Руководство по ремонт восстановление

«СОГЛАСОВАНО» Начальник Отдела ремонтных служб Министерства металлургии СССР А.П. Волков «___» _______________ 1991 г.

«УТВЕРЖДАЮ» Заместитель министра Л.В. РАДЮКЕВИЧ «___» _______________ 1991 г.

РУКОВОДСТВО
ПО ВОССТАНОВИТЕЛЬНОМУ РЕМОНТУ ПОДКРАНОВЫХ
КОНСТРУКЦИЙ

Министерство металлургии СССР

Москва

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

ИСПОЛНИТЕЛИ:

Институт
«Укрниипроектстальконструкция» —

А.В. Перельмутер, докт.
техн. наук (руководитель работы)

Ю.С. Борисенко, канд.
техн. наук

С.Ю. Фиалко, канд. техн.
наук

Ассоциация ЭРКОН —

В.В. Бирюлев, докт.
техн. наук

Б.Н. Васюта, канд. техн.
наук

А.И. Конаков, канд.
техн. наук

И.И. Крылов, канд. техн.
наук

Б.Ю. Уваров, канд. техн.
наук

Г.И. Балло

И.Б. Калашников

С.П. Кулешов

Главное управление ремонтных
служб Минмета СССР —

Б.Ф. Ларченко

А.В. Тиков

В разработке принимали
участие Р.С. Зекцер (Ленпроектстальконструкция), канд. техн. наук В.А. Шевченко
(Днепрпроектстальконструкция), а также работники Магнитогорского металлургического
комбината.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Руководство предназначено для
работников служб эксплуатации и ремонтных служб на предприятиях Минмета СССР и
развивает основные положения ОРД 00 000-89
«Техническая эксплуатация стальных конструкций производственных зданий» в
части, касающейся подкрановых конструкций.

Руководство основано на
результатах исследований, опыте проектирования и реализации мероприятий по
продлению сроков эксплуатации, ремонту и увеличению ресурса подкрановых
конструкций институтов Укрниипроектстальконструкция, Сибпроектстальконструкция,
Ленпроектстальконструкция, Днепрпроектстальконструкция, МИСИ им. Куйбышева, НИСИ,
ЧПИ, ДИСИ и ряда других организаций. Рекомендации апробированы на практике в
условиях ряда металлургических комбинатов.

Все ссылки на нормативные
документы и государственные стандарты приведены по состоянию на 01.01.91 г.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПОДКРАНОВЫХ
КОНСТРУКЦИЙ

Конструктивные
решения

1.1. Подкрановые
конструкции предназначены для обеспечения передвижения мостовых кранов,
восприятия и передачи на каркас здания крановых нагрузок. Кроме того, являясь
элементами каркаса, подкрановые конструкции выполняют также ряд дополнительных
функций: горизонтальную развязку колонн из плоскости рамы, передачу на
вертикальные связи между колоннами продольных усилий (от тормозных сил,
ветровых нагрузок на торцы здания, температурных и сейсмических воздействий),
распределение между поперечными рамами, локально действующих крановых нагрузок
и обеспечение пространственной работы каркаса.

В отдельных случаях
подкрановые конструкции воспринимают также нагрузки от опирающихся на них
строительных и технологических конструкций (стропильные конструкции, стойки
фахверка, технологические и ремонтные площадки, промышленные проводки и т.д.).

Такая передача нагрузки
допустима только в тех случаях, когда это предусмотрено проектом и подкрановые
конструкции рассчитаны на дополнительную нагрузку от подвешенного или
установленного на них оборудования.

1.2. Подкрановые
конструкции под мостовые опорные краны состоят: из подкрановых балок или ферм,
воспринимающих вертикальные крановые нагрузки D;
тормозных конструкций, воспринимающих поперечные горизонтальные воздействия T; связей, обеспечивающих жесткость и неизменяемость подкрановых
конструкций; узлов, передающих крановые воздействия на колонны; крановых
рельсов с элементами крепления и упоров (рис. 1.1).

Рис. 1.1.
Схема нагрузок (а) и состав подкрановых конструкций (б):

1 — подкрановая балка; 2 — тормозная конструкция; 3 —
связи; 4 — рельс с креплениями

1.3. По статической
схеме подкрановые балки подразделяются на:

—
однопролетные разрезные балки (рис. 1.2,
а);

—
неразрезные балки (рис. 1.2, б);

—
подкрановые фермы (рис. 1.2, в).

Если в качестве подкрановой
конструкции используется подкраново-подстропильная ферма, то подкрановая балка
работает как неразрезная на упруго-проседающих опорах (рис. 1.2, г).

1.4. Основным типом
сечения подкрановых балок является составной (сварной) двутавр (рис. 1.3, а).

При кранах малой
грузоподъемности и небольшом пролете балок (до 6 — 7 м) могут применяться
прокатные двутавры (рис. 1.3, б).

В зданиях, построенных до
50-х годов, а также при кранах весьма тяжелого режима работы нередко
используются клепаные балки (рис. 1.3, в).

При пролетах 12 м и более для
подкрановых конструкций могут использоваться решетчатые балки с жестким верхним
поясом.

В отдельных случаях для
подкрановых конструкций применяют также двухстенчатые балки (рис. 1.3, г), балки на
высокопрочных болтах (аналогичные клепаным) и балки с усиленным верхним поясом
(рис. 1.3, д).

1.5. В зданиях,
построенных до 50-х годов, подкрановые балки выполнены в основном из кипящей
малоуглеродистой стали марки Ст3кп. В последующие годы для подкрановых балок
использовали полуспокойную и спокойную сталь. С 70-х годов начали применять
балки из низколегированных сталей марок 09Г2С, 14Г2, 10Г2С1, 15ХСНД и др., а
также бистальные (пояса из низколегированной стенки из малоуглеродистой стали).

Рис. 1.2.
Типы подкрановых конструкций:

а — разрезная; б
— неразрезная; в — подкрановая ферма; г —
подкраново-подстропильная ферма

Рис. 1.3.
Типы сечений подкрановых балок:

а — сварной составной
двутавр; б — прокатный двутавр, в — клепаный двутавр; г —
двустенчатая балка; д — с усиленным верхним поясом

1.6. Тормозные
конструкции служат для восприятия поперечных горизонтальных воздействий и
выполняются в виде тормозного листа (рис. 1.4, а)
или тормозной фермы (рис. 1.4, б).

При кранах малой
грузоподъемности поперечные горизонтальные воздействия могут восприниматься
верхним поясом. Для повышения горизонтальной жесткости подкрановых балок
верхний пояс может быть усилен (рис. 1.4, в).

1.7. Связи по
подкрановым конструкциям устраиваются, как правило, при пролете 12 м и более.
Они служат для предотвращения колебаний нижних поясов балок или ферм.

По крайним рядам
устанавливают подкосы (рис. 1.5, а)
или горизонтальную связевую и вертикальную вспомогательную фермы (рис. 1.5, б).

По средним рядам нижние пояса
балок соединяются горизонтальной фермой, а в третях пролета могут
устанавливаться вертикальные связи (рис. 1.5, в).

1.8. Вертикальное
давление подкрановых балок передается на колонны с помощью опорных ребер:
торцевых (рис. 1.6, а)
или врезанных (рис. 1.6, б,
в).

Горизонтальные продольные
усилия (торможение кранов, ветровая нагрузка, действующая на торец здания, и
т.д.) в связевом блоке передаются через анкерные болты крепления балок к
колоннам либо через листовые планки (рис. 1.6, а).

Горизонтальные поперечные
воздействия передаются на колонны через диафрагмы (рис. 1.7) или стержневые элементы
(рис. 1.8),
либо через упорные планки (рис. 1.9).

В зданиях старой постройки с
кирпичными стенами для передачи горизонтальных поперечных воздействий нередко
использовались тяжи, соединяющие балки со стеной.

Рис. 1.4.
Типы тормозных конструкций:

а — тормозной лист; б
— тормозная ферма; в — усиление верхнего пояса

Рис. 1.5.
Связи по подкрановым конструкциям:

1 — подкосы; 2 — 3 —
связевые фермы; 4 — диафрагма

Рис. 1.6.
Опирание балок на колонны (а, б, с — варианты)

Рис.
1.7. Узлы крепления балок к колоннам:

а — с диафрагмой; б
— стержневое крепление; в — с упорными планками

Рис. 1.8.
Типы креплений кранового рельса:

а — на крючьях; б
— на планках; в — на сварке

Рис. 1.9.
Дефекты конструктивной формы подкрановых балок:

1 — короткие ребра жесткости; 2 — пакет поясных листов; 3
— отсутствие вырезов в ребрах жесткости; 4 — прерывистый шов крепления
тормозного листа; 5 — низкое качество сварки и неполное проплавление
верхнего поясного шва; 6 — неравномерность контакта пояса и рельса

1.9. В качестве
подкранового рельса применяются, как правило, специальные крановые рельсы типа
Кр70, Кр80, Кр100, Кр120. Для кранов грузоподъемностью до 30 т могут
применяться рельсы типа Р43. Крепление рельсов Р43 осуществляется с помощью
крючьев. Для крепления рельсов типа КР используются в основном одно- и
двухболтовые планки (рис. 1.10).

Стыки рельсов должны
обеспечивать плавный переход колес на стыкуемых участках и могут быть выполнены
на болтах или на сварке. Сварка рельсов производится ванным способом. При этом
должна быть обеспечена свобода перемещений в температурном шве.

1.10. По концам кранового
пути для предотвращения перехода кранов за пределы пути устанавливаются
крановые упоры. В целях смягчения возможных ударов к передней части упора
должны быть прикреплены амортизирующие элементы (деревянный брус, пружинные
буфера и т.д.).

1.11. Состояние
подкрановых конструкций в значительной степени зависит от конструктивного
решения и технических требований, предъявляемых при их проектировании.

В зданиях, запроектированных
до 40-х годов, в основном применялись клепаные балки. При соблюдении
технических требований, содержащихся в документах того времени, эти балки
обладают повышенной долговечностью (сроки их эксплуатации зачастую достигают 50
— 60 лет). Вместе с тем для этих балок нередко применялась кипящая сталь без
ограничения по содержанию серы, фосфора и других вредных примесей, что
определяет их повышенную склонность к старению. Кроме того, при усилении таких
балок с помощью сварки возможно возникновение трещин. В случае, если лист
стенки клепаных балок не пристроган к верхнему поясу, заклепки крепления
поясных уголков перенапрягаются и разрушаются (срез стержня, отрыв головки).
Заклепки с потайной головкой, расположенные под рельсом, нередко выступают над
поясом и под действием динамических нагрузок ослабляются.

Рис. 1.10. Улучшенные
конструктивные формы подкрановых балок:

а, б — с
полками из широкополочных тавров и двутавров; в — двустенчатые; г,
д — с усиленным верхним поясом

Сварные подкрановые балки
начали широко внедряться в 40-х годах. Их основным недостатком в тот период
было недостаточно высокое качество сварки, как правило, ручной (наличие
дефектов швов, неполное проплавление верхнего поясного шва, использование
некачественных электродов и т.д.). Допускалось применение верхнего пояса в виде
сварного пакета из двух листов: при неплотном прилегании листов друг к другу,
соединяющие их швы воспринимают распорные воздействия и разрушаются. Под
короткими ребрами, укрепляющими стенку от потери местной устойчивости,
возникают трещины. Ребра жесткости в месте крепления к верхнему поясу не имели
вырезов для пропуска поясных швов. В результате в этой зоне возникает
повышенная концентрация напряжений, снижающая усталостную прочность балок (рис.
1.11).

Крепление разрезных балок к
колоннам осуществлялось с помощью жестких диафрагм (рис. 1.7), препятствующих свободному
повороту и обжатию опорных сечений. В результате под воздействием переменных
нагрузок в узлах крепления балок к колоннам появляются усталостные разрушения.

Пониженной усталостной
прочностью обладают также прерывистые сварные швы, нередко применявшиеся для
крепления тормозного листа к верхнему поясу.

До 60-х годов при пролетах
балки 12 м и более достаточно часто применялись решетчатые конструкции, верхний
пояс которых работает на сжатие с изгибом и имеет знакопеременный цикл
напряжений. В узлах крепления решетки, особенно при использовании сварных
соединений, возникает повышенная концентрация напряжений. Все это снижает
усталостную прочность решетчатых подкрановых конструкций.

Рис. 1.11.
Дефекты мостового крана:

а — перекос колес; б
— перекос моста крана

В последующих нормах
проектирования стальных конструкций был внесены изменения, ужесточившие
требования, предъявляемые к подкрановым конструкциям, и направленные на
повышение их усталостной прочности. Основными из них являются:

—
требования к качеству стали для подкрановых конструкций (не допускается
применение кипящей стали);

—
обеспечение полного проплавления поясных швов для балок под краны режима работы
7К и 8К;

—
устройство вырезов в ребрах жесткости;

—
недопустимость применения прерывистых швов;

—
недопустимость применения пакета из двух листов для поясов балок;

—
необходимость проверки усталостной прочности верхней зоны стенки балок под
краны режима работы 7К и 8К.

Однако, как показывает
практика, все эти требования не обеспечивают в должной мере повышения
долговечности подкрановых балок и срок их службы в цехах с кранами режима
работы 7К и 8К в зонах наиболее интенсивной работы порой не превышает 4 — 5
лет. Это объясняется тем, что сварная балка двутаврового сечения не полностью соответствует
условиям работы подкрановых конструкций, а именно:

—
низкая крутильная жесткость верхнего пояса не обеспечивает восприятия крутящего
момента от внецентренного приложения крановой нагрузки;

—
наличие неровностей контакта пояса и рельса приводят к повышенным местным
напряжениям в стенке;

—
влияние сварки и повышенная концентрация напряжений в наиболее напряженной зоне
стенки снижают усталостную прочность металла.

Часто используемые крепления
балок к колоннам не соответствуют принимаемому при расчете шарнирному опиранию
и в результате испытывают значительные воздействия, обычно не учитываемые при
проектировании. Особенно это проявляется при использовании объединенной
горизонтальной опорной пластина вместо разрезной по рис. 1.7 или общей для смежных балок
вертикальной опорной пластины.

Наиболее радикальным путем
обеспечения необходимой надежности и долговечности подкрановых конструкций
является использование новых конструктивных форм балок, таких как:

— балки
с поясами из широкополочных двутавров и тавров (рис. 1.10, а);

—
двустенчатые балки (рис. 1.10, б);

—
балки с усиленным верхним поясом (рис. 1.10,
в, г).

Значительное повышение срока
службы подкрановых балок может быть достигнуто также при установке между
рельсами и верхним поясом упругих резинометаллических просадок, о чем
свидетельствует зарубежный опыт.

Для снижения динамических
воздействий от кранов целесообразно применение бесстыковых рельсов с
соединениями на ванной сварке.

Для узлов крепления балок к
колоннам следует использовать гибкие элементы (рис. 1.3)
или крепления, обеспечивающие свободу продольных перемещений (рис. 1.9).

Особенности
работы и режим нагружения

1.12. Для работы
подкрановых конструкций характерны: действие больших сосредоточенных подвижных
нагрузок, достигающих 80 т на колесо и носящих динамический характер;
переменный и знакопеременный многократно повторяющийся цикл напряжений,
вызывающий усталость металла; сложный характер напряженного состояния.

1.13. Неблагоприятное
воздействие на работу подкрановых конструкций оказывают несовершенства
кранового пути: смещение рельса с оси подкрановой балки приводит к
возникновению крутящего момента и появлению в стенке дополнительных напряжений;
неравномерность контакта подошвы рельса и верхнего пояса повышает уровень
местных напряжений в стенке; неровности головки рельса, смещение и перепады в
стыках вызывают дополнительные динамические воздействия.

При продольных уклонах и не
параллельности путей по двум сторонам крана за счет жесткости моста происходит
перераспределение давления между колесами крана (отмечены случаи перемещения
крана на трех колесах). Сужение и расширение путей, поперечные уклоны, перекосы
колес приводят к возникновению дополнительных поперечных горизонтальных воздействий.

Значительные дополнительные
усилия на подкрановые пути возникают вследствие отклонений в конструкции самих
мостовых кранов. Наиболее часто встречается перекос колес моста крана (рис. 1.11, а), в
результате чего при движении моста возникают дополнительные поперечные усилия Т_д.
Перекос колес приводит также к интенсивному абразивному износу рельса.

Перекос моста крана в плане
(рис. 1.11, б)
приводит к тем же последствиям, что и перекос колес.

Разность диаметров колес
крана вызывает «забегание» одной из концевых балок моста относительно другой,
что в свою очередь за счет возникающего перекоса моста крана, приводит к
дополнительным поперечным и продольным усилиям на подкрановые конструкции.

Все перечисленные дефекты
конструкции мостовых кранов приводят к преждевременному износу рельса, узлов
его крепления, повышенной динамичности и снижают долговечность подкрановых
конструкций.

1.14. Большое влияние на долговечность
подкрановых конструкций оказывают дефекты изготовления и монтажа: низкое
качество сварных соединений, неполное проплавление верхнего пояса шва приводит
к повышенной концентрации напряжений и снижает усталостную прочность
подкрановых конструкций; отклонение балок от вертикальной плоскости и перекос
опорных ребер приводит к дополнительным усилиям в элементах узлов крепления.

1.15. Неблагоприятные
условия работы подкрановых конструкций усугубляются нарушениями правил
технической эксплуатации: перегрузкой кранов; резкими ударами тележки об упоры;
подвеской к конструкциям коммуникаций, не предусмотренных проектом;
неправильной установкой на верхние пояса балок домкратов для подъема кранов при
их ремонте (например, без распределительных плит).

В зонах повышенных
тепловыделений (над печами, холодильниками и т.д.) при выходе из строя или
отсутствии тепловых экранов и нагреве свыше 100 °С балки испытывают
дополнительные температурные воздействия, что может привести к их искривлению,
короблению и разрушению узлов крепления. Достаточно сказать, что удлинение
балки длиной, например, 12 м при нагреве на 200 °С составляет 30 мм.

При эксплуатации подкрановых
конструкций при температуре ниже минус 25 °С (открытые крановые эстакады,
неотапливаемые здания) вырастает опасность хрупких разрушений. Этому
способствует ударный характер приложения нагрузки при расстройствах пути и
неисправных концевых упорах, наличие трещин и трещиноподобных дефектов в сварных
швах, низкое качество стали.

1.16. Изложенные
особенности работы подкрановых конструкций определяют их более высокую, чем для
других элементов каркаса здания, повреждаемость.

Характер и скорость
накопления повреждений подкрановых конструкций определяются в первую очередь
режимов работы кранового оборудования.

Согласно ГОСТ 24546-82
для всех видов грузоподъемных кранов установлены группы режима их работы IК-8К, которые назначают в зависимости от сочетания показателей —
общего числа циклов работы крана за срок его службы и коэффициента
нагруженности.

Правилами
Госгортехнадзора предусмотрено четыре режима работы кранов: легкий (Л), средний
(С), тяжелый (Т) и весьма тяжелый (ВТ), которые используются во многих
действующих нормативно-технических документах. Соответствие указанным режимам с
определенной точностью может быть установлено по следующим данным:

Дополнительные данные
приведены в приложении 1.

Для организации правильной
эксплуатации подкрановых конструкций необходимо составить их паспорта для
каждого пролета.

Паспорт должен содержать
чертежи конструкций (схемы) указанием марок стали, данные об обнаруженных
дефектах и повреждениях, исполнительные чертежи по усилению и ремонту. Здесь же
приводятся сведения о количестве циклов нагружений в течение года эксплуатации
при данном технологическом процессе (за один цикл принимать проход крана с
грузом, возвращение без груза, подъем и опускание груза, перемещение тележки).

Надо иметь в виду, что
собственный вес моста крана и тележки без груза в некоторых случаях может
вызывать напряжения в подкрановых конструкциях до 60 — 80 % расчетного значения
по выносливости.

Подкрановые балки одного
пролета отличаются по числу нагружения в несколько раз, а в связи с этим и
внимание к ним должно быть различным.

2. ДЕФЕКТЫ И
ПОВРЕЖДЕНИЯ ПОДКРАНОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Общие положения

2.1. Отклонения параметров
конструкций, их элементов и узловых соединений от проектных размеров, формы и
качества сверх допустимых пределов, определяемых стандартами, называются несовершенствами.

Несовершенства, появившиеся
на стадии изготовления, транспортировки и монтажа называются дефектами. Дефекты характеризуют начальное
состояние конструкций.

Несовершенства, возникшие в
процессе эксплуатации, называются повреждениями.
Очагами развития повреждений часто являются дефекты изготовления и монтажа.
Повреждения возникают и развиваются во времени и зависят от срока эксплуатации,
интенсивности воздействий и соблюдения правил технической эксплуатации
конструкций.

2.2. Дефекты возникают в
результате ошибок проектирования, низкого качества стали и металлопроката,
нарушений технологии и неудовлетворительного контроля при изготовлении, нарушении
правил транспортировки и низкого качества монтажных работ.

Дефекты проектирования:
несоответствие конструктивного решения принятой расчетной схеме, (см. например,
п.п. 1.8, 1.11) неправильное определение
нагрузок и воздействий, ошибки в определении размеров сечений, сварных швов,
количества заклепок и болтов, нарушений нормативных требований и т.д.

Дефекты изготовления:
несоответствие фактических размеров проектным; искажение формы элементов,
нарушение требований норм по обработке кромок, низкое качество сварных и
клепанных соединений, несоответствие качества стали, электродов и метизов
требованиям проектной документации и государственных стандартов. Следует
заметить, что нарушение технологии сварки может привести к разрушению
конструкций даже при отсутствии нагрузки.

Дефекты транспортировки:
местные и общие искривления, разрывы элементов, расстройство соединений.

Дефекты монтажа: отклонение
элементов от проектного положения, отсутствие элементов и соединений, низкое
качество монтажной сварки и установки монтажных болтов.

2.3. Повреждения
возникают в результате механических (силовых), температурных и химических
(электромеханических) воздействий.

2.4. Повреждения от
механических (силовых) воздействий возникают в результате несоответствия
расчетных предпосылок действительным условиям работы конструкций. Они
вызываются:

—
отклонением фактического напряженного состояния от расчетного вследствие
упрощения и идеализации расчетной схемы конструкций, ее элементов, узлов и
действующих нагрузок;

—
пониженными прочностными характеристиками основного и наплавленного металла,
наличием дефектов, ослабляющих поперечное сечение элементов, приводящих к
концентрации напряжений;

—
произвольным изменением сечений элементов, размеров сварных швов, количеству
заклепок и болтов при изготовлении и монтаже по сравнению с проектными;

—
недопустимой перегрузкой кранов;

—
нарушениями в процессе монтажа и эксплуатации взаимного расположения элементов
(смещение рельсов с оси подкрановой балки, перепады и зазоры в стыках рельса,
продольные и поперечные уклоны, сужение и расширение путей, перекосы колес
крана и т.д.), которые приводят к появлению дополнительных, не учитываемых
расчетом, нагрузок и динамических воздействий;

—
нарушениями правил технической эксплуатации: несанкционированное использование
подкрановых конструкций для подвески блоков при ремонтных работах, вырезка отверстий
для пропуска коммуникаций и т.д.

2.5. Повреждения от
воздействия высоких температур возникают в местах расположения источников
тепловыделений (над печами, холодильниками и т.д.).

В горячих цехах при нагреве
конструкции появляются значительные температурные перемещения, приводящие к
отклонению конструкций от проектного положения. При наличии связей,
препятствующих свободным перемещениям, в элементах конструкций возникают
дополнительные усилия, которые могут привести к повреждению элементов (разрыву
при растяжении или искривлению и потере устойчивости при сжатии).

При нагреве конструкций выше
100 °С разрушаются защитные лакокрасочные покрытия, при 300 — 400 °С происходит
коробление элементов, особенно тонкостенных.

В неотапливаемых зданиях и
открытых крановых эстакадах в зимний период от воздействия низких температур в
местах концентрации напряжений (сварные швы, места резкого изменения сечений,
фасонки ферм и т.д.) возможно возникновение хрупких трещин за счет
хладноломкости металла. Особенно подвержены хрупким разрушениям конструкции,
выполненные из кипящей стали. Появлению хрупких трещин способствуют также
динамические воздействия кранов.

2.6. Повреждения от
химических воздействий появляются в виде разрушения защитных покрытий и
коррозии металла.

Интенсивность коррозионных
повреждений, измеряемая скоростью проникания коррозии по толщине элементов в
мм/год и относительной площадью участков, пораженных коррозией. Она зависит от
степени агрессивности эксплуатационной среды, материала конструкций (марки
стали), конструктивной формы элементов, системы и качества нанесения
противокоррозионной защиты, а также соблюдения правил технической эксплуатации
(своевременная ликвидация протечек кровли, трубопроводов, контроль за
герметичностью оборудования, уборка пыли и т.д.).

