленной поверхности. На видео ниже показано восстановление слоя металла в посадочном отверстии детали горной техники в автоматическом режиме.

Основному процессу предшествует зачистка металла с помощью прямошлифовальной машинки и разогрев места наплавления газовой горелкой. В качестве присадочного материала используется наплавочная проволока с омеднением.

Вибродуговая наплавка с применением проволоки

Эта технология представляет собой прерывистый сварочный процесс, во время которого электрод совершает колебательные движения в осевом направлении с частотой до ста герц и амплитудой от 0.3 до 3 мм.

В результате таких колебаний время существования дуги составляет около одной пятой от времени всего рабочего цикла и на поверхность переносится малое количество металла. Поэтому глубина провара получается небольшой, а тепловое воздействие на основную деталь — минимальным.

Вибродуговое наплавление выполняют с помощью полуавтоматов, оснащенных специальными электромеханическими устройствами прерывистой подачи, при этом используется проволока для наплавки диаметром 1.6÷2 мм.

Процесс наплавления осуществляется в защитной среде из газа, водных растворов или пены.

Газопламенная наплавка

Газопламенная наплавка считается самым простым и доступным способом наплавления металла, при котором источником тепла служит пламя горящего ацетилена или пропан-бутановой смеси.

В качестве присадочного материала обычно применяется сварочная проволока или прутки, которые подаются в зону сварки ручным или механизированным способом, а для флюсов чаще всего используют смеси на основе буры и борной кислоты.

Детали небольшого размера наплавляют без предварительного разогрева, а крупные перед наплавкой необходимо нагревать до температуры не менее 500 ºC.

Кроме проволочных и прутковых присадок, при газопламенном наплавлении также используют порошковые, которые направляются в газовую струю из специального накопителя, плавятся в потоке пламени и в виде мелких капель металла оседают на поверхности детали.

Плазменная наплавка

При плазменной наплавке применяют традиционные присадочные материалы, в том числе и гранулированные смеси, которые подают в рабочую зону механизированным способом.

Этот вид наплавочной технологии характеризуется небольшой глубиной проплавления основной детали в сочетании с качественной структурой наплавленного слоя металла.

Электрошлаковая наплавка

Электрошлаковая наплавка — это термический процесс, при котором источником нагрева гранулированной присадочной смеси, наносимой на поверхность детали, является шлаковая ванна.

Такое устройство представляет собой небольшую емкость с кристаллизатором, перемещаемую вдоль поверхности базовой детали. Сверху в нее опускается плавящийся электрод или подается гранулированная присадка, при этом плавление металла происходит под слоем шлака и флюса, защищающего зону наплавления от нежелательного воздействия атмосферных газов.

Вертикальное расположение шлаковой ванны способствует всплыванию пузырьков газа и частиц шлака, что способствует уменьшению количества пор и твердых включений в наплавленном металле.

Кроме того, шлаковый слой защищает от разбрызгивания металла и сохраняет тепло рабочей зоны, поэтому эта технология характеризуется пониженным энергопотреблением. Одними из немногих ее недостатков являются повышенная сложность технологического процесса и невозможность работы с деталями малого размера и сложной конфигурации.

Лазерная наплавка

Основным элементом лазерных установок является специальная головка с соплом, в котором образуется нагретый лазером поток газа, и порошковым инжектором, впрыскивающим в этот поток присадочный порошок.

По сравнению с другими видами наплавочных технологий лазерная наплавка характеризуется высокой точностью и стабильностью технологических режимов.

Индукционная наплавка

Для этого на участок детали, предназначенный к наплавлению металлом, вначале наносится слой присадочного материала с флюсом. Затем над ним на небольшом расстоянии размещается индуктор, представляющий собой несколько витков медной трубки или шинки, на которую подается высокочастотное напряжение.

Глубина проплавления металла базовой детали зависит от частоты тока индуктора: чем выше частота, тем на меньшую глубину проникают вихревые токи. Этот метод наплавления имеет одну из самых высоких производительностей и обеспечивает минимальный нагрев металла изделия.

Электроискровая наплавка

Электроискровая наплавка — это одна из разновидностей электроэрозионной обработки, основанной на воздействии кратковременных электрических разрядов на поверхность металлического изделия.

Основные элементы электроискровой установки — это электромагнитный осциллятор и электрод, из которого при искровых разрядах вырываются частицы металла. Поскольку ионы металлов обладают положительным зарядом, электрод подключается к плюсу, а деталь — к минусу.

С помощью электроискрового метода наносят покрытия толщиной от нескольких микрон до 0.5 мм. При этом наплавленный металл получается плотным и мелкопористым, что способствует хорошему удержанию масла на поверхностях трения.

Одно из главных достоинств этой технологии — практически полное отсутствие нагрева обрабатываемой поверхности, что позволяет избежать деформации изделия и изменения структуры металла.

Применяемое оборудование

В качестве универсального оборудования для наплавки нередко используют сварочные устройства, которые при необходимости дополняют специальной оснасткой и приспособлениями.

Специализированное наплавочное оборудование обычно классифицируют по форме наплавляемых поверхностей: для плоских деталей, для тел вращения и для сложных профилей.

