ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЕ БЮРО ЛОКОМОТИВНОГО ХОЗЯЙСТВА
ФИЛИАЛ ОАО «РЖД»
УТВЕРЖДЕНО
распоряжением ОАО «РЖД»
от 02.11.2009 г. № 2229р
РУКОВОДСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ
ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ ЛОКОМОТИВОВ
ПКБ ЦТ.06.0001
СОДЕРЖАНИЕ
1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
4 ОБОЗНАЧЕНИЯ И
СОКРАЩЕНИЯ
5 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
6 ОРГАНИЗАЦИЯ И ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА
ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
6.1 Система технического
обслуживания и текущего ремонта
6.2
Организация технического обслуживания
6.3 Организация текущего ремонта
7 ТРЕБОВАНИЯ К ОСНАЩЁННОСТИ ДЕПО И ПТОЛ ДЛЯ
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЭД
8. ТРЕБОВАНИЯ
БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И ТЕКУЩИХ РЕМОНТАХ
8.1 Общие требования безопасности
8.2
Требования безопасности при техническом обслуживании и текущих ремонтах ТР-1,
ТР-2
8.3 Требования безопасности при текущем
ремонте ТР-3
9 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
10 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СВАРОЧНЫХ РАБОТ
11 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО СУШКЕ И ПРОПИТКЕ ОБМОТОК ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
12 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
13 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
14 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
15
ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
16 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3
ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
16.1 Разборка тяговых
двигателей
16.2 Дефектация узлов тяговых двигателей
16.3 Ремонт остова и магнитной системы.
16.4 Ремонт подшипниковых щитов, крышек
подшипников, лабиринтных, уплотнительных и упорных колец.
16.5 Ремонт траверсы, щёткодержателей,
кронштейнов, изоляционных пальцев.
16.6 Ремонт якоря
16.7 Ремонт букс моторно-осевых подшипников
16.8 Сборка и контрольные измерения тяговых двигателей
16.9 Испытания тяговых двигателей
Приложение А Таблица А.1 – Нормы допусков и износов тяговых
двигателей электровозов
Приложение Б Таблица Б.1 – Нормы допусков и износов тяговых
двигателей тепловозов
Приложение В Таблица В.1 – Основные
технические характеристики тяговых двигателей электровозов
Приложение Г Таблица Г.1 – Основные технические характеристики
тяговых двигателей тепловозов
Приложение Д Таблица Д.1 –
Номинальные активные сопротивления обмоток тяговых двигателей электровозов
Приложение Е Таблица Е.1 – Номинальные активные сопротивления
обмоток тяговых двигателей тепловозов
Приложение Ж Таблица Ж.1 – Перечень деталей тяговых двигателей,
подлежащих неразрушающему контролю
Приложение И Приёмка в ремонт
и хранение тяговых двигателей
Приложение К Перечень нормативной
и технологической документации
Приложение М Таблица М.1 — Перечень типового оборудования
электромашинного отделения локомотивного депо
1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящее руководство распространяется на
техническое обслуживание и ремонт тяговых двигателей электровозов и тепловозов и является основополагающим
техническим документом при производстве технического обслуживания и ремонта
тяговых двигателей в локомотивных депо. Оно определяет порядок технического
обслуживания и ремонта тяговых двигателей, устанавливает виды и объём работ
при каждом виде технического обслуживания и ремонта, а также объём испытаний
тяговых двигателей после их ремонта.
Ремонтные размеры деталей и узлов тяговых двигателей устанавливаются
нормами допусков и износов, изложенными в приложениях руководства для каждого типа тягового двигателя и вида его ремонта. В приложениях руководства указаны
также технические данные на рассматриваемые тяговые двигатели, номинальные
величины активных сопротивлений обмоток, а также перечень деталей тяговых двигателей, подлежащих неразрушающему контролю.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящем руководстве использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 183-74 Машины электрические вращающиеся. Общие технические требования.
ГОСТ 12.2.007.1-75 ССБТ. Машины электрические вращающиеся. Требования
безопасности.
ГОСТ 2582-81 Машины электрические вращающиеся тяговые. Общие технические условия.
ГОСТ 11828-86 Машины электрические вращающиеся. Общие методы испытаний.
ГОСТ 6962-75 Транспорт электрифицированный с питанием от
контактной сети. Ряд напряжений.
ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения.
ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения.
ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воз-
духу рабочей зоны.
ГОСТ 12.1.009-76 ССБТ. Электробезопасность. Термины и определения.
ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования
безопасности.
ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования
безопасности.
ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности.
ГОСТ 12.3.009-76 ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования
безопасности.
ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы,
конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 20815-93 Механические вибрации некоторых видов машин высотой
оси вращения 56 мм и более.
ГОСТ Р 8.568-97 ГСИ Аттестация испытательного оборудования. Основные
положения.
ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.
ГОСТ 16504-81 Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения.
ГОСТ 1.1-2002 Межгосударственная система стандартизации.
Термины и определения.
ОСТ 32.46-95 Тяговый подвижной состав железнодорожного
транспорта. Надежность. Термины и определения.
ГОСТ Р ИСО 9000-2001 Системы менеджмента качества. Основные
положения и словарь.
ОСТ 32.107-97 Тяговый подвижной состав железнодорожного транспорта.
Техническая диагностика. Термины и определения.
ОСТ 32.109-97 Тяговый подвижной состав железнодорожного транспорта.
Система технического обслуживания и ремонта. Термины и определения.
ОСТ 32.120-96 Нормы искусственного освещения объектов железнодорожного
транспорта.
ГОСТ 2016-86 Калибры резьбовые. Технические условия.
ГОСТ 6456-82 Шкурка шлифовальная бумажная. Технические условия.
ГОСТ 14068-79 Паста ВНИИНП-232. Технические условия.
3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
3.1 В настоящем руководстве использованы следующие термины по ГОСТ 1.1,
ГОСТ 18322, ГОСТ 27.002, ГОСТ 16504, ГОСТ Р ИСО 9000, ОСТ 32.46, ОСТ
32.107, ОСТ 32.109 с соответствующими определениями:
3.1.1
Техническое обслуживание
: Комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.
(ГОСТ 18322-78, статья 1)
3.1.2
ремонт
: Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности
изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.
(ГОСТ 18322-78, статья 2)
3.1.3
текущий ремонт
: Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении
отдельных частей.
(ГОСТ 18322-78, статья 38)
3.1.4
система технического обслуживания и ремонта
: Совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий,
входящих в эту систему
(ГОСТ 18322-78, статья 3)
3.1.5
плановый ремонт
: Ремонт, постановка на который осуществляется в
соответствии с требованиями нормативной документации
(ГОСТ 18322-78, статья 39 или ОСТ 32.109-97)
3.1.6
неплановый ремонт
: Ремонт, постановка объекта на который осуществляется
без предварительного назначения (на предусмотренного нормативной документацией)
(ГОСТ 18322-78,статья 40 или ОСТ 32.109-97)
3.1.7
средний ремонт
: Ремонт, выполняемый для
восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением
составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния
составных частей, выполняемом в объёме, установленном в нормативно-технической документации.
(ГОСТ 18322-78, статья 37)
3.1.8
капитальный ремонт
: Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с за-
меной или восстановлением любых его частей, включая базовые.
(ГОСТ 18322-78, статья 36)
3.1.9
работоспособное состояние
: Состояние объекта, при
котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные
функции, со- ответствуют требованиям нормативно-технической и (или)
конструкторской (проектной) документации.
(ГОСТ 27.002-89, статья 2.3)
3.1.10
неработоспособное состояние
: Состояние объекта, при котором значения
хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативной документации.
(ГОСТ 27.002-89, статья 2.4)
3.1.11
исправное состояние
: Состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проект-
ной) документации.
(ГОСТ 27.002-89, статья 2.1)
3.1.12
неисправное состояние
: Состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативной документации.
(ГОСТ 27.002-89, статья 2.2)
3.1.13
ресурс
: Суммарная наработка объекта от начала его эксплуатации или
её возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние.
(ГОСТ 27.002-89, статья 4.5)
3.1.14
срок службы
: Календарная продолжительность эксплуатации от начала эксплуатации объекта или её возобновления после ремонта до перехода в пре-
дельное состояние.
(ГОСТ 27.002-89, статья 4.6)
3.1.15
средство технического диагностирования
: Аппаратура и программы,
с помощью которых осуществляется диагностирование (контроль).
(ОСТ 32.107-97)
3.1.16
дефект
: Каждое отдельное несоответствие объекта установленным требованиям.
(ОСТ 32.46-95)
3.1.17
повреждение
: Состояние, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении работоспособного состояния.
(ОСТ 32.46-95)
3.1.18
правило
: Положение нормативного документа, описывающее действие, которое должно быть выполнено.
(ГОСТ 1.1-2002, статья 6.1.2)
3.1.19
контроль
: Процедура оценивания соответствия путём наблюдения и
суждений, сопровождаемых соответствующими измерениями, испытаниями или калибровкой.
(ГОСТ Р ИСО 9000-2001, статья 3.8.2)
3.1.20
качество
: Степень соответствия присущих характеристик требованиям.
(ГОСТ Р ИСО 9000-2001, статья 3.1.1)
3.1.21
эффективность
: Связь между достигнутым результатом и использованными ресурсами.
(ГОСТ Р ИСО 9000-2001, статья 3.2.15)
3.1.22
неразрушающий контроль
: Контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит без нарушения пригодности
объекта к применению.
(ГОСТ 16504-81, п.110)
3.1.23
испытания
: Экспериментальное определение количественных и (или)
качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия
на него, при его функционировании, при моделировании объекта и (или) воздействий.
(ГОСТ 16504-81, п.1)
3.1.24
приёмо-сдаточные испытания
: Контрольные испытания продукции
при приёмочном контроле.
(ГОСТ 16504-81, п.47)
3.1.25
периодические испытания
: Контрольные испытания выпускаемой
продукции, проводимые в объёмах и в сроки, установленные нормативно-
технической документацией, с целью контроля стабильности качества продукции и
возможности продолжения её выпуска.
(ГОСТ 16504-81, п.48)
3.1.26
входной контроль
: Контроль продукции поставщика, поступивший к
потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции.
(ГОСТ 16504-81, п.100)
3.1.27
ревизия
: Комплекс операций или операция по определению
состояния или положения детали, проводников, подвижных и неподвижных соединений,
изоляции, смазки и т.п. в сборочных единицах или их положения на электровозе с
применением соответствующих технологических средств.
В ревизию могут входить операции по частичной разборке и сборке сборочной
единицы, съемке крышек, люков, кожухов, операции по устранению незначительных дефектов и повреждений, смене смазки и т.п.
п.
3.1.28
эксплуатация
: Стадия жизненного цикла изделия, на который реализуется,
поддерживается и восстанавливается его качество. Эксплуатация включает в
себя использование по назначению, транспортирование, хранение,
техническое обслуживание и ремонт.
3.1.29
поверка
: Установление органом государственной метрологической
службы (или другим официально уполномоченным органом, организацией) пригодности средств измерений к применению на основании экспериментально определяемых метрологических характеристик и подтверждения их соответствия установленным обязательным требованиям.
Поверке подвергаются средства измерений, подлежащие государственному
метрологическому контролю и надзору.
у.
4 ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ
ТПС – тяговый подвижной состав.
ТЭД – тяговый электродвигатель.
ТО – техническое обслуживание.
ТО-2 – техническое обслуживание первого объёма.
ТО-3 – техническое обслуживание второго объёма.
ТР – текущий ремонт.
ТР-1 – текущий ремонт первого объёма.
ТР-2 – текущий ремонт второго объёма.
ТР-3 – текущий ремонт третьего объёма.
СР – средний ремонт.
ПТОЛ – пункт технического обслуживания локомотивов.
МОП – моторно-осевой подшипник.
ЕСТД – единая система технологической документации
5 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
НИЯ
5.1 Руководство разработано на основе согласованной открытым акционерным
обществом «Российские железные дороги» (далее – ОАО «РЖД») технической документации на тяговые двигатели.
5.2 Руководство является обязательным для работников, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом тяговых двигателей ТПС. Все разрабатываемые
технологические инструкции и другие ремонтные документы должны полностью
соответствовать настоящему руководству.
5.3 Руководство устанавливает планово-предупредительную систему технического обслуживания (ТО) и ремонта тяговых двигателей ТПС.
5.4 Руководство распространяется также на техническое обслуживание
и ремонт тяговых двигателей, вышедших из строя из-за повреждений при эксплуатации.
Вид технического обслуживания и ремонта тяговых двигателей устанавливается в
зависимости от их пробега от начала эксплуатации или предыдущего ремонта, а
также характера повреждений узлов и деталей.
6 ОРГАНИЗАЦИЯ И ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
И РЕМОНТА ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
И РЕМОНТА ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
6.1 Система технического обслуживания и текущего ремонта
6.1.1 Система технического обслуживания и ремонта тяговых электродвигате-
лей (ТЭД) предназначена для обеспечения устойчивой работы ТЭД, эксплуатируе-
мого ОАО «РЖД», поддержания его технического состояния и повышения эксплуа-
тационной надёжности. Система ТО и ремонта является основой обеспечения безо-
пасной и надёжной эксплуатации ТЭД.
6.1.2 Экономическая эффективность системы ТО и ремонта ТЭД обеспечива-
ется выбором оптимальных организационных процедур и технологических процес-
сов, используемых на любом этапе эксплуатации.
6.1.3 Система ТО и ремонта ТЭД включает:
— ТЭД как объект ТО и ремонта;
— средства ТО и ремонта (оборудование, приборы, приспособления, станочное
оборудование, инструмент, средства измерений, средства технического диагности-
рования и т.п.);
— исполнителей ТО и ремонта (организации, специалисты);
— документацию (конструкторскую, в том числе эксплуатационную и ремонт-
ную, нормативную, организационную, технологическую и др.), которая устанавли-
вает требования к составляющим ТО и ремонтам и связям между ними.
6.1.4 Системой технического обслуживания и ремонта ТПС применительно к тя-
говым двигателям предусмотрено проведение следующих видов технического обслу-
живания и текущих ремонтов (далее ТР) в условиях локомотивных депо: технические
обслуживания ТО-2, ТО-3, текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3, а также средний ремонт
СР (для тех локомотивных депо, где он проводится).
Объёмы обязательных работ, необходимость замены, ремонта или восстановле-
ния деталей, отдельных сборочных единиц при ТО-2, ТО-3, ТР-1, ТР-2 и ТР-3 устанав-
ливаются настоящим руководством.
Устранение последствий внезапно возникших отказов деталей, сборочных еди-
ниц разрешается производить на одном из плановых видов ТО или ТР (если по пробегу
или сроку требуется его производство) или на неплановом ремонте.
6.1.5 Техническое обслуживание представляет собой комплекс операций по под-
держанию работоспособности или исправности тяговых двигателей.
ТО-2, ТО-3 служат для предупреждения появления неисправностей и поддер-
жания в работоспособном состоянии тяговых двигателей локомотива, обеспечи-
вающем их бесперебойную работу в межремонтный период.
6.1.6 Текущий ремонт представляет собой комплекс операций по обеспечению
или восстановлению работоспособности тяговых двигателей локомотива.
ТР-1, ТР-2 предназначены для обеспечения или восстановления работоспо-
собности тяговых двигателей в соответствующих межремонтных периодах путём
ревизии, ремонта или замены отдельных деталей, восстановления изоляционных
свойств составляющих элементов и узлов.
ТР-3 предназначен для восстановления эксплуатационных характеристик, ис-
правности и ресурса (срока службы) тяговых двигателей путём ремонта или замены
изношенных или повреждённых деталей и узлов с обязательной проверкой собран-
ной электрической машины на испытательной станции по программе, приведённой
в настоящем Руководстве, и указанием результатов в паспорте электрической ма-
шины.
6.2 Организация технического обслуживания
6.2.1 Техническое обслуживание ТО-2 должно выполняться комплексными
бригадами слесарей с участием, при необходимости, работников других служб и
производится, как правило, в пунктах технического обслуживания локомотивов (да-
лее ПТОЛ) с установленной периодичностью.
При постановке на ТО-2 оценка технического состояния тяговых двигателей
локомотива и заполнение журнала технического состояния локомотива ТУ-152
должны производиться мастером (бригадиром) ПТОЛ или сменной локомотивной
бригадой, подчинённой дежурному по депо.
Объёмы работ по ТО-2 для конкретных тяговых двигателей устанавливаются
начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги в соответствии с
требованиями настоящего Руководства.
При эксплуатации тяговых двигателей локомотивов на участках в пределах
нескольких железных дорог объёмы работ устанавливаются совместным приказом
начальников служб локомотивного хозяйства железных дорог, на которых эксплуа-
тируются локомотивы.
Начальниками служб локомотивного хозяйства дорог должен быть установлен
перечень дополнительных работ, которые не могут быть устранены при конкретном
виде ТО (в зависимости от оснащённости ПТОЛ и вида неисправностей), и порядок
отправки локомотивов в основное депо для устранения неисправностей тяговых
двигателей.
При ТО-2 должны быть устранены неисправности, обнаруженные локомотив-
ными бригадами и работниками ПТОЛ. При невозможности устранения, тяговые
двигатели должны быть переведены в ремонт.
Контроль над соблюдением установленной технологии ТО-2 тяговых двигате-
лей, требованиями охраны труда и пожарной безопасности возлагается на старшего
мастера (мастера) ПТОЛ.
6.2.2 ТО-3 должно выполняться в локомотивном депо приписки локомотивов
комплексными или специализированными бригадами локомотивных депо в соответ-
ствии с установленной периодичностью.
При ТО-3 должны выполняются все работы, предусмотренные ТО-2, а также
объемы работ, указанные в настоящем Руководстве. При необходимости, с учётом
технического состояния тяговых электрических машин и особенностей эксплуата-
ции, объём работ по ТО-3 может быть расширен. Дополнительный объем работ
должен быть утвержден начальником службы локомотивного хозяйства железной
дороги приписки локомотивов.
6.3 Организация текущего ремонта
6.3.1 Перечень и объёмы плановых работ, выполняемых при ТР-1, ТР-2 и ТР-
3, должны устанавливаться начальником депо приписки локомотивов и утверждать-
ся начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги, исходя из тре-
бований настоящего Руководства. При выполнении ТР-2 или ТР-3 не в депо припис-
ки состав и объёмы плановых работ должны устанавливаться начальниками депо,
производящего ремонт и депо приписки и утверждаться начальниками служб локо-
мотивного хозяйства.
Перечень и объёмы плановых работ текущих ремонтов тяговых двигателей
могут уточняться с учётом условий эксплуатации локомотивов и технического ос-
нащения депо.
6.3.2 При ТР-3 все тяговые двигатели должны быть демонтированы с электро-
воза. Узлы и детали, поступившие в ремонт, после разборки и очистки, должны ос-
матриваться и проверяться. Запись необходимого ремонта машины, с указанием
фактического её состояния, должна заноситься в журнал электромашинного цеха
ТУ-151.
6.3.3 При выполнении ТР-3 должны быть выполнены следующие работы:
— освидетельствование с записью в журнале соответствующей формы (при не-
обходимости ремонт) электрической части остова, с проверкой состояния межкату-
шечных соединений, перемычек и выводных проводов, правильности установки
(при необходимости их крепление) главных и добавочных полюсов, плотности по-
садки катушек на сердечниках и компенсационных катушек в их пазах;
— покрытие изоляции обмотки полюсных катушек электроизоляционной эма-
лью или пропитка в остове полюсных катушек с последующим покрытием эмалью;
— освидетельствование с записью в журнале соответствующей формы и ремонт
механической части остова и карданной передачи (для тяговых двигателей электро-
возов ЧС);
— освидетельствование с записью в журнале соответствующей формы, провер-
ка, ремонт якоря, замена ослабленных или повреждённых бандажей, клиньев и под-
бандажной изоляции;
— обточка, продорожка, шлифовка и полировка коллектора;
— пропитка лаком или компаундом соответствующего класса нагревостойкости
и покрытие обмоток сердечника изоляционной эмалью;
— ревизия и ремонт подшипниковых щитов и моторно-осевых букс (шапок),
крышек, уплотнительных и лабиринтовых втулок и колец, щёткодержателей и их
кронштейнов, траверс, крышек люков, механической части остова;
— проверка симметрии магнитной системы остова, качества крепления межка-
тушечных соединений и проверка якоря на межвитковое замыкание;
— сборка ТЭД с настройкой геометрической нейтрали;
— приёмо-сдаточные испытания электрических машин на испытательной стан-
ции.
6.3.4 Замена деталей электрических машин новыми или восстановление изно-
шенных должны проводиться на основании требований норм допусков и износов
настоящего Руководства (приложения А, Б).
6.3.5 Материалы, полуфабрикаты и запасные части, применяемые при ремонте
двигателей, должны соответствовать стандартам и техническим условиям. На каж-
дую партию материалов, полуфабрикатов и запасных частей, поступивших в депо,
должен быть сертификат соответствия. Соответствие материалов, комплектующих
изделий, требованиям нормативных документов, поступающих для ремонта тяговых
двигателей, должно проверяться при входном контроле в соответствии с требова-
ниями ГОСТ 24297-87.
6.3.6 Ответственные детали машин по перечню (Приложение Ж) должны под-
лежать обязательному неразрушающему контролю. Перечень деталей, подлежащих
неразрушающему контролю в депо, может быть расширен по согласованию со
службой локомотивного хозяйства.
6.3.7 Изготовленные детали и узлы ремонтируемым двигателям должны мар-
кироваться согласно чертежам.
6.3.8 При проведении ТР-3 мастер или бригадир должен участвовать при вы-
полнении следующих работ, проверок и испытаний:
— разборка тягового двигателя, дефектация остова, подшипниковых щитов, мо-
торно-осевых букс, щеткодержателей, подшипников, катушек, якоря и вентилятора;
— проверка остова, моторно-осевых букс и подшипниковых щитов;
— монтаж и проверка катушек в остове;
— проверка щёткодержателей и кронштейнов;
— проверка якоря;
— проверка сборки тягового двигателя;
— испытание собранного тягового двигателя;
— проверка комплектности двигателя, исправности узлов и деталей и двигателя
в целом после ремонта и испытаний.
6.3.9 Выпускаемые из ТР-3 тяговые двигатели, как правило, должны иметь ос-
товы и якоря, прошедшие один вид ремонта. Допускается при необходимости сбор-
ка машин из остовов и якорей с разницей не более, чем на одну ступень ремонта.
6.3.10 В процессе ремонта мастера соответствующих цехов и участков должны
принимать от бригадиров и исполнителей работы по ремонту и сборке узлов маши-
ны.
6.3.11 При проведении ТР-3 все отремонтированные или изготовленные части
и детали перед сборкой двигателей, а также двигателей после сборки, должны быть
проверены и испытаны в соответствии с установленными нормами для соответст-
вующего типа тягового двигателя.
6.3.12 Предъявление собранной машины из ТР-3 приёмщику локомотивов
производится до окраски, после испытания, отделки и устранения всех обнаружен-
ных при осмотре дефектов. Приёмка оформляется актом за подписями приёмщика
локомотивов и начальника (мастера) электромашинного цеха.
6.3.13 Если при выполнении текущих ремонтов обнаруживается износ или по-
вреждение деталей и узлов, восстановление которых предусмотрено средним или
капитальным ремонтом, данный тяговый двигатель (остов, якорь) переводится в
указанный вид ремонта независимо от пробега и отправляется на завод.
Перевод тяговых двигателей (остовов, якорей) в более высокий вид ремонта
допускается по представлению мастера электромашинного цеха по согласованию с
начальником (заместителем) депо и приёмщиком локомотивов.
7 ТРЕБОВАНИЯ К ОСНАЩЁННОСТИ ДЕПО И ПТОЛ
ДДЛЯ
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЭД
ДДЛЯ
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЭД
7.1 Общие требования.
7.1.1 Средства измерений, контроля и диагностики должны содержаться в по- стоянной исправности и подвергаться периодической поверке или калибровке в за-
висимости от области применения в установленные руководителем депо сроки. Ис-
пытательное оборудование, применяемое при ремонтах должно проходить периоди-
ческую аттестацию в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.568-97.
7.1.2 Оборудование, применяемое при ремонте, измерениях, контроле и испы-
таниях должно иметь необходимые сертификаты соответствия, эксплуатационную и
ремонтную документацию.
7.1.3 Для описания процессов технического обслуживания и текущего ремонта
тяговых двигателей всех типов, которым производится ТО и ТР, в депо должны
иметься комплекты документов на технологические процессы, разработанные в со-
ответствии с требованиями Единой системы технологической документации
(ЕСТД), настоящего Руководства, Правил и Инструкции по охране труда для слеса-
рей по ремонту ТПС. Для каждого рабочего места должны быть разработаны и ут-
верждены установленным порядком технологические карты.
7.2 Требования к оснащению ПТОЛ.
В пунктах технического обслуживания локомотивов должны быть в наличии
передвижные домкраты для вывешивания колесных пар, установки для сушки изо- ляции двигателей под локомотивом, источники питания пониженного напряжения
для прокрутки ТЭД, устройства дозированной заправки МОП и кожухов зубчатых
передач, средства измерения сопротивления изоляции, давления охлаждающего воз-
духа и температуры нагрева электрических машин, комплект средств измерений,
допускового контроля и оснастки для выполнения операций в соответствии с требо-
ваниями настоящего Руководства.
7.3 Требования к оснащению для выполнения ТР-1, ТР-2.
Дополнительно в локомотивных депо выполняющих ТР-1, ТР-2 тяговых дви-
гателей, должны быть в наличии средства технического диагностирования подшип-
никовых узлов, оценки качества изоляции неразрушающими методами, настройки
геометрической нейтрали и проверки биения коллекторов. Для прокручивания тяго-
вых двигателей должен применяться источник питания пониженного стабилизиро-
ванного напряжения.
Ремонтные стойла, на которых производится ТР-1, должны быть оборудованы
стационарными или передвижными домкратами для вывешивания колесно-
моторных блоков, устройствами для продувки электрических машин сухим сжатым
воздухом с отсосом пыли, сварочным оборудованием.
7.4 Требования к оснащению для выполнения ТР-3.
В цехах по ремонту электрических машин должно иметься оборудование для
выполнения следующих видов операций:
очистки тяговых двигателей в сборе и их составных частей (остова, якоря,
подшипниковых щитов, траверс, щеткодержателей);
разборки ТЭД – механизированные рабочие места с комплектом оснастки и
приспособлений, индукционные нагреватели для нагрева упорных, лабиринтных и
внутренних колец подшипников, индукторы для нагрева горловин подшипниковых
щитов и остовов;
выпрессовки и запрессовки подшипников в подшипниковые щиты;
ремонта магнитной системы остова с возможностью замены полюсов;
заварки трещин остовов, наплавки и восстановления посадочных поверхно-
стей подшипниковых щитов тяговых двигателей;
бандажировки, продорожки, шлифовки, полировки и динамической баланси-
ровки якорей;
проверки качества изоляции, активного сопротивления, наличия межвитковых
замыканий в обмотках;
сушки с регистрацией сопротивления изоляции и температуры нагрева обмо-
ток; вакуум-нагнетательной или ультразвуковой пропитки изоляции тяговых двига-
телей;
неразрушающего контроля вала якоря и полюсных болтов;
испытаний электрических машин в соответствии с требованиями ГОСТ 2582-
81, ГОСТ 11828-86 и настоящего Руководства.
8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ
ОБСЛУЖИВАНИИ И ТЕКУЩИХ РЕМОНТАХ
ОБСЛУЖИВАНИИ И ТЕКУЩИХ РЕМОНТАХ
8.1 Общие требования безопасности
8.1.1 Основные требования безопасности при ремонте и техническом обслу-
живании электрических машин электровозов установлены ГОСТ 12.3.002-75. и ПОТ
РО-32-ЦТ-668-99 и распространяются на все работы, выполняемые в локомотивных
депо и пунктах технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ).
8.1.2 Содержание вредных веществ не должно превышать предельно допусти-
мых концентраций и уровня воздействия, установленных ГОСТ 12.1.005, ГН
2.2.5.1313, ГН 2.2.5.1314, ГН 2.2.5.686.
8.1.3 Уровень шума и вибрации на рабочих местах не должен превышать зна-
чений, установленных ГОСТ 12.1.003-83 и ГОСТ 12.1.012-90
8.1.4 Освещённость рабочих мест в помещениях и на открытых площадках де-
по, ПТОЛ должна соответствовать требованиям СНиП 23-05, ОСТ 32.120-96 и РД
32.15-91.
8.1.5 Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в
рабочей зоне, в помещениях, а также содержание вредных веществ в воздухе на ука-
занных рабочих местах должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.
8.1.6 Пожарная безопасность и взрывобезопасность должны обеспечиваться
соблюдением требований ГОСТ 12.1.004-91 и ГОСТ 12.1.010-76, ППБО-109.
8.1.7 Электросварочные и газосварочные работы должны производиться в соот-
ветствии с требованиями ГОСТ12.3.003-86, правилами пожарной безопасности при
проведении сварочных и других огневых работ.
8.2 Требования безопасности при техническом обслуживании и текущих
ремонтах ТР-1, ТР-2
8.2.1 Перед проведением ТО-2, ТО-3 и текущих ремонтов электрических ма-
шин электровозов, должны быть выполнены следующие операции:
— выключены вспомогательные машины и аппараты;
— опущены токоприёмники с визуальной проверкой их положения;
— перекрыты разобщительные краны к клапанам токоприёмников;
— снята реверсивная рукоятка;
— включены заземляющий контактор или разъединитель заземления;
— сняты емкостные заряды с силовой и вспомогательных цепей, разряжены
конденсаторы;
— открыты двери высоковольтных камер;
— на электровозах переменного тока и двойного питания заземлен главный
ввод тягового трансформатора.
8.2.2 Перед проведением ТО-2, ТО-3 и текущих ремонтов электрических ма-
шин тепловозов, должны быть выполнены следующие операции:
— остановлен дизель-генератор;
— снята реверсивная рукоятка;
— открыты двери высоковольтной камеры;
— обесточены электрические цепи;
— выключен рубильник аккумуляторной батареи;
— вынуты предохранители на пульте управления и в высоковольтной камере
тепловоза;
— отсоединены кабельные наконечники от зажимов аккумуляторной батареи;
— надеты колпачки из изоляционного материала на контакты пусковых контак-
торов;
8.2.3 Работы по ТО и ТР электрических машин, связанные с прокруткой ко-
лёсных пар для проверки щёточно-коллекторного узла, состояния моторно-якорных
и моторно-осевых подшипников, должны производиться по распоряжению и под
наблюдением мастера или бригадира.
При прокручивании колёсных пар тяговых двигателей нахождение в смотро-
вой канаве иных работников, кроме проверяющих, не допускается. За действиями
работников, находящихся в смотровой канаве, должен наблюдать специально выде-
ленный работник.
8.2.4 Внешние электрические сети для питания переносных приборов диагно-
стирования напряжением более 42 В переменного тока или 110 В постоянного тока
должны быть оборудованы защитным заземлением (занулением) или устройством
защитного отключения.