Дефекты и повреждения
противокоррозионной защиты проявляются в виде шелушения, отслаивания, пор,
трещин и других нарушений защитных свойств.

Повреждения металла возникают
вследствие химической и электрохимической коррозии. Для стальных конструкций
производственных зданий характерна электрохимическая коррозия.

Коррозионные повреждения
металла подразделяются на общие (равномерные или неравномерные по площади
поверхности) и местные в виде отдельных питингов, язв, сквозных поражений.

Местные коррозионные
поражения возникают при локальных воздействиях, например, при протечках кровли,
нарушении герметичности трубопроводов и т.д.

Если общая поверхностная
коррозия приводит к уменьшению площади поперечного сечения элементов и
повышению уровня напряжений, то местная коррозия не только ослабляет сечение,
но и повышает концентрацию напряжений, что может привести к хрупкому разрушению
конструкций.

2.7. В зависимости от
степени опасности для дальнейшей эксплуатации конструкции дефекты и повреждения
делятся на три категории: А, Б и В.

2.8. К категории А
относятся дефекты и повреждения основных несущих элементов, их соединений и
узлов, представляющие непосредственную опасность для дальнейшей эксплуатации
конструкций: поперечные трещины в поясах балки, продольные трещины в стенке или
в верхнем поясном шве длиной больше 200 мм, трещины в фасонках и стержнях
решетчатых балок, массовое (свыше 30 %) ослабление заклепочных или болтовых
соединений, значительные искривления сжатых элементов решетки, значительное
(свыше 30 % по длине) разрушение соединений балки с тормозной конструкцией,
разрушение элементов опорных узлов, значительные коррозионные повреждения
металла (свыше 20 % по толщине элементов).

При обнаружении повреждений
категории А следует немедленно остановить эксплуатацию конструкций на участке,
где выявлены указанные повреждения, и провести усиление или замену конструкций.

2.9. Повреждения
категории Б приводят к перераспределению усилий между элементами конструкций,
но вызывают аварийных перегрузок. По мере развития эти повреждения могут
привести к повреждениям категории А. К ним относятся смещения элементов
конструкций относительно проектного положения, искривления элементов, небольшие
продольные трещины в стенке и поясном шве балок, ослабление отдельных
заклепок и болтов, повреждение рельсов и их креплений, коррозионные повреждения
стали, не превышающие 20 % по толщине, и т.д.

2.10. К категории В
относятся дефекты и повреждения, практически не снижающие несущую способность
элементов, но превышающие допуски на изготовление и монтаж: местные повреждения
тормозных листов, связей и тупиковых упоров, ослабление монтажных (нерабочих)
болтов, разрушение защитных покрытий и т.д.

Отдельные повреждения
категории В снижают долговечность конструкций, (например, повреждения защитных
покрытий) и могут привести к повреждениям категории Б.

2.11. В зависимости от
категории повреждений, их количества и места расположения на подкрановых
конструкциях общее техническое состояние последних может быть классифицировано
как исправное, работоспособное, ограниченно работоспособное и
неработоспособное.

2.12. Исправными
считаются элементы подкрановых конструкций, удовлетворяющие требованиям СНиП II-23-81*
«Стальные конструкции Нормы проектирования» и СНиП III-18-75
«Металлические конструкции» Правила производства и приемки работ», СНиП 3.03.01-87
«Несущие и ограждающие конструкции», а также «Правил устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» Госгортехнадзора.

2.13. К работоспособным
относятся элементы подкрановых конструкций, выполненные с отдельными
отступлениями от конструктивных требований и качества материалов, указанных в СНиП II-23-81*
(см. раздел 1). Допускаются незначительные повреждения категории Б и
В, если по результатам расчетов несущая способность конструкций при действии
расчетных нагрузок обеспечена и они не препятствуют нормальной эксплуатации
кранов.

При этом отклонения в
положении рельсового пути не должны превышать допуски, установленные «Правилами
устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» Госгортехнадзора.

Восстановление поврежденных
элементов может быть отсрочено до ближайшего планового ремонта.

2.14. К ограниченно
работоспособным относятся элементы конструкций, имеющие повреждения категории Б
и В, несущая способность которых обеспечена лишь при снижении интенсивности
работы, скорости передвижения, грузоподъемности и других ограничениях на работу
крана. Повреждения конструкций должны быть устранены в ближайший текущий
ремонт.

2.15. К неработоспособным
относятся элементы с повреждениями категории А, несущая способность которых
даже при возможных ограничениях на работу кранов не обеспечена. Эксплуатация
конструкций возможна лишь после усиления по временной (до ближайшего текущего
ремонта) либо постоянной схеме и восстановления работоспособности.

Характерные
дефекты и повреждения элементов подкрановых конструкций

2.16. Наиболее
распространенные дефекты и повреждения подкрановых конструкций представлены в
таблице 2.1 и
на рис. 2.1
(нумерация дефектов и повреждений на рисунке соответствует нумерации в
таблице).

2.17. Отклонение
конструкций от проектного положения (табл. 3.1 п.п. 1 — 7^*)
является, как правило, следствием ошибок изготовления и монтажа отсутствием
надлежащего контроля за качеством и в случае воздействия сильных магнитных
полей в цехах электролиза.

^* Здесь и далее в
скобках указаны ссылки на пункты табл. 2.1.

Рис. 2.1.
Характерные повреждения:

а — балок; б —
тормозных конструкций; в — узлов крепления (цифры соответствуют позициям
таблицы 2.1)

Таблица 2.1

Примечания к табл. 2.1:

1. Допускается временно (до ближайшего ремонта) эксплуатировать подкрановую
балку с трещиной в стенке или в поясном шве, если l_тр < 150 мм и
засверлены отверстия-ловители по рекомендациям п. 4.28, а также установлено
необходимое наблюдение. В случае, когда длина трещину начинает увеличиваться
следует выполнить немедленный ремонт.

2. Допускается временная эксплуатация конструкции с повреждением в
элементе крепления, если передача усилий может осуществляться через другие
элементы.

3. Допускается временная эксплуатация при l_тр < 150 мм и при
условии установления регулярных наблюдений. Если трещина начинает расти следует
немедленно заменить рельс.

4. При нарушении допуска по п.п. 3, 4 и 7 эксплуатация возможна при
условии проведения тщательного освидетельствования и проверочного расчета,
который должен подтвердить допустимость нарушения.

Нарушение высотных отметок
установки подкрановых конструкций (1), а также смещение рельса относительно оси
подкрановых балок (7) могут возникнуть при осадке колонн и повороте
фундаментов, что особенно характерно для зданий, построенных на просадочных
грунтах и подрабатываемых территориях.

Смещение подкрановых балок
вдоль пролета (3) и зазоры в стыках (5) могут быть результатом температурных
перемещений при нагреве конструкций. При этом повреждаются также узлы крепления
балок к колоннам (28 — 32).

Смещение подкрановых балок
относительно колонн (3, 4) практически не влияет на работу подкрановых
конструкций, однако приводит к появлению в колоннах дополнительных моментов, не
учитываемых при проектировании и ухудшающих условия их работы.

В результате нарушения
геометрии крановых путей: нарушения высотных отметок (1), сужения и расширения
путей (2), их непараллельности затрудняется работа кранов, возникают
дополнительные горизонтальные воздействия, увеличивается неравномерность
вертикальных давлений на колесах крана, что может привести к повреждению
подкрановых конструкций.

Смещение рельса относительно
оси подкрановых балок (7) приводит к появлению крутящего момента и как
следствие — повороту верхнего пояса и повышению уровня напряжений в стежке. В
результате в верхней зоне стенки возникают усталостью трещины (9).

Перепады высот в стыках балок
(6) приводят к увеличению местных напряжений в стенке «более высокой балки»,
повышению динамического эффекта нагрузки, что также способствует снижению
усталостной прочности стенки балки и приводит к появлению трещин (9).

2.18. В зданиях с кранами
легкого и среднего режимов работы (4К — 5К) повреждаемость подкрановых балок,
как правило, незначительна и связана в основном с дефектами изготовления и
монтажа: искривление полок (15), стенки (16), ребер жесткости (17).

При интенсивном крановом
режиме (6К — 8К) характерными повреждениями балок являются усталостные трещины.
Поперечные трещины в верхнем поясе (8) возникают в местах дефектов сварных
швов, отверстий для креплений рельса и других концентраторов напряжений.
Нередко причиной появления трещин является отрыв тормозных конструкций и
повышенные напряжения в поясе от горизонтальных поперечных воздействий. Трещины
ослабляют сечение балок и в конечном результате могут привести к потере их
несущей способности.

Трещины в нижнем поясе (8),
хотя и возникают достаточно редко, являются наиболее опасным повреждением
балок, приводящим к их обрушению. Их появление связано с пониженной усталостной
прочностью металла в зоне концентрации напряжений (дефекты стыковых швов, в
местах приварки дополнительных деталей и т.д.) или с дефектами обработки
кромок. При обнаружении трещин в нижнем поясе необходимо незамедлительно
остановить эксплуатацию кранов и провести усиление конструкций.

Продольные трещины в верхней
зоне стенки (9, 10, 11) являются следствием концентрации напряжений, снижающих
усталостную прочность металла.

Они возникает, как правило,
под пятном контакта рельса с поясом балки, в местах дефектов сварки поясного
шва. Появлению трещин способствует смещение рельса с оси балки, дефекты стыков
рельса, перекос крана и появление распорных усилий, возникающие при движении
крана вдоль путей и т.п.

Трещины в стенках нарушают её
закрепление в поясе, в результате чего она может потерять местную устойчивость.
По мере развития трещины могут привести к полному отрыву пояса от стенки и
наступлению необратимого неработоспособного состояния.

В подкрановых балках,
запроектированных до 1960 г., большое влияние на зарождение и развитие трещин
оказывают также дефекты конструктивной формы (см. рис. 1.9).

Трещины в швах крепления
ребер жесткости к верхнему поясу (12) не влияют непосредственно на несущую
способность балки, однако по мере развития они могут перейти на стенку и
ослабить ее сечение.

Остаточные прогибы балок (13)
и искривления в горизонтальной плоскости (14) возникают в результате
недостаточной жесткости подкрановых конструкций и перегрузки крана. Они могут
быть следствием также неправильного выбора режима сварки при изготовлении
конструкций.

Указанные перемещения
затрудняют работу кранов и ухудшают условия работы подкрановых конструкций.

Местные искривления верхнего
пояса (15) и стенки (16) могут привести к преждевременной потере их местной
устойчивости.

2.19. Наиболее
распространенным повреждением тормозных конструкций являются трещины в швах
крепления тормозных листов или ферм к поясу подкрановых балок (18). Их
появление связано с повышенными горизонтальными поперечными воздействиями,
боковыми ударами реборд крана, а также с концентрацией напряжений у дефектов
сварных швов.

По мере развития трещин
происходит отрыв тормозной конструкции, что приводит к перенапряжению верхнего
пояса, повышает деформативность подкрановых конструкций в горизонтальной
плоскости и приводит к затруднению в работе кранов.

2.20. Повреждения узлов
крепления подкрановых конструкций (23 — 27) являются, как правило, следствием
их неудачной конструктивной формы и несоответствием расчетных предпосылок
действительным условиям работы. Повышенная жесткость элементов крепления
приводит к появлению в них дополнительных усилий и возникновению трещин (23),
ослаблению болтов (25), разрушению сварных швов (24). В результате балки оказываются
не закрепленными от смещения вдоль и поперек пролета, что повышает
деформативность подкрановых конструкций и может привести к расстройству
крановых путей.

2.21. Повреждения
элементов и узлов крепления крестовых связей между балками (28, 29, 30, 31)
возникают в результате значительных усилий при одностороннем загружении
подкрановых конструкций, что не учитывается при проектировании.

Повреждения вспомогательных
ферм, а также связей по нижним поясам балок связаны в основном с дефектами
монтажа и нарушениями правил эксплуатации.

При повреждении связей
несколько увеличивается деформативность подкрановых конструкций, однако это не
представляет опасности для их эксплуатации.

При разрушении или отсутствии
креплений балок и колоннам в связевом блоке (32) нарушается передача продольных
усилий на вертикальные связи между колоннами, что может привести к значительным
продольным перемещениям балок.

2.22. Дефекты и
повреждения рельсов и их крепления (33 — 41) увеличивают динамический эффект
крановой нагрузки, вызывают появление дополнительных, не учитываемых расчетом
усилий и могут привести к повреждению подкрановых балок.

2.23. Указанная в таблице
2.1 категория опасности
(А, Б, В) относится к случаю, когда на балке имеется единичное повреждение.
Если на одной балке имеется несколько повреждений, то степень опасности
возрастает (особенно, когда повреждения располагаются вблизи друг от друга).

2.24. Эффект от заварки
продольных трещин в стенке может быть значительно повышен путем одновременного
проведения работ по снижению уровня напряжений на участке стенки с трещиной.
Для этого можно установить дополнительные элементы в виде подрельсового профиля
(рис. 1.10, б)
или продольных ребер (рис. 5.4 и 5.7).

3. СРОЧНЫЕ
МЕРОПРИЯТИЯ, ПРОВОДИМЫЕ ПРИ ОБНАРУЖЕНИИ СЕРЬЕЗНЫХ ПОВРЕЖДЕНИЙ

3.1. При выявлении
неработоспособного или ограниченно работоспособного технического состояния
подкрановых конструкций (в особенности при обнаружении повреждений категории А)
необходимо срочно принять следующие организационные меры:

—
обеспечить безопасность людей, сохранность оборудования и конструкций в зоне
выявленных повреждений;

—
поставить в известность механика по кранам и руководство цеха;

— об
опасности должны быть оповещены машинисты мостовых кранов данного пролета и
рабочие, занятые в технологическом процессе в данной зоне;

—
опасные конструкции должны быть выведены из эксплуатации, т.е. необходимо
установить тупики, флажки, письменно предупредить машинистов мостовых кранов;

—
принять меры по ликвидации повреждений.

Указанные ограничения могут
быть сняты только после проведения ремонтных работ.

3.2. Мероприятия,
снижающие опасность внезапного разрушения подкрановых конструкций и допускающие
временную, ограниченную эксплуатацию мостовых кранов в опасной зоне при
повреждениях категории Б состоят в следующем:

—
снижение уровня нагруженности и напряженности подкрановых конструкций
путем исключения нахождения более одного мостового крана на балке с
повреждением или ограничение приближения к оси ряда со стороны поврежденных
конструкций (в пределах половины пролета или только в противоположном крайнем
положении);

—
снижение динамических воздействий путем уменьшения скорости движения мостовых
кранов, как минимум в зоне повреждений, исключение перемещений и торможений
тележкой в зоне поврежденных конструкций;

— исключение
использования мостовых кранов в опасной зоне при отрицательных температурах;

—
исключение нагрева конструкций до 100 °С и более;

—
организация регулярного наблюдения за развитием разрушений до критических
размеров с обязательной записью о результатах наблюдений.

Эксплуатация мостовых кранов
в опасной зоне может быть допущена при соответствующем обосновании под
ответственность помощника начальника цеха по оборудованию или другого лица,
ответственного за безопасную эксплуатацию мостовых кранов при определенных
условиях и мерах безопасности.

Указанные ограничения могут
быть сняты только после проведения ремонтных работ.

4. РЕМОНТ ПОДКРАНОВЫХ
КОНСТРУКЦИЙ

Общие положения

4.1. Ремонт подкрановых
конструкций производится для восстановления их работоспособного состояния, а
также для предупреждения преждевременного износа и повышения надежности и
долговечности.

4.2. Ремонт подкрановых
конструкций проводят в такой последовательности:

—
подготовительные работы (включая разработку необходимой документации);

— устранение
повреждений и усиление;

—
рихтовка конструкций и рельсов;

—
покраска конструкций;

—
сдача выполненных работ.

4.3. Документация на
ремонтные работы разрабатывается проектно-конструкторским отделом завода с
привлечением в необходимых случаях специализированных организаций. Исходными
данными для разработки технического решения по ремонту конструкций служат:

—
чертежи конструкций в стадии КМД (при отсутствии заводских чертежей должны быть
выполнены обмерочные чертежи, содержащие сведения о геометрических размерах
сечений элементов и узлов);

—
характеристики материала существующих конструкций, данные о свариваемости;

—
данные по нагрузкам от мостовых кранов, подвешенного или опирающегося
оборудования, а для подкраново-подстропильных ферм — по нагрузкам от покрытия;

—
результаты обследования конструкций с характеристиками дефектов и повреждений.

4.4. Проектная
документация на ремонтные работы (усиление) включает:

—
техническое решение, представляющее собой конструкцию усиленного элемента или
соединения с указанием марки стали элементов усиления; при этом элементы
усиления показывают более жирными линиями, чем элементы существующих
конструкций;

—
способ соединения элементов усиления с существующими конструкциями;

—
характеристики электродов или типов болтов;

—
последовательность выполнения работ (технологическую карту);

—
мероприятия по безопасным методам производства работ, включающие временное
раскрепление (закрепление) конструкций.

4.5. Подготовительные
работы включают в себя также изготовление деталей усиления, выполнение
мероприятий по технике безопасности и пожарной безопасности, подготовку
конструкций к производству ремонтно-восстановительных работ, геодезическую
съемку положения подкрановых рельсов на участке ремонта, правку деформированных
конструкций.

4.6. Конструктивные
элементы или детали для восстановительных работ и усиления конструкций
изготавливаются в соответствии с требованиями СНиП III-18-75. В
отдельных случаях допускается изготовление деталей и элементов с плюсовым
допуском с последующей подгонкой по месту.

4.7. При производстве
ремонтных работ необходимо соблюдать отраслевые правила техники безопасности.

4.8. Перед началом
ремонтных работ эксплуатационный персонал производит очистку конструкций от
пыли, грязи, масляных пятен, ржавчины и краски. Очистку следует
производить механическим способом (за исключением пожаро- и взрывоопасных
помещений) скребками, пневматическими молотками и щетками. Сухую пыль
необходимо удалять с помощью вакуум-насосов.

Правка
деформированных элементов

4.9. До начала установки
элементов усиления деформированные участки конструкций необходимо выправить. С
целью предупреждения образования хрупких трещин правку следует производить при
температуре конструкций не ниже минус 10 °С. Правка выполняется, по
возможности, без демонтажа конструкций.

4.10. Правку конструкций
выполняют холодным методом, нагревом или комбинированным способом.

Правка допускается только при
плавной деформации элементов.

Не допускается:

—
правка с нагревом конструкций, изготовленных из низколегированных сталей,
подвергшихся термической обработке в состоянии поставки;

—
правка клепаных конструкций с общим изгибом;

—
правка конструкций в местах недоваренных или дефектных сварных швов;

—
холодная правка конструкций с клепаными соединениями.

4.11. Температура нагрева
деталей при правке конструкций из малоуглеродистых сталей должна быть
от 650 °С (темно-красный цвет каления) для низколегированных сталей от 750 °С
(вишневый цвет каления). Максимальная температура нагрева 950 °С (желто-красный
цвет каления). Контроль за нагревом деталей и конструкций рекомендуется вести
по цветам побежалости и каления.

4.12. Нагрев конструкций
производят пятнами, полосами и штрихами в зависимости от характера деформаций.
Расстояние между пятнами и полосами нагрева должно быть не менее 7 мм.

Целесообразно применение
спаренных и многопламенных ацетиленокислородных горелок. При комбинированном
методе правки охлаждать поверхность рекомендуется после выправления
деформированных участков с помощью кувалд, молотка или пресса.

Особенности
производства сварочных работ

4.13. При выполнении
сварочных работ необходимо соблюдать требования СНиП III-18-75, СНиП 3.03.01-87 и
технологических карт, в которых должны быть указаны:

—
размеры, способ и средства обработки кромок;

—
минимальная температура наружного воздуха при сварочных работах без подогрева
металла;

—
при подогреве — способ и температура подогрева;

—
последовательность наложения швов;

—
способы наложения швов (каскадом, горкой, двусторонней сваркой, секциями и
т.п.);

—
места и размеры прихваток и выводных планок;

—
диаметр и марка электрода для каждого вида шва;

—
режим сварки: ток переменный или постоянный, полярность и сила;

—
максимальный наибольший катет шва за один проход. Сварку ответственных узлов
должны выполнять электросварщики не ниже 5-го разряда под
наблюдением квалифицированного специалиста.

4.14. Для сварочных работ
рекомендуется применять источники питания постоянного тока, а
сварку вести на обратной полярности (плюс на электроде). Источники питания
переменного тока допускается применять только при колебаниях напряжения сети не
более ±5 %.

4.15. Кромки стыковых
элементов под сварку при толщине более 8 мм должны иметь разделку (V-образную, U-образную
и К-образную) по ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 14771-76.
Зазор между кромками стыкуемых соединений не должен превышать удвоенного
номинального зазора, указанного в ГОСТах.

4.16. При сварке стыковых
швов диаметры электродов зависят от толщины свариваемых элементов и положения
сварного шва в пространстве (табл. 4.1).

Таблица
4.1

Диаметры электродов, рекомендуемые при сварке стыковых швов

4.17. Перед наложением
швов кромки привариваемых элементов должны быть зачищены до металлического
блеска шлифовальными машинками. Кромки, недоступные для зачистки, необходимо
просушить пламенем газовой горелки при температуре не более 200 °С.

4.18.
При соединении листов разной толщины допускается стыковать листы без
дополнительной обработки, если при толщине более тонкого листа t (мм) разность толщин D (мм) не превосходит
следующих значений:

При разности толщин более 7
мм необходимо предусмотреть одно- или двусторонний скос более толстого листа с
уклоном: 1:5.

4.19. Взаимное смещение
листов одинаковой толщины в стыке не должно превышать 1 мм при толщине
стыкуемых листов до 10 мм и 2 мм при толщине более 10 мм.

4.20. Перед наложением
швов детали закрепляют прихватками или гребенками. Приварку гребенок следует
выполнять электродами той же марки, которая требуется для сварки конструкций.
Прихватки не должны иметь дефектов, ухудшающих качество сварных соединений.

В участках пересечения швов
запрещается ставить прихватки на расстоянии менее 50 мм от точки пересечения
швов.

Гребенки и другие временные
детали крепления следует удалять газовой резкой без образования прожогов. Не
разрешается удалять гребенки рубкой или изгибом на шов. Отдельные выхваты и
уменьшения толщины, которые могут образоваться после удаления временных
креплений, должны быть отремонтированы путем подварки и зачистки.

4.21. Способ наложения
швов и режим сварки назначаются из условия обеспечения минимального уровня
остаточных напряжений и деформаций. В связи с этим не рекомендуется производить
сварочные работы на режимах сварки с максимальным током и тепловыми затратами.

4.22. При многослойной
сварке стыков с разделками кромок их заполнение осуществляется
обратноступенчатым способом — блоками или перевязкой слоев. Швы длиной более 2
м следует варить в направлении от середины к краям, при этом вначале и в середине
шва должна быть выполнена горка, а затем в обе стороны от нее ведется сварка
блоками или перевязкой слоев (рис. 4.1).

4.23. Дефектные места в
стенках балок (места разветвленных трещин, вырывов, прожогов и т.п.) удаляются
путем вырезки отверстий предпочтительно прямоугольной формы с закругленными
углами (рис. 4.2) по
высоте и ширине на 100 мм больше (в каждую сторону) размеров дефектного
участка.

Удаленный участок усиливается
при помощи вставки или накладки.

4.24. Вварка вставок
должна выполняться таким образом, чтобы была обеспечена компенсация сварочных
деформаций, а на участке замыкания швов необходимо устранить все факторы,
вызывающие охрупчивание металла (дефекты в стыке, науглероживание, попадание
влаги и т.п.). Рекомендуется вваривать вставки с использованием подогрева (рис.
4.3), при этом по двум
кромкам оставляется зазор 2 — 4 мм. Шов заваривается обратноступенчатым методом
в направлении от середины к углам вставки. После его остывания нагреваются
участки А основного металла и выполняются швы 2 и 3 тем же методом. В последнюю
очередь нагреваются участки Б и наносится шов 4 обратноступенчатым методом в
направлении от Б к середине.

4.25. Исправление
дефектных участков с помощью накладных листов допускается лишь при неотложных
ремонтах (на период изготовления и монтажа конструкций замены) и в
неответственных узлах.