Присадочные материалы в таких установках наносят не только традиционными способами (проволока, прутки, сопловое распыление), но и с применением специальных технологий: спиральная укладка ленты, центробежное распределение присадочного материала и пр.

Кроме того, любая наплавочная установка для массивных деталей оснащается устройством предварительного прогрева изделия до температуры +500…+700 ºС.

В продаже можно встретить малогабаритные установки электроискровой наплавки для домашнего применения, в аннотации к которым указывается, что с помощью этих устройств можно наплавлять металл толщиной до нескольких миллиметров.

Однако известно, что за один проход данная технология позволяет нарастить слой менее чем на десятую долю миллиметра. Как же достигается такая толщина и какого качества получается металл? Если кто-нибудь знает ответ на этот вопрос, поделитесь, пожалуйста, информацией в комментариях.

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

По статистике при восстановлении деталей в 60% случаев используется сварка и наплавка. Сваркой устраняют механические повреждения. Наплавкой восстанавливают изношенные поверхности деталей.

Сущность восстановления сваркой и наплавкой

Оба метода основаны на тепловом воздействии, отличаются только настройки используемого оборудования. Наплавка ― это нанесение на поверхность деталей слоя из сплава основного и присадочного металла. Наплавкой восстанавливают не только геометрические размеры, но также наносят покрытия для повышения жаростойкости, прочности, износоустойчивости и т. д. Процедура выполнятся на поверхности любой формы― от плоской до конической и сферической.

Сварка ― это процесс создания соединения металлических элементов методом плавления или давления. Этим способом заделывают трещины, сколы, отверстия от пробоин, крепят отломившиеся элементы. С такими повреждениями рам, поддонов, кузовов, обоих мостов постоянно сталкиваются при ремонте автомобилей. Сварку также применяют совместно с другими восстановительными процедурами.

Для качественного восстановления деталей сваркой и наплавкой необходимо:

• не допускать сильного смешивания основного металла с наносимым;
• плавить основной металл на минимальную глубину;
• не делать больших припусков на последующую обработку;
• принимать меры по снижению остаточных напряжений и деформации.

Подготовка деталей

Перед восстановлением детали сваркой или наплавкой с поверхности удаляют ржавчину, окалину, грязь металлической щеткой или пескоструйной обработкой до блеска. Обезжиривание выполняют растворителем или нагревом поверхности до 300⁰C. На кромках закрепляемых элементов снимают фаски. У трещин разделывают края под углом 120 — 140⁰, на концах сверлят отверстия диаметром 3 — 4 мм. Глухие трещины углубляют насквозь, чтобы газы при сварке не образовывали поры.

С деталей, которые уже восстанавливались, сначала удаляют остатки нанесенного ранее слоя. Затем проводят процедуру очистки. Если износ не больше 1 мм, с места восстановления снимают слой на глубину 0,5 — 1 мм шлифовальным кругом или резцом. Это обеспечит однородность структуры нанесенного сплава.

Электродуговая сварка и наплавка

Это самая распространенная технология восстановления в промышленности и на дому. Она легко выполняется на обычном сварочном оборудовании. Работу выполняют плавящимися покрытыми электродами и неплавящимися с присадочной проволокой.

Качество конечного результата определяется параметрами электродов. Для ремонта сваркой площадь поперечного сечения стержней выбирают в зависимости от размера повреждения, толщины металла. Для создания слоя с заданными параметрами выбирают марки электродов с легирующими присадками. Они могут содержаться в металле и обмазке стержней.

Наплавку на детали из низкоуглеродистых сталей, которые не подвергались термической обработке, проводят сварочными электродами. Форму изделий из закаленной легированной, высокоуглеродистой стали восстанавливают наплавочными электродами с присадками или стержнями из твердых сплавов. Ими же наносят слои на режущие кромки инструмента для обработки металла.

Для предотвращения деформирования, детали из высокоуглеродистой легированной стали предварительно нагревают до 300⁰C.

После окончания работы проводят отпуск для снятия внутренних напряжений в сварочных швах. Для низкоуглеродистой, низколегированной стали предварительный нагрев не требуется.

На цилиндрическую поверхность валики накладывают тремя способами:

• в виде спиралей;
• в форме замкнутых окружностей;
• параллельно оси вращения.

На плоские поверхности наплавляют рядом расположенные широкие валики либо узкие с перекрытием 0,3 — 0,5 по ширине. На место большого износа сначала накладывают слой из низколегированной стали. Наплавку и сварку элементов небольшой толщины выполняют на постоянном токе обратной полярности. Толстостенные детали сваривают переменным или постоянным током с прямой полярностью.

Восстановление деталей в среде защитных газов

Этим способом восстанавливают детали наплавкой и сваркой толщиной от 0,6 мм и валов диаметром до 5 см. Поступающий под давлением к месту сварки газ защищает расплавленный металл от соприкосновения с воздухом. Самые качественные швы получаются в среде аргона или гелия, однако из-за их высокой цены чаще пользуются углекислым газом. В среде азота восстанавливают детали из меди.

При нагреве до высокой температуры из углекислого газа выделяется кислород, который способствует выгоранию углерода, марганца, кремния. Поэтому для работы со сталью применяют сварочную или присадочную проволоку с высоким содержанием этих элементов. Выбор диаметра в диапазоне 0,5 — 2,5 мм зависит от толщины деталей. Наплавку на нержавеющую сталь проводят проволокой из нержавейки, желательно той же марки.