8.2.5 Обточка и шлифовка коллекторов отдельных тяговых двигателей на
электровозе должны осуществляться после вывешивания данной колёсной пары и
подключения тягового двигателя к источнику питания постоянного тока напряжени-
ем не более 110 В. Крайние колёсные пары с обеих сторон электровоза должны быть
подклинены и заторможены ручным тормозом.
Обточку коллектора производить в защитных очках и диэлектрических пер-
чатках.
8.3 Требования безопасности при текущем ремонте ТР-3
8.3.1 Производственные помещения цеха, где производится ремонт электриче-
ских машин ТПС, должны удовлетворять требованиям Санитарных норм и Правил, а
также Правилам техники безопасности и производственной санитарии при ремонте и
содержании зданий и сооружений на железнодорожном транспорте, утверждённых
МПС России ЦК Профсоюза ЖД транспорта и Транспортного строительства.
8.3.2 Подъёмно-транспортное оборудование, применяемое при производстве по-
грузочно-разгрузочных и транспортировочных работ, должно удовлетворять требова-
ниям ГОСТ 12.2.003-91, а также требованиям безопасности, изложенным в стандартах и
технических условиях на оборудования конкретного вида.
8.3.3 Устройство, освидетельствование и эксплуатация подъёмных механизмов и
съёмных грузозахватных приспособлений, а также тара должны соответствовать требо-
ваниям действующих «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъём-
ных кранов» ЦТ/3106.
Подъёмно-транспортные устройства, вспомогательные приспособления для
стропальных и такелажных работ должны быть испытаны и иметь клейма, таблички
или бирки с ясно указанными на них датами испытания, грузоподъёмности и инвен-
тарного номера.
На применяемых при транспортировке грузов автокарах и электрокарах долж-
ны быть приспособления, предохраняющие от падения груза.
При проведении погрузочно-разгрузочных работ необходимо соблюдать тре-
бования безопасности, изложенные в ГОСТ 12.3.009-76 и ГОСТ 12.3.002-75.
8.3.4 Разборка, ремонт, сборка электрических машин должны производиться с
помощью соответствующих исправных инструментов, приспособлений и стендов, с со-
блюдением требований Инструкции по охране труда для слесарей по ремонту элек-
тровозов и электропоездов в ОАО «РЖД», утвержденной распоряжением 2595р от
29.12.2006.
8.3.5 Электросварочные и газосварочные работы должны производиться в соот-
ветствии с требованиями ГОСТ 12.3.003-86, правилами пожарной безопасности при
проведении сварочных и других огневых работ.
8.3.6 Концентрация паров растворителей и вредных газов в воздухе рабочих зон
не должна превышать предельно-допустимой концентрации, установленной ГОСТ
12.1.005-88.
8.3.7 Все работы, связанные с выделением в воздух вредных веществ, должны
производиться только при наличии исправных вентиляционных установок. При отклю-
чённой или неисправной вентиляции, а также в случае превышения предельно-
допустимых норм содержания в воздухе токсических веществ производить работы за-
прещается.
8.3.8 Всё электрическое оборудование (стенды, приспособления, шкафы, пульты
и др.) электромашинного участка должно быть исправным, отвечать паспортным дан-
ным, надёжно заземлено согласно требованиям Правил устройства электроустановок.
8.3.9 К обслуживанию испытательной станции допускаются лица, прошедшие
специальную подготовку по устройству и эксплуатации станции, у которых должно
быть проверено знание должностных инструкций и правил техники безопасности при
работе на испытательной станции и стенде для испытания электрической прочности
изоляции, о чём должна быть сделана запись в соответствующих документах.
8.3.10 Все работники испытательной станции должны иметь соответствующую
квалификационную группу, дающую право работать на установках высокого напряже-
ния.
8.3.11 Испытательная станция должна быть оборудована сигнализацией и блоки-
ровкой, действующей в течение всего времени испытания.
Стенд для испытания электрической машины должен иметь надёжное заземле-
ние, перед началом испытаний должны быть выставлены ограждения и вывешены пла-
каты, обеспечивающие безопасное проведение работ.
Во время испытаний запрещается:
оставлять без присмотра проходящую испытание электрическую машину;
заниматься работой, непосредственно не относящейся к данным испытаниям;
находиться внутри защитного ограждения стенда испытания электрической
прочности изоляции при закрытой двери.
8.3.12 Помещения, участки или специально отведённые места, где проводятся ра-
боты с применением лаков и эмалей, оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией,
взрывобезопасной осветительной аппаратурой, исключающей возможность появления
искры или огня, необходимым противопожарным инвентарём.
8.3.13 Рабочие места, где проводятся работы с растворителями, сушильные печи,
шкафы, обеспечиваются вытяжной вентиляцией.
8.3.14 Работать в помещениях при производстве пропиточно-сушильных работ
при отключённой проточно-вытяжной вентиляции запрещается.
8.3.15 В пропиточно-сушильном отделении, где производятся любые работы с
лакокрасочными материалами, категорически запрещается курение и использование
открытого огня или раскалённых предметов. Сушильные печи и обогреваемые автокла-
вы должны быть оборудованы взрывобезопасными нагревателями.
8.3.16 Все работы, связанные с распылением лакокрасочных материалов, произ-
водятся в специальной вентилируемой камере. Рабочие проходы между стенками каме-
ры и окрашиваемой машиной должны быть шириной не менее 0,75 м.
8.3.17 Работы, связанные с применением пропиточных покровных составов, ла-
ков, эмалей и растворителей, следует производить в комбинезонах, защитных фартуках.
Без спецодежды такие работы производить категорически запрещается.
8.3.18 Для защиты кожных покровов от воздействия растворителей смол и
пропиточных составов необходимо пользоваться полихлорвиниловыми или «биоло-
гическими перчатками», защитными очками и защитными пастами и мазями.
9 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
9.1 Поступившие в ремонт тяговые двигатели продуть сухим сжатым возду-
хом под давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2 ). Очистку тяговых двигателей в соб-
ранном виде производить в моечных установках, в которых в качестве моющей
жидкости использовать средства, предназначенные для обмывки изоляции. При ис-
пользовании других моющих средств необходимо принять меры, исключающие по-
падание жидкости внутрь двигателя.
Разрешается очистка тяговых двигателей с помощью скребков, обтирочного
материала. Запрещается разборка и ремонт неочищенных тяговых двигателей.
9.2 Выпрессовку и запрессовку подшипниковых щитов производить с помо-
щью специальных приспособлений, прессов, индукционных нагревателей или от-
жимных болтов с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений.
Запрещается поднимать и передвигать катушки полюсов тяговых двигателей
за выводные провода.
9.3 Проходные отверстия под болты и заклепки при относительном смещении
в соединяемых деталях, не допускающем постановку болта соответствующего диа-
метра, исправлять рассверловкой или развертыванием, либо заваривать и вновь про-
сверливать.
9.4 При креплении деталей тяговых двигателей запрещается оставлять или
устанавливать вновь болты и гайки, имеющие разработанную, сорванную или заби-
тую резьбу, забитые грани головок или трещины. Резьбу болтов, гаек и отверстий
для крепления полюсных сердечников, подшипниковых щитов, кронштейнов щет-
кодержателей, вентиляторов, нажимных шайб коллекторов, кронштейнов подвески
проверять резьбовыми калибрами степени точности 7Н и 8g.
9.5 Подшипниковые щиты устанавливать в горловины остова с натягом, соот-
ветствующим чертёжным размерам.
9.6 Подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцевой поверхности
остова, общая длина местных неплотностей допускается не более одной восьмой
длины окружности.
Не допускаются задиры, заусенцы и забоины на привалочных и посадочных
поверхностях.
9.7 Радиальные зазоры в подшипниках и осевой разбег якоря должны нахо-
диться в пределах норм (Приложения А, п.п. 108, 110; Б, п.п. 89, 91).
9.8 Ремонт подшипников производить согласно инструкции ЦТ/330.
9.9 Консистентную смазку в подшипники закладывать между роликами и се-
паратором, а также между сепаратором и буртами наружного кольца. Внешнее ла-
биринтное уплотнение и камеру подшипникового узла с каналом заполнить смазкой
полностью; вторую камеру заполнять от одной до двух третей ее объема (на одну
треть, если она меньше, на две трети, если она больше первой камеры и на одну вто-
рую – при камерах равного объема). Внутреннее уплотнение промазать смазкой.
Атмосферные камеры и каналы продуть сжатым воздухом, смазкой не заполнять.
9.10 Щеткодержатели установить так, чтобы расстояние от них до рабочей
поверхности коллектора и до петушков было выдержано согласно нормам, а щетки в
обоих крайних положениях якоря оставались на рабочей части коллектора.
9.11 В случаях, когда после настройки коммутации и установки щеток на ней-
траль возникает необходимость замены кронштейнов (пальцев) или щеткодержате-
лей, производить подбор их по установочным размерам, обеспечивая установку ще-
ток на прежнее место на коллекторе.
9.12 В процессе сборки или на собранном тяговом двигателе необходимо про-
верять:
— радиальные зазоры в роликовых подшипниках;
— разбег якоря в осевом направлении;
— зазоры между щетками и щеткодержателем;
— равномерность расстановки щеток по окружности коллектора и нажатие на
щетки;
— расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора;
— зазор между петушками коллектора и щеткодержателем (при наибольшем
смещении якоря в сторону щеткодержателя);
— биение коллектора;
— расстояние по диаметру между серединами сердечников полюсов и расста-
новку полюсов по окружности якоря;
— положение отверстий под болты кронштейнов относительно осей полюсов
тяговых двигателей (при необходимости);
— наличие зазора между щитами и крышками подшипниковых щитов при ро-
ликовых подшипниках;
— зазоры между крышкой подшипникового щита и упорной втулкой, между
крышкой подшипникового щита и лабиринтным кольцом;
— плотность прилегания подшипниковых щитов к остову;
— торцовое биение подшипников тяговых двигателей;
— прочность крепления болтовых соединений;
— натяг и прочность крепления вентилятора;
— соответствие концов выводных проводов отметке на корпусе.
9.13 После приемки тяговых двигателей головки полюсных болтов, где это
предусмотрено конструкцией, залить расплавленной компаундной массой или гер-
метизировать другим материалом, согласно утвержденной документации. На вы-
водные провода тяговых двигателей надеть защитные рукава согласно чертежу.
Окрашивание поверхности тягового двигателя производить согласно чертежу.
9.14 После испытания тягового двигателя добавить смазку в подшипниковую
камеру через трубки маслоподачи по норме добавления в эксплуатации.
10 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ
СВАРОЧНЫХ РАБОТ
ОТ
СВАРОЧНЫХ РАБОТ
ОТ
10.1 Все сварочные работы при ремонте деталей и узлов тяговых двигателей
выполнять согласно инструкции ЦТ/336.
10.2 Сварочные работы должны выполняться сварщиками, выдержавшими
периодические испытания и имеющими квалификационный разряд, соответствую-
щий разряду выполняемых работ.
10.3 Электроды и присадочные материалы, применяемые для сварочных ра-
бот при ремонте тяговых двигателей, должны удовлетворять требованиям соответ-
ствующих стандартов и технических условий.
10.4 Заварку трещин и приварку вставок на остовах тяговых двигателей, под-
шипниковых щитах и других деталях производить с учетом уже имеющихся подоб-
ных исправлений на данной детали. Для этого, наряду с проверкой частей и деталей
двигателя, надлежит руководствоваться данными технического паспорта.
10.5 Ремонтируемые наплавкой детали тяговых двигателей по наплавляемым
поверхностям доводить до размеров новой детали или до ремонтных размеров, с
обеспечением восстановления натяга между сопрягаемыми деталями (см. Приложе-
ния А и Б).
10.6 Замену литых и штампованных деталей тягового двигателя деталями
сварной конструкции, а также крепление деталей приваркой, если это не предусмот-
рено чертежами двигателя, производить только в соответствии с чертежами, утвер-
жденными ОАО «РЖД».
10.7 Детали тяговых двигателей перед сваркой должны иметь температуру,
соответствующую температуре помещения, в котором производят сварочные рабо-
ты, но не ниже температуры +5ºС.
10.8 Чисто обработанные поверхности деталей и изолированные части тяго-
вых двигателей, расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении, закрывать
асбестовым листом или другим подобным материалом, во избежание попадания на
них брызг расплавленного металла или касания электродом.
При сварочных работах избегать соприкосновения изолированных узлов и де-
талей с нагреваемым металлом.
10.9 Запрещается производство сварочных работ:
— при несоответствии типа электродов требованиям инструкции или установ-
ленной технологии;
— при несоответствии температуры цеха установленным требованиям;
— при неправильной подготовке и разделке швов перед их сваркой;
— если на место сварки попадают вода или масло;
— вблизи свежеокрашенных частей двигателя, когда краска (лак) еще не высо-
хли;
— при неисправности изоляции токоподводящих проводов;
— без выполнения мер, предотвращающих прохождение сварочного тока через
подшипники качения ремонтируемого двигателя.
10.10 Сварку обмоток с петушками коллектора производить согласно черте-
жам и в соответствии с технической документацией, согласованной в установлен-
ном порядке.
11 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО СУШКЕ И ПРОПИТКЕ ОБМОТОК
ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
11.1 Пропитка обмоток якорей и остовов (без демонтажа полюсных катушек)
тяговых двигателей должна осуществляться вакуум-нагнетательным или ультразву-
ковым методом согласно инструкции по пропитке и руководствам по эксплуатации
на соответствующее оборудование.
В качестве исключения, допускается пропитка методом окунания и покрытие
обмоток эмалью с последующей сушкой по утвержденной технологии.
11.2 Перед пропиткой лаком или компаундом якорь, остов, моноблоки, снятые
полюсные катушки очистить от загрязнений и высушить. Сушку, пропитку и окра-
ску обмоток производить согласно требованиям чертежей и технологических инст-
рукций.
11.3 Обмотки должны сушиться в циркулярной или вакуумной печи, или ав-
токлаве. Окончательная сушка изоляции после пропитки лаком и покрытия эмалью
должна производиться при нормальном атмосферном давлении с применением сис-
темы приточно-вытяжной вентиляции.
11.4 По окончании установленного времени сушки обмоток сопротивление
изоляции проверить мегаомметром.
Минимальное сопротивление изоляции обмотки якоря, полюсных катушек и
компенсационной обмотки (установленных в остове), после пропитки и сушки
должно быть при температуре от +130 до +135ºС не ниже 1 МОм. При меньшем со-
противлении изоляции сушку продолжить до получения сопротивления изоляции
указанной величины.
Запрещается пропитка лаком или компаундом обмоток электрических машин,
не прошедших сушку в установленном режиме.
11.5 Полюсные и компенсационные катушки, моноблоки полюсов пропитать в
компаунде или лаке в нагретом состоянии. Неснятые катушки тяговых двигателей
пропитать, наполняя остов лаком, уровень которого должен быть выше верхней
кромки катушек.
11.6 Пропитку якорей производить в вертикальном (коллектор наверху) поло-
жении в нагретом состоянии. Уровень лака при пропитке не должен доходить до пе-
тушков коллектора.
11.7 Пропитанные якоря и катушки не должны иметь воздушных мешков и
скопления непросохшего лака. После пропитки и сушки якорь и катушки покрыть
электроизоляционной эмалью.
11.8 Поверхность изоляционного конуса коллектора должна быть запечена и
покрыта ровным слоем, без подтеков, электроизоляционной дугостойкой эмалью со-
гласно требованиям чертежа.
11.9 Электроизоляционные лаки, компаунды и эмали, используемые для про-
питки и покрытия якорей, полюсных катушек и компенсационных обмоток, должны
соответствовать классу нагревостойкости применяемых изоляционных материалов и
требованиям чертежей или согласованы для применения ОАО «РЖД» для данного
типа тяговых двигателей.
11.10 Находящийся в баках пропиточный лак или компаунд ежедневно перед
применением, а также после добавления составляющих компонентов, контролиро-
вать по внешнему виду с проверкой вязкости.
Не реже одного раза в неделю проверять пропитывающую способность ком-
паундов и количество основы в пропиточном лаке.
Контрольные испытания лаков и компаундов, применяемых при ремонте тяго-
вых двигателей, проводить не реже одного раза в месяц на соответствие требовани-
ям стандартов и действующих инструкций.
11.11 Режимы сушки и пропитки обмоток контролировать соответствующими
контрольно-измерительными приборами с регистрацией времени сушки, температу-
ры, давления и сопротивления изоляции обмоток. Значения показателей записывать
на ленте или в специальном журнале.
12 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2
ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
12.1 Сразу после постановки локомотива на позицию ТО-2, проверить нагрев
крышек якорных подшипников всех тяговых электродвигателей.
Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов не должна превы-
шать 80ºС. Повышенный нагрев крышек подшипниковых щитов более допустимой
температуры указывает на возможные неисправности в подшипниковом узле.
При нагреве подшипниковых узлов выше допустимой температуры, двигатель
с локомотива снять для определения причины нагрева и последующего его ремонта
в электромашинном отделении.
12.2 Проверить плотность прилегания к остову и исправность крышек коллек-
торных люков.
Между крышками люков и остовом не должно быть видимых просветов. По-
врежденные уплотнения на крышках, а также неисправные запорные устройства за-
менить или отремонтировать.
12.3 Открыть нижние смотровые коллекторные люки.
12.4 Осмотреть в доступных местах коллектор, изоляционный конус, щётко-
держатели, кронштейны щёткодержателей и их пальцы, кабельный монтаж, травер-
су, стеклобандаж и покровную изоляцию полюсных катушек.
12.4.1 Коллектор должен иметь полированную блестящую поверхность (поли-
туру) светло-коричневого цвета, чередующуюся с тёмно-коричневыми оттенками
без царапин, рисок, вмятин и подгаров от перебросов электрической дуги на рабо-
чей поверхности.
Грязь и следы смазки удалить с коллектора салфеткой, смоченной в техниче-
ском спирте или нефрасе. При наличии значительного количества смазки в остове,
тяговый двигатель перевести в ТР-3.
Небольшие царапины, выбоины, следы переброса электрической дуги на ра-
бочей поверхности коллектора устранить шлифовкой брусками или мелкозернистой
шлифовальной шкуркой.
Шлифовку коллектора выполнять с прокручиванием якоря от постороннего
источника питания при вывешенной колесной паре.
При необходимости, восстановить изношенные фаски коллектора, величина
которых должна быть 0,2 мм под углом 45º. Очистить межламельные промежутки
коллектора от угольной пыли.
Коллектор, имеющий затягивание меди в межламельное пространство, очи-
стить неметаллической (капроновой) щёткой с повторением операции 2-3 раза с по-
следующей продувкой сухим сжатым воздухом.
12.4.2 Щёткодержатели и их кронштейны, имеющие следы оплавления, тре-
щины, заменить.
Замене подлежат щёткодержатели, имеющие поврежденный нажимной меха-
низм.
Изоляторы кронштейнов не должны иметь повреждений изоляционной по-
верхности более 20 % длины возможного перекрытия электрической дугой. При по-
вреждении более 20 %, изоляторы очистить салфеткой, смоченной в техническом
спирте или нефрасе, и покрыть электроизоляционной эмалью холодной сушки.
Щётки, изношенные по высоте более допустимого предела (Приложение А,
п.57), имеющие сколы более 10 % контактной поверхности, трещины, ослабление
заделки или обрыв жил шунтов более 15 % общего сечения, заменить. При установ-
ке щёток произвести притирку их рабочей поверхности к поверхности коллектора.
Для выполнения операции необходимо проложить между притираемыми щётками и
коллектором стеклянное полотно шероховатой поверхностью к щёткам.
Притирку производить путем протягивания бумаги вперед и назад, прижимая
её к коллектору, до придания рабочей поверхности щёток формы коллектора. При-
тирку производить при естественном давлении пружин щёткодержателя, нажим на
щетку рукой не допускается.
После замены щётки, измерить и при необходимости отрегулировать нажатие
нажимных пальцев на щётку, которое должно соответствовать величине приведен-
ной в Приложении А, п.56.
12.4.3 Проверить крепление кабельных наконечников покачиванием их рукой.
При необходимости произвести подтяжку болтов крепления кабельных наконечни-
ков.
12.4.4 Проверить крепление траверсы и исправность разжимных и стопорных
устройств.
12.5 При наличии записи локомотивной бригады об отклонениях в работе тя-
говых двигателей в журнале технического состояния локомотива, произвести ос-
мотр двигателей через верхние и нижние смотровые люки с проворотом траверсы
(при её наличии).
При этом:
— проверить состояние всех щёткодержателей, кронштейнов, изоляционных
пальцев, щёток;
— измерить расстояние от корпуса щёткодержателя до рабочей поверхности
коллектора и зазор между петушками коллектора и корпусом щеткодержате-
ля.
— измерить сопротивление изоляции обмоток тяговых двигателей. При сопро-
тивлении изоляции менее 1,5 МОм произвести сушку изоляции обмоток
ТЭД. Если сопротивление изоляции не восстановилось, то тяговый двигатель
перевести в ТР-3;
— поврежденным узлам произвести ремонт, отрегулировать расстояния и зазо-
ры.
12.6 Проверить остукиванием головок болтов молотком крепление главных и
добавочных полюсов в нижней части остова, букс моторно-осевых подшипников,
подшипниковых щитов, их крышек.
Ослабление полюсных болтов в верхней части остова определять по выкраши-
ванию компаундной массы.
Ослабленные болты подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми граня-
ми на головках заменить. Залить компаундной массой головки болтов согласно тре-
бованиям чертежа.
12.7 На электровозах серии ЧС проверить люфт карданной передачи и отсут-
ствие течи смазки из полости якоря.
12.8 Проверить наличие маслёнок (пробок) и надёжность их крепления на
трубках для добавления смазки в якорные подшипники. Проверить состояние самих
трубок.
12.9 Проверить уровень смазки в заправочных камерах моторно-осевых под-
шипников. При необходимости добавить смазку до уровня. В зимнее время слить
конденсат из букс моторно-осевых подшипников.
12.10 В случае повышенного нагрева тяговых двигателей, измерить количест-
во охлаждающего воздуха.
При уменьшении количества охлаждающего воздуха, установленного для
данного типа двигателей, на 10% и более произвести регулировку шиберов.
12.11 Осмотреть состояние патрубков для подвода и выброса охлаждающего
воздуха.
Патрубки с разрывами, потёртостями и следами замасливания заменить, при
нарушении их крепления на горловинах остова и кузова — восстановить крепление.
12.12 Закрыть коллекторные люки, убедиться в плотности прилегания крышек
к остову и проверить исправность запирающих устройств.
12.13 В зимнее время проверить наличие и состояние съёмных металлических
козырьков и заглушек на отверстиях выхода охлаждающего воздуха из остова.
13 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3
ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
13.1 Перед постановкой локомотива в цех, тяговые двигатели очистить от гря-
зи, а зимой от снега и льда и обдуть сухим сжатым воздухом.
13.2 Измерить сопротивление изоляции силовых цепей локомотива.
Если сопротивление изоляции измеряемой цепи менее 1,5 МОм, необходимо
произвести отсоединение тягового двигателя от общей силовой цепи и измерить со-
противление изоляции обмоток тягового двигателя.
При пониженном сопротивлении изоляции обмоток тягового двигателя произ-
вести его сушку под локомотивом.
13.3 Открыть коллекторные люки тяговых двигателей с предварительной очи-
сткой прилегающих участков от пыли и загрязнений.
13.4 Доступные внутренние поверхности тяговых двигателей протереть сухи-
ми безворсовыми салфетками.
В случае наличия следов переброса, замасливания, подгаров, поверхности
протереть салфетками, смоченными в техническом спирте, бензине или нефрасе, а
затем протереть сухими салфетками.
13.5 Произвести осмотр коллектора.
Рабочая поверхность коллектора должна быть чистой, гладкой и не иметь за-
диров, оплавлений, подгаров и других повреждений.
При наличии брызг металла от перебросов или кругового огня на коллекторе, по-
вреждённые места зачистить шлифовальной шкуркой ГОСТ 6456-82 без нарушения
формы коллектора с продорожкой рядом находящихся ламелей.
Устранить затяжку меди на рабочей поверхности коллектора и восстановить фас-
ки (0,2 мм под углом 45º).
Произвести очистку дорожек между коллекторными пластинами с помощью
капроновой щётки. При наличии незначительных механических повреждений рабо-
чей поверхности коллектора, не вызывающих сколы щёток и ухудшение коммута-
ции, разрешается эксплуатация двигателя до очередного текущего ремонта.
В случае необходимости (при повреждениях, влияющих на работу щёточно-
коллекторного узла), произвести шлифовку рабочей поверхности коллектора тягового
двигателя при вывешенной на домкратах и зафиксированной колесной паре на высо-
те 20-30 мм от головки рельса с подключением двигателя к постороннему источнику
питания и со скоростью вращения 300-400 об/мин.
Шлифовку коллектора производить шлифовальными брусками, используя
специальный суппорт, или наждачной бумагой, закрепленной на специальной ко-
лодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабо-
чей поверхности коллектора.
После окончания шлифовки прочистить канавки между коллекторными пла-
стинами волосяной щёткой и продуть внутреннюю полость двигателя сухим сжатым
воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²).
Осмотреть состояние петушков коллектора на предмет обнаружения дефектов
пайки (сварки) и следов выплавления припоя. Наличие данных дефектов говорит о
перегреве коллектора вследствие неудовлетворительной коммутации или плохом
охлаждении тягового двигателя, для чего следует произвести настройку коммутации
и проверить работу системы охлаждения тяговых двигателей.
Загрязнённые участки петушков протереть салфетками, смоченными в техни-
ческом спирте, бензине или нефрасе.
13.6 Произвести осмотр бандажа переднего нажимного конуса коллектора.
Поверхность бандажа должна иметь гладкую и чистую поверхность. Потем-
невшие и закопчённые места бандажа протереть салфеткой, смоченной в техниче-
ском спирте, бензине или нефрасе. Подгоревшие и поврежденные места зачистить
мелкой стеклянной шлифовальной наждачной бумагой до удаления верхнего лако-
вого слоя, протереть и окрасить электроизоляционной эмалью холодной сушки до
получения глянцевой поверхности. Щели и углубления между торцом коллектора и
краем бандажа заполнить электроизоляционным герметиком или замазкой.
В случае ослабления или размотки ленточного бандажа, наличия вздутий,
прожогов или трещин стеклоленты, тяговый двигатель перевести в ТР-3.
13.7 Проверить крепление и состояние щёткодержателей и щёток.
Величина момента затяжки болтов крепления щёткодержателей к кронштей-
нам должна составлять 245-295 Нм.
На поверхности корпуса щёткодержателя недопустимо наличие трещин, за-
усенцев и оплавлений, препятствующих свободному перемещению щёток в окнах.
При наличии вышеперечисленных неисправностей корпуса щёткодержателя, а
также при потере упругости или изломе пружин нажимного механизма, щёткодер-
жатель заменить.
Проверить положение щёткодержателей относительно коллектора якоря, при
необходимости произвести регулировку.
Осмотреть состояние всех щёток с выемкой их из щёткодержателя.
Щётки с высотой менее допустимой величины, трещинами, сколами, односто-
ронней выработкой граней, обрывом шунтов более 15% общего сечения и ослабле-
нием их заделки в теле щётки, а также с несоответствием марки, указанной в пас-
порте двигателя — заменить.
Контактная поверхность прилегания щётки должна быть не менее 95% от
площади её сечения и не должна иметь двойной зеркальной поверхности.
Щётки в окнах щёткодержателей должны перемещаться свободно, без переко-
сов и заеданий. При необходимости, щупами проверить зазоры между щёткой и
стенками окна щёткодержателя, которые должны соответствовать величинам, ука-
занным в Приложении А, п.106.
При замене повреждённых или изношенных щёток необходимо обеспечить:
— качественную притирку щёток по коллектору;
— постановку на двигатель щёток одинаковой высоты с разницей не более 5-7
мм;
— постановку на двигатель щёток одной марки;
— нажатие на щётки в пределах установленной нормы.
Поверхность прилегания вновь установленных щёток должна быть не менее
75% рабочей поверхности. Притирку щёток производить на установке с барабаном
одинакового с коллектором диаметра, обёрнутом шлифовальной шкуркой на бу-
мажной основе с последующим притиранием по поверхности коллектора.
Щётки, не подлежащие притирке, приподнять. При замене полного комплекта
щёток, тяговый двигатель должен проработать на холостом ходу 20-30 мин.
После притирки щёток произвести продувку внутренней полости тягового
двигателя.
< 13.8 Проверить состояние изоляционных пальцев щёткодержателей и их креп-
ление к траверсе (кронштейнам подшипникового щита).
Загрязнённую и закопчённую поверхность изоляционных пальцев (изолято-
ров) протереть салфеткой, смоченной в техническом спирте, бензине или нефразе.
Пальцы из пластмассы с повреждением электрической дугой более 20% длины
поверхности, с трещинами, а также с ослаблением в посадке прессовочного мате-
риала, заменить.
При повреждении поверхности пальца менее 20%, повреждённую поверхность
зачистить мелкозернистой шлифовальной наждачной бумагой и покрыть электро-
изоляционной эмалью холодной сушки не менее двух раз.
Пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими трещины, сколы, повреж-
дённую глазурь и неплотную посадку, заменить. Разрешается оставлять пальцы с
фарфоровыми изоляторами, имеющими точечные повреждения глазури от воздейст-
вия брызг расплавленного металла.
13.9 Проверить крепление траверсы и исправность разжимных и стопорных
устройств.
Ослабленные болты подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми граня-
ми на головках заменить.
< 13.10 Осмотреть в доступных местах состояние выводных и соединительных
кабелей и межкатушечных соединений.
Кабели с повреждением верхнего слоя изоляции в виде потёртостей и трещин
восстановить, кабели с повреждением внутреннего слоя изоляции — заменить.
Проверить укладку и крепление кабелей и межкатушечных соединений на по-
люсах и остове.
Пайка жил кабелей к наконечникам не должна иметь следов выплавления
припоя. При необходимости, произвести перепайку наконечников.
13.11 Осмотреть состояние покровной изоляции катушек полюсов и проверить
плотность их посадки на сердечниках.
Плотность посадки катушек определять по видимым следам смещения, а так-
же перемещением катушек от руки.
При обнаружении катушек с повреждённой изоляцией, а также с признаками
ослабления посадки на сердечниках, тяговый двигатель подлежит смене для прове-
дения ремонта в электромашинном цехе.
13.12 Осмотреть в доступных местах состояние бандажей обмотки якоря.
Бандаж не должен иметь поперечных или продольных трещин, расслоений,
надрывов и вырывов отдельных волокон или полосок по окружности, сползаний,
ослаблений и прожогов. Наличие глухого звука при лёгком остукивании бандажа
молотком указывает на отслоение бандажа от якорных катушек.
13.13 Проверить состояние крышек коллекторных люков.