Рис. 4.1.
Многослойная сварка стыков обратно-ступенчатым способом:

а — заварка блоками; б
— перевязка слоев; в — сварка «горкой»

Рис. 4.2.
Вырезка дефектных участков

Рис. 4.3.
Участки нагрева и последовательность вварки вставки

Накладной лист необходимо
приваривать непрерывным угловым швом по периметру, а также шпоночным или
электрозаклепками, равномерно расположенными по площади накладного листа. Катет
углового шва приварки накладного листа принимается равным 0,7 толщины листа, а
расстояние между шпоночными швами и электрозаклепками не должно превышать 30
толщин накладного листа. Нахлест накладного листа должен быть не менее 10 его
толщин. Призеры установки накладных листов при ремонте показаны на рис. 4.4.

Заделка трещин

4.26. Заделку трещин
рекомендуется производить в следующей последовательности:

—
зачистка зоны трещины и определение ее концов;

—
устройство на концах трещины отверстий-ловителей;

—
разделка кромок трещины под сварку;

—
подогрев концевых участков трещины;

—
заварка трещины с одновременной проковкой накладываемых швов;

—
обработка сварного шва и рассверловка отверстий-ловителей на больший диаметр в
зоне трещины;

—
контроль качества сварного соединения.

4.27. Для определения
границ трещины следует предварительно дефектный участок конструкции зачистить
до чистого металла со всех сторон не менее, чем на три толщины и не менее, чем
50 мм. Зачистку необходимо производить с обеих сторон шлифовальной машиной и
наждачной бумагой. Границы трещины определяются физическими методами:
ультразвуком, гамма-рентгенографированием, цветной или магнитной
дефектоскопией, методов керосиновой пробы и осмотром через лупу трех —
четырехкратного увеличения.

Рис. 4.4.
Ремонт с помощью накладных листов:

а — приварка
шпоночными швами; б — приварка электрозаклепками; в —
использование одностороннего накладного листа

4.28. Для предупреждения
дальнейшего увеличения трещины на расстоянии 15 — 20 мм от ее концов по ходу распространения
в сторону целого металла следует просверлить отверстия диаметром 8 — 12 мм
(рис. 4.5).

4.29. Разделку кромок
трещины под сварку производят воздушно-дуговой или газовой строжкой в
соответствии с требованиями ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 8713-79.
При других; равных условиях следует отдавать предпочтение односторонней V-образной разделке листа.

Если один из концов трещины
расположен около кромки листа, при разделке трещины под сварку нужно выйти на
кромку. Поверхность разделки необходимо подвергнуть механической зачистке,
шероховатость не должна быть более 1 мм.

4.30. Для уменьшения
напряжений от сварки участки листа у концов трещины необходимо
подогреть пламенем газовой горелки до температуры 100 — 150 °С и поддерживать
ее в течение всего времени заварки трещины. С этой же целью (снижения
напряжений) в среднюю часть трещины забивают клин, раздвигающий ее края.

4.31. Заварку трещин
длиной до 400 мм следует выполнять на проход обратноступенчатым способом (рис. 4.6).

По толщине листа заварку
трещины производят слоями. При этом корневые швы накладывают электродами
диаметром 3 — 4 мм, высота шва за один проход не более 6 мм. Остальную часть
разделки варят электродами диаметром не более 5 мм, высота каждого шва за один
проход не более 8 мм, ширина не более 12 мм.

Для заварки корневых швов
рекомендуется применять электроды типа Э46А, а для остальных — типа Э50А марки
УОНИ 13/55 или аустенитные электроды марки ЦЛ-2. При толщине листов более 12 мм
следует производить после каждого проходе, кроме первого и последнего, проковку
(проколачивание) швов пневмозубилом с радиусом зубила 2 — 4 мм.

Рис. 4.5.
Подготовка трещины к заварке

Рис. 4.6.
Последовательность заварки трещин: а, б — выходящих на свободную
кромку; в, г — в средней части листа

4.32. По окончании
сварочных работ заваренные поверхности трещин обрабатывают шлифовальными
машинками для снятия выпуклости швов, которая не должна превышать 2 мм над
поверхностью основного металла. Для снижения остаточных сварочных напряжений
отверстия-ловители по концам заваренной трещины следует рассверлить до 20 — 25
мм. Разрешается образование отверстий газовой резкой по шаблону.

4.33. Заваренные трещины
по подкрановым балкам рекомендуется подвергать контролю физическими методами.

4.34. Заварка трещин по
одному и тому же месту сварного шва допускается не более двух раз.

4.35. Над конструкциями с
заваренными трещинами необходимо установить регулярное наблюдение (не реже
одного раза в 10 дней) и результаты наблюдений записывать в техническом журнале
по эксплуатации зданий.

Использование
высокопрочных болтов

4.36. Высокопрочные болты
при ремонтно-восстановительных работах рекомендуется применять в следующих
случаях:

—
для замены ослабленных и дефектных заклепок и болтов;

—
для повышения прочности клепаных узлов решетчатых подкрановых конструкций;

—
для присоединения элементов усиления и ремонта к существующим клепаным
конструкциям.

Их использование следует
согласовать с требованиями и указаниями «Рекомендаций по надзору и технической
эксплуатация монтажных соединений на высокопрочных болтах стальных конструкций
зданий и сооружений Министерства металлургии СССР».

4.37. В работы по
устройству соединений на высокопрочных болтах при ремонте и усилении металлоконструкций
подкрановых балок входят следующие операции:

—
устройство отверстий на усиливаемых и ремонтируемых конструкциях;

—
обработка соприкасающихся поверхностей элементов и деталей;

—
подготовка болтов, гаек и шайб;

—
сборка соединений;

—
натяжение высокопрочных болтов;

—
приемка и герметизация соединений.

4.38. При замене
дефектных заклепок на высокопрочные болты перед сверловкой отверстий под болты
предварительно следует срубить головки и выбить стержни заклепок.

Удаляемые заклепки должны
быть рассредоточены по полю соединения. Запрещается удалять одновременно две и
более соседних заклепок.

Между отверстиями должно
оставаться не менее двух заклепок или высокопрочных болтов, затянутых на
проектное усилие.

Отверстия под болты при
замене заклепок разрешается не рассверливать, если болты проходят в них без
повреждения резьбы.

4.39. При выборе способа
обработки соприкасающихся поверхностей в условиях действующего производства
следует отдавать предпочтение очистке стальными ручными или механическими щетками.

До обработки металлическими
щетками контактные поверхности следует очистить от масла и краски. При
обработке вручную пользуются металлическими щетками. Механическая обработка
ведется пневматическими реверсивными щетками с обязательной периодической
сменой направления вращения. Доводить очищаемые поверхности до металлического
блеска запрещается. После обработки щетками с контактных поверхностей
необходимо удалить сжатым воздухом или волосяной щеткой остатки отслоившейся окалины,
пыли и ржавчины.

4.40. Сборка соединений
на высокопрочных болтах предусматривает совмещение отверстий и фиксацию в
проектном положении элементов и деталей соединения с помощью монтажных пробок,
установку в свободные отверстия высокопрочных болтов и плотную стяжку пакета.

При сборке соединений следует
следить, чтобы перепад толщин перекрываемых накладками элементов не превышал
0,5 мм, что проверяется щупом.

При перепаде плоскостей от
0,5 до 3 мм для обеспечения плавного изгиба накладки кромку выступающей детали
необходимо сгладить наждачным кругом на расстоянии до 30 мм от обреза детали.

Перепад плоскостей более 3 мм
следует заполнять прокладками из стали того же класса, что и основные детали.

При сборке деталей не
разрешается применять обычные болты в качестве сборочных.

Длину болтов назначают в
соответствии с суммарной толщиной собираемых деталей, высотой гайки и двух шайб
с округлением до 10 мм. При этом выступающая за пределы гайки часть болта
должна иметь от одного до трех витков резьбы.

4.41. Проектное натяжение
высокопрочных болтов рекомендуется обеспечивать одним из способов регулирования
усилий: по углу поворота гайки; по осевому натяжению болта; по моменту
закручивания.

Натяжение болтов необходимо
производить от середины соединения или наиболее жесткой его части по
направлению к свободным краям в такой последовательности:

—
плотно стянуть пакет путем натяжения до отказа части поставленных высокопрочных
болтов (стяжные болты), равномерно распределяя их по полю соединения; при этом
расположение стяжных болтов в непосредственной близости от пробок обязательно;

—
все поставленные болты, включая оттяжные, затянуть до проектного усилия;

—
выбить пробки, заполнить отверстия болтами и затянуть их до отказа.

4.42. Готовое соединение
на высокопрочных болтах подвергается внешнему осмотру. Необходимо убедиться,
что все болты имеют установленную маркировку, под все гайки и головки болтов
поставлены шайбы и выступающие за пределы гайки части болтов имеют не менее
одного витка резьбы над гайкой. Контроль натяжения болтов производят в
зависимости от количества болтов в соединении: до 5 — 100 %; 6 — 20 — 50 %; 21
и более — не менее 25 %.

При несоответствии
результатов контроля хотя бы для одного болта контролируется двойное количество
болтов. Если и в этом случае обнаружится дефектный болт, контролируется все
болты данного соединения.

Плотность стяжки пакета
проверяют щупом толщиной 0,3 мм, который не должен проходить вглубь между
собранными деталями более чем на 20 мм.

После приемки соединения все
его наружные поверхности подлежат огрунтовке. Консистенция грунта должна
исключать его затекание внутрь стянутого пакета более, чем на 20 мм.

5. ВОССТАНОВЛЕНИЕ И
УСИЛЕНИЕ ПОДКРАНОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Общие положения

5.1. Восстановление и
местное усиление подкрановых конструкций и их узлов производится при
обнаружении дефектов и повреждений, а также при исчерпании ресурса балок и
возникновении опасности их усталостного разрушения.

5.2. Кроме
восстановления и усиления элементов подкрановых конструкций необходимо также
принять меры по снижению неблагоприятного воздействия кранов, связанных с их
несовершенствами (перекосы колес и крана, разность диаметров колес, забегание
одной стороны крана относительно другой и т.д.). После проведения работ по
восстановлению и усилению конструкций следует провести рихтовку подкрановых
путей и восстановить поврежденные защитные покрытия.

5.3. Конструктивные
решения по усилению должны разрабатываться специалистами проектных
подразделений или проектных организаций и согласовываться с лицами,
ответственными за эксплуатацию подкрановых конструкций.

В необходимых случаях, в
частности, при наличии массовых повреждений при применении в подкрановых
конструкциях сталей с низкими пластическими характеристиками, ограниченной
свариваемости, пониженной хладостойкости (для конструкций, эксплуатируемых при
отрицательных температурах) конструктивные решения разрабатываются с
привлечением специализированных организаций.

5.4. При выборе варианта
усиления и способа производства работ необходимо:

—
учитывать особенности эксплуатации и характер крановых воздействий;

— по
возможности исправить конструктивные несовершенства, указанные в п. 1.11.

—
обеспечить на период производства работ проектное раскрепление колонн и других
конструкций;

—
обеспечить удобство производства работ и качественное их исполнение
(доступность сварки, исключение потолочных швов и т.д.).

Принимаемое конструктивное
решение должно обеспечить необходимую надежность и долговечность конструкций,
для чего следует:

— по
возможности уменьшить уровень напряжений в местах повреждения конструкций;

—
снизить динамический характер крановых воздействий;

—
исключить сварку поперек растянутых элементов;

—
использовать для усиления сталь и электроды с высокими пластическими свойствами
(см. приложение 2), все материалы
должны иметь сертификаты;

—
обеспечить плотное сопряжение ребер, упорных деталей за счет фрезеровки их
торцов и поджатия при монтаже.

5.5. Все
ремонтно-восстановительные работы должны выполняться в строгом соответствии с
проектным решением. Состав проектной документации см. раздел 4. Исполнительная
документация должна храниться в архиве или в службе эксплуатации. В техническом
журнале должна быть сделана отметка о выполненных работах и даны ссылки на
номера рабочих чертежей.

Отклонение конструкций
от проектного положения

5.6. Нарушение высотных
отметок подкрановых конструкций устраняется путем установки подкладок, не более
двух (при большем числе прокладок необходима строжка их поверхности) под опорные
части подкрановых балок, предварительно ослабив узлы крепления балок к
колоннам. Подкладки следует прикрепить к опорным частям колонн сваркой. После
рихтовки по высоте необходимо восстановить узлы крепления подкрановых
конструкций к колоннам. При этом узлы крепления вертикальных связей должны быть
распущены, а после установки подкладок установлены.

Изменение высотных отметок
неразрезных подкрановых балок производить только по проектной документации,
разработанной специализированными организациями.

5.7. Рихтовку
подкрановых балок в плане наиболее рационально производить путем
горизонтального смещения балок в блоке с тормозными конструкциями и со смежной
балкой, если это возможно. При этом необходимо снять или ослабить крепления
балки и тормозных конструкций к колоннам. Если общие перемещения невозможны, то
следует отделить тормозные конструкции и вертикальные связи, а после рихтовки восстановить,
поскольку смещения подкрановых балок с колонн в плоскости колонн или рам влияет
на работу колонн, их необходимо проверить расчетом. Если опорные части балок
свешиваются с колонн, необходимо создать дополнительные площадки опирания.

5.8. При недопустимых
смещениях опорных ребер балок с установочных осей колонн или при отсутствии
опорных ребер должны быть установлены ответные ребра, см. рис. 5.1. Следует
обратить внимание на обеспечение передачи вертикальных усилий через плотно
поджатые торцы ребер или сварные швы.

5.9. Зазоры в стыках
между подкрановыми балками необходимо заполнить прокладками, которые
допускается ставить в пределах нижней трети высоты опорных частей балок.

Рис. 5.1.
Усиление при смещении ребер или при отсутствии ребер жесткости у колонн

Рис. 5.2.
Выравнивание уровней балок на опорах

5.10. Перепад высот
подкрановых балок на опорах в разрезных стыках (см. рис. 5.2) устранить путем подъема
балки с низкой стороны и установки пластин под опорное ребро с прихваткой его к
опорному ребру на доступную длину. Сварку производить при затянутых анкерных
болтах.

5.11. Смещения рельсов с
осей подкрановых балок устранять путем рихтовки рельсов на балках, соблюдая
соответствующие предельно допустимые отклонения (не допускать смещения рельсов
с осей балок более 15 мм). При необходимости выполнить горизонтальные смещения
подкрановых балок согласно п. 5.7.

5.12. Зазоры в
примыканиях ребер к верхним поясам устраняются одним из следующих способов:

—
постановка прокладок, предпочтительно клиновых, привариваемых к поясам
продольными швами и к ребрам жесткости, см. рис. 5.3;

—
наплавка сварных швов, достаточных для передачи вертикальных усилий;

—
установка продольно расположенных фасонок в зоне ребер (см. рис. 5.4).

Дефекты и
повреждения сварных подкрановых балок

5.13. Трещины в поясах
подкрановых балок (особенно опасны в нижних поясах) следует устранять путем их
заварки по технологии, приведенной в разделе 4.

Стыковые швы выполнять с
выводными планками, которые впоследствии срезать, а места их приварки
необходимо зачистить. Качество стыковых швов следует проверять с использованием
физических методов контроля. Целесообразно выполнить усиление опасных участков
по рис. 5.5,
что позволяет исключить влияние дефектов сварки.

Рис. 5.3.
Устранение зазоров в примыканиях ребер жесткости

Рис. 5.4.
Усиление верхней опорной зоны подкрановых балок

Рис. 5.5.
Заварка трещин и усиление нижних поясов подкрановых балок

Рис. 5.6.
Усиление верхних поясов балок при местных искривлениях

5.14. Заварка трещин в
верхней зоне стенки балок по технологии, указанной в разделе 4, не исключает повторное
появление их в этих же местах через 1 — 3 месяца, если не приняты меры по
снижению уровня напряжений в опасных зонах. Усиление мест с трещинами даны на
рис. 5.7.
При появлении ряда однотипных трещин целесообразно выполнить усиление опасных
зон всех балок одним из рекомендуемых способов.

Варианты
1, 2 — постановка фасонок у ребер жесткости. Данное усиление
рекомендуется, как мера предотвращения появления трещин в верхней зоне с
постановкой фасонок по всем балкам.

Вариант
3 — постановка ребер из тавров, прикрепляемых к стенке
высокопрочными болтами. Они прикрепляются к поясам через прокладки.
Принципиальным для этого варианта является требование по приварке ребер к
верхним прокладкам в последнюю очередь, чем создается обжатие поясного шва.
Отверстия под высокопрочные болты могут выполняться огневым способом с
последующей зачисткой.

Вариант
4 — вырез зоны стенки с разветвленными трещинами, вварка вставки и
установка ребер.

Варианты
5 — 8 — усиление верхней зоны постановкой коротких ребер, подкрепленных
продольным ребром. Применение данных вариантов целесообразно для балок высотой
более 1500 мм. Ребра должны быть толщиной не менее 10 мм и иметь плотную
подгонку к верхнему поясу и выкружки, аналогичные варианту 1. Шаг ребер
рекомендуется принимать равным 300 — 400 м.

Варианты
9 — 14 — постановка ламелей в зоне верхних поясов. Сварные швы наклонных
листовых ламелей по варианту 16 должны быть с плавными переходами к основному
металлу. Особое внимание следует обратить на качество сварки.

5.15. Остаточный горизонтальный
выгиб подкрановых балок может не устраняться, если смещения рельсов с осей
стенок не превышают 20 мм, нижние пояса балок раскреплены связями, при
возможных нагревах балок более 100 °С установлены теплозащитные экраны. При
смещении рельсов с осей балок более 20 мм возможно усиление верхних зон балок
ламелями (варианты 9 — 14, рис. 5.7) с
раскреплением нижних поясов балок. Устранение выгиба может производиться только
по специальному проекту.

Рис. 5.7.
Варианты повышения ресурса верхней зоны стенки подкрановых балок

Рис. 5.7.
Продолжение

Рис. 5.7.
Продолжение

Рис. 5.7.
Продолжение

Рис. 5.7.
Окончание

5.16. При общем
остаточном прогибе подкрановых балок не более 1/600 пролета допускается
выравнивание уровня рельсов путем установки подкладок под рельсы полосами с
перерывами не более 100 мм с плавным изменением толщин подкладок, т.е. под
рельсами не должно быть зазоров более 1 мм.

5.17. Местные искривления
полок балок со стрелками более толщины полки необходимо зафиксировать путем
постановки ребер или продольно установленных пластин (рис. 5.6).

5.18. Усиление
деформированных стенок подкрановых балок в зоне верхних поясов можно выполнить
путем постановки ребер (варианты 5 — 7, рис. 5.7).
Стенки с общими искривлениями, превышающими ограничения, указанные в табл. 3.1,
необходимо усилить одним из следующих способов:

—
при искривлениях 1/100 < f/l £ 1/50 стенки допускается
выправлять нагревом или без нагрева с использованием клиньев (рис. 5.8, варианты 1 — 3); правка без
нагрева допускается только при плавных искривлениях; после правки установить
вертикальные или наклонные ребра жесткости;

—
при искривлениях f/l
> 1/50, а также при волнообразных искривлениях, резких перегибах стенок в
стыках листов и других деформациях стенок необходимо установить наклонные
элементы — раскосы (рис. 5.8,
вариант 4); соединительные прокладки устанавливать через 40 радиусов инерции
сечения элемента усиления.

Рис. 5.8.
Усиление стенки подкрановых балок

5.19. Местные искривления
ребер жесткости в верхней зоне могут вызвать появление трещин в примыкании
ребер к поясам или по сечению, ослабленному отверстиями. Ремонт необходимо
производить постановкой пластин, параллельно ребрам или по аналогии с
вариантами 1, 2, 4, 9 — 12, 14 (рис. 5.7).

Дефекты и
повреждения тормозных конструкций

5.20. Трещины в швах
крепления тормозного настила к подкрановым балкам необходимо зачистить и
заварить вновь. Одновременно в этих же зонах необходимо приварить тормозной
настил к верхним поясам подкрановых балок снизу потолочными швами на участках
трещин, а также на расстоянии 1 — 1,5 м от опор балок; в прочих местах
допускается прерывистый шов.

5.21. Поперечные и другие
трещины в тормозном настиле необходимо зачистить и затем заварить на остающихся
подкладках, обеспечивая максимальный провар. Остающиеся подкладки приварить к
настилу прерывистыми швами катетом 4 мм с шагом 100 мм.

5.22. Дефекты тормозного
настила в виде общих искривлений устранять путем:

— правки, аналогично стенкам подкрановых балок по п. 5.18 с постановкой дополнительных ребер жесткости (см. рис. 5.9, вариант 1);

—
перекрытием деформированной зоны рифленые листом (см. рис. 5.9, вариант 2) с обваркой его по контуру сплошными
швами;

—
вырез и замена дефектных участков новыми с приваркой их к существующему настилу
встык на остающихся подкладках.

5.23. Вырезы и проемы в
тормозном настиле под коммуникации и для других целей должны быть обрамлены
(рис. 5.9,
варианты 3, 4).

Рис. 5.9.
Усиление тормозного настила

5.24. Искривленные
элементы тормозных и вспомогательных ферм, а также вертикальных связей со
стрелками f/l ³
1/200 заменить новыми или установить дублирующие элементы.

Повреждения элементов
узлов крепления

5.25. Разрушения и
несовершенства узлов крепления верха подкрановых балок рекомендуется выполнять
по одному из вариантов, приведенных на рис. 5.10.
Упорные соединительные элементы должны обеспечивать возможность продольных
деформаций верха балок относительно колонн при работах мостовых кранов. Упорные
элементы должны иметь строганые или прокатные (из профильного проката) кромки и
плотное касание. Последнее достигается путем поджатия их клиньями, установку
которых целесообразно предусматривать в готовых деталях, временной затяжкой
болтами или установку клиньев в предусмотренные для этого зазоры.

При толщине полки колонн
менее 16 мм в местах установки упорных планок следует поставить накладки,
предотвращающие местный изгиб полок.

5.26. Регулярные
ослабления и разрушения болтов крепления подкрановых балок между собой
рекомендуется устранить одним из следующих способов:

—
заменить и затянуть болты в нижней зоне балок в пределах 1/3 высоты (мера
временная, повторное подтягивание необходимо через 3 — 7 дней в зонах
интенсивной работы мостовых кранов режимов 7К и 8К);

—
установить под головки и гайки болтов упругие прокладки типа тарельчатых пружин
по ГОСТ 3057-79),
применение шайб «гровера» не эффективно); возможно применение для этой цели
транспортерной ленты, прижатой пластинами;

Рис. 5.10.
Реконструкция узла крепления подкрановых балок к колоннам

—
соединить балки с использованием прокладок и накладок, (см. варианты 1 и 2,
рис. 5.11): применение высокопрочных
болтов обеспечивает более равномерную передачу опорных усилий на колонны;

5.27. Ослабления и
разрушения болтов крепления низа подкрановых балок к колоннам устраняются одним
из следующих способов:

—
закрепить или затянуть болты — временная и малоэффективная мера;

—
установить под болты упругие прокладки (см. рис. 5.12 вариант 1) в виде тарельчатых пружин по ГОСТ 3057-79;
прокладки из транспортерных лент, фторопласта (при эксплуатации конструкций
при температуре не выше +100 °С) и т.п.;

—
закрепить низ балок к колоннам посредством тяжей или длинных болтов (см. рис. 5.12, варианты 2 — 4).

Повреждения
элементов связей и вспомогательных ферм

5.28. Разрушенные фасонки
и стержневые элементы связевых конструкций, а также ослабленные болты
необходимо восстановить по проекту. Крепление вертикальных связей между
подкрановыми балками средних рядов в случае их повреждения можно
реконструировать путем обеспечения возможности независимых деформаций
подкрановых балок по средним рядам колонн.

5.29. При
восстановительном ремонте узлов крепления вспомогательных вертикальных: и
поддерживающих ферм по крайним рядам колонн рекомендуется выполнять на болтах.

5.30. В связевых панелях
подкрановые балки необходимо соединить с колоннами (с целью передачи продольных
тормозных усилий и обеспечения раскрепления колонн из плоскости). Для этого к
нижним поясам подкрановых балок рекомендуется прикрепить листовые элементы,
(см. рис. 1.6, а)
или упоры к верху колонн, (см. рис. 5.13).

Рис. 5.11.
Реконструкция узлов соединения балок между собой.

Рис. 5.12.
Реконструкция узлов опирания балок

Дефекты и
повреждения рельсов и их креплений

5.31. Рельсы с дефектными
участками, трещинами и т.п. (дефекты типов 33 — 37, табл. 3.1) необходимо
заменить новыми. Стыки рельсов, особенно сварные, следует располагать не ближе
чем на 1 — 1,5 м от опор балок.