Восстановление в среде углекислого газа выполняют на постоянном токе обратной полярности. Чтобы процесс протекал стабильно, выбирают сварочное оборудование с жесткими характеристиками. Автоматической наплавкой восстанавливают детали диаметром от 10 мм из низкоуглеродистых сортов стали.

Подачу проволоки настраивают так, чтобы не возникали короткие замыкания или обрывы дуги. Скорость наплавки определяется по толщине создаваемого слоя. Валики накладывают с шагом 2,5 — 3,5 мм.

Сварка и наплавка под слоем флюса

Восстановление этим способом проводят электрической дугой, которая горит под расплавленным флюсом. Таким образом, создается эластичная оболочка, защищающая расплавленный металл от соприкосновения с воздухом. Флюсы также поддерживают стабильность горения дуги, раскисляют, легируют, рафинируют наплавляемый металл.

Для сварки и наплавки применяют два вида флюсов:

1. Керамические, состоящие из металлических и неметаллических компонентов, что позволяет проводить легирование в большом диапазоне.
2. Плавленые не содержат металлических компонентов, поэтому возможности легирования ограничены десятыми долями процента. По сравнению с керамическими видами эти флюсы дешевле, лучше защищают, со швов легче отделяется шлак. Плавлеными флюсами с высоким содержанием кремния пользуются при нанесении слоев из углеродистых, низколегированных сортов стали.

Наплавку металла под флюсом проводят сварочной проволокой без покрытия. Диаметр (1 — 6 мм) определяют по толщине создаваемого слоя, формы валиков, габаритов деталей. Чтобы увеличить производительность, восстановление ведут ленточными электродами шириной до 10 см или одновременно двумя проволоками с подачей разными механизмами.

Восстановление выполняют на постоянном токе с обратной полярностью. На круглых деталях валики располагают с шагом 2 — 6 диаметра проволоки. Для уменьшения деформации на плоской поверхности наплавку ведут через валик или поочередно на разных участках.

Другие способы восстановления

Также популярны альтернативные методы восстановления:

1. Вибродуговая наплавка отличается от обычной электросварки тем, что электрод кроме поступательного движения совершает перпендикулярные колебания частотой 90 — 100 кол/сек. В ходе процесса металл переносится мелкими каплями в сварочную ванну небольшого размера. Этим достигается незначительная глубина проплава, высокая прочность сцепления материала электрода с металлом детали.
2. Пламенная наплавка проводится за счет нагрева основного металла и присадочной проволоки струей ионизированного газа, направляемой в рабочую зону соплом горелки.
3. Электроконтактную наплавку выполняют методом пластической деформацией после нагрева металла детали и присадочного материала импульсным током. Отличается высокой производительностью (до 150 см²/мин), незначительным термическим воздействием, малым проплавлением.

Перспективными считают способы наплавки (сварки), прошедшие экспериментальную проверку:

• электронно-лучевая;
• высокочастотным током;
• лазерная;
• пропиткой композиционных сплавов;
• взрывом;
• самораспространяющимся высокотемпературным синтезом.

Особенности восстановления деталей из чугуна

Сложность восстановления чугунных деталей связана с тем, что при быстром остывании шов становится чрезмерно хрупким, так как в металле остается много углерода. Поскольку у материалов деталей и швов коэффициенты усадки разные, во время и после окончания сварки образуются трещины. При высокой температуре углерод и кремний выгорают с образованием шлака и газов, которые при быстром остывании остаются внутри швов в виде пор, включений.

Для получения прочных однородных швов восстановление выполняют методом горячей сварки. Деталь предварительно медленно нагревают до 650 — 700⁰C в течение 1,5 — 2 часов в печи. Затем переносят в термос, чтобы температура во время работы не упала ниже отметки 500⁰C. Сварку или нанесение слоя ведут через люк. После окончания восстановления деталь отжигают при 600 — 650⁰C в печи или термосе. Инструкция рекомендует снижать температуру со скоростью 50 — 100⁰C/час.

Если ремонт выполняют газовой горелкой, в качестве присадочного материала применяют стержни из чугуна.

Электросварку проводят чугунными электродами с покрытием, в состав которого входит до 50% графита. Из-за низкой производительности, сложности оборудования, этим способом пользуются редко.

Восстановление холодной сваркой выполняют без предварительного нагрева. Поэтому принимают меры для предотвращения деформирования и образования дефектов. Газовой горелкой чугун плавят медленно, но без перегрева. Электросварку проводят постоянным током обратной полярности, диаметр электродов 3 — 4 мм. Валики при наплавке накладывают вразброс участками по 40 — 50 мм. Прежде чем начать следующий, предыдущий шов охлаждают до 50 — 60⁰C.

В зависимости от решаемых задач для холодной сварки применяют присадочные стержни и электроды:

• чугунные;
• стальные;
• комбинированные;
• пучковые;
• монелевые;
• медно-стальные.

При восстановлении деталей, следует учитывать, что независимо от метода наплавки, нанесенный металл будет неоднороден по механическим параметрам, структуре, химическому составу. Поэтому если деталь работает в условиях больших нагрузок, рекомендуется заменить ее новой.