Повреждённые уплотнения исправить, внутреннюю поверхность крышек про-
тереть и, при необходимости, покрыть электроизоляционной эмалью.
Неисправные запирающие устройства – отремонтировать.
13.14 Установить на место крышки смотровых люков, обеспечивая их плотное
прилегание к остову.
13.15 Проверить крепление главных и добавочных полюсов, подшипниковых
щитов и подшипниковых крышек.
Ослабленные полюсные болты, залитые компаундной массой, определять по
состоянию заливки. Наличие трещин и выкрашиваний компаундной массы указыва-
ет на ослабление болтов.
Ослабленные болты – подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми гра-
нями на головках – заменить. После подтяжки или замены полюсных болтов, произ-
вести заливку головок болтов компаундной массой там, где это предусмотрено чер-
тежом.
< 13.16 На тяговых двигателях с моторно-осевым подвешиванием проверить от-
сутствие течи смазки, плотность прилегания крышек к буксам, исправность замков,
надёжность затяжки болтов крепления букс к остову тягового двигателя.
При отсутствии на болтах контровки, болты подтянуть, контровку восстано-
вить.
Через технологические окна проверить состояние вкладышей моторно-осевых
подшипников на отсутствие признаков выплавления или раздавливания баббита.
Проверить уровень смазки в заправочных камерах моторно-осевых подшип-
ников. При необходимости добавить смазку до соответствующего уровня.
13.17 Проверить состояние выводных и подводящих кабелей и защитных чех-
лов на них, а также прочность подвешивания и крепление кабелей в клицах.
Повреждение изоляции кабелей в виде потёртостей и трещин восстановить без
удаления основной изоляции с применением прорезиненной или хлорвиниловой
изоляционной ленты. При повреждении внутреннего слоя изоляции без нарушения
токоведущих жил дефектные места изоляции кабеля вырезать, края основной изоля-
ции срезать на конус по длине 20-25 мм. Новую изоляцию из стеклоткани ЛСЭ-02
наложить плотно, без морщин, в полуперекрышу последовательно от одного края
вырезанной части изоляции к другому. При этом слой стеклоткани при наложении
должен перекрывать на 10-15 мм основную часть изоляции. Общая толщина нало-
женных слоев изоляции должна быть не менее толщины основной изоляции. Поверх
последнего слоя наложить в полуперекрышу два слоя прорезиненной или хлорвини-
ловой изоляционной ленты, перекрывающие нижние слои на 50-110 мм.
При наличии на кабелях вздутия изоляции, а также резкого изгиба сделать
продольный разрез изоляции и осмотреть состояние жил кабелей. При обнаружении
поврежденных жил кабель заменить.
При необходимости, устранить трение кабелей об остов тягового двигателя и
раму локомотива, ослабленные болты на клицах — подтянуть.
Повреждённые и замасленные защитные чехлы на кабелях заменить.
< 13.18 Произвести наружный осмотр остовов тяговых двигателей, подшипни-
ковых щитов и крышек на наличие трещин.
При осмотре обратить особое внимание на возможные трещины:
— в углах коллекторных люков;
— у горловин остова под подшипниковые щиты;
— в кронштейнах и опорных носиках подвески тяговых двигателей;
— в приливах подшипниковых щитов под болты крепления к остову.
Трещины на деталях не допускаются.
< 13.19 Проверить свободный ход (люфт) карданной передачи тяговых двигате-
лей электровозов серии ЧС.
13.20 Осмотреть состояние трубок подвода смазки к якорным подшипникам и
проверить наличие и затяжку пробок (маслёнок) на них.
Трубки подвода смазки должны быть надёжно закреплены к подшипниковым
щитам и не должны иметь трещин, прожогов, деформаций и других повреждений.
13.21 Осмотреть состояние патрубков для подвода и выброса охлаждающего
воздуха.
Проверить целостность и плотность прилегания патрубков к горловинам, за-
тяжку болтов крепёжных хомутов.
Повреждённые и замасленные патрубки заменить на новые, ослабленные кре-
пёжные хомуты подтянуть. Очистить засоренные предохранительные сетки возду-
ховодов.
13.22 Проверить состояние накладок опорных носиков тяговых электродвига-
телей.
Ослабленные накладки приварить по периметру. На место отсутствующей
пластины приварить новую, обеспечив точную её подгонку относительно опорного
носика.
13.23 Тяговые двигатели, повреждения которых не могут быть устранены на
месте, а также с сопротивлением изоляции ниже установленных норм, с локомотива
снять для проведения ревизии с разборкой и устранением выявленных неисправно-
стей.
14 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
14.1 До постановки электровоза в цех ТР-1 произвести тщательную наружную
и внутреннюю обдувку тяговых двигателей.
Обдувку производить сухим сжатым воздухом давлением 0,25-0,3 МПа (2,5-
3,0 кгс/см²) на специализированной позиции. При необходимости, наружные по- верхности тяговых двигателей очистить скребком.
14.2 Произвести виброакустическую диагностику моторно-якорным и мотор-
но-осевым подшипникам, при вывешенной на домкратах и зафиксированной колес-
ной паре на высоте 20-30 мм от головки рельса с подключением тягового двигателя
к постороннему источнику питания постоянного тока.
14.3 Измерить сопротивление изоляции силовой цепи локомотива.
При сопротивлении изоляции силовой цепи ниже 1,5 МОм, произвести её по-
элементную проверку, т. е. каждого тягового двигателя в отдельности.
Увлажнение изоляции тяговых двигателей устранить калориферной сушкой.
< 14.4 Произвести в доступных местах осмотр остовов тяговых двигателей, под-
шипниковых щитов и крышек на наличие трещин.
При осмотре обратить особое внимание на возможные трещины:
— в углах коллекторных люков;
— у горловин остова под подшипниковые щиты;
— в кронштейнах и опорных носиках подвески тяговых двигателей;
— в приливах подшипниковых щитов под болты крепления к остову.
Трещины на деталях не допускаются.
14.5 Проверить крепление главных и добавочных полюсов, подшипниковых
щитов и подшипниковых крышек путём остукивания головок болтов молотком.
Вибрация болтов при остукивании указывает на их ослабление.
Ослабленные полюсные болты, залитые компаундной массой, определять по
состоянию заливки. Наличие трещин и выкрашиваний компаундной массы указыва-
ет на ослабление болтов.
Ослабленные болты подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми граня-
ми на головках заменить. После подтяжки или замены полюсных болтов, произвести
заливку головок болтов компаундной массой там, где это предусмотрено чертежом.
14.5 Проверить состояние подвески тяговых двигателей на раме тележки.
Ослабленные болты крепления кронштейна подвески и предохранительных
упоров подтянуть. Лопнувшие накладки на носике тягового двигателя, а также дос-
тигшие предельного износа заменить.
14.6 Проверить крепление и целостность корпусов букс моторно-осевых под-
шипников, а также плотность посадки вкладышей.
Ослабленные болты подтянуть согласно регламентированному моменту за-
тяжки.
Проверить контровку головок болтов крепления корпусов букс. При её отсут-
ствии или после подтяжки болтов произвести контровку болтов попарно проволокой
диаметром 3 мм.
Произвести ревизию моторно-осевым подшипникам с выемкой всех подбивок
(кос) и польстерных устройств.
Слить конденсат из корпусов букс и добавить смазку в заправочные камеры.
14.7 Открыть крышки коллекторных люков тяговых двигателей.
14.8 Проверить крепление и состояние щёткодержателей, изоляционных паль-
цев и щёток с проворотом траверсы (при её наличии).
14.9 Произвести осмотр щёткодержателей, кронштейнов и изоляционных
пальцев.
На поверхности корпуса щёткодержателя недопускается наличие заусенцев,
следов оплавлений от электрической дуги, трещин, а также изломов стопорящего
выступа.
Нажимные устройства щёткодержателя должны поворачиваться вокруг своих
осей без заеданий. При устранении заеданий нажимных устройств или при их смене,
предварительно очищенные отверстия под оси должны быть смазаны пастой ВНИ-
ИНП-232 ГОСТ 14068-79.
Осмотреть нажимные спиральные пружины щёткодержателей, а также пру-
жины нажимных пальцев (рычагов). Трещины, следы оплавлений, потеря упругости
пружин не допускаются. При наличии указанных дефектов пружины заменить.
На тяговых двигателях типа ЭДУ-133 проверить стопорение фиксаторов.
Вращение фиксатора указывает на наличие излома зубьев самого фиксатора или
среза стопорящего выступа в нижней части корпуса щёткодержателя. При наличии
указанных дефектов фиксатор или весь щёткодержатель заменить.
Щёткодержатели с повреждениями, которые не могут быть устранены на мес-
те, снять с двигателя для проведения ревизии с разборкой и устранением выявлен-
ных неисправностей.
14.10 Проверить крепление щёткодержателей на пальцах.
Ослабленные крепёжные болты – подтянуть, болты с сорванной резьбой и за-
битыми гранями на головках – заменить.
На тяговых двигателях типа ЭД-118, ЭДУ-133 при ослаблении прессовой по-
садки щёткодержателя на пальцах, произвести его демонтаж из двигателя с после-
дующей заменой пальцев.
При обнаружении щёткодержателя с ослабленным креплением на пальце или
при его замене, обеспечить правильную его установку.
Проверить положение всех щёткодержателей относительно коллектора якоря
и при необходимости произвести их регулировку.
14.11 Проверить состояние изоляционных пальцев и их крепление к траверсе
(к кронштейнам подшипникового щита).
Пыль и копоть с изоляционных пальцев (изоляторов) удалить протерев их
чистой технической салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте, бензине
или нефрасе.
Пальцы из пластмассы (прессматериала) с повреждением электрической дугой
более 20% длины поверхности, с трещинами, а также с ослаблением в посадке прес-
совочного материала, заменить.
При повреждении поверхности пальца менее 20%, повреждённую поверхность
зачистить мелкозернистой шлифовальной наждачной бумагой и покрыть электро-
изоляционной эмалью холодной сушки не менее двух раз до получения глянцевой
поверхности.
Пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими трещины, сколы, повреж-
дённую глазурь и неплотную посадку, а также пальцы с ослабленными в посадке и
повреждёнными втулками — заменить. Разрешается оставлять пальцы с фарфоровы-
ми изоляторами, имеющими точечные повреждения глазури от воздействия брызг
расплавленного металла.
14.12 Проверить состояние кронштейнов и накладок крепления щёткодержа-
телей.
Копоть и загрязнения на поверхности кронштейнов и накладок протереть сал-
феткой, смоченной в техническом спирте, бензине или нефрасе.
Осмотреть кронштейны и накладки на предмет обнаружения трещин, изломов
и оплавлений.
Оплавления на кронштейнах и накладках зачистить напильником и шлифо-
вальной шкуркой, после чего покрыть электроизоляционной эмалью холодной суш-
ки.
Кронштейны и накладки с трещинами и изломами заменить.
14.13 Проверить состояние щёток с выемкой их из щёткодержателя и изме-
рить щупом зазоры между щёткой и гнездом щёткодержателя по толщине и ширине
щётки.
При обнаружении щёток, имеющих предельный износ по высоте, сколы, тре-
щины, обрыв жил шунтов более 15%, произвести их замену.
Перед установкой новых щёток, произвести их притирку мелкозернистой
шлифовальной шкуркой до прилегания рабочей поверхности к коллектору не менее
75%.
При замене повреждённых или изношенных щёток необходимо обеспечить:
— качественную притирку щёток по коллектору;
— постановку на двигатель щёток одинаковой высоты с разницей не более 5-7
мм;
— постановку на двигатель щёток одной марки;
— нажатие на щётки в пределах установленной нормы.
мПосле установки новых щёток их шунты скрутить друг с другом во избежание
свисания их с корпуса щёткодержателя в сторону траверсы и петушков коллектора.
Шунт не должен попадать между нажимным пальцем и щёткой, перетирание его не-
допустимо. Наконечники шунтов должны быть надежно закреплены болтами с со-
ответствующей контровкой.
Наиболее целесообразно менять на тяговом двигателе сразу все щётки или
щётки одной полярности.
Щётки в окнах щёткодержателей должны перемещаться свободно, без переко-
сов и заеданий.
Щупами проверить зазоры между щёткой и стенками окна щёткодержателя,
которые должны соответствовать величинам, указанным в Приложении А, п.106.
14.14 Измерить величину нажатия пальцев (нажимных рычагов) щёткодержа-
теля на щётки.
Нажатие пальцев на щётки должно соответствовать величинам, указанным в
Приложениях А, п.56 и Б, п.53.
Величины нажатия на все щётки одного щёткодержателя и щёткодержателей
одной полярности не должны отличаться более чем на 10% во избежание неравно-
мерного распределения тока.
Нажатие регулировать путём изменения затяжки пружин.
При осмотре и во время измерения нажатия, пальцы следует опускать на щет-
ки плавно, резкое их опускание недопустимо.
14.15 Проверить крепление траверсы и исправность разжимных и стопорных
устройств.
Ослабленные болты подтянуть, болты с сорванной резьбой и забитыми граня-
ми на головках заменить.
14.16 Произвести осмотр и необходимый ремонт коллектора якоря.
14.16.1 Поверхности коллектора, петушков и переднего нажимного конуса
протереть безворсовыми салфетками, смоченными в техническом спирте или бензи-
не.
Нормально работающий коллектор должен иметь полированную, блестящую
поверхность (политуру) без царапин, рисок, вмятин и подгаров. Политура коллекто-
ра, как правило, должна иметь фиолетово-красный или темно-коричневый оттенок.
14.16.2 При наличии брызг металла от перебросов или кругового огня на коллек-
торе, повреждённые места зачистить шлифовальной шкуркой без нарушения формы
коллектора с продорожкой ламелей.
14.16.3 При наличии небольших царапин, выбоин и подгаров произвести шли-
фовку рабочей поверхности коллектора тягового двигателя при вывешенной на дом-
кратах и зафиксированной колесной паре на высоте 20-30 мм от головки рельса с
подключением двигателя к постороннему источнику питания и со скоростью вра-
щения 300-400 об/мин.
Шлифовку коллектора производить шлифовальными брусками, используя
специальный суппорт, или наждачной бумагой, закрепленной на специальной ко-
лодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабо-
чей поверхности коллектора.
Следует иметь ввиду, что шлифовка коллектора уничтожает политуру и, тем
самым, ухудшает контакт между коллектором и щётками, поэтому без особой необ-
ходимости к ней прибегать не следует. Вместо шлифовки допускается производить
полировку коллектора брезентом с помощью деревянной колодки.
14.16.4 При необходимости, устранить заусенцы коллекторных пластин и за-
тягивание межламельных канавок медью, восстановить фаски коллекторных пла-
стин (0,2х45°) специальным инструментом.
14.16.5 После окончания шлифовки прочистить канавки между коллекторны-
ми пластинами волосяной щёткой и продуть внутреннюю полость двигателя сухим
сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²).
14.16.6 Проверить глубину продорожки коллектора, которая должна соответ-
ствовать значениям, указанным в Приложении А, п.94.
14.16.7 При повышенном износе щеток, неудовлетворительном состоянии ра-
бочей поверхности коллектора, наличии повышенного количества перебросов дуги,
произвести измерение глубины выработки коллектора.
Предельно допустимая величина глубины выработки коллектора должна соот-
ветствовать значениям, указанным в Приложении А, п.95.
Различная выработка коллектора под разными рядами щеток не является бра-
ковочным признаком, если глубина выработки по каждой дорожке не превышает
допустимую.
14.17 Осмотреть поверхность бандажа переднего нажимного конуса коллекто-
ра и произвести необходимый ремонт.
Ослабление или размотка ленточного бандажа, вздутие, прожоги и трещины
стеклоленты не допускаются.
14.17.1 Протереть поверхность бандажа безворсовой салфеткой, смоченной в
техническом спирте или бензине.
14.17.2 Подгоревшие и поврежденные места бандажа зачистить мелкой стек-
лянной шлифовальной шкуркой до удаления верхнего слоя, протереть и покрыть
электроизоляционной дугостойкой эмалью холодной сушки до получения глянцевой
поверхности.
14.18 Осмотреть состояние бандажа обмотки якоря и протереть его от пыли и
грязи салфетками, смоченными в техническом спирте или бензине.
Бандаж не должен иметь поперечных или продольных трещин, расслоений,
надрывов и вырывов отдельных волокон или полосок по окружности, сползаний,
ослаблений и прожогов. Наличие глухого звука при лёгком остукивании бандажа
молотком указывает на отслоение бандажа от якорной обмотки.
14.19 Осмотреть состояние покровной изоляции катушек полюсов и проверить
плотность их посадки на сердечниках.
Плотность посадки катушек определять по видимым следам смещения, а так-
же перемещением катушек от руки.
Эксплуатация тяговых двигателей с нарушенной покровной изоляцией полюс-
ных катушек, а также с ослаблением их посадки на сердечниках не допускается.
14.20 Осмотреть состояние межкатушечных соединений, проводов и перемы-
чек и проверить надёжность их крепления и укладку в остове.
14.20.1 Повреждённую изоляцию в виде потёртостей и трещин на проводах и
перемычках восстановить на месте.
Провода и перемычки с повреждением жил более 15% — заменить.
14.20.2 Проверить крепление кабельных наконечников покачиванием их ру-
кой. При необходимости произвести подтяжку болтов крепления кабельных нако-
нечников.
14.20.3 Ослабленные крепления проводов и перемычек восстановить подтяж-
кой болтов крепящих скоб и подвязкой шпагатом.
Крепление (подвязка) проводов к скобам и другим частям остова киперной
лентой не допускается.
14.21 Проверить состояние выводных и подводящих кабелей и защитных чех-
лов на них, а также прочность подвешивания и крепление кабелей в клицах.
Кабели должны быть надежно закреплены в клицах, подвешены на цепочках и
не должны касаться друг друга, остова тягового двигателя и частей рамы локомоти-
ва.
При наличии протертости и других повреждений защитных чехлов необходи-
мо осмотреть в этих местах состояние изоляции кабеля. Нарушенную изоляцию ка-
беля восстановить, повреждённый защитный чехол заменить.
Наличие на выводных кабелях вздутия изоляции, а также резкого изгиба ука-
зывает на образование внутреннего излома жил. В этом случае в указанном месте
сделать продольный разрез изоляции и осмотреть состояние жил кабелей. При по-
вреждении жил кабель заменить. Восстановление изоляции кабелей допускается,
если участок повреждения находится не ближе 220 мм от места выхода их из остова
или выводной коробки и длина поврежденного участка не более 100 мм.
14.22 Через один ТР-1 произвести ревизию выводных (клеммных) коробок.
При ревизии проверить:
— состояние и крепление изоляторов и клемм в клеммных коробках;
— состояние и крепление наконечников кабелей;
— крепление проводов во втулках и проходных изоляторах;
— состояние втулок и проходных изоляторов;
— состояние уплотнений между коробкой и остовом и между коробкой и
крышкой;
— надёжность крепления коробки на остове.
При наличии в коробке грязи и пыли, отремонтировать уплотнения, а детали
коробки протереть техническими салфетками, смоченными в техническом спирте
или бензине.
При необходимости, произвести восстановление внутреннего покрытия ко-
робки и крышки электроизоляционной эмалью холодной сушки светло-серого цвета.
14.23 Проверить наличие выброса смазки через лабиринтные уплотнения
подшипниковых узлов внутрь тягового двигателя.
Загрязнение якоря и магнитной системы остова смазочными материалами не
допускается.
14.24 Через один ТР-1 произвести очистку дренажных устройств тяговых дви-
гателей.
14.25 Осмотреть состояние вентиляционных патрубков для подвода и выброса
охлаждающего воздуха.
Патрубки с разрывами, потёртостями и следами замасливания заменить, при
нарушении их крепления на горловинах остова и кузова — восстановить крепление.
Засоренные предохранительные сетки воздуховодов — очистить.
14.26 Произвести наружный осмотр остовов, подшипниковых щитов и кры-
шек подшипников на наличие трещин.
При осмотре обратить особое внимание на возможные трещины:
— в углах коллекторных люков;
— у горловин остова под подшипниковые щиты;
— на приливах под крепёжные болты на подшипниковых щитах;
— в кронштейнах подвески тягового двигателя на тележке.
Трещины в деталях не допускаются.
14.27 Осмотреть состояние трубок подвода смазки к якорным подшипникам и
проверить наличие и затяжку пробок (маслёнок) на них.
Трубки подвода смазки должны быть надёжно закреплены к подшипниковым
щитам и не должны иметь трещин, прожогов, деформаций и других повреждений. В
зимнее время трубки прочистить проволокой.
14.28 Проверить свободный ход (люфт) карданной передачи тяговых двигате-
лей электровозов серии ЧС.
14.29 Продуть внутреннюю полость тягового двигателя сухим сжатым возду-
хом давлением 0,25-0,3 МПа (2,5-3,0 кгс/см²).
14.30 Произвести закрытие коллекторных люков и проверить плотность при-
легания к остову всех крышек.
Поврежденные уплотнения крышек исправить, неисправные запорные устрой-
ства отремонтировать, внутреннюю поверхность крышек протереть и, при необхо-
димости, покрыть электроизоляционной эмалью.
14.31 Добавить смазку в якорные подшипники и в полость якоря (тяговые
двигатели электровозов серии ЧС, ЭП1, ЭП10).
Пропрессовать игольчатые подшипники крестовины карданного привода (тя-
говые двигатели электровозов серии ЧС).
15 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
15.1 Выполнить работы по циклу ТР-1 в соответствии с требованиями раздела
14 настоящего Руководства.
Дополнительно выполнить следующие операции.
15.2 Измерить статический напор охлаждающего воздуха в каждом тяговом
двигателе.
При величине напора менее допустимого, указанного в Приложениях В и Г,
выявить и устранить неисправности в системе охлаждения тяговых двигателей с по-
следующей проверкой напора при выпуске локомотива из ремонта.
15.3 Произвести ревизию и необходимый ремонт щёткодержателей со снятием
их с тягового двигателя.
15.3.1 Снять щёткодержатели с траверсы (при её наличии) или с кронштейнов
подшипникового щита.
15.3.2 Произвести разборку щёткодержателей на специализированном участке
депо.
15.3.3 Все разобранные детали щёткодержателей очистить от загрязнений и
промыть в специализированной моечной установке, после чего насухо протереть.
15.3.4 Произвести осмотр и необходимый ремонт корпуса щёткодержателя:
— подгары и оплавления опилить плоским напильником с последующей зачи-
сткой мелкозернистой шлифовальной шкуркой;
— трещины (кроме трещин у основания прилива для крепления щёткодержате-
ля) заварить;
— отверстия под оси и болты крепления с выработкой более 0,5 мм восстано-
вить заваркой с последующей механической обработкой до чертёжных раз-
меров;
— резьбовые отверстия, имеющие повреждённую резьбу, восстановить нареза-
нием ремонтной резьбы или заваркой с последующим нарезанием резьбы
чертёжного размера;
— при срыве зубьев гребёнки более 20% общей площади, произвести наплавку
с последующей фрезеровкой зубьев.
15.3.5 Проконтролировать следующие параметры корпуса щёткодержателя:
— ширину окна щёткодержателя (тангенциальный размер);
— длину окна щёткодержателя (аксиальный размер);
— расстояние от вершин зубьев гребёнки щёткодержателя до оси его окна (ТЭД
электровозов, ТЕ-006);
— расстояние от оси окна до оси отверстия под палец щёткодержателя (ЭД-118,
ЭДУ-133).
15.3.6 Проверить состояние спиральных пружин, пружин нажимных пальцев.
Пружины с трещинами, изломами, — заменить.
Обгоревшие участки на торцевой поверхности спиральной пружины на длине
не более 3 мм – опилить. При обгоревших участках пружины более 3 мм – пружину
заменить.
Произвести проверку усилия пружин согласно диаграммам, приведённым на
чертежах. Пружины, потерявшие упругость и не обеспечивающие требуемые усилия
– заменить.
15.3.7 Проверить состояние нажимных пальцев.
Нажимные пальцы с трещинами, погнутостями, оплавленными поверхностя-
ми, а также с выработкой отверстий под оси более 0,5 мм – заменить.
15.3.8 Проверить состояние остальных разобранных деталей щёткодержате-
лей.
Оси, имеющие погнутости, выработку в местах посадки в корпус щёткодержа-
теля более 0,5 мм, выработку отверстий под шплинты более 0,2 мм – заменить.
Изломы зубьев на зубчатых колёсах фиксаторов (ЭДУ-133) не допускаются.
Изношенные втулки, а также втулки с разработанными отверстиями – заме-
нить.
Болты и регулировочные винты, имеющие разработанную, сорванную или по-
вреждённую резьбу – заменить.
15.3.9 Произвести сборку щёткодержателей.
При сборке щёткодержателей следует подбирать пружины с разницей нажатия
пальцев (нажимных рычагов) в одном щёткодержателе не более 10%.
Нажимные пальцы должны поворачиваться на своих осях без заеданий.
Все шплинты, независимо от состояния, заменить на новые.
15.3.10 Измерить величину нажатия пружин (нажимных пальцев) на щётки.
Усилия нажатия должны быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.56 и
Б, п.53.
Щётки должны свободно перемещаться в гнёздах щёткодержателя без переко-
сов и заеданий. При необходимости, измерить щупами зазоры между щётками и
стенками гнёзд щёткодержателя, которые должны быть в пределах, указанных в
Приложении А, п.106.
15.4 Установить щёткодержатели на тяговые двигатели.
16 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
16.1 Разборка тяговых двигателей
16.1.1 Поступившие в ремонт двигатели продуть сухим сжатым воздухом
давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2 ) в продувочной камере.
Очистку тяговых двигателей в собранном состоянии производить в моечных
машинах, в которых в качестве моющей жидкости должны использоваться средства,
предназначенные для обмывки изоляции. При использовании других моющих
средств должны быть приняты меры, исключающие попадание жидкости внутрь
двигателя. В исключительных случаях, разрешается очистка машин с помощью
скребков, обтирки и т. д. Разборка и ремонт неочищенных машин запрещаются.
16.1.2 Разборку тяговых двигателей производить в вертикальном положении
на механизированных позициях, оборудованных кантователем, прессом для выемки
подшипниковых щитов и пневматическим гайковёртом, или в горизонтальном по-
ложении, при помощи специальных приспособлений для выемки якоря. Перед раз-
боркой следует проверить осевой разбег якоря.
16.2 Дефектация узлов тяговых двигателей
16.2.1 Дефектация остова и его деталей
Остов осмотреть на отсутствие или наличие трещин.
Измерить величину сопротивления изоляции обмотки магнитной системы по
отношению к остову. Измерение сопротивления изоляции магнитной системы остова должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 11828-86 при помо-
щи мегомметра с испытательным напряжением 2500В. Величина сопротивления
изоляции должна соответствовать значениям, установленным нормативной доку-
ментацией на конкретные типы электрических машин.
Измерить активное сопротивление цепей главных, добавочных полюсов и
компенсационной обмотки. Величины активных сопротивлений обмоток (при тем-
пературе 20ºС) должны соответствовать значениям, приведённым в Приложениях Д,
Е настоящего Руководства.
Осмотреть магнитную систему остова в собранном виде, обратив внимание на
состояние изоляции катушек и выводов для выявления сколов, выжигов, механиче-
ских повреждений изоляции, ослабления посадки катушек, дефектов сердечников
полюсов.
Подшипниковые щиты и крышки тщательно осмотреть для выявления тре-
щин, сколов и других повреждений.
Проверить состояние лабиринтных поверхностей крышек подшипников и
подшипникового щита стороны коллектора. Разрешается оставлять без исправлений
раковины в лабиринтных нитках длиной не более 3 мм каждая, при общей длине ра-
ковины на одной нитке не более 5%. При этом не должно быть совпадения ракови-
ны на двух смежных нитках лабиринта.
16.2.2 Дефектация якоря тяговых двигателей
При электрических испытаниях якоря необходимо выполнить следующие ра-
боты:
— измерить величину сопротивления изоляции обмотки якоря по отношению к
валу якоря. Измерение сопротивления изоляции обмотки якоря должно произво-
диться в соответствии с требованиями ГОСТ 11828-86 при помощи мегомметра с
испытательным напряжением 2500В. Величина сопротивления изоляции должна со-
ответствовать значениям, установленным нормативной документацией на конкрет-
ные типы электрических машин.
— измерить величину активного сопротивления обмотки якоря. Величина со-
противления обмотки якоря в практически холодном состоянии (при температуре
20ºС) должна находиться в пределах, указанных в приложениях Д, Е настоящего Ру-
ководства;
— проверить обмотку якоря на межвитковое замыкание методом импульсного
напряжения или падения напряжения, убедиться в отсутствии межвитковых замы-
каний.
На позиции дефектации узлов якоря необходимо:
— проверить состояние лобовых частей якоря, бандажей, вала, пакета сердеч-
ника, коллектора;
— проверить отсутствие выжига изоляции, железа сердечника, меди коллектора
и обмотки;
— проверить наружные поверхности внутренних колец подшипников качения,
насаженных на валы тяговых двигателей.
16.2.3 На основании результатов проверки, испытаний и измерений, а также
сведениях о пробегах в эксплуатации следует принять решение о проведении ТР-3
или переводе остова и якоря в капитальный ремонт с отправкой на ремонтный завод.
16.3 Ремонт остова и магнитной системы.
16.3.1 Произвести продувку наружных и внутренних поверхностей остова.
16.3.2 Наружные поверхности остова протереть ветошью, смоченной в обез-
воженном керосине, катушки и межкатушечные соединения протереть салфетками,
смоченными в бензине.
16.3.3 Произвести осмотр и освидетельствование механической и электриче-
ской частей остова.
16.3.4 Осмотреть привалочные поверхности подшипниковых щитов и места
прилегания крышек коллекторных люков и вентиляционных сеток.
Указанные поверхности должны иметь ровную гладкую поверхность без вы-
работок, забоин и заусенцев. Незначительные забоины, выработки и заусенцы устранить запиловкой напильником или зачисткой шлифовальной машинкой до вырав-
нивания поверхности.
16.3.5 Осмотреть остов на наличие трещин и других дефектов, особо обращая
внимание на возможные трещины:
— в горловинах под подшипниковые щиты;
— по резьбовым отверстиям крепления подшипниковых щитов;
— в углах коллекторных и вентиляционных люков;
— в приливах поддерживающих выступов (носиков);
— в проушинах для транспортировки тягового двигателя.
16.3.6 Произвести разделку и заварку трещин, предварительно сняв полюса,
расположенные вблизи от места заварки.
Допускается заварка следующих трещин в остове:
— у резьбовых отверстий под болты крепления подшипниковых щитов, направ-
ленных к кромке горловины остова;
— у коллекторных или вентиляционных люков длиной не более 150 мм и не
выходящих на ярмо остова (места под полюсы);
— в средней части моторно-осевой горловины длиной не более 100 мм, не вы-
ходящих на торцовую стенку остова или на выступ остова.
Места заварки зачистить заподлицо с основной поверхностью до шероховато-
сти, указанной на чертеже.