Допускается временная
эксплуатация рельсов с поперечными трещинами, если обеспечена поперечная
взаимная несмещаемость, например, установкой боковых упоров.

В местах перепадов высот
крановых рельсов необходимо выполнить скос более высокого конца шлифмашинкой с
уклоном 1:10.

Разрушенные швы крепления
крановых рельсов к балкам восстановить. При повторных разрушениях целесообразно
изменить способ крепления рельсов.

6. ЗАМЕНА И ОБЩЕЕ
УСИЛЕНИЕ ПОДКРАНОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

6.1. Необходимость
замены подкрановых конструкций возникает при невозможности их дальнейшей
безопасной эксплуатации, неремонтопригодности в создавшихся условиях, а также в
случае принципиальных изменений условий эксплуатации.

Подкрановые конструкции могут
заменяться полностью или частично новыми при соответствующем обосновании, в том
числе при:

—
увеличении грузоподъемности мостовых кранов и их габаритных размеров, а также
модернизации или усилении конструкций кранов, приводящих к увеличению крановой
нагрузки;

Рис. 5.13.
Реконструкция узлов крепления балок к связевым колоннам.

—
наличии прогрессирующих разрушений в виде трещин;

—
наличии значительного количества дефектов и конструктивных несовершенств,
создающих опасность внезапного разрушения конструкций.

6.2. Временная
эксплуатация подлежащих замене конструкций может быть допущена при разработке и
выполнении мероприятий, исключающих возможность внезапных (хрупких) разрушений
конструкций и аварий мостовых кранов. В некоторых случаях целесообразны:

—
установка страхующих несущих систем;

—
принятие мер по стабилизации трещин;

—
выполнение нетрудоемких местных усилений потенциальных зон разрушений;

—
установка контрольно-сигнальных систем наблюдения за состоянием конструкций.

6.3. При принятии
решения о замене часть существующих конструкций может быть использована, если:

—
выполнена реконструкция подкрановых балок или усиление опасных зон;

—
произведены ремонт и усиление узлов крепления подкрановых конструкций;

—
выполнены мероприятия по снижению местных напряжений в стенках подкрановых
балок (установка низкомодульных прокладок под подошвы рельсов и т.п.) или
другие мероприятия, улучшающие условия работы конструкций.

6.4. Проектная
документация по замене подкрановых конструкций разрабатывается проектными
подразделениями или специализированными организациями после
технико-экономического обоснования ее целесообразности.

6.5. Замена подкрановых
конструкций может выполняться следующими способами:

—
полная замена подкрановых конструкций;

—
замена подкрановых балок с сохранением примыкающих тормозных конструкций,
вспомогательных ферм и смежных подкрановых балок, см. рис. 6.1 (особенности производства работ см. п. 6.8);

—
снятие существующих балок, ремонт, усиление и монтаж этих балок.

Рекомендуется использовать
одну сменную балку, устанавливаемую последовательно взамен снимаемой на ремонт,
поскольку в этом случае качество ремонта может быть существенно улучшено.

Замена неразрезных балок
может выполняться только по проекту, разработанному специализированной
проектной организацией.

Одновременно с балками, как
правило, заменяют крановый рельс и рельсовый крепеж.

6.6. Изготовление и
монтаж новых подкрановых конструкций необходимо выполнять по новой проектной
документации. Допускается использование ранее выполненных рабочих чертежей, в
том числе на стадии НМД, при ревизии и проверке ее в соответствии с
действующими нормами на проектирование, изготовление и монтаж конструкций —
СНиП 2.01.07-87, СНиП 2-23-81*, СНиП III-18-75, СНиП 3.03.01-87.

При разработке проектной
документации и ее ревизии необходимо:

—
учитывать фактические особенности эксплуатации мостовых кранов, в том числе
оговоренные в разделе 1.2;

—
исключать повторения имеющихся конструктивных несовершенств;

—
учитывать фактическую ситуацию и состояние смежных конструкций,
в том числе наличие коммуникаций, стен и оборудования, дефекты и повреждения
смежных конструкций, отклонения положения колонн в опирании балок, в
примыканиях горизонтальных конструкций, включая ребра жесткости и ответные
фасонки, и т.п.;

—
учитывать целесообразность сохранения части тормозных конструкций при условии
устранения в них дефектов и повреждений;

—
обеспечивать безопасное состояние и эксплуатацию каркаса здания во время замены
балок, которые обеспечивают раскрепление колонн и передачу продольных
воздействий;

—
учитывать технологические возможности изготовления, монтажа.

Рекомендуется для кранов
режимных групп 7К, 8К использовать улучшенные конструктивные решения
подкрановых балок (рис. 1.10) и
узлов их крепления (рис. 1.7).

6.7. Для разработки
проектной документации на замену подкрановых конструкций необходимы следующие
исходные данные:

—
полные паспортные данные и общие схемы («габаритки») мостовых кранов;

—
чертежи существующих конструкций колонн, связей, подкрановых конструкций;

—
характеристики условий эксплуатации;

—
результаты обследований, включая данные геодезической съемки.

6.8. В процессе замены
подкрановых конструкций необходимо соблюдать ряд требований и ограничений:

—
исключить возможность подхода мостовых кранов ближе чем на 6 м к заменяемой
балке;

—
исключить работу мостовых кранов в смежных пролетах при замене подкрановых
балок по средним рядам, за исключением условий, оговоренных в п. 6.9;

—
отключить троллеи, открытую электропроводку и опасные коммуникации (или
оградить их);

—
обеспечить подачу конструкций в зону монтажа, подготовить места складирования,
стоянки монтажных кранов, а также доступы к местам крепления блоков и лебедок и
другого монтажного оборудования;

—
исключить работу технологического оборудования, особенно подвижных частей в
монтажной зоне (допускается укрытие и ограждение);

— не
допускаются тепловые, пылевые, химические и другие выделения на зону монтажа;

—
обеспечить освещение и точки подключения сварочного оборудования, лебедок,
кранов и т.п.

6.9. Для обеспечения
сохранности части существующих конструкций и обеспечения неизменяемости каркаса
здания могут быть установлены временные элементы (см. рис. 6.1).

При замене балок по этому
техническому решению перед демонтажем устанавливают уголок вдоль стоек
перильного ограждения, устанавливают временные подкосы снизу или тяжи сверху.
После чего отрезают часть тормозного настила и демонтируют подкрановую балку.
Указанные меры достаточны для обеспечения безопасности нахождения людей на
настиле и обеспечения непрерывной эксплуатации мостовых кранов в смежном
пролете (при соответствующих проверках расчетом и конструктивном оформлении),
кроме того, обеспечивается раскрепление колонн и рам здания из плоскости. Новые
подкрановые балки при этом монтируют с предварительно установленным участком
тормозного настила.

Рис. 6.1.
Замена подкрановых балок

Рис. 6.2.
Усиление подкрановых балок

Рис. 6.2.
Усиление подкрановых балок (окончание)

6.10. Общее усиление
подкрановых балок целесообразно и экономически оправдано при увеличении
нагрузок для кранов легкого и среднего режиме работы (группы режимов 1К — 6К).

6.11. Общее усиление
подкрановых балок может быть выполнено:

—
способом увеличения площади поперечного сечения;

—
изменением конструктивной схемы;

—
способом регулирования усилий (напряжений).

Каждый из этих способов может
применяться самостоятельно или в комбинации с другим (см. рис. 6.2).

6.12. Выбор способа
усиления определяется:

—
общим техническим состоянием подкрановых конструкций и их конструктивными
особенностями;

—
возможностью выполнения работ без остановки производства или во время
технологических перерывов;

—
технологическими возможностями изготовления и монтажа элементов усиления;

—
степенью увеличения нагрузки на подкрановые балки.

6.13. Усиление
увеличением площади сечения балок целесообразно при небольшом увеличении
крановых нагрузок. При значительном возрастании усилий от крановых воздействий
рекомендуются усиления изменением конструктивной схемы, регулированием усилий
или комбинированным способом.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Пособие по проектированию
усиления стальных конструкций (к СНиП
II-23-81*). — М.: Стройиздат, 1989.

2. Романов Е.И. Новые узлы
крепления подкрановых балок к колоннам — Серия: Изготовление металлических и
монтаж строительных конструкций. Вып. 6. 1987. с. 1 … 8.

3. Савелов В.М. Пути
восстановления несущей способности подкрановых балок существующих цехов
металлургических заводов Приднепровья. // Тезисы докладов Всесоюзного семинара
индустриальных технических решений для реконструкции зданий и сооружений
промышленных предприятий. — Макеевский инженерно-строительный институт.
-Макеевка, 1986. с. 28 … 29.

4. А.с. 717244 (СССР).
Узловое соединение подкрановых балок с колонной / Ю.И. Новиков.
Заявл. 01.08.77, № 2513179/29-33; опубл. в Б.И., 1980, № 7.

5. А.с. 732467 (СССР).
Устройство для передачи тормозных сил на колонны здания при перемещении
мостовых кланов / Г.М. Толстобров и В.М. Крючков. Заявл. 10.10.77, №
2546359/29-33; опубл. в Б.И., 1980, № 17.

6. А.с. 950659 (СССР).
Тормозная подкрановая конструкция / С.П. Кулешов и А.И. Конаков. Заявл.
08.05.80, № 2923336/29-11; опубл. в Б.И., 1982, № 30.

7. А.с. 1122794 (СССР).
Узловое соединение подкрановых балок с колонной / Ю.И. Новиков и Ю.Ф. Косенко.
Заявл. 12.10.33, № 3651178/29-33; опубл. в Б.И., 1984, № 41.

8. А.с. 1135868 (СССР). Узел
крепления подкрановой балки к колонне /Р.С. Зекцер и Ю.С. Плишкин. Заявл.
26.01.84 № 3694280/29-33; опубл. в Б.И., 1985, № 3.

9. А.с. 1234148 (СССР).
Способ предотвращения роста трещин в изделии / А.П. Махов, А.И. Конаков и С.П.
Кулешов. Заявл. 20.12.84, № 3827695/25-27; опубл. в Б.И., 1986, № 20.

10. А.с. 1384648
(СССР). Способ усиления имеющего трещину металлического элемента пролетных
строений мостов / В.С. Данков и В.А. Сухарев. Заявл. 21.10.86, № 4136741/29-33;
опубл. в Б.И., 1988, № 12.

11. А.с. 1456488
(СССР). Способ усиления имеющего трещину металлического элемента пролетных
строений мостов / В.С. Данков. Заявл. 09.07.87, № 4280594/29-33; опубл.
в Б.И., 1989, № 5.

12. А.с. 1474230
(СССР). Узел крепления тормозных конструкций разрезных подкрановых балок к
колонне / Б.Д. Бейзерман и В.С. Беркенбист. Заявл. 16.12.86, № 4162024/29-33;
опубл. в Б.И., 1989, № 15.

13. А.с. 1482997
(СССР). Способ усиления имеющего трещину металлического элемента пролетных
строений мостов / В.С. Данков. Заявл. 14.01.87, № 4180880/29-33; опубл. в Б.И.,
1989, № 20.

14. А.с. 1502683
(СССР), Способ усиления имеющей трещину в стенке металлической
мостовой балки / В.С. Данков и С.К. Каневский. Заявл. 14.04.87, №
4229627/29-33; опубл. в Б.И., 1989, № 31.

15. Конаков А.И., Махов А.П. Отказы и
усиление строительных металлических конструкций // Обзорн. информ. ВНИИИС
Госстроя СССР. Сер. 8, 1981. Вып. 4.

ПРИЛОЖЕНИЕ
1

РЕЖИМ РАБОТЫ
ПОДКРАНОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

В соответствии с ГОСТ 24546-82
режим работы кранов определяется по величине комплексного показателя , где Q — номинальная грузоподъемность крана; Q_i — средняя масса груза, перемещаемого краном с числом циклов C_i за срок службы крана; . В таблице П.1.1 приводятся данные о
группах режимов работы кранов в зависимости от значений С_т и К_р.

Таблица
П.1.1

В таблице П.1.2 приводятся
ориентировочные сведения о режимах работы кранов в зданиях производств черной и
цветной металлургии. Указанные сведения являются усредненными для группы
одноименных цехов и в каждом конкретном случае могут уточняться с учетом
специфики производственного процесса путем проведения экспериментальных
исследований с привлечением специализированных организаций.

Таблица
П.1.2.

Режим работы подкрановых конструкций

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

МАТЕРИАЛ ПОДКРАНОВЫХ
КОНСТРУКЦИЙ И ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ ДЛЯ РЕМОНТНО-ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ

1. Эксплуатируемые
подкрановые конструкции были изготовлены в разное время из сталей тех марок,
которые выпускались промышленностью и использовались в соответствии с имевшими
в период строительства требованиями норм проектирования.

В таблицах П.2.1 и П.2.2 приведены данные о
действовавших в различные периоды стандартах на малоуглеродистую и
низколегированную сталь, а в таблице П.2.3 — о
нормах проектирования.

Таблица
П.2.1

Стандарты на малоуглеродистую
сталь

(по состоянию на
01.01.90)

Таблица
П.2.2

Стандарты на низколегированную сталь

(по
состоянию на 01.01.90 г.)

Таблица
П.2.3.

Технические условия и нормы проектирования, по которым
осуществлялось проектирование подкрановых конструкций (по состоянию на 01.01.90
г.)

2. Материалы для ремонтов
подкрановых конструкций должны обладать повышенными пластическими
характеристиками и иметь, как правило, прочность не ниже основного материала
конструкций.

3. Для ремонтов конструкций
из малоуглеродистых марок сталей используется сталь ВСт3пс5-2(1,2) по ТУ
14-1-3023-80 и ВСт3сп5 по ГОСТ 380-71.
Для ремонтов конструкций из низколегированной стали прочностью до 430 МПа —
сталь 09Г2-12 гр.2(1), 09Г2С-12 гр.2(1) по ТУ 14-1-3023-80, допускается сталь
09Г2-12 по ГОСТ 19282-73.
Применение сталей ВСт3кп по 2, 4, 6; 10Г2С1 и 14Г2 допускается только для
вспомогательных элементов типа ребер жесткости.

При использовании стали по ГОСТ 27772-83
рекомендуются марки С255 и С285, а также марки С345 третьей категории.

Все стали, применяемые для
ремонтов, должны иметь сертификат или пройти полную проверку для подтверждения
их качества.

4. Для ручной дуговой сварки
следует применять электроды по ГОСТ 9467-75 и ГОСТ 9466-75
типов Э-42А, Э-46А, Э-50А, марок УОНИ-13/45, УОНИ-13/55.

Каждая партия электродов,
применяемых для ремонтов, должна иметь сертификат, технические условия или
паспорт.

5. Все материалы, применяемые
для ремонтов подкрановых конструкций, должны подвергаться входному контролю соответствия
их качества по документам.

В основных элементах балок не
допускается расслоение, плены в виде тонких отслоений, случайные выхваты,
ожоги, зарубки, риски, особенно перпендикулярно действию силовых потоков.

Электроды должны перед
употреблением подвергаться термической обработке в соответствии с этикетками на
пачках. Все электроды подлежат внешнему осмотру и отбраковке.

ПРИЛОЖЕНИЕ
3

ПЕРИОДИЧНОСТЬ ОСМОТРОВ
И ОБСЛЕДОВАНИЙ ПОДКРАНОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

1. Текущие осмотры и общие
периодические осмотры подкрановых конструкций производятся в соответствии с
разделом 2 ОРД 00 000 89 МинЧермета СССР.

2. Периодичность текущих
осмотров осуществляется в зависимости от режима работы кранов в соответствии с
табл. П.3.1.

Таблица
П.3.1

3. Общие периодические
осмотры производятся два раза в год (весной и осенью).

4. Обследования подкрановых
конструкций проводятся в соответствии с разделом 3 ОРД 00 000 89 МинЧермета
СССР.

5. Рекомендуемая
периодичность обследований подкрановых конструкций приведена в табл. П.3.2.

Таблица
П.3.2

ПРИЛОЖЕНИЕ
4

РЕКОМЕНДУЕМЫЙ ТОК ДЛЯ
РУЧНОЙ СВАРКИ РАЗЛИЧНЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ

ПРИЛОЖЕНИЕ
5

ВАРИАНТЫ РЕКОНСТРУКЦИИ
УЗЛОВ КРЕПЛЕНИЯ ПОДКРАНОВЫХ БАЛОК К КОЛОННАМ

Рис. П5.1

Рис. П5.2.

Рис. П5.3

Рис. П5.4

Рис. П5.5.

РОССИЙСКОЕ
АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ЭНЕРГНИКИ
И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ « ЕЭС РОССИИ «

РУКОВОДСТВО
ПО РЕМОНТУ АРМАТУРЫ
ВЫСОКИХ ПАРАМЕТРОВ

РД
153-34.1-39.603-99

ОРГРЭС

Москва 2000

Разработано Открытым
акционерным обществом «Фирма по наладке, совершенствованию технологии и
эксплуатации электростанций и сетей ОРГРЭС»

Исполнитель В.Б. КАКУЗИН

Утверждено Департаментом стратегии развития и
научно-технической политики РАО «ЕЭС России» 16.12.99

Первый
заместитель начальника А.П. БЕРСЕНЕВ

Содержание

РУКОВОДСТВО ПО РЕМОНТУ АРМАТУРЫ ВЫСОКИХ ПАРАМЕТРОВ

РД 153-34.1-39.603-99

Вводится в действие с 01.11.2000

ВВЕДЕНИЕ

Одним из важнейших элементов,
определяющих эксплуатационную надежность и экономичность работы энергетического
оборудования, является трубопроводная арматура. Особенно высокие требования
предъявляются к арматуре, работающей на энергетических установках высокого
давления (р_р ≥ 9,8 МПа, t ≥ 540°С). Опыт эксплуатации энергооборудования показывает, что
большое количество отказов арматуры вызывается низким качеством ее эксплуатации
и ремонта. На многих ТЭС отсутствуют не только технологические карты ремонта
арматуры, но и чертежи общих видов. Ремонтный персонал ТЭС не имеет данных о
материалах, из которых изготовлены подлежащие ремонту детали.

В настоящем
Руководстве рассматриваются вопросы ремонта арматуры на параметры:

ПАР	ВОДА
Давление рр , МПа ( кгс / см 2 )	Температура t , °С	Давление р р , МПа ( кгс / см2 )	Температура t , °С
9,8 (100) 13,7 (140) 25,0 (255)	540(510) 560 545	18,1 (185) 23,5 (240) 37,3 (380)	215 250 280

В Руководстве
приведены рекомендации по организации ремонта арматуры, технологические указания
по восстановлению деталей, материалы, из которых должны изготавливаться детали
арматуры, их прочностные характеристики и режимы механического, термического и
химико-термического упрочнения.

С выходом настоящего
Руководства утрачивает силу «Руководство по ремонту пароводяной арматуры
(фланцевой) на параметры пара: р_р = 140 кгс/см², Т_р = 570 °С; р _р = 100 кгс/см²_, Т_р = 540°С; р _р — 100 кгс/см², Т_р = 510°С» (М.: СПО
ОРГРЭС, 1976).

1. МАТЕРИАЛЫ ДЕТАЛЕЙ АРМАТУРЫ

Детали арматуры по условиям
работы можно объединить в следующие основные группы:

— корпусные: корпус и крышка;

— шток (шпиндель);

— детали затвора и
регулирующего органа: тарелка, золотник (плунжер, шибер) и седло;

— крепежные изделия: шпильки,
гайки;

— резьбовые пары;

— сальниковые уплотнения.

Различные условия работы
обуславливают предъявление различных требований к различным группам деталей.
Наиболее высоки требования к деталям затворов и регулирующих органов,
эксплуатационная надежность которых решающим образом определяет качество
регулирования.

Условия работы деталей
затворов зависят главным образом от температуры, давления, скорости потока и
состава регулируемой среды, конструктивного исполнения и места установки
арматуры в схеме энергоблока.

В пусковой период работы
энергоустановок уплотнительные поверхности деталей затворов подвергаются
воздействию грата, шлака, окалины и других твердых частиц, несущихся вместе с
потоком среды. При нестационарных режимах работы во время пусков и остановов
теплосилового оборудования элементы затворов испытывают отрицательно
действующие периодические перепады температуры (теплосмены), достигающие 250 —
350°С. Одной из причин преждевременного выхода из строя регулирующих или
запорно-регулирующих органов является эрозионное повреждение элементов
проточной части. Характер и интенсивность износа зависят от перепада давлений
на регулирующих органах, геометрии проточной части и эрозионной стойкости
материала деталей, испытывающих кавитационное воздействие потока среды.

Для регулирующей арматуры
игольчатого типа характерен износ в виде щелевой эрозии плунжера и седла, для
шиберной — в виде эрозии и задирания поверхности шибера и седла, для поворотной
— в виде щелевой и ударной эрозии золотников. Опыт эксплуатации показал, что
арматура, работающая на перегретом паре, меньше подвергается эрозии, чем
арматура, работающая на воде или влажном паре. Степень эрозионного износа
деталей проточной части тем больше, чем выше перепады давлений.

1.1. Корпусные детали (корпус, крышка)

Наиболее нагруженные и
ответственные детали арматуры, образующие полость, внутри которой протекает
транспортируемая среда, воспринимают значительные напряжения от внутреннего
давления среды, теплосмен, компенсационных усилий со стороны трубопроводов
(растяжения, сжатия, кручения), т.е. работают в условиях сложного напряженного
состояния. Поэтому материал корпуса и крышки должен обладать достаточной
жаропрочностью, высоким сопротивлением теплосменам, однородностью структуры по
всему объему и ее устойчивостью в заданном диапазоне рабочих температур, требуемым
уровнем механических и технологических характеристик. Материал корпусных
деталей, которые подлежат соединению с трубопроводом, должен обладать хорошей
свариваемостью. Его состав и свойства должны соответствовать стали сопряженных
трубопроводов. Материал не должен быть склонен к межкристаллитной коррозии
(МКК) при длительном воздействии транспортируемой среды.

Исходными данными при выборе
материалов для корпусов являются параметры среды. По соответствующим стандартам
в зависимости от температуры определяется тип стали и границы ее использования.
Область применения сталей отечественных марок регламентируется ГОСТ
356-80 [1].

Выбор материалов для
изготовления корпусных деталей производится заводами-изготовителями исходя из
параметров среды, при которых они будут эксплуатироваться. При этом учитываются
не только прочностные характеристики материалов в исходном состоянии, но и их
изменение в процессе длительной эксплуатации при рабочих температурах.

Для ремонтного персонала
информация о свойствах материалов, из которых изготовлены корпусные детали,
определяет выбор марок электродов, применяемых для приварки арматуры к
трубопроводу или устранения возможных дефектов.

Длительное время для
изготовления корпусов арматуры с условным проходом до 100
мм заводы-изготовители применяли стальные поковки, а
начиная со 100 мм
— стальное литье. В последние годы использование стального литья для
изготовления корпусов арматуры сократилось. Чеховский завод
«Энергомаш» (ЧЗЭМ) для изготовления водяной арматуры с условным
проходом до 225 и паровой до 200
мм применяет штампосварные и кованые корпуса.

Прочностные характеристики
материалов, применяемых ЧЗЭМ для изготовления корпусных деталей, приведены в
табл. 1.

Таблица 1

Прочностные характеристики материалов, применяемых для
изготовления корпусов арматуры

Марка стали	Предельная температура, ºС	Предел текучести, σ02, кгс/мм2 (МПа)	Временное сопротивление разрыву, σв кгс/мм2 (МПа)	Ударная вязкость a к ( KCU ), кгс м/см2 (Дж/см2)	Твердость, НВ
25Л	≤ 425	≥ 24 (235)	≥ 45 (441)	≥ 4 (39,2)	124-151
20ГСЛ	≤ 450	≥ 30 (294)	≥ 55 (539)	≥ 3 (29,4)	—
20ХМФЛ	≤ 540	≥ 32 (314)	≥ 50 (490)	≥ 3 (29,4)	159-223
15Х1М1ФЛ	≤ 570	≥ 32 (314)	≥ 50 (490)	≥ 3 (29,4)	159-223
20	≤ 425	≥ 25 (245)	≥ 42 (412)	—	—
15ГС	≤ 450	≥ 30 (294)	≥ 50 (490)	≥ 6 (58,8)	—
15Х1М1Ф	≤ 570	≥ 32(314)	≥ 50 (490)	≥ 5 (49)	—

1.2. Штоки (шпиндели)

Шток
(шпиндель) работает в
условиях постоянного или периодического трения при высоких тепломеханических
нагрузках, подвергается различного рода напряжениям сжатия, изгиба, кручения,
находится в контакте с сальниковой набивкой и резьбовой втулкой ходового узла.
Для штоков должна выбираться сталь, имеющая высокое сопротивление релаксации,
стабильные механические свойства, достаточную жаростойкость, высокую
коррозионно-эрозионную стойкость. Кроме того, во время перемещения штока его
цилиндрическая поверхность не должна задираться при удельной нагрузке до 4
кгс/мм². Для исключения электролитической коррозии штока (шпинделя)
в зоне сальниковой камеры необходимо выбирать такое сочетание материалов штока
и крышки (в которой находится сальник), которое обеспечивало бы минимальную
разность потенциалов. Экспериментально установлено,
что при разности их потенциалов от 30 до 40 мВ и сопротивлении набивки
от 200 до 400 Ом электролитическая коррозия не возникает.