Восстановление деталей наплавкой – какие способы существуют?

Восстановление деталей наплавкой – это методика, которая дает возможность вернуть тому или иному изделию его первоначальные характеристики, а в некоторых случаях даже придать ему новые особые качества.

1 Восстановление деталей методом наплавки – суть технологии

Под наплавкой принято понимать операцию нанесения на поверхность восстанавливаемого изделия из основного металла слоя присадочного расплавленного металла. В ходе такого процесса нужно добиться расплавления основного материала на незначительную глубину, чтобы получить гомогенный состав.

Наплавка выполняется на всех без исключения поверхностях, начиная от конических и плоских и заканчивая сферическими и цилиндрическими.

Конечной целью описываемой процедуры обычно является восстановление исходных геометрических параметров обрабатываемого изделия. Но кроме того, наплавка позволяет произвести качественное упрочнение валов и других деталей, придать им новые формы, создать на поверхности дополнительный слой с конкретными механическими и физическими показателями (например, высокая жаростойкость, износостойкость, твердость, коррозионная стойкость, антифрикционность и так далее).

Технология наплавки по своей сути примерно идентична процессу сварки. По своим задачам они одинаковы, так как цель работ в обоих случаях — получение шва без ненужных включений, трещин, пор, а также защита наплавляемого материала от атмосферных газов. Когда выполняется восстановление деталей сваркой и наплавкой (а также их упрочнение), важно придерживаться ряда требований, а именно:

• следует добиваться минимального смешивания основного и наплавляемого материала;
• основной металл нужно проплавливать на как можно меньшую глубину;
• припуски на обработку изделий, которая будет производиться после наплавки, важно уменьшать до приемлемых показателей;
• необходимо обеспечивать наименьшие остаточные деформации и напряжения в изделии.

Сейчас наплавка валов и деталей выполняется различными способами. Существуют такие виды наплавки:

• порошковая;
• импульсно-дуговая;
• индукционная;
• газовая;
• вибродуговая;
• электродуговая;
• плазменная;
• электрошлаковая.

2 Электродуговая восстановительная наплавка электродами с покрытием

Данный вид выполнения наплавочной процедуры считается самым распространенным. Подобная наплавка демонстрирует отличные результаты не только на промышленных объемах, но и в домашних условиях. Она очень удобна и проста, а главное – для нее не нужно приобретать какое-либо особое оборудование.

При электродуговом восстановлении важно правильно подобрать электрод, чтобы он смог сформировать наплавочный слой с требуемыми параметрами. Сечение стержня определяет форма и толщина детали, которую предстоит обработать, а конкретный тип электрода выбирается в зависимости от состава наплавляемого металла.

Стальные изделия в большинстве случаев восстанавливают рассматриваемым в статье способом в нижнем положении электрода током обратной полярности. При этом обязательно следует подготовить основной металл к процедуре, очистив его поверхность от ржавчины, остатков масла и прочих загрязнений.

Восстановление валов из низколегированных и низкоуглеродистых сталей производят чаще всего без их нагрева. А вот детали из других марок стали нередко подогревают (предварительно), а затем снимают с них внутренние напряжения, проводя их термическую обработку. Температура предварительного подогрева – от 300 градусов.

Наплавочные швы могут располагаться по-разному. Когда обработке подвергаются цилиндрические изделия, используются три основные схемы:

• валики идут по винтовой линии;
• валики по окружностям замкнутого типа;
• валики вдоль образующей.

Первый способ считается оптимальным в тех случаях, когда наплавка ведется механизировано.

При работе с плоскими поверхностями говорят о двух распространенных схемах, предполагающих применение:

• широких валиков (движения электрода в поперечном направлении делаются увеличенными);
• узких валиков (они перекрывают друг друга примерно на треть своей ширины).

Восстановление «особых» деталей сваркой и наплавкой (например, элементов конструкций, функционирующих при повышенных нагрузках, измерительных и режущих приспособлений) может осуществляться твердыми сплавами, а не обычным металлом. В таких сплавах обычно присутствуют соединения никеля, кобальта, бора, железа, углерода с хромом, танталом, титаном, марганцем.

Если указанные изделия имеют большой показатель износа, перед основной наплавкой выполняют предварительную, используя сварные стержни, сделанные из стали с малым содержанием углерода. А вот в тех случаях, когда изготавливают новые режущие и измерительные приспособления с наплавкой твердосплавного типа, основанием для них служат заготовки из легированных и углеродистых марок стали.

Восстановление специального инструмента, как правило, выполняют следующими видами электродов:

• ЦИ-1М;
• ОЗИ-5 (3, 6);
• ЦС-1.

А вот детали, работающие в сложных условиях, наплавляют стержнями Т-620, ОЗН-300М, Т-590, ОЗН-7М, ОМГ-Н.

3 Особенности наплавки в газовой защитной атмосфере

Восстановление валов и других изделий по технологии TIG (применяются присадочные прутки и сварочные стержни из вольфрама) и MIG/MAG (проволока подается автоматизировано) также широко применяется в настоящее время. Указанные методы предполагают использование азота, углекислоты, аргона или гелия в качестве защитного газа.