16.3.7 Проверить расстояние между опорными поверхностями поддерживаю-
щих выступов (носиков) и состояние сменных пластин на них.
Забоины и заусенцы на сменных пластинах поддерживающих выступов (носи-
ков) и кронштейнов подвески (при опорно-рамном подвешивании) зачистить.
Изношенные по толщине пластины – заменить. Ослабленные пластины прива-
рить по контуру сплошным швом. При отсутствии отверстий для заклёпок на ниж-
нем выступе (носике), произвести наплавку его изношенной поверхности с после-
дующей механической обработкой.
Допускается наплавка поддерживающего выступа (носика) при износе его ли-
той части не более 10 мм.
Выпуск в эксплуатацию тяговых двигателей с повреждёнными поддерживаю-
щими выступами (носиками) запрещается.
16.3.8 Произвести осмотр горловин остова под подшипниковые щиты и вкла-
дыши моторно-осевых подшипников, измерить диаметр горловин, определить их
овальность и конусность.
Диаметр горловины под подшипниковый щит определять как полусумму двух
диаметров, измеренных по двум взаимно перпендикулярным осям (Приложения А,
п.п. 1,2; Б, п.1).
Овальность горловины под подшипниковый щит определять как разность двух
диаметров, измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям (Приложения А,
п.4; Б, п.3).
Диаметр моторно-осевой горловины определять как полусумму двух диамет-
ров, измеренных с обеих сторон плоскости разъёма остова и буксы на расстоянии 10
мм от этой плоскости (Приложения А, п.8; Б, п.11).
Овальность моторно-осевой горловины определять как разность между най-
денным средним диаметром горловины и диаметром, измеренным в направлении,
перпендикулярном к плоскости разъёма при полностью затянутых болтах букс МОП
и установленных прокладках (Приложения А, п.9; Б, п.12).
Натяг вкладыша моторно-осевого подшипника определять как разность между
найденным средним диаметром горловины и диаметром, измеренным в направле-
нии, перпендикулярном к плоскости разъёма при полностью затянутых болтах букс
МОП без постановки прокладок (Приложения А, п.24; Б, п.30). Натяг регулировать
изменением толщины прокладок между привалочными поверхностями буксы и ос-
това на указанную величину.
Конусность моторно-осевой горловины определять как разность между двумя
средними диаметрами, измеренными с обеих сторон (в начале и в конце горловины).
При износе горловин более допустимой величины, произвести электродуго-
вую наплавку изношенных поверхностей с последующей механической обработкой
до чертёжных размеров.
При овальности или конусности горловин более допустимой величины, про-
извести расточку горловин до следующего ремонтного размера.
16.3.9 Проверить калибрами резьбовые отверстия в остове.
Резьбовые отверстия, имеющие повреждённую и сорванную резьбу прогнать
метчиками.
При невозможности восстановления дефектных резьбовых отверстий, произ-
вести их заварку с последующей сверловкой и нарезкой новой резьбы, или установ-
ку втулки в рассверленное отверстие с последующей её приваркой и нарезкой резь-
бы необходимого размера.
16.3.10 Измерить длину остова по внешним кромкам моторно-осевых горло-
вин и горловин под подшипниковые щиты.
При несоответствии длины остова размерам, указанным в Приложениях А,
п.5 и Б, п.4, произвести электродуговую наплавку изношенных кромок с последую-
щей механической обработкой до чертёжных размеров.
16.3.11 Проверить состояние и качество приварки кронштейнов щёткодержа-
телей (двигатели ЭД-118, ЭД-121, ЭДУ-133).
Заусенции, забоины и оплавления опилить напильником и зачистить наждач-
ной бумагой.
Погнутости, трещины в сварных швах кронштейнов недопускаются.
16.3.12 Произвести осмотр и необходимый ремонт крышкам коллекторных
люков, вентиляционным сеткам, заглушкам и защитным козырькам вентиляцион-
ных отверстий.
Внутренние поверхности крышек коллекторных люков протереть ветошью,
смоченной в керосине. Вентиляционные сетки прочистить и продуть сжатым возду-
хом.
Обнаруженные трещины на деталях – заварить, погнутости – выправить.
Проверить плотность прилегания крышек коллекторных люков к остову (ста-
тору).
При неплотном прилегании крышек к привалочным поверхностям остова, за-
менить уплотнительные прокладки, а имеющиеся вмятины и погнутости на крыш-
ках – выправить.
Повреждённые вентиляционные сетки заменить на исправные. Допускается
уменьшение сечения вентиляционных сеток не более чем на 10%.
Запорные устройства крышек коллекторных люков отрегулировать. Неис-
правные запорные устройства – отремонтировать или заменить.
При необходимости, произвести окраску внутренних поверхностей крышек
электроизоляционной эмалью.
16.3.13 Осмотреть и произвести необходимый ремонт устройствам фиксации и
проворота траверсы.
Шестерни, валики и болты с износом, трещинами и погнутостями — заменить.
Отверстия в остове под установку указанных деталей прочистить, протереть и по-
крыть консистентной смазкой.
16.3.14 Проверить затяжку полюсных болтов и гаек.
Проверку затяжки производить моментным ключом или обстукиванием голо-
вок болтов (гаек) молотком.
Ослабленные полюсные болты, залитые компаундной массой, определять по
состоянию заливки. Наличие трещин и выкрашиваний компаундной массы указыва-
ет на ослабление болтов.
Полюсные болты (гайки) с дефектами (оборванные, с изношенными или заби-
тыми гранями головок, с трещинами) заменить. Ослабленные болты (гайки) вывер-
нуть и проверить. При обнаружении хотя бы одного болта с трещиной, все болты
данного полюса заменить. Пружинные шайбы при смене болтов заменить на новые.
Окончательную затяжку полюсных болтов производить при подогретых до
температуры 70-100°С катушках.
16.3.15 Произвести осмотр покровной изоляции полюсных катушек и катушек
компенсационной обмотки.
Покровная изоляция катушек должна быть целой, чистой и сухой. Поврежде-
ния покровной изоляции и наличие следов перегрева не допускаются.
16.3.16 Проверить прочность посадки катушек главных и добавочных полюсов
на сердечниках.
Проверку производить при затянутых полюсных болтах (гайках) по видимым
следам смещения, а именно: натёртости, зашлифованности на пружинных фланцах и
поверхности катушек, ослаблении диамагнитных угольников на сердечниках доба-
вочных полюсов, наличии ржавчины.
Разрешается производить уплотнение полюсных катушек на сердечниках и
компенсационных обмоток в пазах прокладками из стеклопласта или пропитанного
электрокартона, а также путём набивки между катушкой и сердечником пропитан-
ных эпоксидным компаундом концов с последующим покрытием стыков эпоксид-
ным компаундом.
При наличии неплотности между катушкой и остовом после подтяжки болтов,
разрешается устанавливать дополнительные прокладки из электрокартона или стек-
лотекстолита.
16.3.17 Измерить сопротивление изоляции цепей главных, добавочных полю-
сов и компенсационной обмотки магнитной системы.
При сопротивлении изоляции менее 1,5 МОм но больше «0», произвести суш-
ку магнитной системы в печи при температуре 130-140°С в течение 10-12 часов.
При сопротивлении изоляции одной из обмоток равной «0» или когда изоля-
цию не удаётся восстановить сушкой, необходимо цепи магнитной системы разбить
на отдельные участки разъединением шин и межкатушечных соединений и выявить
участок цепи или катушку с пробитой или недопустимо низкой изоляцией.
16.3.18 Измерить активное сопротивление цепей обмоток главных, добавоч-
ных полюсов и компенсационной обмотки.
При заниженном значении измеренного активного сопротивления, все катуш-
ки полюсов проверить на межвитковое замыкание, разъединив шины и межкату-
шечные соединения.
16.3.19 Произвести проверку контактных соединений магнитной системы и
целостность выводов катушек, прогрев их двойным часовым током в течение 3-10
мин (в зависимости от типа двигателя).
Нагрев всех участков должен быть одинаковым. Если же некоторые участки
имеют по сравнению с другими повышенный нагрев, это показывает на слабость
контакта, приведшего к увеличению переходного сопротивления в соединении. Если
повышенный нагрев имеет одна из катушек, это может быть результатом витковых
замыканий.
16.3.20 Соединение с признаками неудовлетворительного контакта разизоли-
ровать и устранить причину перегрева:
— проверить состояние крепящих болтов и наконечников. При необходимости,
наконечники выправить, зачистить, облудить и проверить на плотность при-
легания. Дефектные наконечники, болты, гайки заменить;
— негодный наконечник срезать вместе с запрессованным в него проводом,
подготовить срезанный конец провода под насадку нового наконечника, на-
садить наконечник, опрессовать вместе с проводом, пропаять с торца, зачис-
тить и облудить;
— провода в местах соединения с наконечником заизолировать;
— болты затягивать динамометрическими ключами. Моменты затяжки должны
соответствовать требованиям технической документации;
— паяные соединения, имеющие некачественную пайку – перепаять.
16.3.21 Полюсы с катушками, имеющими пробой изоляции, межвитковое за-
мыкание, повреждение покровной изоляции, неисправность вывода – заменить.
При наличии работ, связанных со сменой полюсов (демонтажём полюсов для
заварки трещины), ремонтом компенсационной обмотки, остов перевести в средний
ремонт.
16.3.22 Проверить состояние соединительных и выводных проводов, а также
их крепление внутри остова.
При осмотре и ремонте проводов соблюдать следующие требования:
— провода, имеющие перегрев или обрыв жил более 10%, заменить или отре-
монтировать с перепайкой наконечников;
— провода с перетёртой, хрупкой и потрескавшейся изоляцией – заменить;
— повреждённую изоляцию выводных проводов восстанавливать, если участок
повреждения находится не ближе 200 мм от места выхода из выводной ко-
робки и участок повреждения не превышает 100 мм;
— выводные провода разрешается сращивать наконечниками на расстоянии не
менее 200 мм от места выхода из выводной коробки;
— резиновые втулки, слабо сидящие на проводах или в отверстиях остова, а
также повреждённые – заменить;
— защитные рукава на выводных проводах должны быть целыми, надёжно за-
креплены и уплотнены на концах проводов, а также пропитаны негорючим
химическим составом;
— клицы, имеющие трещины и изломы – заменить. Шпильки крепления клиц,
имеющие изломы, трещины и неисправность резьбы – заменить;
— крепление выводных проводов и межкатушечных соединений в остове
должно быть прочным и исключать возможность вибрации, истирания и дру-
гих повреждений изоляции, а также напряжённого состояния мест соедине-
ний;
— провода внутри остова должны быть укреплены на скобах специальными
хомутами или кручёным шпагатом с обязательной дополнительной изоли-
ровкой в местах их крепления;
— запрещается изгибать провода ближе 50 мм от наконечника и применять для
бандажей и крепления киперную ленту и другие материалы, способные вытя-
гиваться.
16.3.23 Восстановить повреждённую изоляцию проводов.
Повреждённую изоляцию проводов восстанавливать лентой из натуральной
резины и лакотканью. Для этого, повреждённую изоляцию провода вырезать, срезая
края на конус на длину 20-25 мм. Новую изоляцию накладывать плотно без морщин
с перекрытием ½ ширины ленты последовательно от одного края вырезанной части
к другому. Общая толщина наложенных слоёв должна быть не менее толщины ос-
новной изоляции. Сверху последнего (лакотканевого) слоя укладывать с перекрытием ½ ширины два слоя прорезиненной изоляционной ленты, перекрывающих ниж-
ние слои на 5-10 мм.
16.3.24 Измерить расстояние от оси вращения якоря до поверхности сердечни-
ка по осям главных и добавочных полюсов, которое должно соответствовать дан-
ным Приложения А, п.17 или межполюсное расстояние по диаметру между середи-
нами сердечников полюсов, которое должно соответствовать данным Приложения
Б, п.23.
При несоответствии указанным расстояниям, необходимо:
— при меньшем расстоянии подтянуть полюсные болты или уменьшить тол-
щину прокладки под сердечником полюса;
— при большем расстоянии подложить под сердечник полюса прокладку соот-
ветствующей толщины.
16.3.25 Проверить расстановку полюсов магнитной системы по окружности,
т. е. определить разницу расстояний между кромками главных и добавочных полю-
сов, которая должна соответствовать величинам, указанным в Приложениях А, п.18
и Б, п.24.
16.3.26 Произвести осмотр и необходимый ремонт выводной (клеммной) ко-
робке.
16.3.26.1 Внутреннюю поверхность и все детали коробки протереть салфетка-
ми, смоченными в техническом спирте или бензине.
16.3.26.2 Проверить состояние изоляторов (клеммных панелей).
Изоляторы (клеммные панели), имеющие оплавления, сколы и трещины заме-
нить новыми. Следы подгаров зачистить наждачной бумагой и покрыть электроизо-
ляционной эмалью.
16.3.26.3 Проверить состояние контактных зажимов, шин, болтов, пружинных
и лепестковых шайб.
Неисправные болты, гайки и шайбы заменить новыми. Контактные поверхно-
сти зажимов очистить от окисной плёнки. Выводные шины, имеющие признаки пе-
регрева в местах контакта, отсоединить, зачистить и облудить. При необходимости,
изоляцию выводных шин заменить новой.
16.3.26.4 Проверить состояние втулок в отверстиях коробки.
Втулки утратившие свои свойства, а именно: протёртые, треснутые, потеряв-
шие упругость, сильно загрязнённые – заменить новыми.
16.3.26.5 Проверить состояние крышек и уплотнений на них.
Трещины, изломы, погнутости на крышках не допускаются. Обнаруженные
трещины заварить, вмятины или погнутости выправить. Отремонтировать уплотне-
ния на крышках. Проверить плотность прилегания крышек к коробкам.
16.3.26.6 Покрыть внутренние поверхности коробки и крышки электроизоля-
ционной эмалью, предварительно протерев и зачистив наждачной бумагой следы
коррозии.
16.3.27 Произвести пропитку и сушку катушек полюсов и компенсационных
обмоток без их снятия с остова.
Катушки, пропитанные при изготовлении или при предыдущем заводском ре-
монте кремнийорганическими или термореактивными лаками и компаундами, раз-
решается не пропитывать. Такие катушки после сушки покрыть электроизоляцион-
ной эмалью согласно чертежу.
16.3.28 Произвести покрытие магнитной системы и внутренних поверхностей
остова электроизоляционной эмалью с последующей сушкой в печи.
16.3.29 Лаки, компаунды, эмали должны соответствовать классу нагревостой-
кости, примененных в катушках изоляционных материалов и соответствовать тре-
бованиям чертежей.
16.3.30 Измерить сопротивление изоляции обмоток нагретой электрической
машины относительно остова и между обмотками, которое должно быть не менее
1,0 МОм.
16.3.31 Произвести подтяжку полюсных болтов динамометрическим ключом
до установленной нормы при температуре катушек 70-100°С.
16.3.32 Испытать электрическую прочность изоляции обмоток остова пере-
менным током с установленным напряжением в течение 60 секунд.
Пробои изоляции не допускаются.
16.4 Ремонт подшипниковых щитов, крышек подшипников, лабиринтных, уплотнительных и упорных колец.
16.4.1 Подшипниковые щиты, крышки подшипников и другие детали под- шипниковых узлов очистить от остатков смазки, герметика и промыть в моечной
машине.
16.4.2 Осмотреть подшипниковые щиты на наличие трещин и других дефек-
тов.
Особое внимание обратить на возможное наличие трещин:
— на посадочных поверхностях подшипниковых щитов в остов;
— в гнёздах под роликовые подшипники;
— вокруг отверстий под крепёжные болты к остову.
Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины, или трещи-
ны, выходящие на посадочные поверхности, а также трещины глубиной более 20%
сечения, заменить.
16.4.3 Произвести заварку неоговоренных выше трещин в подшипниковом
щите, для чего:
— закернить трещину по краям или на 3-5 мм дальше;
— место кернения зесверлить сверлом диаметром 6-8 мм;
— сварку производить по ГОСТ 5264-80;
— сквозные трещины варить с обоих сторон;
— место заварки зачистить и обработать до шероховатости, указанной на заво-
дском чертеже.
16.4.4 Произвести зачистку забоин и задиров на привалочных и посадочных
поверхностях подшипниковых щитов.
16.4.5 Измерить диаметры посадочных поверхностей подшипниковых щитов
в остов (статор) и определить их овальность и конусность.
Диаметр посадочной поверхности определять как полусумму двух диаметров,
измеренных по двум взаимно перпендикулярным осям (Приложения А, п.п.29, 30 и
Б, п.31).
Овальность посадочной поверхности определять как разность двух диаметров,
измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям (Приложения А, п.31; Б,
п.34).
Конусность определять как разность двух диаметров, измеренных вначале и в
конце посадочной поверхности.
При овальности или конусности посадочной поверхности подшипникового
щита более допустимой величины, произвести расточку до следующего градацион-
ного (ремонтного) размера.
При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести
электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической
обработкой до чертёжных размеров.
16.4.6 По полученным измерениям диаметров горловин остова и посадочных
поверхностей подшипниковых щитов подсчитать натяг на посадку. (Приложения А,
п.32; Б, п.35).
При наличии натяга менее допустимой величины, посадочную поверхность
подшипникового щита восстановить электродуговой наплавкой с последующей ме-
ханической обработкой до получения требуемого натяга.
Разрешается восстанавливать натяг нанесением на посадочную поверхность
подшипникового щита плёнки эластомера.
16.4.7 Измерить диаметры гнёзд подшипниковых щитов под установку роли-
ковых подшипников, определить овальность, конусность и относительное биение
посадочных поверхностей (Приложения А, п.п. 33, 35, 36; Б, п.п. 36, 38, 39).
Относительное биение посадочной поверхности гнезда определять при уста-
новке щита на токарном станке.
При овальности, конусности и относительном биении более допустимой вели-
чины, произвести расточку посадочной поверхности гнезда до следующего градаци-
онного (ремонтного) размера.
При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести
электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической
обработкой до чертёжного размера.
Подшипниковые щиты, имеющие минусовые отклонения больше указанных
значений, но не ниже -0,041, разрешается оставлять без исправления, но при этом
радиальные зазоры подшипников в собранном состоянии не должны выходить за
пределы приведённых норм.
16.4.8 На подшипниковом щите со стороны коллектора осмотреть состояние и
измерить диаметр посадочной поверхности под установку траверсы.
Следы коррозии, мелкие забоины и заусенцы зачистить наждачной бумагой.
При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести
электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической
обработкой до чертёжного размера.
16.4.9 Проверить состояние и измерить диаметры отверстий под болты креп-
ления щита к остову, а также толщину прилива щита в местах отверстий.
При несоответствии диаметров отверстий и толщины прилива размерам, ука-
занным в Приложениях А, п.34 и Б, п.37, разработанные отверстия и места выработ-
ки под головками болтов заплавить с последующей механической обработкой до
чертёжных размеров.
16.4.10 Проверить состояние и, при необходимости, произвести восстановле-
ние резьбовых отверстий в подшипниковых щитах.
16.4.11 Проверить состояние трубок для подачи смазки к подшипникам и про-
извести необходимый ремонт.
Вывернуть трубки из подшипниковых щитов. Каналы в щите и трубки про-
чистить стальной проволокой, промыть в керосине и продуть сжатым воздухом.
Проверить состояние резьбы как на трубках, так и в отверстии щита. Трубки с
трещинами, перегибами, неисправной резьбой заменить. Смазочные каналы в щитах
прочистить и продуть сжатым воздухом. Резьбу под установку трубки проверить и,
при необходимости, восстановить.
Маслёнки и болты-пробки промыть в керосине и осмотреть. Неисправные за-
менить.
16.4.12 Проверить состояние крышек, сеток и козырьков на лючках и отвер-
стиях для выхода охлаждающего воздуха и камер сбора отработанной смазки.
Погнутости и другие незначительные повреждения исправить, трещины и
сквозные отверстия заварить. Уплотнения крышек исправить, негодные – заменить.
Не подлежащие восстановлению крышки и козырьки срезать и заменить на новые.
16.4.13 Покрыть внутренние поверхности подшипниковых щитов эмалью
(кроме посадочных поверхностей и резьбовых отверстий) согласно техническим
требованиям чертежа, предварительно продув сжатым воздухом и протерев насухо
обтирочными концами.
16.4.14 Произвести осмотр деталей подшипникового узла, а именно: наруж-
ных и внутренних крышек подшипников, лабиринтных, упорных и уплотнительных
колец.
16.4.15 Измерить диаметры посадочных поверхностей крышек и колец, кото-
рые должны соответствовать значениям, указанным в Приложениях А, п.п. 38, 39 и
Б, п.41.
Посадочные поверхности должны быть гладкими, ровными и не иметь рисок,
забоин и следов коррозии.
Имеющиеся дефекты на посадочных поверхностях зачистить наждачной бума-
гой.
Измерить диаметры сопрягаемых поверхностей на валу (цапфах) якоря и под-
считать натяги на посадку упорных, уплотнительных и лабиринтных колец (втулок).
Изношенные более допустимых размеров посадочные поверхности, а также не
обеспечивающие необходимый натяг, восстановить электродуговой наплавкой.
16.4.16 Проверить состояние отверстий в крышках подшипников и упорных
шайбах и измерить их диаметр.
Разработанные и не удовлетворяющие требованиям Приложений А и Б отвер-
стия восстановить до чертёжных размеров.
Изношенные поверхности вокруг отверстия от головок болтов восстановить
наплавкой с последующей механической обработкой.
16.4.17 Проверить резьбовые отверстия в крышках подшипников.
Дефектную резьбу перерезать на резьбу следующей ремонтной градации или
заплавить с последующей нарезкой по чертежу.
16.2.18 Осмотреть лабиринтные уплотнения на крышках и лабиринтных коль-
цах и произвести необходимые измерения. Особенно это касается деталей двигате-
лей с сильным загрязнением якоря и внутренних полостей остова смазочными мате-
риалами.
Смятие, натёртости, забоины и износ лабиринтов не допускаются.
16.4.19 Детали подшипниковых узлов с трещинами, деформациями, изношен-
ными и неисправными лабиринтными уплотнениями, заменить.
16.4.20 При необходимости, внутренние поверхности подшипниковых крышек
покрыть эмалью согласно техническим требованиям чертежа.
16.5 Ремонт траверсы, щёткодержателей, кронштейнов, изоляционных
пальцев.
16.5.1 Снять с траверсы щёткодержатели с кронштейнами, вывернуть изоля-
ционные пальцы. При необходимости снять перемычки.
16.5.2 Произвести очистку траверсы и всех её деталей от угольной пыли и
других загрязнений.
16.5.3 Осмотреть траверсу и её детали, а именно: разжимное устройство, ме-
ханизм поворота, стопоры, фиксаторы и произвести необходимый ремонт.
Износ поверхностей траверсы под стопорные планки и фиксаторы устранить
наплавкой с последующей механической обработкой.
Заусенцы и забоины на посадочной поверхности траверсы в подшипниковый
щит зачистить напильником.
Прочистить и проверить резьбовые отверстия в траверсе. Отверстия с неис-
правной резьбой прогнать метчиком или восстановить нарезанием ремонтной резь-
бы. При необходимости, восстановление резьбовых отверстий производить их за-
варкой с последующим сверлением и нарезанием резьбы по чертежу.
16.5.4 Проверить состояние перемычек.
Изоляция перемычек должна быть целой, чистой и сухой. Перемычки со сле-
дами перегрева, с хрупкой и потрескавшейся изоляцией – заменить.
Контактные поверхности наконечников должны быть чистыми, гладкими и не
иметь следов повреждения полуды, окислов или признаков перегрева. Наконечники,
не имеющие плотного прилегания, выправить, контактные поверхности опилить
плоским напильником и, при необходимости, облудить.
Наконечники, имеющие трещины, уменьшенную толщину контактной по-
верхности более чем на 20% или со следами выплавления припоя, заменить или пе-
репаять.
16.5.5 Проверить качество изолировки перемычек в местах их крепления ско-
бами к траверсе и в местах их выхода через окна траверсы. При необходимости,
произвести дополнительную изолировку крепления в скобах электрокартоном.
16.5.6 Траверсу и перемычки, укреплённые на ней, покрыть электроизоляци-
онной эмалью.
16.5.7 Проверить состояние изоляционных пальцев щёткодержателей.
Измерить сопротивление изоляции пальцев. Сопротивление изоляции пальца
должно быть не менее 100 МОм. Изоляционные пальцы с сопротивлением менее
нормы, но больше нуля, просушить до получения сопротивления указанной величи-
ны. Пальцы с сопротивлением изоляции равном нулю или с сопротивлением изоля-
ции и после сушки меньше нормы, заменить.
Пыль и копоть с изоляционных пальцев (изоляторов) удалить, протерев их
чистой технической салфеткой, смоченной в техническом спирте или бензине.
Пальцы из пластмассы (прессматериала) с повреждением электрической дугой
более 20% длины поверхности, с трещинами, а также с ослаблением в посадке прес-
совочного материала, заменить.
При повреждении поверхности пальца менее 20%, повреждённую поверхность
зачистить мелкозернистой шлифовальной наждачной бумагой и покрыть электро-
изоляционной эмалью не менее двух раз до получения глянцевой поверхности.
Пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими трещины, сколы, повреж-
дённую глазурь и неплотную посадку, а также пальцы с ослабленными в посадке и
повреждёнными втулками — заменить. Разрешается оставлять пальцы с фарфоровы-
ми изоляторами, имеющими точечные повреждения глазури от воздействия брызг
расплавленного металла.
16.5.8 Проверить надёжность соединения изоляционных пальцев со щётко-
держателями (двигатели ЭД-118, ЭД-121, ЭДУ-133).
При наличии неисправности пальца (пробой, отслоение, трещины и выплавле-
ние прессматериала, ослабление посадки втулки), а также при ослаблении его по-
садки в корпусе щёткодержателя, палец заменить.
16.5.9 Испытать изоляционные пальцы на электрическую прочность установ-
ленным напряжением в течение 1 минуты.
16.5.10 Установить отремонтированные и испытанные изоляционные пальцы
на траверсу (в корпус щёткодержателя).
16.5.11 Проверить состояние кронштейнов и накладок щёткодержателей.
Оплавления и заусенцы на поверхности кронштейнов зачистить, трещины за-
варить.
Резьбовые отверстия проверить резьбовыми пробками (проходными и непро-
ходными). Кронштейны с разработанной, сорванной или повреждённой резьбой за-
менить.
Поверхность гребёнки кронштейна должна быть ровной, чистой и не иметь
повреждений, вмятин и срывов зубьев. При повреждении площади гребёнки менее
20%, восстановить впадины зубьев расчисткой при помощи трёхгранного шабера.
При повреждении площади гребёнки более 20% произвести наплавку с последую-
щей механической обработкой на фрезерном станке.
Болты имеющие разработанную, сорванную или повреждённую резьбу, пру-
жинные шайбы, потерявшие упругость – заменить.
16.5.12 Произвести разборку щёткодержателей согласно технологической ин-
струкции.
16.5.13 Все разобранные детали и узлы щёткодержателей промыть в ванне или
в специальной моечной установке.
16.5.14 Произвести осмотр и необходимый ремонт корпуса щёткодержателя.
16.5.14.1 Подгары и оплавления и на корпусе щёткодержателя зачистить пло-
ским напильником с последующей зачисткой мелкозернистой шлифовальной шкур-
кой.
16.5.14.2 Трещины на корпусе щёткодержателя заварить (кроме трещин у ос-
нования прилива для крепления щёткодержателя) согласно действующей Инструк-
ции по сварочным и наплавочным работам.
16.5.14.3 Проверить выработку отверстий в корпусе щёткодержателя под оси
спиральных пружин и нажимных пальцев и состояние резьбовых отверстий под
болты крепления наконечников шунтов щёток и перемычек.
Отверстия под оси с выработкой более 0,5 мм восстановить заваркой с после-
дующей механической разработкой до чертёжных размеров.
Резьбовые отверстия восстановить нарезанием ремонтной резьбы или завар-
кой с последующим нарезанием резьбы чертёжного размера.
16.5.14.4 Проконтролировать следующие параметры корпуса щёткодержателя:
— ширину окна щёткодержателя (тангенциальный размер);
— длину окна щёткодержателя (аксиальный размер);
— расстояние от вершин зубьев гребёнки щёткодержателя до оси его окна (ТЭД
электровозов, ТЕ-006);
— расстояние от оси окна до оси отверстия под палец щёткодержателя (ЭД-118,
ЭДУ-133).
Значения измерений должны соответствовать Приложениям А, п.п. 51, 52, 53
и Б, п.50, 51,52.
При неравномерной выработке окна, поверхность его опилить в пределах
нормы выработки, а при износе более указанных величин, восстановить гальваниче-
ским способом или обжатием на специальном приспособлении по калибру.
16.5.14.5 Осмотреть состояние гребёнки корпуса щёткодержателя.
Поверхность гребёнки должна быть ровной, чистой и не иметь повреждений,
вмятин и срывов зубьев. При повреждении площади гребёнки менее 20%, восстано-
вить впадины зубьев расчисткой при помощи трёхгранного шабера. При повреждении площади гребёнки более 20% произвести наплавку с последующей механиче-
ской обработкой на фрезерном станке.
16.5.15 Проверить состояние спиральных пружин, пружин нажимных пальцев.
Пружины с трещинами, изломами, — заменить.
Обгоревшие участки на торцевой поверхности спиральной пружины на длине
не более 3 мм – опилить. При обгоревших участках пружины более 3 мм – пружину
заменить.
Произвести проверку усилия пружин согласно диаграммам, приведённым на
чертежах. Пружины, потерявшие упругость и не обеспечивающие требуемые усилия
– заменить.
16.5.16 Проверить состояние нажимных пальцев.
Нажимные пальцы с трещинами, погнутостями, оплавленными поверхностя-
ми, а также с выработкой отверстий под оси более 0,5 мм – заменить.
16.5.17 Проверить состояние остальных разобранных деталей щёткодержате-
лей.
Оси, имеющие погнутости, выработку в местах посадки в корпус щёткодержа-
теля более 0,5 мм, выработку отверстий под шплинты более 0,2 мм – заменить.
Изломы зубьев на зубчатых колёсах фиксаторов (ЭДУ-133) не допускаются.
Изношенные втулки, а также втулки с разработанными отверстиями – заме-
нить.
Болты и регулировочные винты, имеющие разработанную, сорванную или по-
вреждённую резьбу – заменить.
16.5.18 Произвести сборку щёткодержателей.
При сборке щёткодержателей следует подбирать пружины с разницей нажатия
пальцев (нажимных рычагов) в одном щёткодержателе не более 10%.
Нажимные пальцы должны поворачиваться на своих осях без заеданий.
Все шплинты, независимо от состояния, заменить на новые.
16.5.19 Измерить величину нажатия пружин (нажимных пальцев) на щётки.
Усилия нажатия должны быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.56;
Б, п.53.