Материалы, применяемые для
изготовления штоков (шпинделей) арматуры различного функционального назначения,
приведены в табл. 2.

Таблица 2

Прочностные
характеристики материалов, применяемых для изготовления штоков (шпинделей)

Арматура	Рабочая среда	Прочностные характеристики
Материал ( сталь ), ГОСТ , защитное покрытие	Предел текучести , σ0.2 кгс / мм2 ( МПа )	Временное сопротивление на разрыв σ в, кгс / мм2 ( МПа )	Ударная вязкость a к ( KCU ), кгс — м / см 2 ( Дж / см2 )
Вентили	Вода	30X13, ГОСТ 5632-72 [12]	≥ 70 (686)	≥ 90 (882)	≥ 5 (49,0)
Пар	25 Х1МФА , ГОСТ 20074-83 [22], химическое никелирование	≥ 68 (667)	≥ 83 (814)	≥ 6 (58,8)
Задвижки	Вода	38 Х 2 МЮА , ГОСТ 4543 -71 [ 10]. а нтикоррозионное азотирование	≥ 85 (883)	≥ 100 (980)	≥ 9 (88,2)
Пар	25 Х 2 М 1 ФА , ГОСТ 20072-74 [21]	≥ 68(667)	≥ 83 (814)	≥ 6 (58,8)
Регулирующие клапаны	Вода , пар	38 Х 2 МЮА , ГОСТ 4543-71 [ 10], антикоррозионное азотирование	≥ 85 (883)	≥ 100 (728)	≥ 9 (88,2)
14 Х 17 Н 2, ГОСТ 5632-72 [12]	≥ 85 (883)	≥ 110 (1078)	≥ 5 (49,0)
Х 35 БТ , ТУ 14.1.1.272-72	≥ 50 (490)	≥ 75 (728)	≥ 6 (58,8)
21 Х 14 М 2 БФ , ТУ 14.1.4621-88	≥ 87,5 (858)	≥ 105 (1029)	—
25 Х 2 М 1 Ф , ГОСТ 20072-74 (21)	≥ 68 (667)	≥ 83	≥ 6 (58,8)

Опыт эксплуатации показал, что получившие
наибольшее распространение для изготовления штоков (шпинделей) стали 25Х2М1Ф и
38Х2МЮА имеют низкую коррозионную стойкость. Сталь 38Х2МЮА характеризуется
коррозионной стойкостью 4 — 5 баллов по десятибалльной шкале, что соответствует
уносу материала 0,06 мм/год на рабочих режимах, сталь 25Х2М1Ф характеризуется
коррозионной стойкостью 6 — 7 баллов, что соответствует уносу материала 0,42
мм/год. В связи с этим на многих ТЭС при ремонтах арматуры штоки (шпиндели) из указанных
выше марок стали заменяются штоками, изготовленными из жаропрочных титановых
сплавов, характеризующихся коррозионной стойкостью 1 балл, что соответствует
уносу материала менее 0,01 мм/год. Титановые сплавы имеют высокие прочностные
характеристики, Так, сплав ВТ9 имеет временное сопротивление разрыву σ_в,
равное 110 кгс/мм², предел текучести σ _0,2 равен
98 кгс/мм². Опыт эксплуатации штоков из титановых сплавов
показывает, что они практически не подвергаются коррозии в зоне контакта с
сальниковой набивкой.

1.3. Детали затвора (тарелки, седла) и
регулирующего органа

Детали затвора и
регулирующего органа —
наиболее ответственные узлы арматуры, определяющие ее эксплуатационную
надежность. Исходя из условий работы арматуры ТЭС материалы уплотнительных поверхностей
деталей затворов должны удовлетворять следующим основным требованиям:

быть стойкими против
эрозионного разрушения в условиях щелевого и ударного воздействия потока среды
и иметь эрозионную стойкость не ниже аустенитной стали 12Х18Н10Т;

обладать высокой стойкостью
против задирания поверхности контакта при возникновении в рабочих условиях
удельных нагрузок в пределах 60 — 150 МПа, определяемых выбранными материалами,
типоразмерами и конструктивными особенностями арматуры;

иметь твердость уплотнительной
поверхности 38-48 HRC
при температуре 20 °С и 35-45 HRC при рабочих температурах;

обладать минимальным
коэффициентом трения между уплотнительными элементами;

быть стойкими против общей
коррозии в рабочих условиях на уровне стали 12Х18Н10Т;

обладать стойкостью против
межкристаллитной коррозии;

иметь высокую стойкость
против «схватывания» при закрытом положении затвора в рабочих
условиях;

сохранять структурную
стабильность в процессе длительной выдержки (не менее 10000 ч) при рабочих
температурах;

иметь хорошие технологические
свойства при механической обработке и шероховатость уплотнительной поверхности
не ниже R_a = 0,16 мкм.

В основе выбора должны лежать
возможности максимального использования тех свойств материалов, которые для
затворов данной конструкции арматуры и конкретных условий их работы являются
наиболее важными. Одновременно необходимо учитывать экономические и
технологические показатели применяемых материалов и способы изготовления
уплотнительных элементов.

В настоящее время основной способ
изготовления уплотнительных поверхностей деталей затвора — наплавка твердыми
сплавами.

В зависимости от условий
работы арматуры (в запорной — стойкость против образования задиров и
схватывания между уплотнительными парами; в регулирующей — стойкость против
ударной и щелевой эрозии, в предохранительной — теплосмены и т.п.) применяются
следующие марки электродов: ЦН-6 (в модификациях ЦН-6М и ЦН-6Л) типа
ЭН-0Х17Н7С5Г2-30, ЦН-12 (в модификации ЦН-12М) типа ЭН-1Х16Н8М6С5Г4 и ЦН-2 типа
ЭН-У18К62Х30В5С2-40 по ГОСТ
10051-75 [17].

За рубежом для наплавки
уплотнительных поверхностей применяются в основном стеллиты, содержащие до 60%
кобальта. Отечественными аналогами кобальтовых стеллитов являются электроды
ЦН-2 ( ГОСТ
10051-75 [17])
— при наплавке с помощью электросварки и сплав ПР-ВЗК ( ГОСТ 21449-75 [25])
— при газовой наплавке.

С развитием способа
плазменно-дутовой наплавки ЧЗЭМ для наплавки уплотнительных поверхностей седел
и тарелок запорных задвижек начал применять в виде гранулированных порошков
сплавы на основе никеля, легированные кремнием и бором, ПГ-ХН80СР2 и ХН80СР3 ( ГОСТ-21448-75 [24]).
Химический состав и твердость уплотнительных поверхностей деталей затвора,
наплавленных указанными выше материалами, приведены в табл. 3.

Из наплавочных износостойких
материалов наибольшее распространение при производстве и ремонте арматуры
получили электроды ЦН-6Л. Получаемый при наплавке этими электродами сплав
0Х17Н8С6Г технологичен, имеет малую склонность к растрескиванию в процессе
наплавки и при резких изменениях температуры в процессе эксплуатации, при
температуре около 500 и выше 600 ⁰С термически упрочняется с
повышением твердости выше нормируемого предела. Это свойство наплавленного
металла положительно влияет на его противозадирную стойкость при сухом трении.

При наплавке уплотнительных
поверхностей электродами ЦН-12М получается сплав 13Х16Н8М6С5Г4Б. Наплавка этими
электродами производится с предварительным и сопутствующим подогревом до 500°С.
Сразу после наплавки производится отпуск в течение 1 ч (при температуре
700-900°С — для перлитных сталей и 800-900°С — для аустенитных) с последующим
замедленным охлаждением. Наплавленный металл обладает высокой твердостью при
рабочих температурах, устойчив против общей и межкристаллитной коррозии
применительно к условиям работы пароводяной арматуры. Однако электроды ЦН-12М
менее технологичны, чем ЦН-6Л, наплавленный ими сплав имеет склонность к
растрескиванию и пониженную термостойкость.

Таблица 3

Материалы уплотнительных
поверхностей арматуры

Марка сплава	Содержание элементов, %	Твердость HRC	Предельная Температура c реды, º C
C	Si	Mn	Cr	Ni	Мо	Со	Fe	W	B
ЦН-6Л	0,05-0,12	4,8-6,4	1,0-2,0	15,0-18,0	7,0-9,0	—	—	Основа	—	—	28-37	540
ЦН-12	0,08-0,18	3,8-5,2	3,0-5,0	14,0-19,0	6,5-10,5	0,5-1,2	—	Основа	—	—	38-50	600
ЦН-2	1,6-2,2	1,5-2,6	—	26,0-32,0	—	—	59-65		4,0-5,0	—	40-50	600
ПГ-СР2	0,2-0,5	2,0-3,0	—	12,0-15,0	Основа	—	—	≤ 5	—	1,5-2,1	38-43	600
ПГ-СРЗ	0,4-0,7	2,5-3,5	—	26,0-32,0	Основа	—	—	≤ 5	—	2,0-2,8	47-52	600
ПР-ВЗК	1,0-1,3	2,0-2,7	—	28,0-32,0	0,5-2,0	—	Основа	≤ 2	4,0-5,0	—	≥ 40	585

Коррозионная и
эрозионная стойкость относительно стали 12Х18Н10Т уплотнительной поверхности,
наплавленной электродами ЦН-6Л, равна 0,9; электродами ЦН-12 — 1,01;
электродами ЦН-2 — 1,44; порошком ХН80СРЗ — 4,5.

В условиях периодических
теплосмен (нестационарный режим работы) образование трещин на уплотнительных
поверхностях, наплавленных электродами ЦН-12М, — происходит через 25 теплосмен,
электродами ЦН-2 — через 750, электродами ЦН-6Л — через 1000, сплавом ХН80СРЗ —
через 1250 теплосмен. Трещины образуются преимущественно в зоне сплавления,
переходя в наплавленный металл.

Для устранения явления
коробления уплотнительных поверхностей в процессе эксплуатации необходимо,
чтобы коэффициенты линейного расширения наплавленного слоя и основного металла
были близкими по значению. Для этого при наплавке углеродистых и перлитных
сталей необходимо наплавить подслой аустенитными электродами ЦТ-1 или ЭА-395/9.

При изыскании и выборе
материалов для уплотнительных поверхностей затворов, штоков и других элементов
арматуры, работающих в условиях скоростного потока среды, необходимо
пользоваться экспериментальными данными по их относительной эрозионной
стойкости.

Коэффициент эрозионной
стойкости K _h определяется как отношение усредненных
значений глубины эрозионного износа образцов из исследуемых материалов и
эталонных образцов из стали 12Х18Н10Т, уровень эрозионной стойкости которой в отечественном
энергетическом арматуростроении принят за единицу.

Рекомендуемые
значения относительной эрозионной стойкости материалов в зависимости от
скорости воды при непрерывном ударном действии потока и твердости материала
приводятся ниже:

Скорость воды, м/ c	30 — 50	50 — 100	Более 100
Эрозионная стойкость К h	0,25	0,50	0,75
Твердость более	250	250	300

Так как одной из
основных причин эрозионного разрушения проточной части арматуры является
кавитационное воздействие потока среды, каждый регулирующий орган должен
проверяться на возможность возникновения кавитации в процессе дросселирования в
нем рабочей среды. Однако при этом К_с как критерий кавитации не
зависит от свойства материалов элементов проточной части. Поэтому наряду с
перепадом давлений, при котором возникает кавитация, ∆р_кав,
определяемым по коэффициенту начала кавитации, важное значение приобретает
перепад давлений ∆р_эр, при превышении которого возможен
эрозионный износ материалов проточной части. Значение ∆р_эр
(МПа) рекомендуется оценивать по эмпирической формуле

∆р_эр = 4,0 К _h .

Значения К _h для некоторых сталей и наплавочных
сплавов, применяемых для изготовления деталей проточной части
дроссельно-регулирующей арматуры, приведены в табл. 4 и на рисунке.

Значения К _h электродуговых наплавок , сталей
и титановых сплавов

Таблица 4

Данные для
оценки эрозионной стойкости материалов деталей проточной части регулирующих
органов

Деталь проточной части	Материал , ГОСТ	Коэффициент эрозионной стойкости К h относительно стали 12 Х 18 Н 10 Т	Перепад давлений ∆рэр , МП a
Корпус , патрубки , седло , шибер	Сталь 25, ГОСТ 1050-88 [3]	0,0055	0,022
Сталь 25 Л , ГОСТ 977-88 [2]	0,0055	0,022
Сталь 20, ГОСТ 1050-88 [3]	0,0056	0,022
Шток , плунжер ( золотник ), седло	Сталь 30X13, ГОСТ 5949-75 [13]	0,258	1,0
Шток	Сталь 14 Х 17 Н 2, ГОСТ 5949-75 [13]	0,74	2,95
Уплотнительные поверхности седла и плунжера ( шибера )	Сплав на основе никеля ХН 80 СР 2 Сплав на основе железа ЦН -6	0,83	3,32
0,90	3,6
Корпус , патрубки , шток , плунжер ( шибер ), седло , защитные рубашки	Сталь 12X18 Н 1 ОТ , ГОСТ 5949-75 [13]	1,0	4,0
Уплотнительные и контактные поверхности затвора , плунжер	Сплав на основе железа ЦН -12 Сплав на основе кобальта ЦН -2	1,12	4,5
1,44	5,75
Корпус , патрубки , шток	Сплав на основе титана ТВ -1	2,44	9,75

Основываясь на
известных значениях K_h для каждого материала, а также допустимых
перепадах давлений, необходимо оценивать пригодность этих материалов для
конкретных условий.

Значение ∆ р_эр должно определяться по
материалу детали проточной части, имеющему минимальный коэффициент эрозионной
стойкости К _h . Такой подход позволяет экономически обоснованно подбирать
материалы деталей затворов. При низких значениях ∆р_эр
поверхности деталей подлежат защите. Это касается прежде всего корпусов водяной
арматуры, изготовленных из углеродистой стали 25. Участки проточной части за
сужением в затворе всех без исключения регулирующих органов с корпусами,
изготовленными из материалов с пониженной эрозионной стойкостью, подлежат
упрочнению путем нанесения эрозионно-стойких наплавок (например, электродами
ЭА-395/9), установки защитных рубашек и т.д. В арматуре, допускающей работу при
противоположных направлениях течения среды, должна быть предусмотрена защита
всей проточной части.

Выбор регулирующих органов
для конкретных условий работы с учетом кавитационных характеристик и эрозионных
свойств материалов деталей проточной части позволяет существенно повысить
надежность и увеличить срок службы энергетической арматуры ТЭС.

1.4. Крепежные изделия

Крепеж должен обеспечить
высокую плотность прилегания уплотнительных плоскостей фланцевых соединений.
Контактное давление во фланцевом соединении ориентировочно должно быть в 3 раза
выше давления среды. Болты и шпильки подвергаются действию высоких
растягивающих и изгибающих напряжений. Резьба болта, шпильки и гайки работает
на срез. Температура болтов, шпилек и гаек может достигать 400°С.

Рекомендации по выбору
материала крепежа в зависимости от температуры и условного давления приведены в
табл. 5. Механические свойства материалов болтов и шпилек выбираются с учетом
обеспечения необходимого контактного давления во фланцевом соединении.
Обязательным требованием является близость значений коэффициентов линейного
расширения материалов фланца и крепежа.

Гайки следует изготавливать
из материала того же класса, что и шпильки (болты). Твердость гаек должна быть
ниже твердости шпилек не менее чем на 12 ед. по Бринеллю. Материал крепежа
должен обладать высокой сопротивляемостью к хрупким разрушениям и малой
чувствительностью к концентраторам напряжений. При применении крепежа из
нержавеющих хромистых и хромоникелевых аустенитных сталей необходимо учитывать
склонность этих материалов к задиранию в резьбовых соединениях.

Таблица 5

Материалы крепежных изделий

Марка стали	ГОСТ	Предельные параметры	Назначение
Температура t ,0 C	Условное давление, МПа
20	1050-88 [3]	400	4-10	Гайки
30; 40; 50	10702-78 [18]	425	Шпильки
35Х;40Х	4-20	Гайки
ЗОХМА ; 35 ХМ	4543-71 [10]	450	Шпильки
510	Гайки
20X13	18968-73 [20]	450	Не ограничено	Шпильки
25 Х 2 М 1 Ф	20072-74 [21]	510	Гайки
540	Шпильки
25 Х 2 М 1 Ф	20072-74 [21]]	535	Гайки
565	Шпильки
15 Х 111М Ф 20 Х 12 ВМБФР	18968-73 [20]	560	Гайки
20 Х 1 М 1 Ф 1 ТР ( ЭП 182)	20072-74 [21]	560	Шпильки
Гайки
Шпильки
Гайки
Шпильки
Гайки , шпильки

1.5.
Резьбовые пары

Для изготовления резьбовых
втулок винтовых ходовых узлов арматуры, преобразующих вращательное движение привода
в поступательное перемещение штока, на отечественных арматурных заводах
применяются марганцовистые и алюминиевые бронзы марок Бр АЖМц 10-3-1,5 и Бр АЖ
9-4. Опыт эксплуатации показывает, что из-за низких прочностных характеристик
указанных бронз происходит интенсивный износ резьбы, приводящий к появлению
больших люфтов в цепи управления регулирующими клапанами. В связи с этим
заслуживает внимания применение для изготовления резьбовых втулок оловянистых
бронз марок Бр ОФ10-1 и Бр ОФ7-0.02. Как показали исследования, при сухом
трении долговечность пары шпиндель — резьбовая втулка при применении втулки из
Бр ОФ7-0.02 в 5 раз выше, чем при применении для этой цели Бр АЖМц 10-3-1,5.

1.6. Сальниковые уплотнения

До 1994
г. на большинстве ТЭС в сальниковых уплотнениях арматуры
применялись набивки, изготовленные на базе асбеста по ГОСТ 5152-84 [5]. Наибольшее распространение на ТЭС имели
сальниковые набивки марок АГ, АГИ и АС, изготавливающиеся в виде плетеного
шнура квадратного сечения. Набивки марок АГ и АГИ допускают применение в
арматуре, работающей на рабочей среде с давлением до 35 МПа и температурой до
565°С, набивка АС допускает применение в арматуре, через которую протекает
среда с давлением 4,5 МПа и температурой до 400°С. Кроме того, для уплотнения штоков
арматуры применяются прессованные кольца марки АГ-50, содержащие 50% графита,
45% асбеста и 5% алюминиевой пудры. В связи с тем, что обеспечение ТЭС набивкой
осуществлялось неудовлетворительно на многих электростанциях, набивка АС
использовалась для уплотнения арматуры, работающей на перегретом паре с
температурой 550°С. При такой температуре происходит выгорание хлопковых
составляющих набивки, вследствие чего уплотнение теряет герметичность.
Набивочные кольца марки АГ-50 имеют хорошие уплотняющие свойства, но мало
технологичны: при хранении, транспортировке и монтаже кольца ломаются, в
процессе длительной эксплуатации происходит их спекание, что при последующих
ремонтах требует больших трудозатрат для их удаления.

За рубежом уже давно
отказались от уплотнения арматуры с помощью асбестосодержащих набивок:
во-первых, из-за низких уплотняющих свойств и большого коэффициента трения, а
главное, из-за канцерогенных свойств. На смену им пришли сальниковые уплотнения
из терморасширенного графита и фторопласта, практически полностью заменившие
асбестосодержащие изделия на тепловых и атомных электростанциях. Набивки из
терморасширенного графита сочетают в себе свойства природного графита с
упругостью и пластичностью, приобретаемыми в процессе специальной химической и
термической обработки. Терморасширенный графит не стареет, не затвердевает, не
изменяется в процессе длительной эксплуатации. Он особенно эффективен при
высокой температуре и давлении. Перечисленные выше свойства обеспечивают
существенные преимущества сальниковых уплотнений с кольцами из
терморасширенного графита по сравнению с набивками из асбестосодержащих
материалов:

сохранение упругости при
любых условиях эксплуатации;

возможность работы при
высоких значениях температуры и давления (40 МПа и 560°С);

высокая износостойкость;

количество циклов на отказ не
менее 10000;

отсутствие необходимости
дополнительной подтяжки уплотнения в процессе эксплуатации;

минимальный износ штока;

допустимое многократное
повторное использование колец при разборке и сборке арматуры;

практическое отсутствие
коррозии штоков;

отсутствие необходимости разборки арматуры
для установки колец, допустимость разрезки колец на две части без потери
эксплуатационных характеристик.

Практически аналогичными
свойствами обладают кольца, изготовленные из гидрофобного графита. В связи с
низким коэффициентом трения применение уплотнений из этого материала особенно
эффективно в регулирующей арматуре.

В табл. 6 приведены
технические характеристики уплотнительных колец, поставляемых различными фирмами.

Длительная эксплуатация
арматуры с уплотнениями из терморасширенного и гидрофобного графита на большом
количестве ТЭС показала высокие эксплуатационные качества этих уплотнений.

В настоящее время ЧЗЭМ провел реконструкцию
всей выпускаемой арматуры под применение сальниковых колец из терморасширенного
графита. В руководствах по эксплуатации отдельных видов арматуры завод приводит
значения усилия затяжки сальниковых уплотнений, обеспечивающих их
герметичность.

Для возможности применения сальниковых
колец в установленной на ТЭЦ арматуре старых выпусков необходимо торцы
грундбуксы и кольца сальника выполнить плоскими без скосов под 15 ⁰ .
Зазоры между штоком (шпинделем) и сопрягаемыми с ним кольцом сальника и
грундбуксой не должны превышать 0,02 S , где S — ширина
сальниковой камеры. Чистота поверхности штока в зоне контакта с сальниковой
набивкой должна быть не хуже 0,16.

Для обеспечения герметичности
сальникового уплотнения в сальниковую камеру достаточно уложить 4-5
уплотнительных колец. В этом случае высота уплотнительного комплекта меньше
глубины сальниковой камеры, поэтому для возможности набивки сальникового
уплотнения в сальниковую камеру под набивку следует установить промежуточную
втулку из стали 30X13, высота которой зависит от глубины сальниковой камеры.