Азот обычно применяется при восстановлении медных деталей, а вот для валов и изделий из углеродистых сплавов чаще используют углекислый газ (при этом нужна раскисляющая проволока с включением кремния и марганца). Вольфрамовые неплавящиеся стержни применяют для восстановления в гелиевой либо аргоновой среде. Композиции на базе алюминия и магния, а также высоколегированные стали наплавляют в смеси гелия и аргона (изредка эти газы используются и отдельно).

Наплавочную операцию по технологии TIG следует выполнять так, чтобы металл разбрызгивался незначительно. Выполняется это условие тогда, когда процесс ведется короткой дугой на прямой полярности, которая не позволяет электроду из вольфрама оплавляться. А вот MIG/MAG-технология осуществляется на токе обратной полярности.

При восстановлении деталей из нержавеющей стали необходимо использовать проволоку из нержавейки. Полуавтоматическая наплавка низколегированных и углеродистых сплавов всегда производится двумя видами проволоки:

• типа Нп (50, 40, 30ХГСА);
• типа Св (08Г2С, 08ГС и др.).

Первые проволоки относят к специальным, вторые характеризуются сплошным сечением.

4 Восстановление деталей под слоем флюса – достоинства и недостатки

Данный метод оптимален для наплавки крупных по диаметру и геометрическим размерам валов, а также других деталей:

• лопастей смесительных агрегатов;
• компонентов ходовой части экскаваторов и тракторов;
• элементов камнедробильного оборудования и специальных агрегатов.

Восстановление под слоем флюса предполагает, что электродуга горит между наплавляемым изделием и концом проволоки. Сама проволока поступает на участок обработки со специального устройства подачи. В эту же зону подается и флюс, создающий оболочку с высокими эластичными свойствами. Эта оболочка не дает азоту и кислороду из воздуха проникать в расплавленный материал.

Флюсы для наплавки бывают двух типов:

1. Керамические. Состоят из различных компонентов – газо- и шлакообразующих, стабилизирующих, а также легирующих добавок. К таким флюсам относят составы серии «АНК» (19, 18).
2. Плавленые. В них отсутствуют легирующие элементы, поэтому при их применении восстановленный слой не имеет высокого показателя твердости. Часто используемые плавленые флюсы – ОСЦ-45 и АН-348А.

Достоинства использования флюса для наплавки:

• высокое качество полученного слоя по показателям плотности и однородности с заданными характеристиками и химсоставом;
• отличная стабильность процесса восстановления и его высокая производительность;
• возможность наплавления слоев существенной толщины (до 8 и более миллиметров).

К недостаткам данного метода восстановления валов и прочих изделий относят следующие факты:

• нельзя получить слои меньше 1,5 миллиметров;
• сложности при наплавке деталей с малым (до 5 сантиметров) сечением из-за того, что расплавленная ванна и флюс практически не держатся на поверхности обрабатываемых изделий;
• физико-механические характеристики деталей изменяются, что обусловлено глубоким и быстрым нагревом при восстановлении (в ряде случаев отмечается и деформация изделий).

5 Кратко о других популярных методах наплавки

Высококачественное упрочнение и восстановление валов (как и иных деталей) также может выполняться при помощи вибрирующего электрода. Сам процесс в данном случае называют вибродуговой наплавкой. Она отличается от рассмотренной выше наплавки под флюсом тем, что конец сварочного стержня колеблется по отношению к восстанавливаемой поверхности перпендикулярно.

Отличный уровень сцепления основного материала и наплавленного слоя достигается при плазменной наплавке, которая выполняется струей плазмы. Такая струя представляет собой пучок высокоионизированного горячего газа, формирующегося в специальной горелке.

В последнее время набирает популярность электроконтактный способ наплавки. Он имеет очень высокую производительность (за минуту восстанавливается до 150 квадратных сантиметров поверхности изделия) и характеризуется несущественным тепловым влиянием и малой глубиной проплавления.

Полуавтоматическая и автоматическая дуговая наплавка

Для наплавки применяются все основные способы механизированной дуговой сварки – под флюсом, в среде защитных газов и самозащитными проволоками и лентами.

При наплавке под флюсом (проволокой, лентой и др.) (рис.8.1, д, е) дуга скрыта под слоем гранулированного флюса, предварительно насыпанного на поверхность основного металла. Для наплавки под флюсом применяют электроды в виде одной или нескольких проволок диаметром 1 – 6 мм или электродной ленты толщиной 0,4 – 1,0 мм и шириной 20 – 100 мм. Расплавленный шлак надежно изолирует жидкий металл от газов воздуха, способствует сохранению теплоты дуги. После затвердевания металла образуется наплавленный валик, покрытый шлаковой коркой и нерасплавленным флюсом. Остывшую шлаковую корку удаляют. С помощью наплавки под флюсом можно наносить слой металла почти любого химического состава толщиной от 2 мм и более. Данный процесс применяют при наплавке цилиндрических поверхностей, а также всевозможных плоских деталей и изделий криволинейной формы (лопастей гидротурбин).

Процесс наплавки под флюсом отличается большой универсальностью, широкими возможностями легирования металла наплавленного слоя и повышенной производительностью труда.