Щётки должны свободно перемещаться в гнёздах щёткодержателя без переко-
сов и заеданий. При необходимости, измерить щупами зазоры между щётками и
стенками гнёзд щёткодержателя, которые должны быть в пределах, указанных в
Приложении А, п.106
16.5.20 Установить щёткодержатели на траверсу и подсоединить к ним пере-
мычки.
16.6 Ремонт якоря
16.6.1 Проверить визуально при помощи лупы не менее пятикратного увели- чения, а затем дефектоскопом конусы вала, шейки вала под уплотнительные (упор-
ные) кольца. Неснятые внутренние кольца подшипников проверить дефектоскопом
на валу. Проверку производить дефектоскопом магнитопорошковым.
Неснятые лабиринтные втулки проверить визуально.
Трещины на деталях не допускаются.
Роликовые кольца с трещинами, раковинами, деформациями или с выработкой
по беговой дорожке, подлежат съему или замене в соответствии с п.16.6.2.
При необходимости, вследствие дефекта, для замены или ремонта, подлежат
съему и лабиринтные втулки.
16.6.2 Снять упорные кольца и внутренние кольца роликовых подшипников
(при необходимости их замены, выявленной по п.16.6.1) с вала якоря. Кольца роли-
коподшипников передать в отделение по ремонту подшипников.
Названные детали следует снимать с вала при помощи установки высокочас-
тотного нагрева деталей.
16.6.3 Проверить визуально, а затем дефектоскопом посадочные поверхности
на валу под внутренние кольца роликовых подшипников.
Посадочные поверхности должны быть чистыми, гладкими, не иметь рисок,
забоин и следов коррозии.
Небольшие забоины, царапины, риски глубиной не более 0,1 мм и следы кор-
розии на шейках вала устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, после че-
го протереть технической салфеткой, смоченной керосином, а затем сухой.
При повреждении посадочных поверхностей вала якоря от проворачивания
внутренних колец, при наличии раковин, задиров и т.п., выполнить проточку этих
поверхностей на токарном станке до выведения дефекта с минимальным снятием
металла (по диаметру до 1,0 мм).
Восстановление поврежденных посадочных поверхностей выполнять методом
электродуговой (автоматической или полуавтоматической) или вибродуговой на-
плавки под слоем флюса с последующей механической обработкой на токарном
станке до чертёжных размеров.
16.6.4 Проверить натяги на запрессовку на вал якоря внутренних колец роли-
ковых подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок.
Для данной проверки необходимо выполнить следующие операции:
16.6.4.1 Измерить диаметры посадочных поверхностей вала якоря под указан-
ные выше детали. Измерения диаметров выполнять как полусумму двух диаметров,
измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на
120° по посадочной поверхности и подсчитать среднеарифметический размер.
Овальность и конусообразность шейки вала под внутренние кольца подшип-
ников не должна превышать 0,02 мм.
16.6.4.2 Измерить внутренние диаметры колец роликовых подшипников,
упорных колец и лабиринтных втулок.
16.6.4.3 По полученным данным измерений по п.п. 16.6.4.1 и 16.6.4.2 подсчи-
тать натяги на посадку внутренних колец подшипников, уплотнительных колец и
лабиринтных втулок на вал якоря.
При наличии натяга менее допустимой величины, изношенные посадочные
поверхности восстановить или произвести замену деталей.
Изношенные посадочные поверхности вала якоря восстановить методом виб-
родуговой наплавки.
16.6.5 Проверить конус вала якоря калибром.
Площадь прилегания конусного кольцевого калибра по краске должна быть не
менее 65% с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса.
16.6.6 Запилить напильником выявленные при проверке выпуклости на конусе
вала и повторно проверить конус калибром, после чего одеть подготовленную к ус-
тановке холодную шестерню на конус вала якоря.
Не допускаются поперечные риски и забоины на галтели.
Глубину посадки шестерни на конусе вала якоря проверять измерением рас-
стояния от конца галтели до торца посаженной шестерни.
Окончательную притирку конусов вала совместить с притиркой шестерни на
собранном тяговом двигателе при сборке колесно-моторного блока.
16.6.7 Осмотреть шпоночную канавку, зачистить от заусенцев и забоин, опи-
лить, при необходимости, до получения параллельности стенок канавки.
Шпоночные канавки вала с непараллельными гранями разрешается уширять
до 1 мм, имеющие большую выработку – восстанавливать электронаплавкой с по-
следующей обработкой по чертежу как для нового вала.
16.6.8 Поврежденную или разработанную резьбу вала восстанавливать нарез-
кой резьбы ремонтного размера. Разрешается восстанавливать резьбовое отверстие
электродуговой наплавкой с последующей обработкой и нарезкой резьбы номи-
нального размера.
Проверить состояние резьбовых отверстий в конусе вала для крепления шес-
терни.
Контроль осуществлять калибрами резьбовыми.
Резьба повреждённая, с износом или срывом более двух ниток, подлежит вос-
становлению на ремонтный размер следующей градации.
16.6.9 Восстановить натяг внутренних колец роликовых подшипников по по-
садочным поверхностям вала якоря.
Если при измерении внутренних диаметров колец роликовых подшипников по
п.16.6.4.2 поверхности имеют потерю натяга, то разрешается на посадочные поверх-
ности наносить слой электролитического железа или электролитического цинка.
Внутренний диаметр должен быть задан по диаметру посадочной поверхности вала
и обеспечивать соответствующий натяг.
Цинкование внутренних поверхностей колец подшипников выполнять нанесе-
нием слоя электролитического цинка в соответствии с Информацией Р357Ин «Вос-
становление деталей локомотивов в депо» и «Инструкцией по техническому обслу-
живанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного
подвижного состава» № ЦТ/330.
16.6.10 Произвести насадку на вал якоря лабиринтных втулок, внутренних ко-
лец подшипников и упорных втулок. При этом нагрев этих деталей следует произ-
водить от установки высокочастотного нагрева деталей, используя соответствую-
щие индукторы. Насаженным деталям дать остыть до температуры окружающей
среды.
16.6.11 Измерить расстояние от наружного торца лабиринтной втулки со сто-
роны коллектора до наружного торца лабиринтной втулки со стороны, противопо-
ложной коллектору.
Измерить расстояние от торцов вала до торцов лабиринтных втулок с обеих
сторон якоря.
16.6.12 Проверить обмотки якоря на отсутствие межвитковых замыканий,
проконтролировать целостность обмотки импульсной установкой или другим рав-
ноценным методом. Качество сварки (пайки) обмотки в коллекторе проверить мето-
дом падения напряжения. Разница между максимальными и минимальными величи-
нами напряжения не должна превышать 20 % от среднего значения.
16.6.13 Произвести предварительную проверку крепления коллекторных бол-
тов легким отстукиванием их молотком и проверку крепления балансировочных
грузов. Вибрация болтов при отстукивании указывает на их ослабление.
Болты должны при отстукивании издавать звук плотного цельного металла.
При необходимости произвести предварительную подтяжку болтов в холодном со-
стоянии.
Подтяжку производить постепенно, после поворота какого-либо из болтов
подтягивать диаметрально противоположный ему болт. Одноразовое подтягивание
каждого болта допускается не более чем на половину оборота.
Окончательную проверку крепления и подтяжку коллекторных болтов выпол-
нять в нагретом состоянии согласно п. 16.6.24. Крепление балансировочных грузов
окончательно выполнить после балансировки якоря на станке в соответствии с п.
16.6.25.
16.6.14 Проверить состояние рабочей поверхности коллектора.
Измерить выработку коллектора под щетками, глубину продорожки миканита
между коллекторными пластинами и измерить диаметр коллектора.
Рабочая поверхность коллектора не должна иметь следов копоти и подгаров.
На поверхности коллектора не допускаются забоины, задиры и другие механические
повреждения. Выработка рабочей поверхности, забоины, задиры и подгары глуби-
ной до 0,5 мм устранить обточкой коллектора.
Произвести измерение диаметра рабочей поверхности коллектора. Диаметр
рабочей поверхности коллектора при выпуске из ТР-3 должен быть в пределах, ука-
занных в Приложениях А, п.91 и Б, п.77.
Глубина продорожки миканита между коллекторными пластинами должна
быть (1,2–2,0) мм.
Механическую обработку коллектора производить согласно п.16.6.21. На ме-
ханическую обработку коллектора якорь поступает после покрытия изоляции обмо-
ток эмалью, но перед заменой бандажа переднего нажимного конуса согласно
п.16.6.18 (если он проводится).
16.6.15 Проверить состояние переднего и заднего стеклобандажей обмотки
якоря.
Бандажи не должны иметь отслоений, сползаний, поперечных или продольных
трещин, а также ослаблений или прожогов.
Замене подлежат стеклобандажи, при обстукивании которых молотком массой
200 г возникает глухой звук вследствие отслоения бандажа от якорных катушек, а
также стеклобандажи, имеющие прожоги дугой высокого напряжения, расслоения,
поперечные трещины, надрывы, вырывы отдельных волокон или полосок по окруж-
ности, разрушения нитей на кромках бандажей, трещины во всю толщину стекло-
бандажа.
Допускается не производить замену стеклобандажа при наличии:
— продольных (вдоль волокон) трещин шириной не более 0,5 мм, длиной до 30
мм и глубиной до 1 мм;
— продольных трещин у кромки бурта задней нажимной шайбы шириной 0,5
мм и глубиной до 3 мм.
При необходимости наложения стеклобандажа на лобовые части обмоток яко-
ря следует произвести операции в соответствии с п.16.6.16.
При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно должны
подложить под него прокладку из электрокартона напротив шпоночного паза на
конце вала для защиты обмотки от повреждений при снятии бандажа. Поврежден-
ный бандаж должен разрезаться только в том месте, где уложена прокладка.
Запрещается при ремонте бандажей:
— производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные рис-
ки;
— оставлять на бандажах и других местах поверхности якоря капли и следы
брызг припоя и флюса, а также выступающие над поверхностью бандажа концы
витков в замке;
— устанавливать общие скобы на два бандажа и более;
— наматывать бандажи без контроля количества витков и величины натяжения;
— использовать стеклобандажную ленту с просроченным сроком годности.
16.6.16 Замена стеклобандажей крепления обмотки якоря.
16.6.16.1 Установить якорь в центрах бандажировочного станка и произвести
заправку стеклобандажной лентой специальное натяжное приспособление.
16.6.16.2 Заменяемый стеклобандаж нагреть электродуговым паяльником в
месте надреза. Стеклобандаж резать в том месте, где уложена прокладка для защиты
обмотки якоря от повреждений.
После снятия бандажа и подбандажной изоляции обмотку якоря продуть су-
хим, сжатым воздухом 0,1 МПа (1 кгс/см2 ).
16.6.16.3 Наложить бандаж на переднюю и заднюю лобовые части обмоток
якоря в соответствии с рабочими чертежами. При укладке нового бандажа из стек-
лобандажной ленты обязательно подложить под него прокладку из электрокартона.
Ленту стеклобандажную укладывать на лобовые части обмоток с натяжением
15–16 кН (150–160 кгс) и перекрытием ½ ширины. Под последние витки бандажа
(для каждого двигателя – своё количество) укладывать стеклосетку.
16.6.16.4 При натяжении стеклобандажа следует ленту укладывать равномер-
но по ширине бандажа.
В процессе наложения стеклобандажа витки не менее трёх раз закрепить элек-
тродуговым паяльником путём подогрева и разглаживания.
16.6.16.5 По окончании бандажировки снизить натяжение на 50%, а конец
стеклобандажной ленты заправить под предпоследний виток бандажа с последую-
щим закреплением электродуговым паяльником путём подогрева и разглаживанием
по всей поверхности лобовой части якоря.
16.6.17 Проверить состояние бандажа переднего нажимного конуса коллекто-
ра.
Бандаж не должен иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и про-
дольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между
торцом коллектора и краем бандажа.
Бандаж, не требующий замены, зачистить мелкозернистой шлифовальной бу-
магой до удаления верхнего слоя лака, протереть чистой сухой технической салфет-
кой и покрыть эмалью согласно чертежу завода-изготовителя или дугостойкой эма-
лью, соответствующего класса нагревостойкости. Покрывать эмалью следует не ме-
нее двух раз до получения сплошной, твёрдой, гладкой и глянцевой поверхности. Не
допускается оставлять щели и углубления между торцом коллектора и краем банда-
жа.
Операцию по покрытию эмалью осуществлять в сушильно-пропиточном отде-
лении (см. п.16.6.23).
Ленточный бандаж с прожогами, слабой и неровной утяжкой и трещинами
подлежит замене согласно п.16.6.18.
16.6.18 Замена стеклобандажа на переднем конусе коллектора.
16.6.18.1 Произвести операцию согласно п.16.6.16.1.
16.6.18.2 Разрезать заменяемый бандаж в двух-трёх местах по образующей ко-
нуса и снять его вместе с уплотнением из стеклоленты, после чего протереть мика-
нитовую манжету чистой технической салфеткой.
16.6.18.3 Наложить уплотнение из стеклоленты, свёрнутой жгутом, под тор-
цом коллекторных пластин и покрыть его и миканитовый конус эмалью для лучше-
го прилегания ленточного бандажа.
16.6.18.4 Наложить витки бандажной ленты на передний конус коллектора с
натяжением 500–600 Н (50–60 кгс) и перекрытием ½ ширины.
При наложении бандажа не допускается оставлять щели между торцом кол-
лектора и краем бандажа, для чего следует зашпатлевать термореактивной электро-
изоляционной замазкой пустоты под торцом коллекторных пластин.
16.6.18.5 Конец бандажной ленты закрепить на переднем конусе коллектора
приглаживанием горячим паяльником, имеющем температуру (250–300)°С, в на-
правлении наложения ленты на длине не менее 100 мм. После этого натяжение
снять и отрезать ленту ножницами.
16.6.18.6 Покрыть бандаж эмалью не менее двух раз до получения сплошного
гладкого и глянцевого слоя согласно п.16.6.17.
16.6.19 Проверить состояние пазовых клиньев.
Ослабление, перемещение и повреждения пазовых клиньев в пазу железа яко-
ря не допускаются.
Замену клиньев выполнять при необходимости, т.е. при наличии ослаблений,
перемещений клиньев в пазу или их повреждений. Замену клиньев выполнять после
съёма переднего или заднего или обоих лобовых бандажей обмотки якоря (см.
п.16.6.16.2) согласно п.16.6.20.
16.6.20 Замена пазовых клиньев обмотки якоря.
16.6.20.1 Выбить клинья, подлежащие замене, из паза якоря.
Клинья выбивать пневматическим молотком со специальным бойком или дру-
гим специальным приспособлением.
16.6.20.2 Проверить состояние клиньев. При наличии изломов, трещин, рас-
слоений и других механических повреждений клинья заменить.
16.6.20.3 Проверить состояние прокладки между обмоткой секции якоря и
клином. Прокладку с трещинами или другими механическими повреждениями за-
менить.
16.6.20.4 Установить в паз клинья и прокладки. Установку клиньев в паз якоря
выполнять с применением тех же приспособлений, которые использовались при их
выбивании. Клинья должны входить в паз плотно.
16.6.20.5 Наложить стеклобандаж крепления обмотки якоря согласно п.п.
16.6.16.3–16.6.16.5.
16.6.21 Произвести обточку, продорожку, снятие фасок, шлифовку и полиров-
ку коллектора в случае возникновения необходимости, обнаруженной по п. 16.6.14.
Для этого установить якорь на токарный станок.
При обработке коллектора, шеек вала и других частей якоря на станке пра-
вильность расположения центров вала предварительно проверить относительно на-
ружной поверхности внутреннего кольца или шейки вала под это кольцо, биение ко-
торых не должно быть более установленной нормы.
16.6.21.1 Обточить рабочую поверхность коллектора до выведения выработки
с минимальным снятием меди.
При обточке рабочей поверхности коллектора запрещается:
— устранять забоины и выжиги глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;
— опиливать напильником рабочую поверхность;
— применять при шлифовке коллектора наждачную шлифовальную шкурку;
— обтачивать петушки коллектора.
При обточке рабочей поверхности коллектора следует углублять при необхо-
димости канавку у петушков коллектора, которая должна быть равной (3,7–4,3) мм.
16.6.21.2 Произвести продорожку миканитовой изоляции коллектора.
Глубина продорожки должна соответствовать величинам, указанным в При-
ложениях А, п.94 и Б, п.80.
При продорожке коллектора запрещается:
— подрезать коллекторные пластины или наносить риски на рабочей поверхно-
сти коллектора;
— допускать подрезы или забоины на петушках;
— допускать уступы по длине коллектора на дне канавки;
— оставлять неподрезанную слюду у стенок пластин.
16.6.21.3 Снять фаски с коллекторных пластин 0,2х45о по всей длине рабочей
поверхности коллектора.
16.6.21.4 Зачистить заусенцы между коллекторными пластинами.
16.6.21.5 Шлифовать и полировать коллекторы на токарном станке до чистоты
обработки, указанной в чертежах.
Шлифовку выполнять на вращающемся якоре стеклянной шлифовальной
шкуркой, закрепленной на специальной деревянной колодке с войлочной футеров-
кой, имеющей профиль, вырезанный по окружности поверхности коллектора и с ру-
кояткой из изоляционного материала. Ширина колодки должна быть не менее 2/3
ширины рабочей поверхности коллектора.
По окончании шлифовки коллектора, следует произвести полировку его рабо-
чей поверхности на вращающемся якоре при помощи той же деревянной колодки,
обтянутой шлифовальной шкуркой или брезентом.
Рабочая поверхность коллектора в результате этих операций должна быть
ровной, не иметь заусенцев, чистота обработки должна соответствовать рабочему
чертежу.
Для удаления заусенцев при шлифовке коллектора якорь следует вращать в
одну, а затем в другую сторону.
16.6.21.6 Снять якорь со станка, прочистить между коллекторными пластина-
ми щёткой волосяной и продуть сухим сжатым воздухом с включением вытяжной
вентиляции.
16.6.22 С якорей тяговых двигателей электровозов ЧС снять и при необходи-
мости отремонтировать цапфы со стороны, противоположной коллектору. Удалить
старую смазку из внутренних полостей втулок якорей, демонтировать карданную
передачу.
Карданную передачу разобрать и отремонтировать, очистить внутреннюю по-
лость якоря от загрязнений, проверить износ зубьев и зазор в зубчатом зацеплении
поршня с втулкой якоря.
Восстановить герметичность масляной камеры втулки якоря, а также игольча-
тых подшипников согласно чертежу. Заменить дефектные фланцы, резиновые уп-
лотнения и другие детали новыми.
При сборке якоря и карданной передачи заправить свежей смазкой игольчатые
подшипники карданных муфт и полость втулки якоря согласно карте смазки.
Разрешается восстанавливать посадку поводка на шлицевой части карданного
вала нанесением эпоксидного компаунда. Допускается постановка цапфы на про-
кладке из электрокартона толщиной 0,2 мм на специальном герметизирующем клее.
16.6.23 Передать якорь в сушильно-пропиточное отделение.
Произвести сушку, пропитку и покрытие эмалью в соответствии с технологи-
ческими инструкциями. При этом общие требования по сушке и пропитке обмоток
ТЭД должны соответствовать положениям раздела 11 настоящего Руководства.
После пропитки якорь покрыть эмалью в соответствии со своим классом на-
гревостойкости и в соответствии с тем лаком или компаундом, которым он был про-
питан.
Измерить сопротивление изоляции якоря.
Сопротивление изоляции якоря в нагретом состоянии должно быть не менее
1,5 МОм.
16.6.24 Произвести окончательную подтяжку коллекторных болтов в нагретом
состоянии в продолжение операции по п.16.6.13.
Подтяжку болтов производить равномерным подворачиванием противопо-
ложных болтов, не более, чем на половину оборота за один прием. Подтяжку кол-
лекторных болтов выполнять при температуре якоря не ниже 90°С.
16.6.25 Произвести динамическую балансировку якоря.
Величина дисбаланса якоря ухудшается из-за:
— смещения балансировочного груза;
— обработки, износа и ремонта деталей и узлов якоря;
— выполнения наплавочных и сварочных работ.
Динамическую балансировку якоря выполнять на балансировочном станке.
Дисбаланс определять и устранять со стороны коллектора и с противоположной
стороны отдельно. Вначале определить величину дисбаланса со стороны коллекто-
ра. Устранение дисбаланса выполнять установкой или снятием грузов с последую-
щим креплением их винтами. Затем определить и устранить дисбаланс со стороны,
противоположной коллектору. После установки и закрепления груза со стороны,
противоположной коллектору, повторно проверить дисбаланс со стороны коллекто-
ра.
16.6.26 Произвести контроль целостности обмотки якоря и отсутствия меж-
витковых замыканий.
16.6.27 Испытать якорь на электрическую прочность изоляции.
16.7 Ремонт букс моторно-осевых подшипников
16.7.1 Осмотреть буксы моторно-осевых подшипников на наличие или отсут-
ствие трещин при помощи лупы. Буксы моторно-осевых подшипников с трещинами,
ведущими к отколу привалочной части, а также с трещинами, занимающими более
20% сечения, заменить.
Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях зачистить.
16.7.2 Проверить непроницаемость стенок масляных камер букс моторно-
осевых подшипников, для чего необходимо:
— установить буксы моторно-осевых подшипников на специальный стеллаж и
плотно закрепить их в рабочем положении;
— заглушить выходное отверстие ниппеля (трубки), находящегося внутри бук-
сы, навернув на наружную резьбу трубки специальную пробку.
— залить в камеру буксы керосин или мыльный раствор через трубку из шланга
со специальным наконечником под давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2).
— обстучать молотком и тщательно осмотреть наружную стенку камеры буксы.
Если керосин или мыльный раствор протекает, то в местах подтёков имеются тре-
щины, раковины или неплотности. Неплотности или трещины обнаруживают по появлению пузырей на обмыленных снаружи проверяемых поверхностях. Места появ-
ления мыльных пузырей или керосина отметить мелом для последующего устране-
ния дефекта.
Испытание непроницаемости стенок камеры можно также производить, за-
полняя ее вместо керосина или мыльного раствора, сжатым воздухом давлением 0,2-
0,3 МПа (2-3 кгс/см2).
16.7.3 Вырубить и заварить, при необходимости, дефектные места стенок ка-
меры в буксе. Заварку производить согласно Инструкции по сварочным и наплавоч-
ным работам ЦТ-336. После заварки обнаруженных трещин, буксу испытать по-
вторно в соответствии с п.16.7.2.
Если обнаруженные в буксе неплотности, трещины или другие дефекты уст-
ранить не представляется возможным, то такую буксу заменить исправной.
16.7.4 Проверить правильность установки ниппеля в буксе моторно-осевого
подшипника.
Правильность установки ниппеля следует контролировать измерением рас-
стояния от нижней посадочной поверхности буксы до уровня нижней кромки нип-
пеля.
Кроме того, следует проконтролировать в рабочем положении буксы МОП
расстояние между верхней кромкой «порожка» буксы и нижним краем ниппеля.
Нижний край ниппеля должен находиться ниже высоты «порожка» в рабочем поло-
жении буксы на (4-5) мм.
Если выявлено, что ниппель установлен неправильно, то сварные швы срубить
и приварить ниппель заново согласно заданным размерам.
Ниппель, во избежание вытекания смазки, устанавливать на сурике железном
МА-015 ГОСТ 8292-85.
16.7.5 Проверить конические резьбовые отверстия калибром, прочность креп-
ления трубки и плотность подгонки пробок к соответствующим отверстиям. Отвер-
стия с забитой и сорванной резьбой прогнать коническим метчиком соответствую-
щего размера с последующей проверкой резьбовым калибром.
Если таким образом восстановить резьбу невозможно, то восстановление
резьбы в дефектных отверстиях производить заваркой отверстий с последующей их
рассверловкой и нарезанием резьбы.
Трубку и пробки так же, как и ниппель, устанавливать на сурике МА-015.
16.7.6 Измерить расстояние между гранями буксы, а также определить конус-
ность под посадку в остов при помощи специальной микрометрической скобы. Про-
контролировать взаимную перпендикулярность посадочной и привалочной поверх-
ностей при помощи шаблона.
Допуск конусности посадочных поверхностей по всей длине не должен пре-
вышать 0,08 мм. При превышении величины допуска конусности посадочных по-
верхностей буксы или остова, его доводят до нормы опиливанием изношенных по-
верхностей.
16.7.7 По результатам измерений определить величины натягов при посадке в
остов букс МОП и соответствие их установленным нормам. При необходимости до-
ведения натяга букс в остове до нормы должно обеспечиваться электронаплавкой
или нанесением полимерной плёнки сопрягаемых с проточенными поверхностями
остова и букс.
Электронаплавка и ее режимы должны соответствовать Инструкции по сва-
рочным и наплавочным работам ЦТ-336. Полимерное покрытие при восстановлении
слоя должно быть толщиной не более 0,2 мм.
16.7.8 Измерить диаметры отверстий у буксы под болты для их крепления к
остову и толщину прилива буксы по оси отверстий болтов, крепящих буксу к осто-
ву.
Болты, крепящие буксы к остову проверить дефектоскопом на наличие скры-
тых дефектов. Использовать при этом следует ультразвуковой дефектоскоп.
16.7.9 Осмотреть и проверить исправность крышек и плотность их прилегания
к корпусу буксы.
Погнутые крышки снять и выправить.
Пружину, потерявшую свои упругие свойства, негодные крепежные детали,
порванное и устаревшее войлочное уплотнение заменить.
16.7.10 Произвести окраску внутренних камер буксы моторно-осевого под-
шипника.
16.8 Сборка и контрольные измерения тяговых двигателей
16.8.1. Измерить радиальные зазоры подшипников в свободном состоянии.
Для этого надеть внешние кольца подшипников на внутренние кольца на валу якоря.
Подшипники должны вращаться от руки легко, без заеданий и торможения.
Измерения выполнять щупом пластинчатым путем установки пластин щупа
между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. За величину ради- ального зазора подшипника принимать среднеарифметическое значение трех изме-
рений при повороте наружного кольца на 120о. Новые и бывшие в эксплуатации по-
сле осмотра и ремонта роликовые подшипники, имеющие радиальный зазор, выхо-
дящий за пределы допустимой величины, к монтажу не допускаются.
Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тягового двига-
теля допускается не более 0,12 мм. После измерений и подбора подшипников по ра-
диальному зазору снять подшипники с внутренних колец и передать их для запрес-
совки в подшипниковые щиты.
16.8.2. Выполнить сборку тягового двигателя в последовательности, обратной
разборке. Каждый подшипник, подшипниковые камеры и масляные трубки запол-
нить смазкой БУКСОЛ.
16.8.3. Проверить вращение якоря в подшипниках и измерить радиальные за-
зоры подшипников в собранном тяговом двигателе.
Якорь в подшипниках должен вращаться без заеданий и стопорения. При об-
наружении заеданий или постороннего шума проверить наличие перекосов в под-
шипниковых узлах. Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тя-
гового двигателя допускается не более 0,12 мм.
В случае, если радиальный зазор больше или меньше допустимой нормы, тя-
говый двигатель разобрать и заменить подшипник.
16.8.4. Измерить осевой разбег роликовых подшипников якоря в собранном
тяговом двигателе.
При осевом разбеге якоря больше или меньше нормы, следует добиться нор-
мального разбега якоря подборкой уплотнительных или упорных колец.
16.8.5. Измерить биение коллектора якоря в собранном тяговом двигателе.
Биение коллектора, измеренное по рабочей поверхности в холодном состоянии, до-
пускается не более 0,05 мм при выпуске из ремонта.
16.8.6. Измерить зазоры между якорем и полюсами тягового двигателя. Изме-
рения выполнять шаблоном через смотровые люки. Зазоры между якорем и полю-
сами (главными и добавочными) допускаются в пределах, указанных в Приложении
А, п.105.
16.8.7. Отрегулировать установку щеткодержателей по отношению к коллек-
тору.
Расстояние от нижней плоскости корпуса щеткодержателя до рабочей поверх-
ности коллектора должно быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.112 и Б,
п.96.
Минимальное расстояние между корпусом щеткодержателя и петушками кол-
лектора (при крайнем положении якоря в сторону щеткодержателя) допускается в
пределах, указанных в Приложениях А, п.113 и Б, п.95.
Крепление щеткодержателей на траверсе должно быть плотным и прочным.
16.8.8. Установить щетки в щеткодержатели и закрепить их болтами с шайба-
ми. Запрещается устанавливать в одном тяговом двигателе щетки разных марок.
Произвести притирку щёток к коллектору и измерение зазоров между щёткой
и щеткодержателем по толщине и ширине щёток. Зазоры меду щеткой и гнездом
щеткодержателя должны быть при выпуске из ТР-3 должны соответствовать дан-
ным Приложения А, п.106.
16.8.9. Установить траверсу со щеткодержателем на нейтраль и зафиксировать
ее накладками и фиксатором.
-
Тяговый электродвигатель ЭД-118А
.
-
Тяговый электродвигатель ТЛ-2К
.
-
Тяговый электродвигатель ТЛ-2К1
.
-
Тяговый электродвигатель ДТК-800А
.
-
Асинхронный тяговый двигатель ДТА-1200А
(3ТС.085.003РЭ
).
-
Каталог тяговых электродвигателей, типа НБ и НТ
.