Таблица 6

Перечень
предприятий, поставляющих уплотнительные кольца из терморасширенного и
гидрофобного графита и углеродного волокна

Организация, предприятие	Почтовый адрес, телефон	Технические условия на поставку	Краткая характеристика уплотнительных колец
Обозначение	Наименование	Плотность г/см3	Зольность %	Траб, °С	р раб, МПа
АОЗТ «УНИХИМТЭК»	117607, Москва, Мичуринский просп., д. 31, корп. 5; тел. 932-68-05	ТУ 5728-002-13267785-95	Уплотнительные сальниковые кольца КГФ из графитового материала Графлекс»	1,4-1,5	До 0,5	До 560	До 50
ТУ 5728-008-13267785-96	Комплект уплотнительных колец для поршня ГПК ИПУ	1,4-1,5	До 0,5	До 560	До 25.5
ТУ 5728-004-13267785-96	Комплект сальниковых колец для уплотнения корпуса с плавающей крышкой	1,6-1,8	До 0,5	До 560	До 50
ТУ 5728-008-13267785-97	Уплотнителные сальниковые кольца КГФ армированные из графитового материала «Графлекс»	1,4-1,5	До 0,5	До 560	До 50
ТУ 5728-009-13267785-97	Комплект уплотнительных сальниковых колец из графитового материала «Графлекс»	—	—	До 560	До 50
АО «Траст»	109280, Москва, Автозаводская ул., Д. 14/23; тел. 275-40-32	ТУ ВТИ 33.13-92	Уплотнительные графито вые гидрофобные кольца	1,9-2,0	До 7	До 570	До 40

Окончание
таблицы 6

Организация , предприятие	Почтовый адрес , телефон	Технические условия на поставку	К раткая характеристика уплотнительных колец
Обозначение	Наименование	Плотность , г / см 3	Зольность , %	Траб°с	ррабМПа
		ТУ ВТИ 39.14-96	Сальниковые комбинированные уплотнения	1,9-2,0	До 7	До 570	До 40
АО «ЧЗЭМ» (000 «ЭНМАШ»)	142300, г. Чехов Московской обл.; тел, (096) 2-95-43	ТУ 57-011-150-15348-96	Уплотнительные кольца из терморасширенного графита	1,4-1,8	До 0,5	До 560	До 40
ПКФ «Зенир»	150003, г. Ярославль, ГСП, ул. Советская, д. 69; тел. (0852) 25-16-45	ТУ 2531-002-33448017-97	Кольца из терморасширенного графита	1,2-2,0	До 0,5	До 560	До 40
ТУ 2534-003-33448017-97	Армированный прокладочный материал «Грифарм»	До 500	До12
АОЗТ «Фирма Союз-1»	117312, Москва, ул. Вавилова, д. 13; тел. (095) 135-54-31; 132-93-45	ТУ 38.314-25-3-91	Пакеты графитовых уплотнительных колец	1,3-1,8	До 0,3	До 550	До18
ТУ 38.314-25-6-91	Армированные графитовые уплотнительные кольца			До 570	До 40
АОЗТ «Новые химические технологии»	г . Мытищи Московской обл ., ул . Колонцова , д . 5; тел . (95) 586-83-77	—	Плетеные углеродные кольца типов : «СНК» , «Панексо «СЧВ»	—	—	До 250 До 560	Св .10 До 40

Для уплотнения корпусного сальника в камеру
корпуса достаточно уложить два кольца из терморасширенного графита. Кольца
должны иметь по углам обтюраторы из металлической фольги, при этом нижнее
кольцо может быть как с обтюратором, так и без него, а верхнее кольцо должно
обязательно иметь его сверху. Диаметр отверстия в корпусе под установку колец
должен быть выполнен с допуском H 11, а диаметр буртика крышки — с допуском f 9

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
АРМАТУРЫ
НА ТЭС

На современных мощных
энергетических блоках установлено большое количество арматуры с условными
проходами от 6 до 1600 мм
на рабочее давление до 37,3 МПа и температуру до 560°С. На электростанции с 8
энергоблоками мощностью по 300 МВт установлено свыше 35 тыс.ед. арматуры, на
одном энергоблоке 800 МВт количество установленной арматуры составляет 20
тыс.ед. Наибольшее количество арматуры (70%) на ТЭС составляют запорные клапаны
(вентили) D_y 10 — 50
мм. Задвижки составляют приблизительно 5% установленной
арматуры. На регулирующую и предохранительную арматуру приходится примерно 25%
установленного количества арматуры.

Установленная на ТЭС арматура
работает в разных условиях. Одна и та же арматура на одних узлах работает в
условиях повышенных перепадов давлений и частых теплосмен, на других — в
условиях умеренных перепадов давлений и при температурах, близких к температуре
окружающей среды.

Количество
подлежащей ежегодному ремонту арматуры зависит от ее повреждаемости, которая в
свою очередь зависит от условий ее эксплуатации на различных узлах ТЭС. Так,
например, вентили D_y 50 мм,
устанавливаемые на линиях рециркуляции питательных насосов и работающие при
перепадах давлений до 23 МПа, приходится заменять через 6 — 8 мес.
эксплуатации, а те же вентили на трубопроводах подачи на впрыск собственного
конденсата могут работать без ремонта 4 — 6 лет. Поэтому для определения
количества арматуры, подлежащей ежегодному ремонту, необходимо провести
обследование повреждаемости арматуры на данной ТЭС. Выполнить такую работу по
каждой электростанции не представляется возможным, поэтому для оценки объема
ежегодного ремонта арматуры следует опираться на данные ЦКБ Энергоремонта,
которым на основании многолетнего опыта ремонта арматуры на большом количестве
ТЭС установлено, что количество арматуры высокого давления, подлежащей ремонту,
при капитальном ремонте энергоблока составляет примерно 75 — 80%, при
расширенном текущем и среднем — 35 — 40% и при текущем ремонте 20 — 25% всего
количества арматуры, смонтированной на энергоблоке.

В РДПр 34-38-030-92 [28]
для энергоблоков с различным составом оборудования, котлов и турбин различных
параметров и разной мощности установлена периодичность проведения капитальных,
средних и текущих ремонтов. Для большинства энергоблоков и почти для всех
котлов периодичность капитальных ремонтов составляет 4 года, для некоторых
энергоблоков и большинства турбин — 5 лет. В период между капитальными
ремонтами предусматривается один средний и 5 — 6 текущих ремонтов. Исходя из
приведенных нормативов можно определить с достаточной степенью точности
ежегодный объем ремонта арматуры на ТЭС. При определении объема ремонта
арматуры для конкретной ТЭС следует принимать во внимание наработку арматуры.
На многих ТЭС в эксплуатации находится большое количество морально устаревшей и
физически изношенной арматуры. Поддержание ее в работоспособном состоянии
требует дополнительных материальных и трудовых затрат.

Длительное время стоимость
новой арматуры была ниже стоимости ремонта, особенно это касалось вентилей D_y 10 — 20
мм, стоимость которых была в 2 — 2,5 раза ниже стоимости
их ремонта. В связи с этим многие электростанции не развивали у себя ремонтную
базу, предпочитая всеми доступными средствами доставать новую арматуру, а
подлежащую ремонту отправлять в металлолом. В настоящее время положение
изменилось. Стоимость новой арматуры резко возросла. Многие ТЭС не имеют
средств на приобретение новой арматуры взамен изношенной. В связи с этим для
обеспечения надежной работы энергооборудования имеется необходимость проведения
ремонта арматуры на ТЭС.

В зависимости от технического
состояния арматура может подвергаться различным видам ремонта.
Нормативно-технической документацией предусмотрен текущий, средний и
капитальный ремонт. Основным критерием является характер ремонтных работ,
дополнительным — стоимость ремонта по отношению к стоимости нового изделия.

Текущий ремонт предназначен для поддержания исправного
состояния арматуры и характеризуется тем, что для его проведения не требуется
демонтаж арматуры с трубопровода. В объем текущего ремонта входят очистка
арматуры, набивка сальниковых уплотнений, подтяжка гаек и в случае
необходимости восстановление подвижности шпинделя, устранение других
неисправностей, не требующее разборки арматуры. Стоимость текущего ремонта не
превышает 7% первоначальной
стоимости изделия (в сопоставимых ценах).

Средний ремонт предназначен для восстановления
работоспособности арматуры. При его проведении проверяется работоспособность
всех узлов и деталей и их техническое состояние. Все детали очищаются от грязи,
следов коррозии, уплотнительные поверхности затвора притираются; мелкие детали,
подвергшиеся коррозии, прокладки и сальниковая набивка заменяются. Средний
ремонт производится, как правило, на месте установки. Стоимость его не
превышает 25% стоимости изделия.

Капитальный ремонт предназначен для полного восстановления
ресурса арматуры. При его проведении арматура снимается с трубопровода и
направляется в ремонтную мастерскую, организованную на базе механического цеха
электростанции или ремонтного предприятия энергосистемы.

При капитальном ремонте производится
восстановление арматуры или замена ее составных частей. Его следует
рассматривать как завершающий этап ремонтного цикла, при котором производится
полная разборка и ревизия оборудования и восстановление всех его элементов. При
этом ремонте производится разборка изделия, очистка и дефектация всех деталей,
замена изношенных деталей вновь изготовленными или восстановленными.
Уплотнительные поверхности из металла обрабатываются и притираются, набивка
сальника и прокладки заменяются новыми. Крепежные детали, имеющие дефекты,
также заменяются новыми. В процессе капитального ремонта возможно повышение
потребительских свойств арматуры путем усовершенствования ненадежных узлов и
применения новых методов механического и химико-термического упрочнения. Перед
сдачей в эксплуатацию арматура должна быть подвергнута гидравлическим
испытаниям на плотность сварных соединений и сальниковых уплотнений и
герметичность затвора запорных органов. Объем и характер проведенного ремонта
записываются в журнал ремонта арматуры и формуляр изделия.

Стоимость капитального
ремонта доходит до 75% стоимости изделия.

При организации ремонта
арматуры необходимо учитывать сроки проведения ремонта основного оборудования и
согласовывать с ним сроки работ, особенно связанных со снятием арматуры с трубопровода.

При проведении ремонтных
работ выполняется большое количество различных технологических операций. Их
рациональная организация и обеспечение технологической дисциплины создают
условия для высокой производительности и качественного выполнения ремонта.
Арматура должна ремонтироваться согласно технологической документации.

Наиболее часто встречаются
следующие неисправности, подлежащие устранению в процессе ремонта:

потеря герметичности
запорного органа в связи с пропуском среды между уплотнительными поверхностями
затвора и седла;

потеря герметичности в связи
с пропуском среды между седлом и корпусом;

потеря герметичности
сальникового уплотнения штока (шпинделя) и соединения крышки с корпусом;

пропуск среды через фланцевое
соединение крышки с корпусом;

образование задиров и
язвенной коррозии на поверхностях штока (шпинделя), контактирующих с
сальниковой набивкой;

износ ходовых резьб шпинделя
и резьбовой втулки;

повреждения резьб крепежных
деталей;

недопустимо большой
нерегулируемый расход воды в регулирующей арматуре;

неисправности привода и
поломка маховиков ручного управления.

Указанные неисправности имеют
ярко выраженный характер и легко обнаруживаются при визуальном и
инструментальном контроле. Для обнаружения скрытых дефектов (трещин, рыхлот,
непроваров сварных соединений) требуется применение специальных методов и
приемов (ультразвукового контроля, цветной и магнитно-порошковой
дефектоскопии).

Длительное время наиболее
прогрессивной формой организации ремонта арматуры считался ее централизованный
ремонт в специализированной мастерской, созданной на базе ремонтного
предприятия энергосистемы. Капитальный ремонт арматуры всех ТЭС энергосистемы в
одном месте создает предпосылки для внедрения индустриальных методов ремонта с
применением поточных линий, механизирующих весь процесс ремонта от разборки до
окраски. При этом создаются условия для применения высокопроизводительного
оборудования, специальных приспособлений и оснастки. Проведение ремонта арматуры
на базе ремонтного подразделения энергосистемы способствует снижению затрат на
создание обменного фонда арматуры и запасных частей.

Однако в последние годы многие
электростанции отказываются от ремонта арматуры на ремонтных заводах
энергосистем, что вызвано высокой стоимостью ремонта в связи с большими
накладными расходами. В свете этого стоит задача организации централизованного
ремонта арматуры на базе ремонтного подразделения ТЭС. Предлагается следующая
форма организации ремонта арматуры на ТЭС:

1. Создается
единое подразделение по ремонту всей установленной на ТЭС арматуры.
Руководителю подразделения должны быть подчинены:

ремонтные участки в котельном
и турбинном отделениях котлотурбинных цехов и других подразделений,
эксплуатирующих арматуру. Назначение этих участков — текущий профилактический
ремонт арматуры на месте ее установки без вырезки из трубопровода;

мастерская для
централизованного ремонта арматуры ТЭС. Назначение ее — проведение капитальных
и средних ремонтов арматуры, модернизация ненадежных узлов и конструкций
арматуры;

группа обеспечения ремонта.
Назначение ее — обеспечение ремонтных подразделений технической документацией,
необходимой для проведения ремонта; внедрение при ремонте передовых технологий;
заказ необходимых для ремонта запасных частей; техническое оформление
результатов ремонта; подготовка заявок на замену арматуры, полностью
отработавшей свой ресурс; заказ материалов, необходимых для ремонта
(сальниковой набивки, графита, притирочных материалов и т.п.).

2. Ремонтные подразделения
цехов должны быть оснащены комплектом приспособлений для ремонта арматуры на
месте установки, без вырезки из трубопровода.

3. Мастерская для
ремонта арматуры должна быть оборудована станками и приспособлениями,
обеспечивающими индустриально-заводской ремонт арматуры, оснащена устройствами,
позволяющими производить механическое и химико-термическое упрочнение рабочих
поверхностей и контроль качества ремонта.

Перечень
приспособлений, рекомендуемых к внедрению на ТЭС, приведен в приложении .

4. Ремонт арматуры
должен производиться по технологиям, разработанным специализированными
организациями (ЦКБ Энергоремонта, АО «Фирма ОРГРЭС»).

5. На каждой ТЭС
должен быть создан обменный фонд арматуры, позволяющий на 10-15% снизить
продолжительность простоя оборудования в ремонте. Фонд может быть создан как за
счет приобретения новой арматуры, так и путем восстановления поврежденной
арматуры, ранее сдававшейся в металлолом.

6. На каждой ТЭС
следует произвести инвентаризацию арматуры, установленной на трубопроводах
тепловой схемы, и с использованием компьютера создать банк данных по каждой
единице арматуры, установленной на каждом узле. В память компьютера должны быть
заведены: номер арматуры по схеме, тип арматуры (номер чертежа), завод
изготовитель, присоединительные размеры, рабочие параметры, данные о приводах
(завод-изготовитель, крутящий момент, тип и мощность электродвигателя). При
дальнейшем развитии этой системы в формуляры на наиболее ответственную по
функциональному назначению арматуру можно внести данные о наработках и
повреждаемости.

Наличие на ТЭС банка данных
по арматуре позволит персоналу ТЭС своевременно готовиться к проведению
ремонтной кампании и заранее заказывать арматуру взамен изношенной с учетом реальных
условий эксплуатации ее на данном узле.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОЙ МАСТЕРСКОЙ
ДЛЯ
РЕМОНТА АРМАТУРЫ

Арматурная мастерская должна
быть спроектирована как одно из базовых помещений службы централизованного
ремонта. Она должна быть организована в здании ремонтных мастерских ТЭС. Такое
расположение мастерской позволит отказаться от установки в ее помещении
станков для токарно-фрезерных работ и позволит использовать для этой цели
станочный парк мастерской.

Мастерская должна быть укомплектована
грузоподъемными механизмами грузоподъемностью до 5 т и мобильными транспортными
средствами.

Высота помещения должна быть
не менее 5 м.
Освещенность помещения должна составлять не менее 400 лк на высоте 1,5
м от уровня пола. Рабочие места технического персонала
должны освещаться дополнительными светильниками, выбор которых осуществляется в
соответствии с характером и условиями труда.

В мастерской следует
предусмотреть: разводку трубопроводов сжатого воздуха; разводку трубопроводов
пожарно-питьевого водопровода; щит переменного тока напряжением 220 и 380 В для
подключения электрического инструмента и приспособлений;

розетки для подключения
переносных ламп напряжением 12 В;

ацетилено-кислородный пост;

пост лаборатории металлов для
контроля состояния металла корпусных деталей, сварных соединений и наплавленных
уплотнительных поверхностей; дренажный сток технической воды.

Наплавка уплотнительных
поверхностей, термическая и химико — термическая обработка деталей должны
производиться в специальных помещениях, оборудованных вентиляцией.

4. РАЗБОРКА И ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ АРМАТУРЫ

4.1. Мероприятия по охране труда при
работах по разборке арматуры

При разборочных и монтажных
работах применение специальных приспособлений и инструмента, съемников для
выпрессовки деталей и других механических приспособлений улучшает условия труда
рабочих. Все применяемые приспособления и устройства должны соответствовать
определенным требованиям охраны труда. К подъемно-транспортным средствам
предъявляется прежде всего общее требование — они должны иметь надежные
устройства для торможения и фиксирования груза в любом положении по высоте.

Все грузоподъемные средства
заранее испытываются на соответствующие нагрузки. Каждое грузоподъемное
средство должно иметь удостоверение о результатах проведенного технического
освидетельствования.

Грузоподъемные средства, не
имеющие клейма, удостоверяющего их допустимую грузоподъемность, или сертификата
на годность к эксплуатации, к разборке арматуры (механизмов) не допускаются.
Это предотвращает аварии и несчастные случаи из-за неисправности грузоподъемных
средств.

Категорически запрещается
пользоваться непроверенными и неиспытанными грузоподъемными средствами. При
демонтаже деталей необходимо знать их массу и использовать грузоподъемные средства,
соответствующие массе данной детали.

Тросы и концы для подъема
деталей применяются только проверенные и исправные. Снимая с места крепежные
детали (болты, гайки, шплинты и т.п.), необходимо предварительно убедиться в
том, что они не упадут.

К рабочему инструменту,
используемому при разборке арматуры, предъявляется ряд обязательных требований:

поверхность бойка молотка
должна иметь слегка выпуклую форму;

ручка молотка должна быть
овального сечения, молоток на ней должен быть прочно закреплен;

зубилами с косой и сбитой
затылочной частью пользоваться запрещается;

отвертки применяются только с
хорошо заправленной рабочей частью и удобной рукояткой;

съемниками с изношенной
рабочей поверхностью, трещинами или с изношенной и помятой резьбой винтов пользоваться
запрещается.

Перед тем как использовать
ручной инструмент с электрическим приводом, необходимо тщательно проверить его
исправность.

При разборке арматуры (на
месте установки или в мастерской) с подъемом и перемещением тяжелых деталей
необходимо правильно застропить детали или узлы.

При разборке или сборке
арматуры работа должна быть четко организована во избежание защемлений, ушибов,
задеваний за неподвижные конструкции, стравливания стропов и т.п.

Место разборки должно иметь
хорошее освещение. Освещенность должна быть в пределах 60 — 80 лк.

4.2. Демонтаж и разборка арматуры

При современной тенденции к
увеличению продолжительности эксплуатационного периода ремонт пароводяной
арматуры должен базироваться на заводском методе. Увеличить продолжительность
эксплуатации основного оборудования можно в том случае, если демонтировать
арматуру и доставлять ее в цех для разборки и ремонта, а на место
демонтированной арматуры монтировать новую или заранее отремонтированную и
испытанную.

Естественно, что демонтаж
арматуры и отправка ее в цех для ремонта целесообразны лишь при
капитально-восстановительном ремонте.

Пароводяная арматура в
зависимости от степени износа деталей и узлов, категории ремонта ремонтируется
в механическом цехе электростанции или непосредственно на месте ее установки.

Обычно крупная арматура не
снимается с трубопровода, разборка ее для ремонта и сборка производятся на
месте.

Арматура D_y 10-20
мм при капитальном ремонте основного оборудования в
большинстве случаев ремонтируется в цехе (мастерской).

Успешное выполнение ремонта
арматуры в значительной мере зависит от того, как была выполнена разборка.
Операции разборки — это ответственные операции, производимые по определенной
технологии для каждого типа арматуры.

Перед разборкой арматуры
необходимо ознакомиться с инструкциями
и чертежами, которые имеются по данной арматуре, а также проверить ее
укомплектованность и только после этого приступить к разборке.

При разборке арматуры на узлы
и детали производится контроль и сортировка ее деталей на следующие группы:

годные — не имеющие
повреждений, влияющих на работу арматуры, сохранившие свои первоначальные
размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу;

требующие ремонта — имеющие
износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически
целесообразно;

негодные — подлежащие замене,
имеющие износ и повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим
причинам, либо экономически нецелесообразно.

Одновременно выявляются по
каждому узлу отсутствующие детали.

Трудно снимающиеся детали,
собранные по неподвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся,
необходимо разбирать с помощью гидравлических съемников. При этом следует
рассчитывать усилия запрессовки разбираемого узла.

Для облегчения съема детали
ее можно подогревать в нагретом масле, паром или огнем.

Когда невозможно применить
для разборки съемники, можно пользоваться молотками или кувалдами. При
применении стальных молотков и кувалд удары должны наноситься через мягкую
подкладку.

При разборке ряда узлов (изделий)
детали каждого узла (изделия)
должны маркироваться и складываться в отдельные ящики. Когда важно выдержать
взаимное расположение деталей, метки следует ставить так, чтобы зафиксировать
нужное положение.

Для маркировки деталей
арматуры можно пользоваться:

клеймами (незакаленные
детали, которые не могут деформироваться при ударах);

краской (любые
детали);кислотой (закаленные и незакаленные детали); электрографом
(незакаленные и закаленные стальные детали);

бирками.

4.3. Очистка и промывка деталей перед
дефектацией

Очистка деталей после
разборки узлов необходима для их осмотра и выявления пороков: трещин, задиров,
царапин, коррозии, выкрашивания металла, а также для дальнейшей технологической
обработки или консервации.

Детали подвергаются промывке
для очистки от грязи, посторонних включений, масла. Основные способы промывки
деталей приведены в табл. 7.

Таблица 7

Основные способы промывки деталей
арматуры

Способ промывки	Оборудование и характеристика	Моющие растворы
Ручная	Ванна с сеткой . Лучше иметь две ванны : для предварительной и окончательной промывки . После выдержки в растворе очистка щетками , обтирочными материалами , крючками и др . Грязь оседает под сеткой	Керосин , бензин
В баках	Передвижной или стационарный бак , имеющий в нижней части трубку для электроспирали или змеевик для подогрева моющего раствора . Моющий раствор подогревается до 80-90 ºС . Детали располагаются на сетке	1) 3-5%- ный раствор кальцинированной соды в воде ;
Моечными машинами	Моечные машины бывают стационарные и передвижные , однокамерные ( только для промывки ), двухкамерные ( для промывки и ополаскивания ) и трехкамерные ( для промывки , ополаскивания и сушки ). В моечных машинах горячие моющие растворы ( температурой 80-90 °С ) подаются на детали под давлением душевыми установками . Детали размещаются на сетках или тележках , которые закатываются в моечную машину	2) по 30 г на литр раствора тринатрийфосфата и кальцинированной соды ;
3) 10%- ный раствор каустической соды в воде ;
4)0,1-0,2% каустической соды , 0,4% тринатрийфосфата , 0,15-0,25% нитрата натрия , остальное — вода

Промывка деталей производится последовательно в
горячем растворе, затем в чистой горячей воде, после чего детали тщательно
высушиваются.

Детали со шлифованными и полированными
поверхностями рекомендуется промывать отдельно.

Нельзя мыть в щелочных
растворах детали из цветных металлов, резины, пластмасс, тканей.

Нагар удаляется скребками,
шаберами, стальными щетками или химическим способом (детали выдерживаются в течение
15 — 25 мин в растворе, состоящем из 3,5% эмульсола, 0,15% кальцинированной
соды и воды, при температуре раствора 60-80 ⁰ С).

4.4. Методы выявления дефектов

Выявление дефектов, имеющихся
в деталях, производится с целью рассортировки деталей на годные, негодные и
требующие ремонта, а также для уточнения объема работ, предусмотренного
ремонтной ведомостью.

При дефектации:

а) производится
внешний (визуальный) осмотр для выявления видимых повреждений (трещин, поломок
и т.п.);

б) обмеряются
рабочие поверхности с помощью измерительного инструмента для установления
величины износа и определения пригодности детали к дальнейшей работе;

в) контролируется
взаимное расположение поверхностей с помощью специальных приборов и инструмента
для определения величины возможного изгиба или коробления;

г) исследуются
детали специальными методами для обнаружения пороков, не видимых глазом, с
применением цветной, люминесцентной, магнитной, ультразвуковой, рентгеновской и
гамма — дефектоскопии и гидравлического испытания.

Цветная дефектоскопия
выполняется с помощью раствора следующего состава: керосин -65%,
трансформаторное масло — 30%, скипидар — 5%. В скипидар вводится краситель
(судан III , II или I ) из расчета 5 — 6
г на 1 л
раствора.

Приготовленный раствор
наносится на проверяемую поверхность кистью (либо деталь окунается в раствор) и
после 5- 10-минутной выдержки смывается сильной струей воды. Затем в воде
разводится каолин, добавляется сульфинол (10
г на 1 л
воды), этим составом покрывается проверяемая поверхность и просушивается теплым
воздухом. Точное очертание дефекта появится на каолиновом слое в виде цветного
изображения.

При люминесцентной
дефектоскопии проверяемая поверхность тщательно очищается и на нее кистью (или
деталь окунается в раствор) наносится люминесцирующий раствор, который после 10
— 15-минутной выдержки смывается сильной струей воды. Поверхность просушивается
струей теплого воздуха, а затем припудривается порошком силикагеля, который,
проникая в дефекты, способствует их свечению под действием ультрафиолетовых
лучей в затемненном помещении.

Магнитная дефектоскопия
используется для выявления как поверхностных, так и подповерхностных пороков у
изделий и полуфабрикатов, изготовленных из ферромагнитных материалов (стали,
чугуна). Существуют следующие методы магнитного контроля: индукционный, метод
магнитных порошков и метод магнитных суспензий.

Индукционный метод
предназначается для выявления поверхностных (скрытых) пороков. Он заключается в
намагничивании проверяемой детали электрическим током и в наблюдении за изменением
значения электродвижущей силы в различных точках с помощью катушки искателя и
контрольных приборов (гальванометров, сигнальных ламп).