Широкое распространение получила электродуговая наплавка лентой. Дуга на торце ленты (рис. 8.1, е) циклически перемещается от одной кромки к другой в зависимости от тока и ширины ленты со скоростью 1 – 4 м/с. Вследствие перемещения дуги получается рассеянное тепловложение в основной металл, что снижает глубину проплавления основного металла и долю его в наплавленном до 10 – 15 %.

На рис.8.2 приведены некоторые примеры, характеризующие пути повышения производительности труда и качества при наплавке под флюсом. Наибольшее распространение получили способы многоэлектродной и многодуговой наплавки.

Суть способа многоэлектродной электродуговой наплавки под флюсом заключается в том, что дуга автоматически возникает на торце то одного, то другого электрода, расположенных на определенном расстоянии друг от друга и имеющих один общий токоподвод. Дуга, перемещаясь с одного электрода на другой, приводит к попеременному плавлению электродов, чем обеспечивается малая глубина проплавления при высокой производительности процесса.

Рис.8.2. Способы наплавки под флюсом: а – электродной лентой; б – многоэлектродная; в – многодуговая; г – поперечным колебанием электрода

При многоэлектродной наплавке вследствие перемещения дуги с одного электрода на другой длительность ее горения на одном из электродов значительно меньше, чем при одноэлектродной. Это уменьшает длительность воздействия дуги на расплавленный металл ванны в определенном ее месте. В результате уменьшаются глубина кратера и проплавление основного металла.

Вибродуговая наплавка под флюсом. Стремление сохранить хорошие качества наплавки, получаемой под слоем флюса, и уменьшения остаточных деформаций привело к использованию вибрации электрода при наплавке, что обеспечивает надежное зажигание и горение дуги при весьма низких параметрах режимов. В сочетании с охлаждением наплавляемой детали данный способ дает существенное снижение остаточных деформаций при высоких механических свойствах.

Схема устройства для наплавки валов небольшого диаметра таким способом показана на рис. 8.3. Флюсоудерживающее приспособление 2 крепится к сварочной головке и перемещается вместе с ней. Для лучшего отделения шлака и охлаждения наплавляемой детали устанавливают охладитель 3, подающий сжатый воздух.

Рис.8.3. Схема вибродуговой наплавки под флюсом

Основные преимущества наплавки под флюсом: универсальность; высокая производительность; возможность получения наплавленного металла практически любой системы легирования; малые потери электродного металла; отсутствие излучения дуги.

Основные недостатки: большое проплавление основного металла, особенно при наплавке проволоками; невозможность визуального наблюдения за формированием валиков; необходимость использования различных флюсоудерживающих и формирующих устройств; невозможность выполнения наплавки в пространственных положениях, отличных от нижнего; затрудненность удаления шлаковой корки при наплавке деталей малого диаметра и глубоких внутренних поверхностей.

Наплавка в среде защитных газов. Среди способов наплавки в среде активных защитных газов наибольшее распространение получила наплавка плавящимся электродом в среде дешевого и недефицитного углекислого газа. Этот способ позволяет наносить на детали небольших диаметров слои толщиной 0,5 – 3,5 мм высокого качества при высокой производительности. К недостаткам следует отнести повышенное разбрызгивание металла (до 15 %), необходимость применения специальной легированной проволоки для получения слоев высокого качества.

Перспективна наплавка в среде различных газовых смесей (12 % СО₂ и 88 % Ar; 3 % О₂ и 97 % Ar и др.). Этот способ дает возможность получать слои с высокими механическими свойствами, особенно по сопротивлению усталости и ударной вязкости.

Наплавку в среде инертного газа осуществляют неплавящимся и плавящимся электродами.

Для наплавки неплавящимся электродом в качестве неплавящихся электродов используются угольные (графитовые) стержни диаметром 5 – 40 мм и вольфрамовые прутки. При этом присадочный металл вводят в зону дуги в виде проволоки (прутка) или в виде порошка. При наплавке угольным (графитовым) электродом наплавочные порошки насыпают на наплавляемую поверхность, а затем расплавляют (см. рис.8.1, а). Наплавленный металл отличается невысоким качеством вследствие окисления легирующих элементов, образования пор, неметаллических включений и других дефектов. Наплавка вольфрамовым электродом в среде инертного газа характеризуется тем, что дуга, за счет теплоты которой происходит плавление наплавочного присадочного металла, возникает между основным металлом и вольфрамовым электродом (см. рис. 8.1, в). Процесс аргонодуговой наплавки, сходный с газовой наплавкой, протекает в условиях подачи наплавочного прутка и его плавления дугой.

Применение механизированных средств подачи наплавочного материала с постоянной скоростью позволяет осуществлять наплавку в автоматическом или полуавтоматическом режиме. Инертный газ хорошо защищает зону наплавки от воздушной атмосферы, поэтому данный способ особенно эффективен при наплавке цветных металлов, высоколегированных сталей и других материалов, чувствительных к окислению и азотированию. При этом используется широкая гамма наплавочных материалов и формируется наплавленный металл высокого качества. Стабильная дуга колоколообразной формы образуется в широком диапазоне силы тока, что обусловливает получение ровного валика наплавленного металла с гладкой поверхностью. Этот способ уступает наплавке плавящимся электродом по производительности из-за высокой концентрации энергии и низкой эффективности использования теплоты дуги.