-
ТИ 752 Технологическое обслуживание и ремонт ТЭД НБ-514
(
Чертежи двигателя ТЭД НБ-514
Вы можете оставить комментарии от своего имени, через сервисы представленные ниже:
Технологические инструкции
ПКБ ЦТ.01.0001Р «Комплект документов на типовой технологический процесс технического обслуживания обыкновенного освидетельствования и ремонта колесных пар электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ15, ВЛ80, ВЛ82, ВЛ85»
ПКБ ЦТ.01.0002Р «Комплект документов на типовой технологический процесс технического обслуживания обыкновенного освидетельствования и ремонта колесных пар тепловозов 2ТЭ116, ТЭ10, ТЭМ2, М62»
ПКБ ЦТ.01.0008Р «Комплект документов на типовой технологический процесс текущего ремонта ТР-3 асинхронных электродвигателей НВА-22, НВА-55 электровоза ЭП1»
ПКБ ЦТ.06.0001 «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тяговых электродвигателей локомотивов»
ПКБ ЦТ.06.0002 «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту поршневых компрессоров локомотивов»
ПКБ ЦТ.06.0004 «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту электропневматических контакторов локомотивов»
ПКБ ЦТ.06.0005 «Руководство по осмотру и обыкновенному освидетельствованию колесных пар локомотивов»
ПКБ ЦТ.06.0039 «Руководство по техническому обслуживанию, текущему и заводскому ремонту электровозов ВЛ80в/и»
ПКБ ЦТ.06.0040 «Руководство по установке вентиляторов в кабине машиниста электровозов ВЛ80в/и, ВЛ10в/и, ВЛ11в/и»
ПКБ ЦТ.06.0041 «Руководство по установке вентиляторов в кабине машиниста электровозов ЧС6, ЧС7, ЧС8, ЧС200»
ПКБ ЦТ.06.0042 «Руководство по установке вентиляторов в кабине машиниста тепловозов 2 (3)ТЭ10в/и, 2ТЭ116, М62в/и, ТЭП70, ТЭМ2в/и, ТЭМ7в/и, ЧМЭ3в/и»
ПКБ ЦТ.06.0045 «Руководство по техническому обслуживанию, текущему и деповскому ремонту тепловоза 2ТЭ116»
ПКБ ЦТ.06.0046 «Руководство по техническому обслуживанию и текущему и деповскому ремонту электровозов 2(3)Эс5К, Э5К»
ПКБ ЦТ.06.0050 «Вибрационное диагностирование узлов локомотивов»
ПКБ ЦТ.06.0051 «Руководство по техническому обслуживанию, текущему и деповскому ремонту тепловоза ТЭП70»
ПКБ ЦТ.06.0059 «Требования по проведению неразрушающего контроля деталей КМБ (КРБ) локомотивов при плановых видах ремонта»
ПКБ ЦТ.06.0064 «Тепловизионный контроль узлов и деталей локомотивов»
ПКБ ЦТ.06.0072 «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ18в/и»
ПКБ ЦТ.06.0073 «Узлы с подшипниками качения на железнодорожного тягового подвижного состава. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту»
ПКБ ЦТ.06.0090 «Разработка технологических процессов для технического обслуживания и текущего ремонта локомотивов их агрегатов, узлов или деталей»
ПКБ ЦТ.06.0093 «Водяные насосы дизелей 5Д49 и ПД4Д. Руководство по текущему ремонту»
ПКБ ЦТ.06.0094 «Масляные насосы дизелей 5Д49 и ПД4Д. Руководство по текущему ремонту»
ПКБ ЦТ.06.0099 «Руководство по текущему и среднему ремонтам турбокомпрессора ТК33Н-01(02)»
ПКБ ЦТ.07.0001 «Перечень технологических операций разборки, ремонта и сборки тележек электровоза 2ЭС5К»
ПКБ ЦТ.25.0002 «Технологическая инструкция изготовление стале-баббитовых вкладышей моторно-осевых подшипников»
ПКБ ЦТ.25.0003 «Перезаливка баббитом Б16 вкладышей моторно-осевых подшипников электровозов.. Технологическая инструкция (на опытную партию)»
ПКБ ЦТ.25.0007 «Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателя НБ-520В электровоза ЭП1»
ПКБ ЦТ.25.0009 «Текущий ремонт ТР-3 колесно-редукторного блока электровоза ЭП1»
ПКБ ЦТ.25.0011 «Техническое обслуживание и ремонт асинхронных электродвигателей НВА-22, НВА-55 электровозаЭП1»
ПКБ ЦТ.25.0014 «Технологическая инструкция техническое обслуживание и ремонт разрядников и ограничителей перенапряжений электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.25.0015 «Техническое обслуживание и ремонт тягового трансформатора ОНДЦЭ-5700/25-У2 электровоза ЭП1»
ПКБ ЦТ.25.0018 «Техническое обслуживание и текущие ремонты тележек тепловозаЧМЭ3»
ПКБ ЦТ.25.0025 «Техническое обслуживание и ремонт электропневматических контакторов электровоза ЭП1»
ПКБ ЦТ.25.0027 «Техническое обслуживание и ремонт контроллеров машиниста КМ-87, КМ-27 электровоза ЭП-1»
ПКБ ЦТ.25.0028 «Техническое обслуживание и ремонт быстродействующих выключателей ВБ-8 электровоза ЭП-1»
ПКБ ЦТ.25.0044 «Техническое обслуживание и ремонт электропневматических контакторов электровоза 2ЭС5К, 3ЭС5К, Э5К»
ПКБ ЦТ.25.0046 «Техническое обслуживание и ремонт электромагнитных контакторов электровоза 2ЭС5К, 3ЭС5К, Э5К»
ПКБ ЦТ.25.0056 «Техническое обслуживание ТО-5 локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.0058 «Обкаточные испытания электровозов после текущего ремонта ТР-3»
ПКБ ЦТ.25.0061 «Обыкновенное освидетельствование колесных пар электровозов серий 2ЭС5К, 2ЭС4К, 3ЭС5К»
ПКБ ЦТ.25.0064 «Обыкновенное освидетельствование колесных пар тепловозов серий ТЭМ18Д, ТЭМ3»
ПКБ ЦТ.25.0067 «Типовой технологический процесс на сушку, пропитку и покрытие обмоток тяговых и вспомогательных электрических машин локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.0069 «Очистка от загрязнений и нанесение защитного электроизоляционного покрытия на поверхности стеклопластиковых изоляторов при ремонте электроподвижного состава»
ПКБ ЦТ.25.0070 «Техническое обслуживание и ремонт щелочных никель-кадмиевых аккумуляторных батарей»
ПКБ ЦТ.25.0071 «Настройка коммутации тяговых электродвигателей электровозов»
ПКБ ЦТ.25.0072 «Техническое обслуживание и текущий ремонт главного контроллера ЭКГ-8Ж»
ПКБ ЦТ.25.0073 «Ремонт токоотводящих устройств электровозов ВЛ10, ВЛ10У, ВЛ11»
ПКБ ЦТ.25.0074 «Нанесение и восстановление полос безопасности на лобовых частях локомотивов при ремонте»
ПКБ ЦТ.25.0075 «Инструкция по тепловому контролю и диагностике узлов локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.0077 «Техническое обслуживание и ремонт тяговых трансформаторов типа ОНДЦЭ-4350/П-У2 электровозов 2ЭС5К, 3ЭС5К, Э5К»
ПКБ ЦТ.25.0078 «Техническое обслуживание и ремонт токоприемника ТАсС-10»
ПКБ ЦТ.25.0081 «Устранение неисправностей локомотивов в парках прибытия п отправления»
ПКБ ЦТ.25.0082 «Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателя ЭД-118А»
ПКБ ЦТ.25.0084 «Техническое обслуживание и ремонт главного выключателя ВОВ-25-4М электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.25.0086 «Определение и регулирование развески электровозов ВЛ10в/и, ВЛ80в/и, ВЛ-11, ВЛ82»
ПКБ ЦТ.25.0087 «Сборка букс и регулировка их положения на оси колесной пары электровозов ВЛ10,ВЛ11,ВЛ15,ВЛ80,ВЛ82,ВЛ85»
ПКБ ЦТ.25.0088 «Инструкция по приготовлению и применению охлаждающей жидкости для систем охлаждения двигателей тепловозов и дизель-поездов»
ПКБ ЦТ.25.0090 «Пропитка изоляции обмоток тяговых и вспомогательных электрических машин локомотивов и электропоездов в деповских условиях»
ПКБ ЦТ.25.0092 «Техническое обслуживание и ремонт токоприемников электровозов постоянного и переменного тока»
ПКБ ЦТ.25.0093 «Ремонт, уход и содержание песочниц на электровозах»
ПКБ ЦТ.25.0094 «Техническое обслуживание и ремонт дугогасительных камер электрических аппаратов электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.25.0097 «Формирование, проверка, рамонт и эксплуатация резино-металлических амортизаторов буксовых поводков локомотивов и моторвагонного подвижного состава» (с изм. 03.08.2017г)
ПКБ ЦТ.25.0098 «Техническое обслуживание и ремонт электродвигателей П-11М,ДМК-1/50,ДМК-1»
ПКБ ЦТ.25.0099 «Техническое обслуживание и ремонт тягового двигателя ТЛ-2К»
ПКБ ЦТ.25.00100 «Технологическая инструкция по техническому обслуживанию и ремонту систем осушки сжатого воздуха»
ПКБ ЦТ.25.0101 «Инструкция по применению электроизоляционных эмалей ГФ-92-ХС красно-коричневой, ГФ-92-ХС серой и КО-983 при текущем ремонте и техническом обслуживании локомотивов и моторвагонного подвижного состава»
ПКБ ЦТ.25.00102 «Техническое обслуживание фильтров воздухозаборных устройств электровозов»
ПКБ ЦТ.25.00103 «Технология подготовки, заправки, подбивки и уход в эксплуатации моторно-осевых подшипников тяговых двигателей локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.00107 «Обслуживание и ремонт компрессоров КТ6,КТ7, КТ6эл»
ПКБ ЦТ.25.00108 «Технологическая инструкция на текущий и средний ремонт тяговых электродвигателей типа НБ-412К в условиях депо»
ПКБ ЦТ.25.0109 «Технологическая инструкция на средний ремонт в условиях депо асинхронных электрических машин электровозов и электропоездов переменного тока»
ПКБ ЦТ.25.0110 «Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту электрических машин электровозов»
ПКБ ЦТ.25.0113 «Руководство по техническому обслуживанию и ремонту гидравлических и фрикционных гасителей колебаний локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.00115 «Инструкция по содержанию локомотивных приемных катушек»
ПКБ ЦТ.25.0116 «Инструкция по техническому обслуживанию и автоматической локомотивной сигнализации с устройствами проверки бдительности и контроля скорости движения»
ПКБ ЦТ.25.0123 «Ремонт и содержание датчика усл N 418»
ПКБ ЦТ.25.0124 «Техническое обслуживание, ремонт и испытание кранов машиниста усл.№ 394, №394М, №395, №395М и кранов вспомогательного тормоза локомотива усл. №254»
ПКБ ЦТ.25.00127 «Ремонт устройство блокировки тормозов локомотива»
ПКБ ЦТ.25.00130 «Техническое обслуживание и ремонт люлечного подвешивания электровозов»
ПКБ ЦТ.25.0132 «Ремонт редуктора мотор-компрессора электровоза ВЛ80»
ПКБ ЦТ.25.00134 «Техническое обслуживание и ремонт резисторов электровозов переменного тока двойного питания»
ПКБ ЦТ.25.0135 «Ремонт водяных насосов дизелей типа Д100»
ПКБ ЦТ.25.0136 «Техническое обслуживание и ремонт контроллера машиниста типа КМ-2200 тепловозов с реостатным торможением»
ПКБ ЦТ.25.00142 «Проведение вибрационного диагностирования подшипников качения колесно-моторных, колесно-моторных блоков, тяговых электродвигателей и колесных пар локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.00144 «Техническое обслуживание и текущий ремонт форсунок дизелей типа 10Д100, д49, 11д45, 14д40, пд1м, к6s310DR»
ПКБ ЦТ.25.00147 «Техническое обслуживание и текущий ремонты механической части электровоза 2ЭС5К»
ПКБ ЦТ.25.00154 «Контроль технического состояния электрооборудования локомотивов без демонтажа при проведении технического обслуживания и текущего ремонта»
ПКБ ЦТ.25.0156 «Текущий ремонт коёсно-моторного блока с моторно-осевыми подшипниками качения электровоза 2ЭС6»
ПКБ ЦТ.25.0157 «Текущий ремонт колесно-моторного блока с моторно-осевыми подшипниками качения тепловоза 2ТЭ25А»
ПКБ ЦТ.25.0163 «Инструкция по вихретоковому контролю деталей и узлов локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.0164 «Инструкция по магнитопорошковому контролю деталей и узлов локомотивов»
ПКБ ЦТ.25.0169 «Техническое обслуживание и ремонт групповых кулачковых переключателей отечественных электровозов постоянного тока»
ПКБ ЦТ.25.0172 «Ремонт места установки поглащающего аппарата автосцепного устройства в буферном брусе электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ВЛ60, ВЛ15, ВЛ85»
ПКБ ЦТ. 25.0185 «Тяговый электродвигатель ЭД 150АУ1 техническое обслуживание и текущий ремонт»
ПКБ ЦТ.40.0011 «Ведомость документации для технического обслуживания и текущего ремонта электровозов ЭП-1в/и»
ПКБ ЦТ.40.0012 «Ведомость документации для технического обслуживания и текущего ремонта тепловоза ТЭП70в/и»
ПКБ ЦТ.40.0016 «Ведомость документации для технического обслуживания и текущего ремонта электровозов ВЛ80в/и»
ПКБ ЦТ.40.0018 «Ведомость документации для технического обслуживания и текущего ремонта тепловоза ТЭМ2»
ПКБ ЦТ.40.0023 «Регламент технической оснащенности для технического обулуживания и ремонта электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.46.0003 «Регламент метрологической оснащенности при техническом обслуживании и ремонту механического оборудования электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.46.0005 «Регламент метрологической оснащенности при техническом обслуживании и ремонту тяговых двигателей электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.46.0006 «Регламент метрологической оснащенности для технического обслуживания и ремонта вспомогательных электрических машин электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.46.0007 «Регламент метрологической оснащенности для технического обслуживания и ремонта электрического оборудования электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.46.0008 «Регламент метрологической оснащенности для технического обслуживания и ремонта тяговых трансформаторов, реакторов, индуктивных шунтов и дросселей электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.46.0009 «Регламент метрологической оснащенности для технического обслуживания и ремонта электронного оборудования электровозов переменного тока»
ПКБ ЦТ.46.0010 «Регламент метрологической оснащенности для технического обслуживания и ремонта тормозного оборудования локомотивов»
ПКБ ЦТ.46.0011 «Регламент метрологической оснащенности для технического обслуживания и ремонта устройств безопасности движения локомотивов»
ПКБ ЦТ.46.0024 «Регламент технологической оснащенности экипировки и техническое обслуживания электровозов ВЛ10в/и, ВЛ80в/и»
ПКБ ЦТ.46.0025 «Регламент технологической оснащенности. Текущий ремонт ТР электровозов ВЛ10в/и,ВЛ80в/и»
ПКБ ЦТ.46.0030 «Регламент технологической оснащенности. Экипировка и техническое обслуживание ТО электровозов 2ЭС5К, 3ЭС5К, Э5К»
ПКБ ЦТ.46.0048 «Регламент технологической оснащенности. Экипировка и техническое обслуживание ТО маневровых тепловозов ТЭМ2в/и»
ПКБ ЦТ.46.0049 «Регламент технологической оснащенности. Текущий ремонт ТР маневровых тепловозов ТЭМ2в/и»
ПКБ ЦТ.46.0050 «Регламент технологической оснащенности. Деповской ремонт ДР маневровых тепловозов ТЭМ2в/и»
ТИ4 «Ремонт толкателей и привода топливных насосов дизелей 2Д100 и 10Д100»
ТИ 10 «Технологическая инструкция на ремонт электрических машин при МПР и БМП электропоезда ЭР-9 и ЭР-9п» Москва 1966г.
ТИ 18 «Технологическая инструкция на осмотр, ремонт и поверку счетчиков киловатт-часов постоянного тока типа Д600 и СКВТ-Д621 с добавочным сопротивлением тип Р60ОМ и наружным шунтом 150 (для Д621)»
ТИ 19 «Технологическая инструкция на осмотр, ремонт и поверку счетчиков электроэнергии переменного тока тип СО-И 442» 1966г.
ТИ 27 «Технологическая инструкция на ремонт механизма управления дизелей 2Д100 и 10Д100»
ТИ 112 «Временная технологическая инструкция на изготовление и установку войлочных кольцевых уплотнений кожухов зубчатых передач тяговых электродвигателей локомотивов»
ТИ131 «Технологическая инструкция по балансировке карданных валов тепловозов 2ТЭ10Л»
ТИ 153 «Техническое обслуживание и текущий ремонт механического оборудования электровозов ЧС4 и ЧС4»
ТИ 162 «Технологическая инструкция на деповской ремонт свинцово-кислотной аккумуляторной батареи типа 24ЭН-80»
ТИ 187 «Технологическая инструкция на ремонт и сборку колесно-моторного блока электровозов с косозубой передачей»
ТИ 194 «Технологическая инструкция по замеру габарита нижней части кожухов эубчатой передачи электровозов»
ТИ 207 «Очистка загрязненного фильтрующего пакета (черт.2ТЭ10Л.01.248, черт.Т751.01.01) из паропласта ППУ-ЭФ2 ТУ24.4.07.040-72»
ТИ 208 «Технологическая инструкция на изготовление фильтрующих пакетов (черт.2ТЭ10Л.01.10.248, черт.Т751.01.01) из поропласта ППУ-ЭФ2 ТУ24.4.07.040-72.»
ТИ 231 «Технологическая инструкция на установку разъемных дистанционных колец на колесных парах тепловозов ТЭМ2А и М62 колеи 1520 (1524) мм»
ТИ 234 «Технологическая инструкция по комбинированной термической обработке конструкционных деталей из поликапроамида, применяемых на локомотивах»
ТИ 240 «Технологическая инструкция по монтажу и эксплуатации полиэтиленовых клапанов для смазки валиков рессорного подвешивания тепловозов»
ТИ 242 «Технологическая инструкция по монтажу пластмассовых прокладок нагнетательного клапана топливных насосов дизелей тепловозов»
ТИ 264 «Ремонт масляного насоса типа МШ 120 дизеля 1А-5Д49»
ТИ 265 «Ремонт водяных насосов типа 4ВЦ50/12-02 дизеля 1А-5Д49»
ТИ 266 «Технологическая инструкция на разборку и сборку колесно-моторного блока с тяговыми электродвигателями ЭДТ-200Б, ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118А, в условиях депо. Часть I, II»
ТИ269 «Технологическая инструкция на проверку сопротивлений ослабления поля тяговых двигателей тепловозов 2ТЭ10Л»
ТИ 273 «Технологическая инструкция на техническое обслуживание моторно-осевых узлов тяговых электродвигателей тепловозов»
ТИ275 «Ремонт турбокомпрессора ТК-34»
ТИ 278 «Ремонт гильз цилиндров дизелей типа Д100»
ТИ 283 «Установка наделка из поликапроамида на осевой упор с применением полимерных композиций и уход в процессе эксплуатации локомотива»
ТИ 286 «Ремонт коренных подшипников коленчатого вала дизеля 1А-5Д49»
ТИ 287 «Технологическая инструкция на текущие ремонты ТР-2 и ТР-3 упругого зубчатого колеса тепловозов»
ТИ 290 «Технологическая инструкция пошив изделий из ткани огнеупорнопротивогнилостной пропитки с защитным полимерным покрытием «ВИНИЛИСкожа-Т» марки ОПП»
ТИ 291 «Разборка, сборка и регулировка дизеля 1-А-5Д49»
ТИ 293 «Техническое обслуживание и ремонт вентильных разрядников переменного тока типа РВЭ-25М» 1978г.
ТИ 294 «Монтаж и эксплуатация полнопоточных фильтров тонкой очистки масла со сменными бумажными фильтрующими элементами на тепловозах»
ТИ 295 «Технологическая инструкция на ремонт польстерного устройства тягового электродвигателя типа ЭД107А (дополнение к ТИ266 ч.1)»
ТИ 296 «Ремонт привода насосов дизеля 1А-5Д49.. Технологическая инструкция»
ТИ 297 «Техническое обслуживание ТО-2, ТО3 и текущие ремонты ТР-1, ТР-2 тяговых электродвигателей электровозов ВЛ22, ВЛ23, ВЛ8, ВЛ10, ВЛ11»
ТИ 298 «Капитальный ремонт якорей с полной заменой обмотки тяговых электродвигателей ЭДТ-200Б,ЭД-107,ЭД-107А тепловозов в условиях депо»
ТИ 300 «Ремонт коренных подшипников и коленчатого вала дизелей 2Д100и 10Д100»
ТИ 302 «Ремонт вертикальной передачи дизелей 2Д100 и 10Д100»
ТИ 304 «Ремонт вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей тепловозов 2ТЭ10Л, 2ТЭ10В, ТЭП10Л, ТЭ10, ТЭП10, ТЭ3, ТЭ7»
ТИ 306 «Ремонт валов приводов силовых механизмов тепловозов ТЭ10, ТЭП10,2ТЭ10Л,ТЭП10Л и 2ТЭ10В»
ТИ308 «Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей 2Д100 и 10Д100»
ТИ 310 «Реостатные испытания тепловозов типа ТЭ10»
ТИ312 «Техническое обслуживание и текущий ремонт главных генераторов типа МПТ-99/47А ГП-311Б, ГП-311В, ГП-300, ГП-312»
ТИ313 «Текущий ремонт электроаппаратуры тепловозов ТЭ3, 2ТЭ10Л, М62, ТЭП60, ТЭМ1, ТЭМ2 (I редакция)»
ТИ 315 «Ремонт распределительных редукторов тепловозов ТЭ10,ТЭП10, 2ТЭ10,ТЭП10Л,2ТЭ10Л и 2ТЭ10В»
ТИ 317 «Техническое обслуживание и текущий ремонт локомотивных скоростимеров типа 3СЛ-2М» 1983г.
ТИ318 «Техническое обслуживание и текущий ремонт двухмашинных агрегатов тепловозов типа ТЭ10, ТЭП60, М62, ТЭ3, ТЭМ1, ТЭМ2, ТЭ1, ТЭ2»
ТИ 319 «Ремонт топливного насоса дизелей 2Д100 и 10Д100»
ТИ 320 «Ремонт масляных насосов дизелей типа Д100»
ТИ 321 «Ремонт гидромеханического редуктора тепловозов ТЭ3, ТЭ7»
ТИ 323 «Ремонт секций, жалюзи и утеплительных чехлов холодильника тепловозов ТЭ3 и ТЭ10»
ТИ 324 «Ремонт привода вентилятора холодильника тепловозов ТЭ10, ТЭП10, 2ТЭ10, ТЭП10Л, 2ТЭ10Л, 2ТЭ10В»
ТИ 326 «Ремонт регуляторов частоты вращения всережимного и объединенного дизелей типа Д100»
ТИ 330 «Технологическая инструкция по ремонту воздухоохладителей дизелей 10Д100»
ТИ 331 «Ремонт привода масляного и водяного насосов и регулятора дизелей Д100»
ТИ332 «Ремонт теплообменников тепловозов 2ТЭ10Л и 2ТЭ10В»
ТИ 334 «Деповской ремонт устройства автоматической локомотивной сигнализации непрерывного типа (АЛСН)» 1983г.
ТИ 337 «Единая технология на перезаливку вкладышей подшипников коленчатого вала дизелей типа Д 100»
ТИ 339 «Технологическая инструкция на ремонт, уход и содержание песочниц на тепловозах (1редакция)»
ТИ 344 «Ремонт глушителя, выхлопных коллекторов и выхлопных коробок дизелей типа Д100»
ТИ 346 «Технологическая инструкция по ремонту тахогенераторов при текущем ремонте электровозов ВЛ80т, ВЛ80с» 1982г.
ТИ 351 «Ремонт лопастных насосов тепловозов»
ТИ 400 «Техническое обслуживание ТО-3 гильз цилиндров и поршней дизеля типа Д100»
ТИ 401 «Техническое обслуживание ТО-3 картера дизеля Д100»
ТИ 402 «Техническое обслуживание ТО-3 вертикальной передачи дизелей типа Д100»
ТИ 403 «Техническое обслуживание ТО-3 нагнетателя II ступени и воздухоохладителя дизеля 10Д100»
ТИ 404 «Техническое обслуживание ТО-3 турбокомпрессоров ТК-34»
ТИ 407 «Техническое обслуживание ТО-3 тяговых электродвигателей тепловозов 2ТЭ10Л, 2ТЭ10В,ТЭ3»
ТИ 410 «Опрессовка водяной системы дизеля типа Д100»
ТИ 411 «Техническое обслуживание ТО-3 пневматического тормозного оборудования тепловозов 2ТЭ10Л и ТЭ3»
ТИ 413 «Ремонт коленчатого вала, демпфера и муфты соединительной дизеля 1А-5Д49»
ТИ 415 «Техническое обслуживание ТО-3 и текущие ремонты выпрямительных установок УВКТ-5У2 и блоков БВК-1012 тепловозов серии 2ТЭ116»
ТИ 416 «Техническое обслуживание ТО-3 и текущий ремонт кожухов тяговой передачи тепловозов ТЭ3,2ТЭ10Л,М62,2ТЭ10В,2ТЭ116,ТЭМ1,ТЭМ2»
ТИ 417 «Технология применения клеевых композиций при ремонте деталей локомотивов» 1978г.
ТИ 418 «Ремонт охладителя масла дизеля1А-5Д49»
ТИ 419 «Применение эластомера ГЭН-150(В) при ремонте деталей и узлов локомотивов»
ТИ 420 «Технологическая инструкция на техническое обслуживание и ремонт аппаратов и устройств электропневматического тормоза локомотивов и моторвагонного подвижного состава» 1978г.
ТИ 421 «Технологическая инструкция осмотр, ремонт и поверка электронных счетчиков типа Ф440» 1982г.
ТИ 425 «Техническое обслуживание и текущие ремонты полупроводниковых преобразовательных установок отечественных электровозов переменного тока»
ТИ 426 «Ремонт компрессоров типа ЭК-7»
ТИ 427 «Технологическая инструкция по обеспечению гарантированных осевых зазоров в задних подшипниках букс электровозов ЧС4»
ТИ 428 «Ремонт и упрочнение стеклопластиковых кожухов зубчатых передач электровозов ВЛ10,ВЛ11,ВЛ80 всех индексов»
ТИ 430 «Ремонт турбокомпрессора 6ТК»
ТИ 431 «Безразборная промывка лабиринтов турбокомпрессоров ТК-34 (Дополнение к ТИ 275 )»
ТИ 432 «Ремонт охладителя наддувочноговоздуха дизеля 1А-5Д49»
ТИ 436 «Технология вклейки в стенке дугогасительных камер контакторов и выключателей вставок из микалекса»
ТИ 440 «Ремонт привода тахометра дизеля 1А-5Д49»
ТИ 441 «Техническое обслуживание ТО-3 и текущие ремонты вспомогательной электроаппаратуры тепловоза 2ТЭ116»
ТИ 442 «Ремонт привода компрессора тепловоза 2ТЭ116»
ТИ 443 «Ремонт коллекторов и труб выпускных дизеля 1А-5Д49»
ТИ 445 «Техническое обслуживание ТО-2 и текущий ремонты электронных блоков управления выпрямительно-инверторных преобразователей (БУВИП) электровоза ВЛ80р»
ТИ 446 «Ремонт механизма управления топливными насосами и предельного выключателя дизеля 1А-5Д49»
ТИ 448 «Техническое обслуживание и ремонт системы управления выпрямительной установкой ВВЭ-250/250»
ТИ 456 «Технологическая инструкция изготовление и монтаж полиэтиленовых труб в сифонных узлах резервуаров установок пожаротушения тепловозов и дизель поездов»
ТИ 461 «Монтаж и эксплуатация сменных двухступенчатых фильтроэлементов из синтетических материалов в фильтрах грубой очистки топлива на тепловозах 2ТЭ10М и ТЭ3»
ТИ 463 «Ремонт вентилятора охлаждения тягового генератора тепловоза 2ТЭ116»
ТИ 465 «Ремонт шатунно-поршневой группы, втулки и крышки цилиндра дизеля 14Д40»
ТИ 466 «Ремонт валов коленчатых и коренных подшипников дизелей 14Д40и 11Д45»
ТИ 467 «Ремонт антивибратора дизеля 14Д40»
ТИ 475 «Ремонт водяного насоса дизеля 14Д40»
ТИ 480 «Наладка рекуперативной схемы электровозов постоянного тока в локомотивных депо»
ТИ 481 «Техническое обслуживание ТО-2 и текущий ремонты блоков системы формирования импульсов выпрямительно-инверторного преобразователя БСФИ ВИП электровоза ВЛ80р»
ТИ 482 «Техническое обслуживание и ремонт электропневматических контакторов отечественных электровозов постоянного тока»
ТИ 483 «Техническое обслуживание и ремонт электропневматических контакторов отечественных электровозов переменного тока» 1982г.
ТИ 484 «Осмотр и ремонт электромагнитных контакторов при технических обслуживаниях и текущих ремонтах отечественных электровозов постоянного тока»
ТИ 485 «Капитальный ремонт электродвигателей НБ-430А и НБ-431 в условиях локомотивных депо»
ТИ 490 «Техническое обслуживание и текущий ремонт электродвигателя ДК-409»
ТИ 491 «Предупреждение разжижения дизельного масла топливом на дизелях 10Д100 тепловозов типаТЭ10»
ТИ 493 «Техническое обслуживание и ремонт быстродействующих выключателей БВЭ-2 и быстродействующих контакторов БК-78Т»
ТИ 496 «Техническое обслуживание и ремонт противобоксовочной защиты электровозов ВЛ60к» 1984г.
ТИ 497 «Техническое обслуживание и ремонт электромагнитных контакторов отечественных электровозов переменного тока и двойного питания»
ТИ 498 «Подготовка исключенного из инвентаря тягового подвижного состава к сдаче в металлолом» 1984г.
ТИ 499 «Подготовка и вклейка вставок из микалекса в стенки и перегородки дугогасительных камер быстродействующих выключателей типа БВП-105»
ТИ 501 «Технологическая инструкция по техническому обслуживанию и ремонту авторежимов» 1984г.
ТИ 502 «Нанесение антикоррозийного покрытия на внутренние поверхности резервуаров установок пенного пожаротушения тепловозов типов ТИП08, ТЭ3, ТЭ10, ТЭП60»
ТИ 505 «Очистка секций радиатора холодильника тепловозов методом пневмогидроудара без снятия с тепловоза»
ТИ511 «Восстановление изношенной резьбы в остове тягового электродвигателя ЭД-118А»
ТИ 512 «Техническое обслуживание и текущие ремонты челюстных тележек тепловозов ТЭ3,ТЭ7, ТЭ10, 2ТЭ10Л, ТЭМ1, ТЭМ2, ТЭМ2А, М62, ТЭП10»
ТИ 513 «Восстановление разбега тягового электродвигателя на оси колесной пары тепловозов М62, 2М62, ТЭМ2А»
ТИ 567 «Тепловоз ТЭП-70 Валопровод к редуктору гидронасосов. Редуктор гидронасосов. Гидромашина МИ 250/100. Техническое обслуживание и текущий ремонт»
ТИ 673 «Техническое обслуживание и ремонт контакторов 1КП-003, 1КМ.015,1КМ.016»
ТИ 676 «Техническое обслуживание ТО-2 электровозов ЧС2, ЧС2Т, ЧС4, ЧС4Т, ЧС6, ЧС7, ЧС8, ЧС200, работающих в скоростном движении»
ТИ 678 «Техническое обслуживание и ремонт контроллеров машиниста отечественных электровозов переменного тока»
ТИ 681 «Техническое обслуживание и текущий ремонт блока световой сигнализации при желтом с красным огне на локомотивном светофоре типа Л143» 1988г.
ТИ 686 «Монтаж и эксплуатация сменных фильтрующих элементов в фильтрах тонкой и грубой очистки топлива на тепловозах типа ТЭ10, М62, 2ТЭ116 и ТЭ3»
ТИ 695 «Техническое обслуживание и ремонт БУРТ-12, БУРТ-125 и БИ-940 электровозов ВЛ80т, ВЛ80с»
ТИ 696 «Техническое обслуживание и текущий ремонт «блока включения ЭПТ при экстренном торможении типа Л175» 1989г.