Метод магнитных порошков
основан на свойстве магнитных порошков, помещенных в магнитное поле,
ориентироваться в направлении наибольшего увеличения плотности магнитного
потока, возникающего в местах расположения дефектов детали при ее
намагничивании. В качестве магнитных порошков применяются сухие порошки окалины
Fe ₃ О₄ или Fe ₂ О₃, частично восстанавливаемые при температуре 800°С.

При контроле методом
магнитной суспензии порошок наносится на поверхность детали в виде взвеси в
дисперсионной среде (вода, масло, керосин или их смеси). При ремонте
энергооборудования преимущественно применяется сухой метод нанесения порошка.
Это объясняется тем, что жидкость суспензии обладает вязкостью и для
перемещения ферромагнитных частиц в этой жидкости необходима большая сила
воздействия магнитного потока, чем для перемещения частиц в воздухе.

Ультразвуковая дефектоскопия
служит для выявления внутренних дефектов в разнообразных материалах на
значительной глубине, но без определения внутренней формы порока. Она основана
на способности упругих колебаний отражаться от границы двух сред с различными физическими
свойствами. С помощью ультразвукового дефектоскопа на хорошо очищенной
поверхности исследуемой детали вызываются упругие колебания, которые
распространяются в глубь ее, а при наличии дефекта отражаются, образуя
«тень».

Рентгеновская дефектоскопия служит
при выявлении внутренних пороков металлов. Она может осуществляться двумя
методами: диаскопическим с помощью флюоресцирующего экрана и фотографическим
путем фиксации дефектов на высокочувствительной пленке. Рентгеновское излучение
можно получить как от специальных электронных рентгеновских трубок, так и от
стационарных рентгеновских установок. Толщина просвечиваемого металла в
зависимости от напряжения и конструкции рентгеновских установок (трубок) может
колебаться от 80 до 200 мм.
В связи с вредным влиянием рентгеновских лучей на организм человека
рентгеновская дефектоскопия применяется главным образом в лаборатории.

При гамма-дефектоскопии
гамма-лучи могут просвечивать металлы толщиной более 300
мм. Источник гамма-лучей (радий и ряд других веществ) в
связи с вредным влиянием на организм человека должен находиться в специальных
хорошо защищенных ампулах. В производственных условиях применяются переносные
свинцовые контейнеры массой 8 — 10
кг с вделанной в них ампулой.

При гамма-дефектоскопии
необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и охраны труда.

Для выявления поверхностных и
подповерхностных дефектов можно применять также токовихревой контроль и метод
аммиачного отклика.

Гидравлическое испытание
применяется для корпусных деталей, позволяет обнаружить наличие трещин,
раковин. Гидравлическое испытание арматуры на прочность и плотность должно
производиться на специальных стендах.

4.5.
Составление ведомости дефектов

В ведомости дефектов подробно
перечисляются дефекты арматуры в целом, каждого узла в отдельности и каждой
детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.

Правильно составленная и
достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к
технологическим процессам ремонта, поэтому этот весьма ответственный документ
обычно составляет технолог по ремонту при участии бригадира ремонтной бригады,
мастера ремонтного цеха и представителя цеха — заказчика. После составления
ведомости дефектов начинается ее конструктивная проработка и выдача чертежей
для проведения ремонта. Ведомость дефектов (табл. является исходным
техническим и финансовым документом.

Таблица 8

Ведомость дефектов

№ п/п .

Дата

Вид ремонта

Наименование арматуры

Завод — изготовитель

Шифр

Материал

Рабочая сила

Наименование узлов и деталей , подлежащих замене или ремонту

Номера детали и чертежа

Количество деталей

Описание дефектов узлов и деталей

Перечень работ , выполняемых при ремонте

Наименование

Марка , сорт , сечение

Масса , кг

Слесари

Станочники

Норма — ч

Разряд работы

Норма — ч

Разряд работы

5. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ
ТРЕБОВАНИЯ К КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ АРМАТУРЫ

5.1 Организация капитального ремонта

5.1.1 Сдача
арматуры в ремонт и приемка ее из ремонта осуществляются в соответствии с РДПр 34-38-030-92 [28].

5.1.2 Все
материалы и полуфабрикаты, применяемые при изготовлении и ремонте деталей и
узлов арматуры, должны соответствовать материалам, указанным в рабочей
конструкторской документации или в настоящем Руководстве, и удовлетворять
требованиям Госгортехнадзора России.

5.1.3 Применение
материалов, не указанных в конструкторской документации или в настоящем
Руководстве, должно быть согласовано с разработчиками документации или
специализированной организацией.

5.1.4 Материалы,
применяемые при ремонте, должны иметь сертификаты заводов-поставщиков. При
отсутствии сертификатов на материалы их качество должно быть удостоверено
лабораторными анализами и испытаниями.

5.1.5 Все
легированные стали, используемые для изготовления деталей, даже при наличии
сертификатов поставщиков подвергаются дополнительному контролю методом спектрального
анализа (стилоскопированию).

5.1.6 Электроды,
применяемые при сварочных и наплавочных работах, должны соответствовать маркам,
указанным в технической документации предприятия-изготовителя и настоящем
Руководстве. Качество электродов должно быть подтверждено сертификатом. При
выборе электродов можно руководствоваться справочным пособием [37].

5.1.7 При вырезке
корпуса из трубопровода место резки должно располагаться за сварным стыком в
сторону трубопровода на расстоянии не менее 20
мм. Обработку кромок патрубков корпуса и трубопроводов
под сварку производить в соответствии с ОСТ
108.940.02-82, РД
34.15.027-93 [34];
и РД
34 17.310-96 [33].

5.1.8 Торцы патрубков корпусов после
ремонта должны быть перпендикулярны к его горизонтальной оси.
Неперпендикулярность не должна превышать 1% внутреннего диаметра.

5.1.9 Порядок
разборки арматуры устанавливается руководством по эксплуатации на данное
изделие, которое должно поставляться на ТЭС вместе с арматурой или
технологическими инструкциями, подготовленными специализированными
организациями.

5.1.10 Методы
контроля при дефектации основных деталей приведены в разд. 4.4.

5.1.11 Контроль
качества заварки и наплавки необходимо производить в объеме 100% в соответствии
со следующей нормативно-технической документацией:

визуальный контроль — РД
34.15.027-93 [34];

цветная дефектоскопия — ОСТ 34.42.545-81;

ультразвуковая дефектоскопия — ОСТ
108.004.108-80;

магнитопорошковая дефектоскопия — ОСТ
108.004.109-80;

рентгеновская дефектоскопия — ОСТ
108.004.110-87;

гидроиспытания — РД
34.15.027-93 [34];

Допускается применение других
способов обнаружения дефектов, если эти способы освоены предприятиями,
производящими ремонт, и включены в нормативные документы предприятия, утвержденные
в установленном порядке.

5.1.12
Последовательность, объем и метод контроля определяются требованиями чертежей и
руководства по эксплуатации.

5.1.13 При
визуальном контроле особое внимание следует уделять местам, наиболее
подверженным коррозионному, эрозионному и механическому износу {уплотнительные
поверхности затвора, рабочие поверхности деталей регулирующих органов,
цилиндрические поверхности шпинделей в зоне контакта с сальниковой набивкой,
резьбовые детали и т.д.). В сомнительных случаях при контроле следует
использовать лупы 7 — 10-кратного увеличения по ГОСТ
25706-83 [27].

5.1.14 Дефектация
деталей арматуры с резьбовыми поверхностями и крепежных изделий производится
визуальным контролем и калибрами. В сомнительных случаях следует произвести
ультразвуковую дефектоскопию крепежных изделий.

Детали (кроме корпусных) и
крепежные изделия подлежат замене при срыве или смятии более одной нитки на
одной из сопрягаемых поверхностей или при износе резьбы по среднему диаметру,
превышающем пределы допусков по ГОСТ
16093-81 [19]
и ТУ 26-07-418-87.

5.1.15 По результатам
дефектации детали арматуры сортируются по группам:

детали, не имеющие
повреждений, влияющих на функционирование изделия, сохранившие свои
первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допусков по чертежу;

детали, имеющие повреждения и
износ, которые могут быть устранены на имеющейся ремонтной базе;

детали, подлежащие замене,
так как имеющиеся на них повреждения и износ исправлению не подлежат.

5.1.16 Подлежат
замене независимо от технического состояния асбографитовые сальниковые набивки,
гребенчатые и паронитовые прокладки, кольца сальниковые войлочные шплинты.

5.2. Способы устранения дефектов отдельных
деталей

5.2.1.
На необрабатываемых поверхностях
литых корпусов и крышек допускаются без исправления:

отдельные раковины в любом
количестве и расположении (кроме патрубков) диаметром не более 5
мм для всех толщин стенок;

скопление раковин на концах
патрубков на площади не более
100 × 100 мм,
если их размеры не превышают 5
мм по диаметру и 3
мм по глубине, при расстоянии между ними не менее 25
мм и общем количестве их не более 4 шт.;

отпечатки пневматических
зубил глубиной до 2 мм,
сглаженные шлифовальной машинкой.

5.2.2 На обрабатываемых
поверхностях основного металла корпусных деталей допускаются без исправления
следующие дефекты, кроме трещин:

на сопрягаемых наружных или
внутренних, но ненапряженных поверхностях — одиночная кольцевая риска глубиной
не более 0,2 мм;

на несопрягаемых наружных
поверхностях — не более двух кольцевых рисок глубиной до 0,3
мм;

на несопрягаемых внутренних
поверхностях — вырывы, появившиеся при сверлении отверстий диаметром до 20
мм (не более двух); повреждения поверхностей в виде
задиров в отверстиях диаметром более 20
мм — до 5% поверхности. Местные выборки после удаления
дефектов глубиной до 5% толщины стенки допускается не заваривать.

5.2.3 На
необрабатываемых поверхностях литых
корпусов и крышек, а также на обрабатываемых поверхностях основного металла
корпусных деталей не допускаются следующие дефекты:

трещины любых размеров и
расположений;

дефекты со сквозными раковинами
любых размеров и расположений;

дефекты, превышающие по
величине и количеству дефекты, указанные в п.
5.2.1.

5.2.4 Дефекты,
подлежащие исправлению сваркой, удаляются механическим способом. Стенки выборки
должны быть пологими, угол разделки должен быть не менее 10°. Поверхность
разделанного углубления не должна иметь острых углов и заусенцев. Основание
выборки на всем протяжении должно иметь плавное очертание окружности.

5.2.5 Исправления
дефектов корпусных деталей (но не более четырех исправлений на одну деталь)
путем заварки одного и того же дефектного места разрешается производить не
более двух раз.

5.2.6 Заварку
дефектных мест следует производить в соответствии с РД
34.15.027-93 [34], контроль заваренных мест — в соответствии с РД
2730.940.102-93 [30].

5.2.7 При
обнаружении дефектов в сварном шве корпуса необходимо произвести УЗД всего шва
и прилегающего к нему основного металла шириной 20
мм с двух сторон от границы по всей длине шва.

5.2.8 На
поверхностях кованых и штампо-сварных корпусов допускаются без зачистки
отдельные местные вмятины, риски и тому подобные дефекты, если глубина их
залегания не превышает 2,5% толщины стенки.

5.2.9 Исправление
дефектов в сварных швах и выборка металла в местах со сквозными трещинами с
последующей заваркой следует производить в соответствии с РД
34.15.027-93 [34] .

5.2.10 Дефекты
посадочных мест фланцевых соединений корпуса с крышкой глубиной до 1,5
мм допускается устранять проточкой; дефекты, превышающие 1,5
мм, следует устранять наплавкой с последующей
механической обработкой. Предельные отклонения и шероховатость поверхности
посадочных мест должны соответствовать требованиям чертежей.

5.3. Требования к деталям, поступающим на
сборку

5.3.1 Размеры,
допуски и шероховатость поверхностей деталей после ремонта или изготовления
должны соответствовать указаниям конструкторской или ремонтной документации.

5.3.2 Резьба всех
деталей (за исключением наружной трапецеидальной) должна соответствовать
среднему классу точности по ГОСТ
16093-81 [19] ; трапецеидальные резьбы шпинделей выполняются со степенью
точности 7е, а для резьбовых втулок — 7Н согласно требованиям ГОСТ
9562-81 [16].

5.3.3 Шероховатость
поверхности профиля резьбы, если она не указана в чертеже детали, должна быть
для шпилек и гаек фланцевого соединения, откидных болтов и трапецеидальной
резьбы шпинделя и резьбовой втулки не более R_z 20, а в остальных случаях — R_z 40.

5.3.4 Профиль
резьбы на деталях должен соответствовать требованиям ГОСТ
8724-81 [14] и ГОСТ
24705-81 [26].

5.3.5 Крепежные
детали фланцевого соединения задвижек должны отвечать требованиям ГОСТ
20700-75 [23], группа качества — в зависимости от условий работы
крепежных изделий. Остальные крепежные детали должны отвечать требованиям ГОСТ 1759.0-87
[4],

ГОСТ
1759.1-82 [5],
ГОСТ
1759.2-82 [6],
ГОСТ 1759.3-83 [7],
ГОСТ
1759.4-87 [8]
и

ГОСТ 1759.5-87 [9].

5.3.6 Разница
между твердостью резьбовых поверхностей шпилек и гаек должна быть не менее 12
НВ, при этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки.

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ РЕМОНТА АРМАТУРЫ

6.1. Притирка

6.1.1 Общие требования

Плотность (непроницаемость
уплотнительных поверхностей) достигается притиркой, которая представляет собой
процесс чистовой обработки уплотнительных поверхностей, при котором зерна
абразивного материала свободно распределены в виде пасты или суспензии.
Инструментом служит притир, на поверхность которого наносится паста или
суспензия.

К деталям арматуры,
подлежащим притирке, предъявляются следующие требования;

чистота поверхности не ниже R _а — 0,08 мкм;

плоскостность и
прямолинейность поверхности — в пределах 80 — 90% площади, проверяемой плитой
на краску;

отсутствие на подлежащей
притирке поверхности забоин, вмятин, царапин глубиной более 0,2
мм.

6.1.2. Притиры

Форма притира должна быть
зеркальным отображением обрабатываемой поверхности. Точность обрабатываемой
поверхности определяется точностью притира. Однако форма притира непрерывно
изменяется в процессе притирки, поэтому он должен быть жестким и незначительно
изнашиваться под действием паст. Материал должен отличаться однородностью состава,
структуры и твердости, так как это оказывает существенное влияние на точность
получаемой поверхности и на производительность процесса.

На ЧЗЭМ для притирки деталей
арматуры применяются притиры, изготовленные из ферритно-перлитного чугуна СЧ
15-32 с твердостью 163-190 НВ. Материал притира должен иметь однородную
структуру. Материал, используемый для изготовления притира, должен быть
подвергнут естественному или искусственному старению.

6.1.3. Притирочные материалы

Самыми распространенными
притирочными материалами являются: корунд, электрокорунд, карбид кремния и
карбид бора.

По размерам зерна притирочные
порошки делятся на три группы:

шлифпорошки зернистостью 5 —
3 — для грубой доводки;

микропорошки от М28 до M 14 — для предварительной доводки;

микропорошки от М10 до М5 —
для окончательной доводки.

Кроме порошков для притирки
применяются абразивные пасты на основе упомянутых выше порошков.

В целях повышения
производительности притирки, особенно когда ремонт производится без вырезки из
трубопровода, применяются синтетические алмазы. Синтетические алмазы
выпускаются в виде порошков и паст. Пасты из синтетических алмазов применяются
для окончательной операции — доводки до 0,16 — 0,06 чистоты. Использование
алмазных паст взамен паст, изготовленных на базе электрокорунда, карбида
кремния, окиси хрома, дает возможность получить увеличение производительности в
2 — 3 раза, производить обработку твердых и хрупких материалов (азотированных
поверхностей, твердых сплавов).

Для обработки уплотнительных поверхностей
находят применение пасты из эльбора. При одинаковых технологических условиях
обработки уплотнительных поверхностей стойкость эльборовых паст в 1,5-2 раза
выше стойкости паст из синтетических алмазов и в 3-5 раз выше стойкости обычных
абразивных паст. В первую очередь этими пастами следует производить притирку
уплотнительных поверхностей деталей запорных органов главных паровых задвижек,
главного и импульсного предохранительных клапанов и некоторой другой арматуры,
установленной на наиболее ответственных узлах энергооборудования. Кроме того,
применение паст из эльбора эффективно в тех случаях, когда оборудование
остановлено для аварийного ремонта и его необходимо как можно скорее ввести в
работу.

6.1.4. Режимы притирки и доводки

Производительность процесса
доводки и достигаемая при этом шероховатость поверхности зависят не только от
абразивного инструмента, но и от технологии притирки: скорости перемещения
притира, удельного давления между притиром и деталью, способа подачи
доводочного материала.

С увеличением скорости
перемещения притира до 4 м/с производительность притирки возрастает прямо
пропорционально скорости. При притирке шаржированными притирами дальнейшее
увеличение скорости приводит к чрезмерному нагреву трущихся поверхностей и
снижению точности деталей. При притирке абразивной суспензией увеличение
скорости снижает производительность вследствие большой центробежной силы,
которая стремится отбросить абразивную суспензию от центра притира. Процесс
протекает ненормально, притиры начинают вибрировать и перемещаться рывками, что
отражается на производительности и точности притирки.

Производительность процесса
тем больше, чем выше давление между притиром и деталью. Эта зависимость
сохраняется до давления 0,3 МПа. При большем давлении происходит быстрое
раскалывание и истирание абразивного зерна и нагревание трущихся поверхностей,
что приводит к деформации деталей. Чрезмерное увеличение давления может также
вызывать задиры на поверхности притира.

Способ подачи притирочного
материала в зону контакта притира с обрабатываемой поверхностью влияет на
производительность притирки. Наибольшая производительность достигается при
непрерывной подаче суспензии в центральную часть притира. Производительность
снижается в 2,5 — 3 раза при предварительном шаржировании поверхности притира
абразивным порошком.

Припуск на предварительных
притирочно-доводочных операциях составляет в среднем 0,02 — 0,05
мм, в некоторых случаях может быть доведен до 0,1 — 0,2
мм, на окончательных операциях 3 — 5 мкм.

В качестве смазочных
жидкостей при доводке применяются керосин и олеиновая кислота. Оптимальное
количество олеиновой кислоты в смеси с керосином должно составлять 2,5%.

Для предотвращения завалов и
перекосов на притираемой поверхности необходимо правильно распределить усилия,
прилагаемые к детали, а также определить центр тяжести детали.

6.2. Повышение качества уплотнительных
поверхностей методом пластической
деформации

При абразивной притирке
уплотнительных поверхностей хотя и достигается чистота поверхности и
прямолинейность, однако в процессе микрорезания на поверхности остаются
мельчайшие следы от абразивных материалов. Иногда происходит внедрение крупных
абразивных зерен в поверхность, что может привести к ее задиранию.

Для устранения указанных
дефектов и для повышения прочности рабочих поверхностей при ремонте арматуры
применяется метод пластической деформации уплотнительных поверхностей путем их
обкатки роликами или пружинящими шариками, а также алмазное выглаживание.

При обкатке достигается
сочетание высокой чистоты с упрочнением поверхностного слоя, что повышает
механические свойства деталей: повышаются твердость поверхностного слоя и его
износостойкость, предел текучести и особенно предел усталости.

Качество обкатки зависит от
физико-механических свойств и состояния обрабатываемой поверхности, режимов
обкатки, конструкции приспособления и ролика.

Обкатка выполняется с помощью
свободно вращающихся (одного или нескольких) роликов, приводимых в
соприкосновение с обрабатываемой поверхностью под давлением. Обкатке
подвергаются металлы, имеющие твердость не более 400 НВ. Эффективность обкатки
снижается начиная с твердости 280 НВ. С повышением пластичности металла и
снижением его твердости повышается глубина и степень наклепа, улучшается
чистота поверхности и снижаются остаточные напряжения сжатия в поверхностном
слое.

Большое влияние на качество
обкатки оказывает состояние исходной поверхности: она не должна иметь
микротрещин, рисок, вырывов.

Обкатка цилиндрических
поверхностей выполняется на токарных и револьверных станках, а плоских — на
строгальных. Число роликов выбирается в зависимости от обрабатываемой заготовки
и назначения обкатки. Обкатка одним роликом применяется для обработки жестких
заготовок, более эффективна обкатка двух-, трех- и четырехроликовыми накатками.
Твердость рабочих поверхностей роликов должна быть не ниже 58 HRC . Ролики изготавливаются из сталей марок
Х12, Х12М, ХВГ, У10 или У12. Для повышения износостойкости роликов на их
поверхность рекомендуется нанести твердый сплав.

На качество обкатки влияет
подача ролика. Малые подачи обеспечивают лучший результат. Наиболее эффективны
первые 3 прохода. Увеличение числа проходов может привести к перенаклепу и
увеличению шероховатости поверхности.

Обкатку с цилиндрическим
роликом рекомендуется производить с подачей 0,4 — 0,8 мм/об.

Обкатка роликами нашла
применение на некоторых арматурных заводах. На ПО «Сибэнергомаш»
производится обкатка шпинделей паровых задвижек, на ЧЗЭМ применяется шариковая
обкатка поверхностей рубашек поршневых камер предохранительных клапанов. На
этом же заводе резьбовыми роликами производится накатка резьбы шпилек и
корпусов вентилей D_y 10 — 20
мм. На этих же вентилях вместо малоэффективной и плохо
контролируемой притирки уплотнительных поверхностей производится уплотнение
поверхностей с помощью пуансона. Нижний конец пуансона выполнен в виде конуса с
углом, соответствующим углу уплотнительного пояска вентиля, а его
цилиндрические поверхности играют роль направляющих. Уплотнение осуществляется
ударом по верхнему торцу пуансона молотком. В результате получаются высокая
чистота и твердость уплотнительного пояска.

Один из методов
отделочно-упрочняющей обработки пластическим поверхностным деформированием
заключается в деформировании обрабатываемой поверхности скользящим по ней
инструментом — выглаживателем с закрепленным в оправке кристаллом алмаза. При
этом неровности поверхности, оставшиеся от предшествующей обработки,
сглаживаются частично или полностью и поверхность приобретает зеркальный блеск.

В результате выглаживания
повышается твердость поверхностного слоя, износостойкость и сопротивление
задираемости. Высокая твердость алмаза дает возможность обрабатывать почти все
металлы, поддающиеся деформации, как мягкие, так и закаленные до твердости 60 —
65 HRC .

На качество выглаженной
поверхности и на стойкость инструмента большое влияние оказывает при
выглаживании смазочно-охлаждающая жидкость. Применение индустриаль ного масла снижает износ алмазного
выглаживания в 5 раз по сравнению с выглаживанием без смазки. Оптимальная
подача, обеспечивающая требуемое качество поверхности, находится в пределах
0,02 — 0,06 мм/об — при выглаживании закаленных сталей, 0,02 — 0,08 мм/об —
незакаленных сталей и 0,02 — 0,15 мм/об — бронзы.

Алмазное выглаживание
внедрено предприятием «Днепроэнергоремонт» на ремонтном участке
Приднепровской ГРЭС (Украина).

6.3. Упрочнение химическим никелированием

Для повышения износостойкости и коррозионной стойкости шпинделей
из углеродистой и легированных сталей паровой и водяной арматуры небольших
проходов применяется химическое никелирование. Покрытия, полученные химическим
никелированием, представляют собой сплав никеля с 10- 15% фосфора. Этот метод
обеспечивает равномерность покрытия, высокие защитные свойства в условиях
атмосферной и высокотемпературной коррозии, твердость поверхности до 50 — 55 HRC . В целях увеличения сцепления слоя
покрытия с основным металлом и повышения твердости покрытия производится
термическая обработка деталей в электрических печах по режиму: нагрев до 400 ± 20°С
с выдержкой в течение 1 ч. После никелирования детали должны быть гладкими и
блестящими.

Хотя химическое никелирование
может быть легко освоено в мастерских ТЭС, тем не менее оно требует высокой
технологической дисциплины. Имеется много случаев, когда никелированные штоки
вентилей подвергались коррозии из-за некачественного покрытия.

6.4. Упрочнение азотированием

Для повышения износостойкости
деталей арматуры, работающих на воздухе, в воде и на паре, применяется
азотирование рабочих поверхностей.

При азотировании атомарный
азот диффундирует в поверхностный слой деталей и образует с железом и
легирующими элементами химические соединения — нитриды. Благодаря этому в
результате азотирования можно получить твердость поверхностного слоя в 1,5 — 2
раза более высокую, чем при цементации. К достоинству азотирования следует
отнести сохранение твердости азотированного слоя при нагреве детали до
500-600°С.