Наплавка плавящимся электродом в среде защитного газа (см. рис. 8.1, г) характеризуется тем, что дуга возникает между основным металлом и электродным наплавочным материалом. Наплавка протекает в условиях автоматической подачи электродной проволоки. В качестве защитного газа чаще всего используют аргон, хотя при работе в среде чистого аргона дуга теряет стабильность при наплавке любого материала, кроме алюминиевых сплавов. С целью стабилизации дуги при наплавке стали к аргону добавляют до 20 % кислорода или углекислого газа, что существенно влияет на процесс наплавки. Поэтому задача получения наплавленного металла с заданными свойствами требует тщательного выбора состава защитного газа.

Дуговая наплавка самозащитными порошковыми проволоками и лентами в настоящее время получила большое распространение. Стабилизация дуги, легирование и защита расплавленного металла от азота и кислорода воздуха обеспечивается за счет соответствующих компонентов сердечника электродного материала. При этом газо- и шлакообразующие компоненты составляют 10 – 12 % массы проволоки или ленты (рис.8.4). Такая наплавка перспективна при упрочнении деталей сложной формы, когда наплавка их под слоем флюса затруднительна.

При плавлении такой проволоки легирующие элементы шихты и металла оболочки переходят в шов, образуя наплавленный металл. Наплавленный валик покрывается тонким слоем шлака, достаточным для защиты от воздействия воздуха и не требующим удаления при многослойной наплавке. Порошковые проволоки с внутренней защитой для автоматической и механизированной наплавки изготовляют диаметрами: 1,6; 2,0; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2 мм.

Рис. 8.4. Конструкции порошковых проволоки Рис.8.5. Схема электрошлаковой наплавки

При наплавке крупных деталей вместо порошковой проволоки используется близкая по составу порошковая лента, что дает дополнительный выигрыш в производительности.

Сварка и наплавка в среде углекислого газа

Углекислый газ (С0₂) при этом методе сварки и наплавки подается в зону сварки, тем самым оттесняет воздух и предохраняет металл от воздействия кислорода и азота. Схема наплавки в углекислом газе приведена на рисунке 8.

Наплавку в среде углекислого газа целесообразно применять для восстановления наружных и внутренних поверхностей деталей цилиндрической формы небольшого диаметра.

Сварку в среде углекислого газа применяют при ремонте тонколистовых конструкций. Наибольшее применение этот сварочный процесс получил для заварки трещин и приварки заплат при ремонте облицовки, кабин тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин.

Сварка и наплавка в углекислом газе осуществляются автоматическим и полуавтоматическим способами. При полуавтоматической сварке и наплавке механизированы только операции подачи углекислого газа и электродной проволоки, при автоматической сварке механизирована также операция перемещения электрода относительно детали.

Материалы. Для сварки и наплавки в среде углекислого газа применяют проволоки следующих марок: Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС, Св-10ХГ2С, Св-18ХГСА, Нп-ЗОХГСА, ПП-АН4, ПП-АН5, ПП-АН8, ПП-ЗХ2В8Т, ПП-Р18Т, ПП-Х12ВФТ и другие. Выбор электродной проволоки производится по содержанию элементов раскислителей. Основные раскислители в проволоке для сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей — кремний и марганец. Сварка и наплавка проволокой, не содержащей достаточного количества раскислителей и с большим содержанием углерода, сопровождается повышенным разбрызгиванием, металл шва становится пористым, появляется опасность возникновения трещин.

Для обеспечения защитной среды углекислый газ получают обычно из пищевой углекислоты или специальной осушенной углекислоты. В баллонах содержится 20… 25 кг жидкой углекислоты под давлением 5,0… 6,0 МПа. В нормальных условиях из одного килограмма углекислоты при ее испарении получают 509 л СОг.

Оборудование. Для сварки и наплавки в среде углекислого газа выпускаются комплекты специального оборудования различных конструкций. В комплект входят автоматическая головка, подающий механизм, пульт управления, подогреватель, осушитель. Пост автоматической и полуавтоматической сварки и наплавки в углекислом газе, кроме узлов, входящих в комплект, дополнительно оборудуется понижающим редуктором, баллоном с СО₂, резиновыми шлангами для подачи газа к горелкам, расходомером для определения расхода газа при сварке или наплавке.

Для сварки и наплавки в углекислом газе используют аппараты А-547-Р, А-547-У, А-929, ПДПГ-300, А-577-У.

Полуавтомат А-547-Р предназначен для сварки и наплавки электродной проволокой диаметром 0,5… 1,2 мм. Скорость подачи проволоки можно регулировать в пределах 120 … 140 м/ч. В качестве источника питания полуавтомат комплектуется селеновым сварочным выпрямителем ВС-200, рассчитанным на номинальный ток 200 А и напряжение 17 … 25 В.

Полуавтомат А-547-У. Диаметр применяемой электродной проволоки 0,6… 1,2 мм. Скорость подачи ее 140… 600 м/ч. Номинальный сварочный ток 300 А. Источник питания — выпрямитель ВС-300. Полуавтомат обеспечивает качественную сварку металла толщиной 0,8 … 4 мм.