ТИ 697 «Ремонт места установки поглощающего аппарата автосцепного устройства в буферном брусе электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ВЛ60, ВЛ15, ВЛ85»
ТИ 700 «Техническое обслуживание и ремонт токоприемников электровозов ЧС-4, ЧС-4Т, ЧС-8»
ТИ 701 «Техническое обслуживание и ремонт блоков управления реостатным торможением БУРТ-16 электровозов ВЛ80т, ВЛ80с»
ТИ 702 «Техническое обслуживание и ремонт блоков управления выпрямительно-инверторными преобразователями БУВИП-133 и панелей питания ПП-290 электровозов ВЛ80р, ВЛ85»
ТИ 704 «Турбокомпрессор PDH-50V. Инструкция по техническому обслуживанию и текущему ремонту»
ТИ 708 «Техническое обслуживание и текущий ремонт устройства контроля бдительности типа Л116»
ТИ 709 «Техническое обслуживание и ремонт тяговых трансформаторов отечественных электровозов переменного тока и двойного питания»
ТИ 711 «Топливные насосы дизелей типа Д100 и Д49, 11Д45, 14Д40, ПД1М, К6S310ДR»
ТИ 714 «Техническое обслуживание и текущие ремонты механической части электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ВЛ82» 1992г
ТИ 719 «Техническое обслуживание и текущие ремонты механической части электровозов ВЛ15, ВЛ85» 1993г
ТИ 720 «Техническое обслуживание и текущий ремонт электронно-блочной аппаратуры электропоездов ЭР9в/и»
ТИ 721 «Эластичная муфта привода вспомогательного оборудования тепловозов типа М62. Технологическая инструкция по техническому обслуживанию и техническому ремонту»
ТИ 722 «Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателя 5АL4442nP электровозов ЧС8»
ТИ 723 «Редуктор с нагнетателем дизеля14Д40У2. Технологическая инструкция по техническому обслуживанию и текущему ремонту»
ТИ 724 «Техническое обслуживание и ремонт разрядников и ограничителей перенапряжений электровозов переменного тока» 1993г.
ТИ 725 «Техническое обслуживание и текущий ремонт электронно-блочной аппаратуры управления тепловозов 2ТЭ116
ТИ 727 «Техническое обслуживание и текущий ремонт асинхронных электродвигателей АЭ92-4, АЭ92-402, АНЭ225L 4УХЛ2» 1994г.
ТИ 728 «Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателяТЛ-3»
ТИ 729 «Техническое обслуживание и текущие ремонты ТР-1,ТР-2 тележек электровозов ЧС7,ЧС8»
ТИ 731 «Определение и регулирование развески электровозов ВЛ10в/и, ВЛ80в/и, ВЛ11, ВЛ82» 2000г.
ТИ 732 «Обработка триботехническим составом «НИОД» деталей и узлов локомотивных компрессоров»
ТИ 733 «Обработка триботехническим составом»НИОД» зубчатой передачи тяговых редукторов локомотивов»
ТИ 734 «Обработка триботехническим составом РВС деталей и узлов локомотивных компрессоров»
ТИ 735 «Обработка триботехническим составом «РВС» тепловозных двигателей»
ТИ 736 «Обработка триботехническим составом <<НИОД>> тепловозных двигателей»
ТИ 737 «Определение и регулирование развески электровозов ВЛ15, ВЛ85, ВЛ60, ЭП-1»
ТИ 738 «Определение и регулирование развески электровозов серии ЧС»
ТИ 739 «Определение и регулирование развески тепловозов»
ТИ 743 «Техническое обслуживание ТО-2 электровоза ЧС2к»
ТИ 745 «Обыкновенное и полное освидетельствование колесных пар со сменой бандажей электровозов ЧС2К»
ТИ 748 «Технологическая инструкция ремонт буксового узла колесной пары тепловоза ЧМЭ3»
ТИ 749 «Регулирование развески локомотивов»
ТИ 750 «Текущий ремонт ТР электровоза ЧС2К»
ТИ 751 «Обыкновенное и полное освидетельствование колесных пар со сменой бандажей тепловозов ЧМЭ3»
ТИ 752 «Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателя НБ-514»
ТИ 753 «Техническое обслуживание и ремонт тяговых электродвигателей AL4846еТэлектровозов ЧС2»
ТИ 754 «Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателя НБ-418»
ТИ 756 «Техническое обслуживание и текущие ремонты механической части электровозов ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80, ВЛ82» 2004г.
ТИ 765 «Обыкновенное освидетельствование колесных пар отечественных грузовых и маневровых тепловозов»
ТИ 768 «Обыкновенное освидетельствование колесных пар электровоза ЭП-1» 2005г.
ТИ 769 «Обыкновение освидетельствование колесных пар тепловоза ТЭП70»
Инструкции ЦТ
ЦТ-6 Общие технические требования к противопожарной защите тягового подвижного состава.
ЦТ-21-01 Методические рекомендации по предупреждению электротравматизма локомотивных бригад при осмотре крышевого оборудования электровозов, электропоездов и тепловозов.
ЦТ-31 О внесении изменений в положение о приемщике.
ЦТ-40 Положение о локомотивной бригаде ОАО «РЖД».
ЦТ-44 Типовой устав локомотивного депо железной дороги.
ЦТ-59/р «Об утверждении «Памятки машинисту локомотива по предупреждению случаев обрывов автосцепок в грузовых поезда»
ЦТ-67 Положение о приемщике локомотивов Дирекции тяги-филиала ОАО «РЖД».
ЦТ-291 Инструкция о порядке расследования и учета случаев порч, неисправностей, непланового ремонта, повреждений и отказов локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
ЦТ-310 Инструкция о порядке пересылки локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
ЦТ-329 Инструкция по формированию, ремонту и содержанию ко-лесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.
ЦТ-330 Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонногоподвижного состава.
ЦТ-336 Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов .
ЦТ-342 Положение о техническом знаке российских железных дорог для локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
ЦТ-397 Инструкция по эксплуатации комплексов средств сбора и регистрации данных кпд-3 и расшифровке диаграммных лент.
ЦТ-401 Должностная инструкция дежурному по основному, оборотному локомотивному депо, пункту оборота локомотивов и подмены локомотивных бригад.
ЦТ-468 Правила технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов 2ТЭ116.
ЦТ-479 Правила текущего ремонта и технического обслуживания электропоездов.
ЦТ-519 Правила технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов ТЭМ2, ТЭМ2А, ТЭМ2У, ТЭМ2УМ.
ЦТ-533 Инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
ЦТ-535 Типовая инструкция по охране труда для слесарей по ремонту электроподвижного состава ТОИ Р-32-ЦТ-535-98.
ЦТ-555 Типовая инструкция по охране труда для локомотивных бригад.
ЦТ-594 Должностная инструкция машинисту-инструктору бригад путевых машин и моторно-рельсового транспорта.
ЦТ-613 Инструкция по эксплуатации локомотивных скоростемеров зсл-2м приводов к ним и по расшифровке скоростемерных лент.
ЦТ-635 Правила текущего ремонта и технического обслуживания электровозов переменного тока.
ЦТ-647 Инструкция о порядке эксплуатации, технического обслуживания и ремонта локомотивов, использующихся в пассажирском движении.
ЦТ-685 Инструкция по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации.
ЦТ-725 Правила текущего ремонта и технического обслуживания электровозов постоянного тока.
ЦТ-775 Инструкция по постановке, консервации и содержанию локомотивов и моторвагонного подвижного состава в запасе МПС России и резерве железной дороги.
ЦТ-781 Инструкция о порядке и методах измерений при учетных операциях с нефтепродуктами на предприятиях МПС.
ЦТ-814 Инструкция по подготовке к работе и техническому обслуживанию электровозов в зимних и летних условиях.
ЦТ-833 Типовая инструкция по охране труда для машиниста пескоподающей Установки.
ЦТ-835 Типовая инструкция по охране труда для работников баз топлива и нефтепродуктов.
ЦТ-901 Инструкция о порядке пользования локомотивной аппаратурой системы автоматического управления торможением поездов САУТ-Ц.
ЦТ-902 Инструкция по техническому обслуживанию локомотивной аппаратуры системы автоматического управления торможением поездов САУТ-Ц.
ЦТ-911 Типовая инструкция по охране труда для работников химико-технических лабораторий федерального железнодорожного транспорта.
ЦТ-912 Положение о машинисте-инструкторе локомотивных бригад.
ЦТ-922 Положение о технике по расшифровке лент скоростемеров.
ЦТ-926 Отраслевые правила по охране труда на базах твердого топлива железных дорог.
ЦТ-950 Инструкция о порядке присвоения восьмизначных идентификационных номеров тяговому подвижному составу.
ЦТ-2315 Правила передачи локомотивов и моторвагонного подвижного состава с одной железной дороги на другую.
ЦТ-2510 Положение о локомотивном депо железной дороги.
ЦТ-4221 Инструкция о порядке перенумерования тягового подвижного состава.
ЦТ-4418 Инструкция о порядке исключения из инвентаря железных дорог тягового подвижного состава.
ЦТ-4443 Технические требования на переоборудование (реконструкцию) базы запаса паровозов для обеспечения хранения.
ЦТ-4651 Инструкция о порядке пользования устройством контроля бдительности машиниста УКБМ в системе автоматической локомотивной сигнализации АЛСН.
ЦТ-4710 Инструкция о порядке пользования локомотивными устройствами унифицированной системы автоматического управления тормозами (САУТ-У).
ЦТ-БД-35 Рекомендации по минимизации случаев образования ползунов и наваров на колесных парах пассажирских вагонов.
ЦТВР-205 Правила капитального ремонта тепловозов типа ТЭМ1, ТЭМ2 .
ЦТ-ЦТВР-147 Правила капитального ремонта КР1 и КР2 дизель поездов типа ДР-1 и их моторных и прицепных вагонов .
ЦТРТ-14/97 Технические указания по подготовке, эксплуатации и обслуживанию тепловозов и дизель поездов в зимних условиях.
ЦТК-10-2001 Положение по устройству и содержанию домов и комнат отдыха локомотивных бригад.
ЦТлб-3/2 Типовая должностная инструкция машинисту электровоза эксплуатационного локомотивного депо ОАО «РЖД».
ЦТлб-3/3 Типовая должностная инструкция машинисту тепловоза эксплуатационного локомотивного депо ОАО «РЖД».
ЦТлб-3/4 Типовая должностная инструкция помощника машиниста электровоза эксплуатационного локомотивного депо ОАО «РЖД».
ЦТлб-3/5 Типовая должностная инструкция помощника машиниста тепловоза эксплуатационного локомотивного депо ОАО «РЖД».
ЦТлб-3/6 Типовая должностная инструкция машинисту инструктору локомотивных бригад эксплуатационного локомотивного депо ОАО «РЖД».
ЦТ-18/6 Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю бандажей колес локомотивов после их обточки.
ЦТРтр-36/12 «Инструкция по ультразвуковому контролю деталей колесных пар электровозов серии Э5К, 2ЭС5К, 2ЭС4К, ЭП2К, 2ЭС6»
ЦТРтр-36/8-1 «Инструкция по ультразвуковому контролю валов якорей тяговых электродвигателей локомотивов с использованием унифицированных стандартных образцов СО-2 или СО-3Р»
ЦТтех-36/7 «Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю деталей электровоза серии ЭП-1»
ЦТ-ЦВ-ЦЛ-590 Инструкция по восстановлению и упрочнению индукционно-металлургическим способом деталей узлов трения подвижного состава.
ЦТ-ЦП-ЦВ-581 Правила надзора за воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог российской федерации.
ЦТ-ЦТВР-409 Основные условия ремонта и модернизации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах МПС России.
ЦТ-ЦТВР-4677 Правила ремонта электрических машин тепловозов .
ЦТ-ЦТВР-4782 Правила ремонта электрических машин электроподвижного состава.
ЦТ-ЦУВС-ЦТВР-4806 Инструкция о порядке проведения работ по оценке качества кабин отремонтированных локомотивов на соответствие санитарно-гигиеническим требованиям.
ЦТ-ЦУО-175 Инструкция по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.
ЦТ-ЦШ-659 Инструкция по техническому обслуживанию комплексного локомотивного устройства безопасности.
ЦТ-ЦШ-857 Инструкция по техническому обслуживанию автоматической локомотивной сигнализации непрерывного типа (АЛСН) и устройств контроля бдительности машиниста .
ЦТ-ЦШ-889 Инструкция о порядке пользования автоматической локомотивной сигнализацией непрерывного типа (АЛСН) и устройствами контроля бдительности машиниста.
ЦТ-ЦШ-907 Инструкция по эксплуатации комплексного локомотивного устройства безопасности.
ЦТ-ЦЭ-844 Инструкция о порядке использования токоприемников электроподвижного состава при различных условиях эксплуатации.
ЦТ-ЦЭ-860 Инструкция о порядке действий локомотивных бригад и работников дистанций электроснабжения при повреждениях токоприемников контактной сети и комиссионном их рассмотрении.
ЦУВС-552 Инструкция О порядке организации и проведения предрейсовых медицинских осмотров работников локомотивных бригад.
ЦУКС-788 Инструкция о порядке осмотров зданий и сооружений, эксплуатируемых организациями федерального железнодорожного транспорта.
ЦУО-112 Правила пожарной безопасности на железнодорожном транспорте.
ЦУО-130 Инструкция по служебному расследованию, учету пожаров и последствий от них на железнодорожном транспорте.
ЦУО-286 Инструкция о порядке служебного расследования и учета на железнодорожном транспорте несчастных случаев с людьми, не связанных с производством.
ЦЧУ-250 Инструкция по учету наличия, состояния и использования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
ЦЧУ-493 Инструкция по составлению отчетности о выполнении установленной продолжительности непрерывной работы локомотивных бригад грузового движения.
ЦЧУ-919 Инструкция по учету выполнения графика движения пассажирских, пригородных и грузовых поездов.
ЦЧУ-4832 Инструкция по заполнению маршрутов машиниста.
ЦЧУЛ-68 Инструктивные указания о порядке составления учетных форм по локомотивному хозяйству.
ЦШ-ЦТ-907 Инструкция по эксплуатации комплексного локомотивного устройства безопасности.
Ш-280У О порядке служебного расследования случаев внезапной смерти работников, обеспечивающих движение поездов.
Ш-895у Указание об учете локомотивов и моторвагонного подвижного состава, прошедших капитальный ремонт КРП.
Другие инструкции
Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации (ПТЭ с изменениями от 01.09.2016г)
«Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и моторвагонного подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм» утвержденная Распоряжением ОАО «РЖД» №2631р от 22 декабря 2016г.
Колесные пары тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту КМБШ.667120.001РЭ.
«Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» утвержденное распоряжением ОАО «РЖД» №2745р от 28 декабря 2010г
«Правила технического обслуживания тормозного оборудования и управления тормозами железнодорожного подвижного состава» утвержденные Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (протокол от «6-7» мая 2014г №60) (Взамен ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ-277 с изменениями от 19.05.2016г.)
«Инструкция по применению смазочных материалов в локомотивах и моторвагонном подвижном составе» 01ДК.421457.001 И.
«Руководство по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава» утвержденное распоряжение ОАО «РЖД» от 12 мая 2015 г. №1191р (Дополнение инструкции ЦТ-533)
«Инструкция по подготовке к работе и техническому обслуживанию электровозов в зимних и летних условиях» утвержденное распоряжением ОАО «РЖД» №77р от 20 января 2012г
ТИ №62763926.021.73.001/2010 «Технологическая инструкция по обмывке кузовов грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов»
РК 103.11.369-2005 Инструкция по обкаточным испытаниям после заводского ремонта электровозов переменного и постоянного тока.
РД 32 103.929-93 Испытание электровозов серии ЧС4, ЧС4Т после капитальных ремонтов КР-1, КР-2.
103.25200.60025 «Технологическая инструкция на капитальный ремонт вентильных разрядников типа РВЭ-25М и РВМК-IV-VM-VI»
ТИ 103.11394-2005 «Технологическая инструкция по восстановлению вкладышей МОП тепловозов ЧМЭ3»
«Технологическая инструкция по заливке моторно-осевых подшипников локомотивов баббитом Б16»
И 103.11.379-2005 «Инструкция по обкаточным испытаниям тепловозов после среднего и капитального ремонта»
103.25200.60027 «Технологическая инструкция на капитальный ремонт электрических печей типа ПЭТ и электрокалориферов»
H613 Ин «Модернизация электропневматического клапана автостопа»
Р1224 Ин «Модернизация электропневматического клапана автостопа»
P1835 Ин «Установка верхних рукояток бдительности РБв (РБС)»
Р1634 «Каталог деталей тепловоза ТЭМ2, подлежащих неразрушающему контролю»
Р1487 «Технологическая инструкция и каталог норм выхода лома цветных металлов при разделке списанных тепловозов»
Технологическая инструкция по обмывке кузовов грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов ТИ №62763926.021.73.001/2010
Инструкция по эксплуатации локомотивных устройств безопасности №Л230 от 19.10.2016г.
ПОТ РО-32-ЦТ-668-99 «Правила по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожном ходу»
ТОИ Р-32-ЦТ-833–01 «Типовая инструкция по охране труда для машиниста пескоподающей установки»
ТОИ Р-32-ЦТ-728-99 «Типовая инструкция по охране труда для слесаря по ремонту тепловозов и дизель-поездов»
ТОИ Р-32-ЦТ-832-01 «Типовая инструкция по охране труда для экипировщика локомотивов»
ТИ РО-13153-ЦТ-911-02 «Типовая инструкция по охране труда для работников химико-технических лабораторий федерального железнодорожного транспорта»
ИОТ РЖД – 4100612 – ЦТ – 115 – 2017 «Инструкция по охране труда для локомотивных бригад ОАО «РЖД» Утвержденная распоряжением ОАО «РЖД» №2585р от 12.12.2017г»
ПОТ РЖД – 4100612 – ЦТ – 103 – 2017 «Правила по охране труда при эксплуатации локомотивов ОАО «РЖД» Утвержденная распоряжением ОАО «РЖД» №2050р от 09.10.2017г»
ИОТ РЖД-4100612-ЦТ-031-2014 «Инструкции по охране труда машинистов локомотивов, работающих без помощников машинистов при эксплуатации локомотивов ОАО «РЖД»
Содержание
- Руководство по ремонту тяговых двигателей
- Руководство по ремонту тяговых двигателей
- 1. ВВЕДЕНИЕ
- 2. ХАРАКТЕРИСТИКА И ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ НБ-514
- 3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И РЕМОНТЕ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ НБ-514
- 4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ ПРИ ТО-2 ЭЛЕКТРОВОЗА
- 5. РЕМОНТ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ ПРИ ТР (ТР-1) ЭЛЕКТРОВОЗА
- 6. РЕМОНТ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ ПРИ ТРС (ТР-2) ЭЛЕКТРОВОЗА
- 7. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ПРОВЕРКА И ПОДГОТОВКА К РАЗБОРКЕ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ ПРИ ТР-3 И СР ЭЛЕКТРОВОЗА
- 8. РАЗБОРКА ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ ПРИ ТР-3 И СР ЭЛЕКТРОВОЗА
- 9. РЕМОНТ МЕХАНИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ОСТОВА ПРИ ТР-3 ЭЛЕКТРОВОЗА
- 10. РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ОСТОВА ПРИ ТР-3 ЭЛЕКТРОВОЗА
- 11. РЕМОНТ ОСТОВА ТЭД ПРИ СРЕДНЕМ РЕМОНТЕ СР ЭЛЕКТРОВОЗА
- 12. РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВЫХ ЩИТОВ И КРЫШЕК ПОДШИПНИКОВ ПРИ ТР-3 И СР ЭЛЕКТРОВОЗА
Руководство по ремонту тяговых двигателей
ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тяговых электродвигателей локомотивов
ПКБ ЦТ 06.0001
ОАО » Российские железные дороги »
РАСПОРЯЖЕНИЕ № 2229р
от 02.11.2009 года
О введении в действие руководства
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тяговых электродвигателей локомотивов
В целях дальнейшего совершенствования системы ремонта и сервисного обслуживания тягового подвижного состава в условиях разделения локомотивного комплекса ОАО «РЖД» на ремонтную и эксплуатационную составляющие:
1. Ввести в действие с 10 ноября 2009 года прилагаемое руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тяговых электродвигателей локомотивов.
2. Заместителям начальников железных дорог по локомотивному и вагонному хозяйствам, начальникам служб локомотивного хозяйства железных дорог, начальникам Дирекций железных дорог, начальникам Дирекций по ремонту тягового подвижного состава железных дорог довести данное распоряжение до причастных работников, организовать изучение указанного руководства в эксплуатационных и ремонтных локомотивных депо сети железных дорог ОАО «РЖД».
3. Контроль над выполнением настоящего распоряжения возложить на начальника Дирекции по ремонту тягового подвижного состава — филиала ОАО «РЖД» Лубягова А.М.
Вице-президент ОАО «РЖД»
А.В. Воротилкин
УТВЕРЖДЕНО
распоряжением ОАО «РЖД»
от 02.11.2009 г. № 2229р
Руководство
по техническому обслуживанию и текущему ремонту
тяговых электродвигателей локомотивов
ПКБ ЦТ 06.0001
1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
4 ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ
5 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
6 ОРГАНИЗАЦИЯ И ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
7 ТРЕБОВАНИЯ К ОСНАЩЁННОСТИ ДЕПО И ПТОЛ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЭД
8 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И ТЕКУЩИХ РЕМОНТАХ
9 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
10 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СВАРОЧНЫХ РАБОТ
11 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО СУШКЕ И ПРОПИТКЕ ОБМОТОК ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
12 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
13 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
14 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
15 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
16 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ТЯГОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
Приложение А Таблица А.1 – Нормы допусков и износов тяговых двигателей электровозов
Приложение Б Таблица Б.1 – Нормы допусков и износов тяговых двигателей тепловозов
Приложение В Таблица В.1 – Основные технические характеристики тяговых двигателей электровозов
Приложение Г Таблица Г.1 – Основные технические характеристики тяговых двигателей тепловозов
Приложение Д Таблица Д.1 – Номинальные активные сопротивления обмоток тяговых двигателей электровозов
Приложение Е Таблица Е.1 – Номинальные активные сопротивления обмоток тяговых двигателей тепловозов
Приложение Ж Таблица Ж.1 – Перечень деталей тяговых двигателей, подлежащих неразрушающему контролю
Приложение И Приёмка в ремонт и хранение тяговых двигателей
Приложение К Перечень нормативной и технологической документации Приложение М Таблица М.1 — Перечень типового оборудования электромашинного отделения локомотивного депо
РАСПОРЯЖЕНИЕ № 2229р от 02.11.2009 года
О введении в действие руководства по техническому обслуживанию и текущему ремонту тяговых электродвигателей локомотивов
ПКБ ЦТ 06.0001 Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тяговых электродвигателей локомотивовотив
Руководство по ремонту тяговых двигателей
ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ
ТЯГОВОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ НБ-514
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ТИ 752
глава 1 — 12
ОАО » Российские железные дороги »
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ТИ 752
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ
ТЯГОВОГО ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ НБ-514
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ТИ 752
1. ВВЕДЕНИЕ
Настоящая технологическая инструкция предназначена для применения единой технологии технического обслуживания и ремонта тяговых электродвигателей НБ-514 в локомотивных депо, производящих техническое обслуживание, текущие и средний ремонты электровозов ВЛ85 и ВЛ65.
Технологическая инструкция определяет периодичность, объем, характер и порядок проведения работ при техническом обслуживании и ремонте тяговых двигателей.
Объем и характер работ по техническому обслуживанию и ремонту ТЭД установлен в соответствии с «Правилами ремонта электрических машин электроподвижного состава» ЦТ-ЦТВР/4782 и Временным ремонтным руководством по техническому обслуживанию, текущему и среднему ремонтам электровозов переменного тока, утвержденным 24.12.2001 года.
Данная технологическая инструкция разработана взамен технологической инструкции ТИ 726. Необходимость в переработке ранее выпущенной технологической инструкции возникла в связи с введением новой планово-предупредительной системы ремонта и фактическим включением среднего ремонта СР в систему деповского ремонта.
За период с момента выпуска ТИ 726 появилось принципиально новое диагностическое и ремонтное оборудование, новые изоляционные материалы, пропиточные лаки и компаунды, покровные эмали и т.п. Все это нашло свое отражение в данной технологической инструкции.
С введением настоящей технологической инструкции, ранее выпущенная технологическая инструкция ТИ 726 отменяется.
2. ХАРАКТЕРИСТИКА И ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ НБ-514
2.1. Электродвигатель НБ-514 предназначен для преобразования электрической энергии, получаемой из контактной сети, в механическую, передаваемую с вала двигателя на колесную пару электровоза.
Тяговый двигатель выполнен для опорно-осевого подвешивания и представляет собой шестиполюсную электрическую машину пульсирующего тока с последовательным возбуждением и независимой системой вентиляции.
Охлаждающий воздух поступает в тяговый двигатель со стороны коллектора через вентиляционный люк и выходит из двигателя со стороны, противоположной коллектору, вверх под кузов электровоза через специальный кожух.
2.2. Основные технические данные тягового двигателя:
| Мощность, кВт | 835/780 |
| Напряжение на коллекторе, В | 980/980 |
| Ток якоря, А | 905/843 |
| Частота вращения якоря, об/мин | 905/925 |
| Количество вентилирующего воздуха, м3/мин, не менее | 95 |
| КПД, % | 94,1/94, 3 |
| Класс изоляции по нагревостойкости катушек главных, добавочных полюсов, компенсационной обмотки и обмотки якоря | F |
| Сопротивление при температуре +20оС, Ом: | |
| цепи всех катушек главных полюсов (без шунта) | 0,00706 |
| цепи всех катушек добавочных полюсов и компенсационной обмотки | 0,0132 |
| обмотки якоря | 0,0112 |
| Масса двигателя (без зубчатой передачи), кг | 4280 |
Примечание. В числителе приведены значения, соответствующие часовому режиму, в знаменателе – продолжительному.
2.3. Тяговый двигатель НБ-514 выполнен на базе двигателя НБ-418к6.
Двигатель НБ-514 мощнее своего предшественника, что позволяет развивать электровозу ВЛ85 мощность 10000 кВт в часовом режиме. Он более устойчив к возникновению круговых огней по коллектору, имеет защиту от деформации катушек добавочных полюсов электродинамическими силами токов короткого замыкания и ряд других усовершенствований.
Двигатель НБ-514 взаимозаменяем с НБ-418к6 по установочным размерам и электромеханическим характеристикам. В нем применены унифицированные с предыдущим тяговым двигателем надежно работающие подшипниковые узлы, траверсы, отливки остова, коллектор, листы якоря, вал с втулками, все резьбовые соединения, редуктор зубчатой передачи.
Существенным изменениям подверглась полюсная система остова двигателя, изменен кронштейн подвески двигателя, увеличено сечение проводников обмотки якоря.
Существенно изменена в двигателе НБ-514 лобовая часть якоря со стороны, противоположной коллектору. В ней головки выполнены открытыми, что существенно улучшило условия охлаждения, увеличило срок службы изоляции.
Для обеспечения влагостойкости изоляции и повышения срока службы якоря и главных полюсов обмотка якоря и катушки главных полюсов пропитаны в эпоксидном компаунде ЭМТ-1.
Обмотки якоря двигателя НБ-514 соединены с петушками коллектора дуговой сваркой в среде инертного газа.
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ
И РЕМОНТЕ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ НБ-514
3.1. При техническом обслуживании и текущих ремонтах электровозов работники, занятые обслуживанием и ремонтом тяговых двигателей, должны знать и выполнять требования данного раздела инструкции, а также требования следующих документов:
— «Правил по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожном ходу» ЦТ/4769;
— «Типовой инструкции по охране труда для слесарей по ремонту электроподвижного состава» ЦТК 8/1;
— «Правил по технике безопасности и производственной санитарии при эксплуатации электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава» ЦТ/4770;
— разделов по технике безопасности технических описаний и инструкций по эксплуатации на стенды, установки и приспособления, перечисленные в разделе 21 «Оборудование, приспособления, приборы»;
— «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ) и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ)»;
— «Правил устройства электроустановок (ПУЭ)».
3.2. Слесари по ремонту подвижного состава и слесари-электрики по ремонту электрооборудования электровозов должны иметь квалификационную группу по технике безопасности (электробезопасности) не ниже III, а слесари-электрики, занятые испытанием электрооборудования, должны иметь квалификационную группу V.
3.3. Спецодежда слесаря-электрика по ремонту электрооборудования электровоза, а также защитные средства приведены в «Каталоге спецодежды, спецобуви и средств индивидуальной защиты на железнодорожном транспорте», М., «Транспорт», 1988.
Рабочая одежда при работе на бандажировочном станке должна быть с длинными рукавами, застегнутыми манжетами и воротником.
3.4. До постановки электровоза на техническое обслуживание, текущие и средний ремонты электрические машины необходимо продуть сухим, сжатым воздухом на специально выделенных для этой цели канавах.
Продувку электрических машин выполнять сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см 2 ) в защитных очках и в противо-пыльном респираторе. При этом наконечник шланга следует держать на расстоянии (100-150) мм от обдуваемых частей.
Продувку тяговых двигателей, снятых с электровоза, выполнять в электромашинном цехе (отделении) депо в специальной продувочной камере с вытяжной вентиляцией.
3.5. При измерении сопротивления изоляции электрических цепей тяговых двигателей все работы на электровозе, связанные с ремонтом электрического и механического оборудования, должны быть прекращены.
После измерения сопротивления изоляции снять емкостные заряды с измеряемых цепей изолированным проводником с зачищенными концами, прикладывая один конец проводника к «Земле», а другой – к измеряемой цепи.
3.6. Ремонт тяговых двигателей, снятых с электровоза, выполнять в электромашинном отделении локомотивного депо, которое должно относиться к пожароопасным помещениям категории производств «В» или «Д» согласно Руководству «Определение категорий помещений и зданий производственного и складского назначения предприятий и объектов железнодорожного транспорта и метрополитенов по взрывопожарной и пожарной опасности» ВНТП 05-89.
Сушильно-пропиточный участок, выделенный в изолированное помещение электромашинного отделения, относится к классу помещений «А» или «В» в зависимости от применяемых материалов (лаков, эмалей, растворителей, разбавителей).
3.7. При выполнении наплавочных и сварочных работ при ремонте узлов и деталей тяговых двигателей в локомотивном депо должны строго соблюдаться правила безопасности, приведенные в приложении «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизельпоездов» ЦТ-336.
3.8. Транспортировка тяговых двигателей должна выполняться краном мостовым электрическим грузоподъемностью не менее 10 т.
Грузоподъемные механизмы (мостовые краны, тали и т.п.) должны содержаться в соответствии с действующими «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» ЦТ/3106.
Обвязку, зацепку, подъем и перемещение, опускание грузов при помощи кранов и других грузозахватных приспособлений выполнять стропальщиками в соответствии с «Инструкцией по безопасному ведению работ для стропальщиков, обслуживающих грузоподъемные краны» ЦТ/3172.