Наибольшей твердостью после
азотирования отличаются легированные стали, содержащие в своем составе
алюминий, хром, молибден и вольфрам. При азотировании углеродистой стали
поверхностный слой получается не очень твердым, но коррозионно-стойким. Поэтому
азотирование углеродистых сталей называют антикоррозионным, а легированных —
твердостным.

Твердостное азотирование
применяется в тех случаях, когда к деталям предъявляются особые требования в
отношении износостойкости, например, к шиберам клапанов, работающих на паре,
измерительному инструменту, деталям станков.

Антикоррозионное азотирование
рекомендуется применять для обработки деталей, подвергающихся при эксплуатации
коррозии, например, шпинделя (штока), пружины.

При твердостном азотировании
глубина азотированного слоя составляет: для стали 38Х2МЮА — 0,45
мм, 12Х18Н10Т — 0,2 — 0,5
мм. Глубина азотированного слоя при антикоррозионном
азотировании стали 35 составляет 0,1 — 0,2
мм, сталей 38Х2МЮА и 25Х2М1Ф — 0,1-0,3
мм.

6.5. Применение электроэрозионного синтеза
для упрочнения деталей

Сущность метода
электроэрозионного синтеза (ЭЭС) заключается в нанесении на упрочняемую
поверхность порошковой смеси компонентов, подвергающихся затем электроискровой
обработке, вызывающей протекание в порошковом слое реакции синтеза сплавов.
Использование сложных исходных смесей позволяет получать конечные продукты с
заданными эксплуатационными свойствами. Основная зона покрытия имеет толщину
300 мкм, переходная — 500 мкм. Процесс ЭЭС оказывает незначительное термическое
влияние на материал основы.

Проведенные исследования
показали, что ЭЭС-обработка значительно повышает стойкость деталей к абразивному
и контактному износу. Они обладают хорошими противозадирными свойствами.
Оптимальным методом финишной обработки является притирка притиром с
ЭЭС-покрытием.

Метод ЭЭС разработан фирмой
«РЭСТИ» (г. Ижевск) и реализован на базе мастерских Ижевской ТЭЦ-2.
Фирма может выполнять заказы по покрытию деталей, а также организовать участки
для восстановления деталей.

Для восстановления изношенных
деталей типа «вал» этой же фирмой разработаны технология и
оборудование для электроконтактной наплавки металлической порошковой лентой с
предварительно нанесенным ЭЭС-покрытием. Толщина наплавляемого слоя до 10
мм на диаметр; финишная обработка — токарная, а также
шлифовка и полировка; твердость наплавленного металла от 30 до 60 HRC . Термическое влияние на восстанавливаемую
деталь при электроконтактной наплавке практически отсутствует. При ремонте
арматуры этот метод используется для восстановления штоков.

На Ижевской ТЭЦ-2 с помощью
метода ЭЭС упрочнялись стаканы и золотники регулирующих питательных клапанов D_y 225 мм с
цилиндрическим поворотным золотником, седла и шиберы регулирующих клапанов D_y 100 мм шиберного
типа, гильзы и золотники регулирующих клапанов уровня конденсата ПВД, а также
защитные втулки насосов, пилы Геллера и некоторое другое оборудование. Проведенные
работы в несколько раз повысили срок службы деталей и за счет снижения усилия
трения контактных поверхностей существенно снизили крутящий момент, необходимый
для управления арматурой.

7. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ АРМАТУРЫ

В процессе изготовления арматуры
могут иметь место дефекты материала деталей или погрешности обработки и сборки,
которые снижают прочность конструкции или ухудшают эксплуатационные качества
изделия. Аналогичные дефекты может иметь арматура, прошедшая ремонт. Для
выявления этих дефектов и последующей их ликвидации после изготовления и
ремонта арматура должна проходить гидравлические испытания на прочность и
герметичность затвора и сальниковых уплотнений.

При гидравлических испытаниях
на прочность проверяется
непроницаемость металла и сварных соединений.

При гидравлических испытаниях
на герметичность проверяется непроницаемость затвора, сальниковых и
прокладочных уплотнений.

Детали арматуры,
изготавливаемые из отливок, могут иметь песчаные и газовые раковины, пористость
металла, трещины, разностенность, остаточные внутренние напряжения. Опыт
показывает, что многие скрытые дефекты литых деталей корпусов выявляются после
длительной эксплуатации арматуры. В сварных соединениях возможны непровары,
трещины, пористость, растрескивание околошовной зоны.

Указанные дефекты могут быть
выявлены в процессе гидроиспытаний на прочность.

Испытания на прочность
проводятся пробным давлением, установленным ГОСТ
356-80 [1]. Оно должно в 1,5 раза превышать условное
давление. Многие предприятия задают область применения выпускаемой арматуры не
через условное давление, а через рабочие параметры: давление и температуру. В
этом случае для определения значения пробного давления надо по таблицам ГОСТ
356-80 [1]. по заданным р_р
и t _р определить значение условного давления, а
по нему — значение пробного.

Испытания проводятся водой
при нормальной температуре (+ 5 ÷ + 20°С), а наличие или отсутствие
протечек выявля ется внешним осмотром испытуемого изделия,
падением давления в замкнутом объеме или с помощью специальных приборов.
Продолжительность устанавливается соответствующими документами (техническими
условиями, стандартами). Она должна быть достаточной для осмотра и оценки
годности изделия: для арматуры с условным проходом менее 50
мм — 1 — 3 мин, 50
мм и выше — 3 — 5 мин. Для ответственной арматуры больших
проходов выдержка под давлением должна быть не менее 10 мин. Арматура считается
выдержавшей испытания на прочность и плотность основного металла и сварных
соединений, если не будет обнаружен пропуск воды и отпотевание поверхности
деталей. Для лучшего выявления протечек через литые корпусные детали в процессе
гидроиспытаний их рекомендуется простукивать медным или свинцовым молотком
массой 0,8- 1,0 кг.

Детали, в которых были
выявлены течи, после исправления заваркой должны быть подвергнуты повторному
испытанию на прочность.

Испытания арматуры на
герметичность проводятся для
проверки качества притирки уплотнительных поверхностей деталей затвора. Одновременно
контролируется качество сборки разъемных соединений: сальниковых уплотнений
штока (шпинделя) и корпуса с крышкой и прокладочных уплотнений фланцевых
соединений. Испытания проводятся давлением, равным 1,25 рабочего.

В процессе испытания на герметичность
затвора запорной арматуры (задвижек, запорных клапанов) производится двукратный
подъем и опускание затвора. Уплотнительные поверхности перед испытанием должны
быть обезжирены. Герметичность контролируется после закрытия арматуры
нормальным усилием одного человека. Задвижки с условным проходом свыше 150
мм допускается закрывать усилием двух человек.
Электроприводную арматуру при гидроиспытаниях рекомендуется закрывать
электроприводом, настроенным на отключение при превышении уставки токового реле
или муфты ограничения крутящего момента, установленной для испытываемого
изделия.

Допустимые протечки среды
через затвор запорной арматуры определяются классом герметичности изделия,
определяемым его функциональным назначением. Нормы герметичности запорной арматуры
в настоящее время определяются ГОСТ
9544-93 [15] , согласно
которому установлены четыре класса герметичности. Максимально допустимые
протечки для каждого класса при испытаниях водой приведены ниже.

Классы герметичности

А	В	С	D
Нет видимых протечек	0,0006 см 3 / мин × Dy	0,0018 см 3 / мин × Dy	0,006 см 3 / мин × Dy

При определении
допустимой протечки номинальный условный диаметр D_y принимается в миллиметрах. Погрешность измерения протечек не
должна превышать ± 0,01 см³/мин — для протечек ≤ 0,1 см³/мин
и ± 5% — для протечек более 0,1 см³/ мин.

Длительное время допустимые
протечки среды через затворы запорной арматуры регламентировались ГОСТ
9574-75 , в котором были
установлены 3 класса герметичности: первый, второй и третий. В технических
условиях большинства заводов-изготовителей класс герметичности изделия указан
по ГОСТ
9574-75 . Нормы протечек
по ГОСТ
9574-75 и

ГОСТ
9544-93 различаются
между собой. Для возможности сопоставления протечек по обоим ГОСТ в табл. 9
приведены данные о допустимых протечках, установленных ГОСТ
9574-75 , и протечках, рассчитанных для
арматуры различных проходов по ГОСТ
9544-93 .

Таблица 9

Допустимые протечки среды через запорную
арматуру по ГОСТ
9574-75 и ГОСТ
9544-93

Условный проход Dy , мм	Допустимые протечки, см3/мин
по ГОСТ 9544-75	по ГОСТ 9544-93
1 -й класс	2-й класс	Класс В	КлассС	Класс D
10	0,01	0,01	0,006	0,08	—
20	0,01	0,01	0,012	0,036	—
50	0,02	0,05	0,03	0,09	—
65	0,03	0,08	0,039	0,117	—
80	0,04	0,10	0,048	0,144	—
100	0,16	0,5	0,06	0,18	0,36
150	0,3	0,9	0,09	0,27	0,54
200	0,45	1,3	0,12	0,36	0,76
250	0,65	2,0	0,15	0,45	0,90
300	0,8	2,5	0,18	0,54	1,08
400	1,3	4,0	0,24	0,72	1,54
500	1,7	5,0	0,3	0,90	3,00
600	2,4	7,0	0,36	0,108	9,6
700	—	—	0,42	0,126	4,2
800	3,5	10	0,48	0,144	4,8

Испытания на
герметичность регулирующей арматуры проводятся в том случае, если она должна
выполнять запорные функции и если с заказчиком согласовано конкретное значение
допустимых протечек.

Допустимые протечки обратных
клапанов (табл. 10) определяются ТУ 26-07-1162-77.

Таблица 10

Допустимые протечки обратных клапанов

Условный проход Dy , мм	Допустимые протечки воды ,
см 3 / мин
25-65	1
100	3
200	7
300-400	12
600	20

Во время испытаний
проверяется легкость движения подвижных частей. Каждая единица арматуры,
прошедшая испытание, регистрируется в ремонтном журнале.

8. ПРАВИЛА УСТАНОВКИ АРМАТУРЫ НА ТРУБОПРОВОДАХ

Для надежной работы арматуры
важное значение имеет ее правильный монтаж на трубопроводах. Во многих случаях
заводы-изготовители предусматривают перемещение рабочей среды через арматуру в
одном направлении. Неучет этого требования может привести к негерметичности
запорной арматуры, к большому нерегулируемому расходу в регулирующей арматуре и
даже к полному отказу функционирования обратной арматуры. В табл. 11 приведены
правила установки арматуры на трубопроводах, которые должны соблюдаться при ее
установке на рабочее место после капитального ремонта.

Таблица 11

Правила
установки арматуры на трубопроводах

Арматура	Условный проход Dy	Правила установки на трубопроводе
Запорная Клапан запорный ( вентиль ) для воды и пара
10-20	Подача среды допускается с любой стороны;
50	вентиль устанавливается при любом положении шпинделя как на горизонтальных , так и на вертикальных участках трубопроводов
100	Подача среды возможна только на тарелку ;
150	вентиль устанавливается при любом положении шпинделя как на горизонтальных , так и на вертикальных участках трубопроводов
Задвижка запорная для воды и пара	100-450	Подача среды допускается с любой стороны . В зависимости от рода привода допускается следующая установка задвижек : а ) при оснащении задвижки маховиком — как на горизонтальных , так и на вертикальных участках трубопроводов с любым положением шпинделя б ) при оснащении задвижки приводной головкой с коническим редуктором — на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов с горизонтальным положением шпинделя в ) при оснащении задвижки приводной головкой с цилиндрическим редуктором — на горизонтальных участках трубопроводов с положением шпинделя вверх
Обратная Клапаны обратные вертикальные
175-250	Направление потока среды — под тарелку . Клапаны устанавливаются на напорном патрубке питательных насосов , присоединяются к насосу с помощью фланца , а к трубопроводу путем сварки
Клапаны обратные горизонтальные	20-250	Направление потока среды — под тарелку . Клапаны устанавливаются на горизонтальных участках трубопроводов крышкой вверх
Регулирующая Клапаны ( вентили ) регулирующие , игольчатые , проходные с ручным приводом
10-50	Подача среды — под иглу ( снизу вверх ). Вентили устанавливаются при любом положении шпинделя как на горизонтальных , так и на вертикальных участках трубопровода

Продолжение таблицы 11

Арматура	Условный проход Dy мм	Правила установки на трубопроводе
Клапаны регулирующие ( дроссельные ) с рычажным приводом ( игольчатые , плунжерные , шиберные )	20; 32; 50; 65	Клапаны устанавливаются на горизонтальных участках трубопровода
Клапаны регулирующие угловые ЧЗЭМ серий 868; 870; 1092; 1098; 1102; 1192; 1194;1196	20; 40; 50; 65	Клапаны устанавливаются в соответствии с нанесенной на корпус стрелкой с подачей среды через горизонтальный патрубок
Клапаны регулирующие ( дроссельные ) шиберные	100-350	Клапаны устанавливаются на горизонтальных участках трубопроводов шпинделем вверх в соответствии с нанесенной на корпус стрелкой подачей среды на шибер
Клапаны регулирующие поворотно — дисковые	100-250	Клапаны устанавливаются на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов с вертикальным или горизонтальным положением шпинделя с подачей среды на золотник в соответствии с нанесенной на корпус стрелкой
Импульсно — предохранитель ные устройства свежего пара котлов
Главные клапаны ( ГПК )	125; 175/95; 200/250; 250/300; 250/200; 125/200; 150/150	Клапаны привариваются к штуцеру коллектора или паропровода строго вертикально . Отклонение оси штока от вертикали допускается не более 0,2 мм на 100 мм высоты . Для восприятия реактивных усилий , возникающих при срабатывании И ПУ , имеющимися в конструкции изделия лапами клапан крепится к опоре . Надежно должны быть закреплены и выхлопные трубопроводы . Из нижней точки выхлопных трубопроводов должен быть организован постоянный дренаж
Импульсные клапа- ны ( ИК )	20	Клапаны, смонтированные на специальном каркасе должны устанавливаться на площадках , удобных для обслуживания и защищенных от попадания пыли и влаги .

Окончание таблицы 11

Арматура	Условный проход Dy , мм	Правила установки на трубопроводе
		На каркасе клапан должен быть установлен так , чтобы шток был перпендикулярен в двух взаимно перпендикулярных плоскостях . Рычаг ИК с подвешенным на нем грузом и сердечником электромагнита не должен иметь перекосов в вертикальной и горизонтальной плоскостях . При отборе импульсов на ИК и ЭКМ из того же элемента , на котором установлены ГПК , места отборов импульсов должны находиться на таком расстоянии от ГПК , чтобы при его срабатывании возмущение парового потока не сказывалось на работе ИК и ЭКМ ( не менее 2 м )
Импульсно — предохранительные устройства промперегрева котлов , РОУ и БРОУ
Главный клапан	250/400	Устанавливается на отводах паропроводов котлов или паропроводах редуцированного и охлажденного пара РОУ и БРОУ до выходной запорной задвижки в горизонтальном положении штоком вверх с подачей среды через патрубок Dy 250 мм
Импульсный кла- пан	25 × 1	Устанавливается на отводах паропроводов промперегрева , редуцированного и охлажденного пара РОУ и БРОУ в положении штоком вверх с подачей среды снизу под тарелку . Расстояние между штуцерами ИК и ГПК должно быть не менее 500 мм . Длина соединительной линии между ГПК и ИК не должна превышать 2,5 м

Приложение
СТАНКИ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ РЕМОНТА АРМАТУРЫ, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ К ВНЕДРЕНИЮ
НА ТЭС

№ п.п.	Приспособление , станок , механизм	Обозначение	Разработчик
1.	Станок для протирки вентилей DY 15-25 мм	А . 660.00.00	Свердловэнергоземонт
2.	Станок притирочный двухшпиндельный	Т -06-15-00-00- СБ	ЦКБ Главэнергоремонта
3.	Приспособление для проточки гребенчатых прокладок	ТО -424
4.	Ротационная накатка для чистовой обработки уплотнительных поверхностей деталей арматуры ( тарелок , шиберов )	РК 2
5.	Приспособление для шлифовки седел вентилей D 20 мм	ГМ 068.00.00. В 0	Каунасэнергоремонт
6.	Приспособление для шлифовки седел вентилей Dy 10 мм	ГМ -068 АВО
7.	Приспособление для шлифовки седел задвижек Dy 100-175 мм	ГМ -039 ВО
8.	Приспособление для шлифовки седел задвижек Dy 225-350 мм	ГМ -039 А
9.	Пневматическое приспособление для шлифовки уплотнительных поверхностей в корпусах задвижек Dy 150-450 мм без вырезки из трубопровода	ТО -402	ЦКБ Главэнерго — ремонта
10.	Приспособление для шлифовки уплотнительных разьемов арматуры и клапанов промперегрева	Т -3001-4	Сибремэнерго
11.	Хонинговальная головка для шлифовки седел регулирующих клапанов Dy 90; 125; 130 мм	ПР 250.00.000. СБ	Дальэнергоремонт
12.	Приспособление для расточки уплотнительных разьемов предохранительных клапанов промперегрева	—	Сибэнергоремонт
13.	Гидравлический осадитель крышек арматуры Dy 100-175 мм	РК -49	ЦКБ Главэнергоремонта

Продолжение приложения

№ п/п	Приспособление , станок , механизм	Обозначение	Разработчик
14.	Установка для электродуговой наплавки уплотнительных поверхностей деталей и узлов трубопроводной арматуры	УН -1; УН -2; УН -3	Пензенское конструкторско — технологическое бюро арматуростроения
15.	Установка для механизированной плазменной наплавки порошковыми материалами деталей типа клиньев и дисков задвижек D 400 мм	УН -5
16.	Установка для электродуговой наплавки штоков и шпинделей арматуры	УН -6
17.	Установка наплавочная двух позиционная для наплавки дисков , клиньев , золотников и других деталей	УН -7
18.	Многопозиционная установка для наплавки корпусов задвижек и клапанов D у 50-200 мм	УН -8
19.	Стол с регулируемым наклоном к радиально — сверлильному станку для шлифования и притирки уплотнитель ных поверхностей корпусов и клиньев задвижек и корпусов вентилей	СН -1
20.	Технологическая оснастка на сверлильный станок 2 Н 135 для притирки уплотнительных поверхностей корпусов задвижек и вентилей	ТОП -1; ТОП -2
21.	Станок для притирки уплотнительных поверхностей корпусов задвижек и вентилей	СП -1; СП -2; СП -3
22.	Переносное устройство для ремонта уплотнительных поверхностей корпусов задвижек без удаления их из трубопровода :
Dy 100 — 150 мм	ПУР -1
Dy 200 — 300 мм	ПУР -2
Dy 400 — 500 мм	ПУР -3
Dy 600 — 800 мм	ПУР -4

Окончание
приложения

№ П.П.	Приспособление, станок, механизм	Обозначение	Разработчик
23.	Стенд для тдроиспытаний бесфланцевых задвижек Dy 100-300 мм	СИ-1
24.	Стенд для гидроиспытаний бесфланцевых задвижек Dy 300-600 мм	СИ-3
25.	Стенд для гидроиспытаний арматуры (задвижки, клапаны)	СИ-5; СИ-6
26.	Стенд для гидроиспытаний задвижек Dy 50-300 мм	СИ-6
27.	Станки переносные для обработки уплотнительных поверхностей корпусов задвижек: Dy 200-400 мм Dy 500-600 мм	ГАКС-СПК-1 ГАКС-СПК-2	Научно-производственное объединение «ГАКС- АРМСЕРВИС
28.	Станки переносные токарные для обработки точением уплотнительных поверхностей затворов и фланцев корпусов запорной арматуры: Dy 200-300 мм Dy 300-500 мм	ГАКС-СПТ-1 ГАКС-СПТ-2

Список
использованной литературы

1. ГОСТ 356-80 . Арматура и детали трубопроводов.
Давления условные пробные и рабочие. Ряды.

2. ГОСТ 977 -88. Отливки
стальные. Общие технические условия.

3. ГОСТ 1050 -88 . Прокат
сортовой, калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой
качественной конструкционной стали. Общие технические условия.

4. ГОСТ 1759.0-87 . Болты, винты, шпильки и гайки.
Технические условия.

5. ГОСТ 1759.1-82 . Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы.
Допуски. Методы контроля размеров и отклонений формы и расположения поверхностей.

6. ГОСТ 1759.2-82 . Болты, винты и шпильки. Дефекты
поверхности и методы контроля.

7. ГОСТ 1759.3-83 . Гайки. Дефекты поверхности и методы
контроля.

8. ГОСТ 1759.4-87 . Болты, винты и шпильки. Механические
свойства и методы испытаний,

9. ГОСТ 1759.5-87. Гайки. Механические свойства

и методы испытаний.

10.
ГОСТ 4543 -71 . Сталь
легированная конструкционная. Технические условия.

11. ГОСТ 5152-84.
Набивки сальниковые. Технические условия.

12.
ГОСТ 5632 -72 . Стали
высоколлегированные и сплавы коррозионно-стойкие и жаропрочные. Марки и
технические требования.

13. ГОСТ 5949 -75 . Сталь
сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная.
Технические требования.

14.
ГОСТ 8724-81 . Осн овные нормы
взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги.

15.
ГОСТ 9544-93 . Арматура трубопроводная запорная. Нормы герметичности
затворов.

16. ГОСТ
9562-81 . Основные нормы
взаимозаменяемости. Резьба трапецеидальная однозаходная. Допуски.

17.
ГОСТ 10051-75 . Электроды покрытые металлические для
ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами.

18.
ГОСТ 10702 -78. Прокат из качественной
конструкционной углеродистой и легированной стали для холодного выдавливания и
высадки. Технические условия.

19.
ГОСТ 16093-81 . Основные нормы взаимозаменяемости.
Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором.

20.
ГОСТ 18968-73 . Прутки и полосы из коррозионно-стойкой и
жаропрочной стали для лопаток паровых турбин.

21.
ГОСТ 20072-74 . Сталь теплоустойчивая. Технические
условия.

22.
ГОСТ 20074 — 83 . Электрооборудование и электроустановки. Метод измерения
характеристик частичных разрядов.

23.
ГОСТ 20700-75 . Болты, шпильки, гайки и шайбы для
фланцевых и анкерных соединений пробки и хомуты с температурой среды от 0 до
650°С. Технические условия.

24.
ГОСТ-21448-75 . Порошки из сплавов для наплавки.
Технические условия .

25.
ГОСТ 21449-75 . Прутки для наплавки. Технические
условия.

26.
ГОСТ 24705-81 . Основные нормы взаимозаменяемости.
Резьба метрическая. Основные размеры.

27.
ГОСТ 25706-83 . Лупы. Типы, основные параметры. Общие
технические требования.

28.
РДПр 34-38-030-92. Правила организации технического обслуживания и ремонта
оборудования зданий и сооружений электростанций и сетей. — М.: 1994.

29. РД
2730.300-06-98. Арматура атомных и тепловых электростанций. Наплавка
уплотнительных поверхностей. Технические требования.

30.
РД 2730.940.102-93. Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей
воды. Сварные соединения. Контроль качества.

31. РД
2730.940.103-92. Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды.
Сварные соединения. Общие требования.

32. Инструкция по
ремонту пароводяной арматуры высокого и среднего давлений. — М.: СЦНТИ ОРГРЭС,
1974.

33.
Сварка, термообработка и контроль при ремонте сварных соединений трубных систем
котлов и паропроводов в период эксплуатации: РД 34 17.310-96 .- М: НПО ОБТ, 1997.

34.
Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при
монтаже и ремонте оборудования электростанций( PTM -1с-93): РД 34.15.027-93 .- М.: НПО ОБТ, 1994.

35. АНТИКАЙН П.А.,
ЗЫКОВ А.К. Эксплуатация объектов котлонадзора. Справочник. — М.: Металлургия,
1985.

36. ДОЛЖАНСКИЙ
П.Р. Контроль надежности металла объектов котлонадзора. — М.: Недра, 1985.

37. ЗАКС И.А.
Электроды для дуговой сварки сталей и никелевых сплавов. Справочное пособие. —
С.-Петербург: WELCOME , 1996.

38. ИМБРИЦКИЙ М.И.
Ремонт арматуры мощных энергетических блоков. — М.: Энергия, 1978.

39. КИЖНЕР А.Х.,
КОРЗУН И.И. Ремонт пароводяной арматуры энергетических блоков. — М.: Энергия,
1976.