Полуавтомат А-929. Диаметр электродной проволоки 1…2 мм. Скорость подачи проволоки 120… 620 м/ч. Толщина свариваемого металла 1 … 8 . мм. Номинальный сварочный ток питания дуги 350 А, напряжение 17… 30 В. А-929 работает от сварочного преобразователя ПСГ-500.

Аппарат ПДПГ-300 работает с электродной проволокой диаметром 0,8 … 2 мм. Скорость ее подачи 90… 960 м/ч. Номинальный ток 300 А. Толщина свариваемого металла 0,8 … 6 мм.

Аппарат А-577-У работает с электродной проволокой диаметром 1,6 … 2 мм. Скорость ее подачи 80 … 600 м/ч. Ток питания дуги 500 А. Толщина свариваемого металла свыше 3 мм.

Специально для сварки в среде углекислого газа выпускаются сварочные преобразователи ПСГ-300, ПСГ-500 от privod.szemo.ru, сварочные выпрямители ВС-200, ВС-300, ВС-500, ВС-600 и др.

Для поворота узлов и деталей в удобное для сварки или наплавки положение используют наплавочные станки или манипуляторы. Установки для автоматической наплавки в среде углекислого газа монтируют также на токарных станках. Наплавляемую деталь закрепляют в патроне станка, на суппорте станка устанавливают наплавочный аппарат, к которому подводят мундштук для подачи углекислого газа в зону наплавки. Для наплавки деталей используют любую автоматическую головку со специальным мундштуком.

При выходе из баллона температура углекислого газа резко падает, так как жидкая углекислота испаряется и поглощает тепло. Снижение температуры углекислого газа может привести к замерзанию влаги и закупорке каналов вентиля и редуктора и перекрытию доступа газа к соплу горелки. В связи с этим углекислый газ подогревают с помощью электрических подогревателей. Для удаления влаги из углекислого газа применяют осушители. Реагенты (силикагель или медный купорос), заполняющие осушитель, нужно периодически (не менее одного раза в неделю) прокаливать при температуре 200… 250 °С в течение двух часов.

Режимы сварки и наплавки. Качество сварного шва и наплавленного слоя, их химический состав и структура зависят не только от материала наплавочной проволоки, но и от режимов сварки и наплавки. Основные параметры режимов: сила сварочного тока, напряжение дуги, диаметр, величина вылета и скорость подачи электродной проволоки, скорость сварки, расход углекислого газа.

Сварка и наплавка в среде углекислого газа производятся на постоянном токе обратной полярности. Сварочный ток и диаметр электродной проволоки определяют в зависимости от химического состава и толщины свариваемого металла, числа слоев шва и применяемого сварочного оборудования. В зависимости от величины, сварочного тока, напряжения дуги, диаметра и химического состава электродной проволоки выбирают скорость подачи электродной проволоки с таким расчетом, чтобы обеспечить устойчивое горение дуги.

Вылет электрода должен быть в пределах 8… 14 мм. Он зависит от удельного электрического сопротивления проволоки, ее диаметра, силы тока и существенно влияет на качество сварного шва. Расход углекислого газа, достаточный для защиты зоны сварки от воздуха, составляет 7… 10 л/мин, с возрастанием плотности тока расход газа увеличивается.

Таблица 6. Режимы сварки тонколистовой стали

Толщина металла, мм	Диаметр электродной проволоки, мм	Сила ного	свароч-тока, А	Напряжение дуги, В	Скорость подачи проволоки, м/ч	Скорость сварки, м/ч
1,0..	.1,5	0,8	70.	…110	17..	.19	110.	..120	30…40
1,5..	.2,5	0,8	100.	…150	18..	.21	120.	..150	25…35
1,0..	.2,0	1,0	100	…180	18..	.22	110.	..150	30…40
2,0..	.3,0	1,0	125,	…180	19..	.22	130.	..160	30…40
3,0..	.4,0	% 1,0	150	…270	18..	.22	150.	..300	25…30
2,0..	.3,0	1,2	140	…250	20..	.23	250.	..220	30…45
3,0..	.4,0	1,2	170	…300	22..	.28	200.	..300	30…40

Механизированную наплавку в среде углекислого газа целесообразно применять для восстановления цилиндрических деталей диаметром 10… 40 мм и глубоких отверстий, когда затруднительно применять другие способы. Наплавку во всех случаях проводят при напряжении 17… 20 В, силе тока 75… 90 А. Электродную проволоку применяют диаметром 0,8 … 1,0 мм, вылет электрода составляет 8 … 15 мм, смещение электрода должно быть в пределах 3… 8 мм, скорость подачи проволоки 175… 230 м/ч. Скорость наплавки — 35… 45 м/ч, шаг — 2,5— 3,5 мм, толщина наплавленного слоя достигает 0,8 … 1,0 мм. Применяя данные режимы, этот способ широко используют для восстановления гладких и шлицевых валов. Наплавка деталей, для которых требуется высокая твердость (до HRC 50), осуществляется проволоками Нп-ЗОХГСА, Св-18ХГСА и другими с последующей закалкой токами высокой частоты. Наряду с проволокой сплошного сечения применяются порошковые проволоки с введением титана и углерода.