4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ
ПРИ ТО-2 ЭЛЕКТРОВОЗА
4.1. Проверить нагрев крышек якорных подшипников всех тяговых двигателей электровоза.
Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов не должна превышать 80°С. Повышенный нагрев крышек подшипниковых щитов более допустимой температуры указывает на возможные неисправности в подшипниковом узле.
При измерении температуры рекомендуется использовать инфракрасный термометр типа ТПТ-64+.
При нагреве подшипниковых узлов более допустимой температуры, следует снять тяговый двигатель с электровоза для транспортировки его в электромашинный цех и вероятной замены якорного подшипника. Перед снятием двигателя с электровоза рекомендуется произвести прослушивание работы якорных подшипников в соответствии с п. 5.4.
4.2. Просмотреть Журнал технического состояния электровоза формы ТУ-152 на наличие замечаний по работе тяговых двигателей от последнего технического обслуживания или текущего ремонта.
4.3. Очистить крышки коллекторных люков так, чтобы при их открывании скопившиеся пыль, грязь или снег не попали в коллекторную камеру.
Проверить исправность крышек коллекторных люков и их уплотнений, исправность действия замков.
4.4. Открыть нижние смотровые люки.
Произвести осмотр коллектора, всех доступных осмотру кронштейнов, щеткодержателей, щеток, изоляционных пальцев, межкатушечных соединений, выводных кабелей, бандажей якоря, изоляции шин, катушек. Убедиться в надежности крепления кабельных наконечников и траверсы.
Протереть технической салфеткой передний конус коллектора и детали щеточного аппарата от пыли и загрязнений.
Щетки, изношенные по высоте до 25 мм, имеющие отколы более 10% контактной поверхности, трещины, ослабление заделки или обрыв более 15% сечения жил шунтов, заменить.
4.5. При срабатывании защиты в пути следования, перебросе электрической дуги по коллектору, сколах и предельном износе щеток, а также записи локомотивной бригады о ненормальной работе двигателей в журнале технического состояния электровоза произвести осмотр двигателей через нижние и верхние смотровые люки с проворотом траверсы.
Небольшие царапины, выбоины, следы переброса электрической дуги на рабочей поверхности коллектора устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, закрепленной на деревянной колодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабочей поверхности коллектора. Зачистку и шлифовку коллектора производить на вращающемся якоре. Коллектор тягового двигателя, имеющий затягивание коллекторных пластин или заусенцы, очистить капроновой щеткой. При необходимости восстановить изношенные фаски, величина которых должна быть 0,2 мм под углом 45о и очистить межламельные промежутки от угольной пыли.
4.6. Проверить наличие пробок в трубках для добавления смазки в якорные подшипники и надежность их крепления.
4.7. В зимнее время проверить сопротивление изоляции тяговых двигателей в соответствии с п. 5.6.
4.8. Закрыть коллекторные смотровые люки, убедиться в плотности прилегания крышек к остову и проверить исправность запирающих устройств.
5. РЕМОНТ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ
ПРИ ТР (ТР-1) ЭЛЕКТРОВОЗА
5.1. Произвести операции согласно п.п. 4.1., 4.2.
5.2. До постановки электровоза в цех текущего ремонта произвести наружную продувку тягового двигателя. Продувку производить сжатым воздухом на специализированной позиции. При необходимости, выполнить очистку остова двигателя скребками.
5.3. Очистить тяговый двигатель от оставшейся пыли и грязи.
Протирку металлических частей ТЭД выполнять ветошью обтирочной, смоченной в керосине. Во избежание попадания внутрь двигателя загрязнений, следует тщательно удалить грязь и влагу в местах прилегания крышек коллекторных люков к остову, а также у заправочных и сливных отверстий подшипниковых щитов.
5.4. Произвести виброакустическую диагностику подшипниковых узлов КМБ, в т.ч. якорных подшипников. При этом колесные пары следует поднимать и фиксировать на высоте 20-30 мм посредством буксовых домкратов.
В качестве источника питания для вращения колесных пар рекомендуется применять статический преобразователь ИПД-30.02. В качестве диагностического средства определения состояния и прогнозирования дальнейшей работы подшипников следует использовать комплексы «Вектор 2000» или «Прогноз-1».
5.5. Измерить сопротивление изоляции цепей тяговых двигателей .
Измерение следует производить мегаомметром на 2500 В с соблюдением требований п. 3.5.
Допустимое наименьшее значение сопротивления изоляции при выпуске из ТР должно быть не менее 1,5 МОм.
Если сопротивление изоляции цепей меньше указанной величины, то следует произвести измерение сопротивления изоляции каждого тягового двигателя согласно п. 5.6.
5.6. Измерить сопротивление изоляции тягового двигателя (рис. А2).
Измерение производить в следующем порядке:
— тяговый двигатель отсоединить от силовой цепи электровоза;
— один щуп мегаомметра присоединить к соединенным между собой выводам начала и конца каждой цепи обмоток (С1-С2 — цепь главных полюсов, Я1-Д2 — цепь якоря, добавочных полюсов и компенсационных обмоток), а другой щуп к остову тягового двигателя (к резьбе отверстия в остове).
После измерения сопротивления изоляции мегаомметром, следует заземлить контролируемые обмотки касанием наконечников выводных проводов каждой цепи обмоток об остов электродвигателя.
В случае пониженного сопротивления изоляции обмоток ТЭД произвести операции согласно п. 5.7.
5.7.Произвести поэлементное измерение сопротивления изоляции тягового двигателя.
5.7.1. Измерить сопротивление изоляции цепи якоря, обмоток добавочных полюсов и компенсационных обмоток.
Подключить один щуп мегаомметра поочередно к клеммам Я1 и Д2 (рис. А2) коробки выводов, а другой – к остову ТЭД.
Если сопротивление изоляции меньше величины, указанной в п. 5.5, то следует измерить сопротивление изоляции отдельно у якоря и добавочных полюсов с компенсационными обмотками. Для этого вынуть щетки из щеткодержателей ТЭД; тем самым разрывается электрическая цепь якоря и добавочных полюсов с компенсационными обмотками.
Далее для измерения сопротивления изоляции якоря приложить один щуп мегаомметра к коллектору, а другой к валу якоря или остову ТЭД.
Для измерения сопротивления изоляции добавочных полюсов и компенсационных обмоток (на схеме рис. А2 обозначены под №№ 1, 3, 5, 7, 9, 11) приложить один щуп мегаомметра к клемме Д2, другой – к остову ТЭД.
5.7.2. Измерить сопротивление изоляции обмоток возбуждения (главных полюсов). На схеме рис. А2 главные полюса обозначены под №№ 2, 4, 6, 8, 10, 12. Подключить один щуп мегаомметра к клемме С1 или С2, а другой – к остову тягового двигателя.
5.8. Продуть тяговый двигатель внутри сухим сжатым воздухом давлением 0,25-0,3 МПа (2,5-3 кгс/см 2 ), предварительно сняв крышки коллекторных люков. Запрещается производить продувку тягового двигателя до удаления из остова влаги и смазки.
5.9. Проверить состояние щеточного узла с проворотом траверсы (рис. А6), для чего произвести следующие операции:
5.9.1. Вывернуть болты, крепящие кабели к двум верхним кронштейнам и отвести кабели от траверсы.
5.9.2. Вывернуть болт фиксатора рис. А7 поз. 8 до выхода его из паза обоймы на остове; фиксатор поз. 6 развернуть на 180 ° и утопить в паз обоймы во избежание зацепления за пальцы кронштейнов щеткодержателей и накладку при провороте траверсы.
5.9.3. Отвернуть на 3-4 оборота болты поз. 7 стопорных накладок поз. 3, а также через нижний коллекторный люк отвернуть шпильку разжимного устройства, установив в месте разреза щель не более 2 мм.
5.9.4. Проворачивая плавно ключом-трещеткой валик поз. 4 шестерни поз. 5 поворотного механизма, подвести по очереди к верхнему и нижнему коллекторному люку все щеткодержатели и выполнить необходимые работы согласно п.п. 5.10-5.14. При провороте траверсы нужно иметь в виду, что она разрезная и, чтобы избежать захода шестерни в разрез траверсы, что может привести к ее заклиниванию, следует производить вращение траверсы ключом-трещеткой в обоих направлениях.
5.10. Проверить исправность и крепление всех щеткодержателей, кронштейнов и накладок.
На поверхности перечисленных элементов недопустимо наличие заусенцев, следов оплавлений от перебросов электрической дуги и трещин. Нажимные пальцы щеткодержателей должны поворачиваться вокруг осей без заеданий. При устранении заеданий нажимных пальцев или при их смене, предварительно очищенные посадочные поверхности отверстий под оси должны быть смазаны пастой ВНИИНП-232 ГОСТ 14068-79.
Поврежденные щеткодержатели заменить новыми. Ослабевшие крепления подтянуть.
5.11. Проверить состояние изоляционных пальцев кронштейнов рис. А22 и их крепление к траверсе.
Пыль и копоть с пальцев удалить, протереть их чистой технической салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Эксплуатация двигателей с загрязненными или обгоревшими пальцами недопустима.
Пальцы (материал АГ-4В) поз. 2 с повреждением электрической дугой более 20% длины поверхности или с трещинами, а также с ослаблением в посадке, заменить.
У изоляционных пальцев с повреждением глазури менее 20% пути возможного перекрытия дугой, поврежденную поверхность зачистить мелкозернистой стеклянной шлифовальной шкуркой с последующим покрытием не менее двух раз эмалью ГФ-92-ХС, красной (согласно чертежа завода-изготовителя 5ТН.27.080) или дугостойкой эмалью холодной сушки ЭП-9111.
После покрытия эмалью и сушки поверхность пальца должна иметь гладкую и блестящую поверхность.
Для смены пальцев кронштейна необходимо предварительно вынуть из щеткодержателя щетки, затем щеткодержатель и кронштейн с пальцев. После этого повернуть траверсу в такое положение, чтобы гайка поврежденного пальца совпала с одним из двух окон подшипникового щита. Крышку, закрывающую окно, предварительно снять. В окно вставить скобу рис. А3 поз. 1, чтобы предотвратить попадание гайки в камеру коллектора. Специальным ключом отвернуть гайку поз. 2, удерживающую палец поз. 3, который заменить новым.
Сборку выполнять в обратной последовательности.
5.12. Проверить состояние щеток и измерить щупом зазоры между щеткой и гнездом щеткодержателя по толщине и ширине щетки.
Высота щетки должна быть из расчета того, что браковочный размер ее 25 мм, а размер новой щетки 57 мм. Обрыв жил у шунтов щеток не должна превышать 15% общего сечения. При обнаружении щеток, имеющих предельный износ по высоте, сколы, трещины, обрыв жил шунтов, произвести их замену.
Перед установкой новых щеток следует их притереть до полного прилегания по рабочей поверхности коллектора мелкозернистой шлифовальной шкуркой на деревянной колодке, диаметр которой равен диаметру коллектора двигателя.
После установки новых щеток их шунты скрутить друг с другом во избежание свисания их с корпуса щеткодержателя в сторону траверсы и петушков коллектора. Шунт не должен попадать между нажимным пальцем и щеткой; перетирание его недопустимо. Наконечники шунтов должны быть надежно закреплены на корпусе щеткодержателя.
Наиболее целесообразно менять на электродвигателе сразу все щетки или щетки одной полярности.
Зазоры между щеткой и гнездом щеткодержателя должны быть:
— по толщине щетки (0,08-0,35) мм;
— по ширине щетки (0,1-0,6) мм.
Измерения производить щупами пластинчатыми ТУ2-034-225-87.
Щетки должны свободно перемещаться в гнездах щеткодержателя без перекосов и заеданий.
5.13. Измерить величину нажатия пальцев щеткодержателя на щетки.
Нажатие пальцев на щетку должно быть не менее 13 Н (1,3 кгс) и не более 17 Н (1,7кгс). Измерения производить подвесными электронными весами ВНТ-15 или динамометром ДПУ-0,01-2.
Величины нажатия на все щетки одного щеткодержателя и щеткодержателей одной полярности не должны отличаться более, чем на 10% во избежание неравномерного распределения тока.
Нажатие регулировать поворотом регулировочного винта рис. А21 поз. 7, расположенного на оси нажимного пальца поз.1. При осмотре и во время измерения нажатия пальцев их следует опускать на щетки плавно; резкое их опускание недопустимо.
5.14. Измерить расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора и зазор между петушками коллектора и корпусом щеткодержателя при крайнем положении якоря в сторну щеткодержателя.
Расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора должно быть в пределах (1,5-4,5) мм, а зазор между указанными элементами – не менее 6 мм.
5.15. Проверить в доступных местах крепление выводных кабелей, шин траверсы, кабельных наконечников, состояние жил у наконечников кабелей траверсы и крепление к остову межкатушечных соединений.
Крепление выводных кабелей, шин и перемычек в траверсе должно быть прочным и исключать возможность их вибрации, перетирания и других повреждений. Обрыв жил выводных кабелей и перемычек не должен превышать 15% общего сечения. Кабели и межкатушечные соединения должны быть прочно укреплены в остове металлическими скобами с обязательной дополнительной изолировкой кабелей и скоб в месте крепления картоном электроизоляционным типа ЭВ.
Проводные наконечники должны иметь прочное соединение и надежный контакт.
6.16. Проверить состояние рабочей поверхности и конуса коллектора.
5.16.1. Загрязнения и следы смазки удалить с коллектора салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине.
Таким же образом очистить изоляцию конуса; подгоревшие и поврежденные места конуса зачистить шлифовальной шкуркой и окрасить эмалью ГФ-92-ХС или дугостойкой эмалью ЭП-9111 до получения глянцевой поверхности. Применять для протирки материалы, оставляющие жирные следы, недопустимо.
Нормально работающий коллектор должен иметь полированную блестящую поверхность коричневого оттенка без царапин, рисок, вмятин и подгаров.
5.16.2. Небольшие царапины, выбоины и подгары на рабочей поверхности коллектора устранять шлифовкой коллектора мелкозернистой стеклянной шлифовальной шкуркой закрепленной на специальной деревянной колодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабочей поверхности коллектора.
Вращение якоря выполнять от статического преобразователя ИПД-30.02 или любого другого источника, применяемого для этой цели в депо. Предварительно колесную пару, в случае шлифовки коллектора с вращением якоря, поддомкратить в соответствии с п. 5.4.
Следует иметь ввиду, что шлифовка уничтожает политуру и тем самым ухудшает контакт между коллектором и щетками, поэтому без особой необходимости к ней прибегать не следует.
Вместо шлифовки допускается осуществлять полировку вращающегося коллектора брезентом с помощью деревянной колодки.
5.16.3. При неудовлетворительном состоянии рабочей поверхности коллектора, проверить ее выработку.
Различные выработки коллектора под разными рядами щеток не являются браковочным признаком, если глубина выработки по каждой дорожке не превышает допустимую.
Глубина выработки рабочей поверхности коллектора допускается не более 0,2 мм. Измерение выполнять при помощи линейки, прикладываемой ребром к рабочей поверхности коллектора вдоль его пластин и щупа пластинчатого рис. А25, которым измерить зазор между линейкой и рабочей поверхность.
5.16.4. Проверить состояние межламельных канавок коллектора.
Затяжку меди в межламельное пространство удалить, по возможности сохраняя политуру на коллекторе. Удаление заусенцев от затяжки выполнять неметаллической щеткой, например, капроновой. При этом чешуйки меди следует загнуть щеткой в межламельное пространство, а затем с помощью сжатого воздуха поднять их вновь. Операции повторить (2-3) раза до излома чешуек меди от затяжки. Крупные заусенцы от затяжки меди удалить механическим способом.
При оплавлении меди на пластинах произвести прочистку ламелей коллектора со снятием фасок 0,2х45о (рис. А26) с коллекторных пластин.
Глубина продорожки миканита коллектора допускается в пределах (0,5-2,0) мм. Измерения выполнять специальным шаблоном или штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1.
Межколлекторные пластины прочистить от угольной пыли щеткой жесткой волосяной или продувкой сжатым воздухом до получения чистого миканита между пластинами.
5.16.5. После операций по п.п. 5.16.2, 5.16.4 продуть коллекторную камеру сжатым воздухом давлением, указанным в п. 5.8, а также, если был использован домкрат по п. 5.16.2, то снять его из-под буксы колесной пары.
5.17. Установить траверсу в нейтральное положение до совпадения рисок «К» рис. А4, для чего:
— подтянуть болт фиксатора и болты стопорных накладок;
— разжать траверсу, вращая шпильку разжимного устройства в направлении от себя;
— завернуть до отказа болты стопорных устройств и фиксатора траверсы.
5.18. Установить и закрепить крышки коллекторных люков остова.
Крышки должны плотно прилегать к остову, легко сниматься и устанавливаться. Поверхность уплотнений крышек должна быть ровной, не иметь обрывов и отслоений. Пружину замка, лопнувшую или потерявшую упругие свойства, заменить.
5.19. Проверить надежность крепления главных и добавочных полюсов, а также состояние компаундной массы на головках вершин полюсных болтов.
Проверку выполнять отстукиванием головок болтов смотровым молотком (масса 250 г, длина ручки 500 мм). Вибрация болтов при отстукивании указывает на его ослабление.
Ослабление крепления верхних полюсных болтов, залитых компаундной массой, определять по состоянию трещин или выкрашиванию компаундной массы. Ослабевшие болты подтянуть.
5.20. Проверить снаружи в доступных местах остов, подшипниковые щиты, крышки подшипниковых щитов и другие детали ТЭД на отсутствие или наличие видимых трещин. Трещины на деталях не допускаются.
При осмотре обратить особое внимание на возможные трещины:
— в углах коллекторных люков (проверить при снятых крышках);
— у горловин остова под подшипниковые щиты;
— в местах крепления моторно-осевого подшипника;
— у крепления опорной подвески.
5.21. Проверить надежность крепления подшипниковых щитов, крышек якорных подшипников и крышек камер для отработанной смазки.
Надежность крепления подшипниковых щитов болтами, закрытыми кожухом выброса воздуха, проверить через люк в кожухе, предварительно сняв с него патрубок выброса воздуха и сетку.
5.22. Произвести ревизию клеммной коробки (коробки выводов) ТЭД в соответствии с п. 10.13.
Ревизию производить через один ТР (ТР-1) электровоза.
5.23. Проверить состояние вентиляционных патрубков и патрубков для выброса воздуха из электродвигателя; проверить крепление вентиляционных патрубков и плотность прилегания их в местах соединения. Неплотно прилегающие патрубки подогнать по месту и надежно закрепить при помощи болтов.
5.24. Произвести очистку дренажных устройств.
Очистку дренажных устройств проводят через один ТР (ТР-1) путем продувки их сжатым воздухом. Для этого из верхних дренажных отверстий вставить воздушный шланг со специальным наконечником и осуществить продувку дренажей воздухом. Другое, рядом расположенное отверстие должно быть закрыто пробкой.
5.25. Добавить смазку в якорные подшипники через (25-35) тыс. км пробега.
Отвернуть болт-пробку в смазочных трубках у подшипниковых щитов с обеих сторон двигателя и произвести запрессовку смазки ЖРО в якорные подшипники при помощи заправочного агрегата.
Не допускается смешивание различных видов смазок, так как это может привести в эксплуатации к разрушению подшипников. После добавления смазки завернуть болт-пробки в смазочных трубках и надежно их закрепить.
6. РЕМОНТ ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ
ПРИ ТРС (ТР-2) ЭЛЕКТРОВОЗА
6.1. Выполнить работы в соответствии с п.п. 5.1-5.8 и 5.10-5.24.
6.2. Произвести ревизию щеткодержателей, для чего выполнить следующие операции:
6.2.1. Произвести работу согласно п. 8.3.
6.2.2. Снять щеткодержатели с кронштейнами и накладками с изоляционных пальцев траверсы, согласно п. 8.4.
6.2.3. Разъединить щеткодержатели (рис. А21) и кронштейны (рис. А22).
6.2.4. Произвести очистку снятых узлов и деталей согласно п. 13.2.
6.2.5. Проверить корпусы щеткодержателей (рис. А23), кронштейны, накладки и изоляционные пальцы на отсутствие или наличие трещин, изломов, оплавлений.
Гребенки корпусов щеткодержателей и кронштейнов очистить от заусенцев, срыв ниток гребенок допускается не более 20% их площади. При наличии предельных выработок, трещин и оплавлений щеткодержатель разобрать в соответствии с п. 13.3 и произвести ремонт согласно п.п. 13.4-13.7, 13.10.
6.2.6. Собрать щеткодержатели в соответствии с п. 13.8.
6.2.7. Соединить щеткодержатели и кронштейны посредством гаек М16.
Затяжку шести гаек М16 производить моментом, обеспечивающим осевую силу 9,8 кН (1 тс).
6.2.8. Установить щеткодержатели, кронштейны и накладки на изоляционные пальцы траверсы в последовательности, обратной разборке по п. 8.4.
6.2.9. Установить траверсу с помощью фиксирующего механизма на нейтраль.
Проверить установку щеток на нейтраль прибором КПЭМ.
6.2.10. Добавить смазку в якорные подшипники в соответствии с п 5.25.
7. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ПРОВЕРКА И ПОДГОТОВКА К РАЗБОРКЕ
ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ ПРИ ТР-3 И СР ЭЛЕКТРОВОЗА
7.1. Тяговый двигатель поступает в электромашинный цех после спрессовки шестерни с обеих сторон вала якоря.
Спрессовку шестерни производить при разборке колесно-моторного блока (КМБ). Если шестерни не сняты на позиции разборки КМБ, то эту операцию провести на участке разборки ТЭД посредством гидросъемника А2407.00.00 или пресса для маслосъема А2010.00.00.
В электромашинный цех для производства ремонта поступают также шапки моторно-осевых подшипников без вкладышей, подбивки и слитой смазки.
7.2. Промыть наружную часть тягового двигателя в моечной машине А2648.00.00.
В качестве моющей жидкости должны использоваться средства, не влияющие на качество изоляции. При использовании других моющих средств должны быть приняты меры, исключающие попадание жидкости внутрь двигателя, в частности, следует закрыть заглушками вентиляционные отверстия.
При отсутствии моечной машины разрешается производить очистку наружной части ТЭД с помощью скребков, обтирки и т.д. с последующей обдувкой согласно п. 7.3.
Разборка и ремонт неочищенных двигателей запрещается.
7.3. Продуть тяговый двигатель снаружи от пыли и загрязнений, а затем протереть.
Операция проводится, если не было промывки согласно п. 7.2.
Тяговый двигатель с помощью мостового крана грузоподъемностью 10 т установить на тележку типа А355.02.00 и по рельсовому пути перевезти в продувочную камеру типа А355.01.00. Обдуть сухим, сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см 2 ), После обдувки тяговый двигатель протереть концами, смоченными в керосине.
7.4. Измерить сопротивление изоляции тягового двигателя в соответствии с п. 5.6, для чего следует предварительно снять крышку клеммовой коробки.
При сопротивлении изоляции менее указанной в п. 5.5 величины или равной нулю при пробое изоляции выявить и устранить дефект после разборки и осмотра узлов тягового двигателя. После измерения сопротивления изоляции мегаомметром следует разрядить испытуемые обмотки касанием их наконечников заземленного остова.
Измерение сопротивления изоляции производить перед испытанием ТЭД на холостом ходу.
7.5. Произвести виброакустическую диагностику якорных подшипников при вращении якоря ТЭД на холостом ходу.
В качестве источника питания для вращения якоря и диагностики якорных подшипников следует применять оборудование, указанное в п. 5..4, но размещенное в электромашинном цехе.
Регулятором преобразователя плавно поднять напряжение возбуждения до достижения скорости вращения 905 об/мин.
Измерение числа оборотов вращения якоря выполнять дистанционным тахометром с цифровой индикацией, который входит в комплект поставки с изделием ИПД-30.02.
7.6. Выключить статический преобразователь ИПД-30,02 и отсоединить его провода от испытуемого тягового двигателя.
7.7. Измерить осевой разбег роликовых подшипников якоря в собранном тяговом двигателе.
Измерение выполнять с помощью цифрового устройства контроля осевого разбега якоря типа УКОР-1.
Допустимая величина осевого разбега должна быть в пределах 6-8 мм.
7.8. Снять наружные крышки подшипников рис. А1 поз. 6 с обеих сторон ТЭД. Для этого следует открутить по шесть болтов М16х30 поз. 8, крепящих крышки подшипников к подшипниковым щитам поз. 1, 2, после чего выпрессовать крышки посредством двух отжимных болтов М12.
7.9. Снять уплотнительные (упорные) кольца поз. 9 с обеих сторон ТЭД. При съеме пользоваться установкой передвижной для высокочастотного нагрева деталей А2460.00.00 с индуктором для нагрева упорных колец.
7.10. Измерить радиальные зазоры роликовых подшипников в собранном двигателе рис. А5.
Допустимые величины зазоров приведены в табл. 1.
| Измеряемый параметр | Размер, мм | ||
| Номинальная величина | Допускаемый при выпуске из ремонта | ||
| ТР-3 | СР | ||
| Радиальный зазор в роликовом подшипнике: — в свободном состоянии — в собранном тяговом двигателе |
0,185 — 0,210 0,11 — 0,19 |
0,17 — 0,30 0,10 — 0,29 |
0,17 — 0,27 0,10 — 0,24 |
Измерения выполнять щупами пластинчатыми.
Радиальный зазор подшипников в собранном тяговом двигателе измерять в верхней (разгруженной) зоне подшипников.
При радиальных зазорах, выходящих за пределы допускаемых размеров, подшипник заменить.
Разность радиальных зазоров подшипников со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору не должна быть более 0,12 мм при выпуске из ТР-3 и не более 0,1 мм при выпуске из СР.
8. РАЗБОРКА ТЯГОВОГО ДВИГАТЕЛЯ
ПРИ ТР-3 И СР ЭЛЕКТРОВОЗА
8.2. Снять крышки коллекторных люков.
8.3. Ослабить две накладки рис. А6 поз. 1 стопорного устройства и фиксатор поз. 6, фиксирующий траверсу в нейтральном положении. Для этого следует отвернуть не до конца фиксаторный поз. 5 и стопорные поз. 2 болты траверсы.
8.4. Снять щеткодержатели с кронштейнами и накладками с изоляционных пальцев траверсы, для чего необходимо:
— отвернуть от двух верхних кронштейнов болты М10х25 и отвести наконечники шунта и кабелей цепи якоря от траверсы;
— отвернуть болты М16х60 и снять кронштейны со щеткодержателем и накладку;
— плавно поворачивая ключом-трещеткой, одеваемым на валик рис. А6 поз. 3, шестерню поз. 4 поворотного механизма траверсы, повернуть поочередно к верхнему коллекторному люку все кронштейны со щеткодержателями и снять их.
Проворачивать траверсу допускается только до места, где она имеет разрез.
8.5. Снять кожух для выброса воздуха рис. А1 поз. 5.
8.6. Повернуть кантователь стенда так, чтобы электродвигатель был в вертикальном положении, коллектором вверх.
Вывернуть двенадцать болтов М20х50 рис. А1 поз. 13 крепления подшипникового щита к остову при помощи гайковерта, укрепленного на поворотной консоли стенда.
8.7. Выпрессовать подшипниковый щит поз. 1 с траверсой поз. 4 из остова поз. 3 прессом, смонтированным на поворотной консоли стенда, вворачивая тяги пресса в отжимные отверстия подшипникового щита.
При отсутствии пресса выпрессовку подшипниковых щитов производить при помощи трех отжимных болтов М30х55. Отжимные болты вворачивать равномерно, чередуя по (1/3-1/2) оборота каждого болта, для предотвращения перекоса отворачиваемого щита.
Подшипниковый щит с траверсой и внешним кольцом подшипника при помощи мостового крана передать на участок ремонта подшипниковых щитов, где произвести операцию в соответствии с п. 8.11.
8.8. Навернуть на торец вала якоря рым-болт М60 и осторожно, при помощи крана, вынуть якорь рис. А1 поз. 7 из остова. Подъем якоря производить без рывков и толчков, не допуская повреждений коллектора, полюсов, конуса вала и других узлов.
Передать якорь на участок ремонта якорей. Там установить на стеллаж с деревянной подставкой и войлочной футеровкой или на стойки для ремонта якорей, представляющих собой обрезиненные катки, которые можно вращать вручную.
8.9. Повернуть кантователь стенда так, чтобы остов двигателя был вверху стороной, противоположной коллектору и произвести операции согласно п. 8.6.
8.10. Выпрессовать подшипниковый щит рис. А1 поз. 2 с внешним кольцом подшипника поз. 12 из остова согласно п. 8.7.
Подшипниковый щит с внешним кольцом подшипника при помощи крана передать на участок ремонта подшипниковых щитов, где произвести выпрессовку кольца подшипника из щита в соответствии с п. 8.11.
8.11. Разъединить подшипниковый щит рис. А1 поз. 1 и траверсу поз. 4, отвернуть до конца фиксаторный рис. А6 поз. 5 и стопорные поз. 2 болты траверсы.
Выпрессовать подшипники рис. А1 поз. 12 из подшипниковых щитов поз. 1, 2. Выпрессовку производить на прессе гидравлическом ДГ2436М.01.
Роликовые подшипники передать для мойки, осмотра и ремонта в отделение для ремонта подшипников.
8.12. Продуть внутреннюю часть остова в продувочной камере.
Транспортировку остова и установку на тележку выполнить мостовым краном. Продувку выполнять в продувочной камере А355.01.00 согласно п. 7.3.
8.13.Протереть обтирочными концами горловины остова под подшипниковые щиты, внутренние стенки остова, полюса и кабели.
Протирку горловин, наружных стенок остова производить концами, смоченными обезвоженным керосином, а затем – сухим. Катушки полюсов и кабели протереть салфетками, смоченными бензином.
После продувки, очистки и протирки, остов поступает на участок ремонта остовов, где произвести ремонт согласно разделам 9-11.
8.14. Промыть разобранные узлы и детали (подшипниковые щиты, шапки моторно-осевых подшипников, крышки, кольца, крепежные детали) в моечной машине.
8.15. Мойку, осмотр и ремонт роликовых подшипников выполнять в роликовом отделении в соответствии с «Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава» № ЦТ/330.
Мойку подшипников выполнять в специальных моечных машинах, применяя горячие (90-95) °С растворы, рекомендуемые в инструкции.
9. РЕМОНТ МЕХАНИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ОСТОВА
ПРИ ТР-3 ЭЛЕКТРОВОЗА
9.1. Осмотреть остов рис. А7 на отсутствие или наличие дефектов, обращая особое внимание на возможные трещины:
— в горловинах под подшипниковые щиты;
— в моторно-осевых горловинах;
— в торцах и углах привалочных плоскостей моторно-осевых горловин;
— в углах коллекторных и вентиляционных люков;
— в углах поддерживающих носиков;
— в приливах проушин для транспортировки ТЭД;
— у отверстий под крепление шапок моторно-осевых горловин;
— по резьбовым отверстиям крепления подшипниковых щитов.
При ремонте допускается заварка следующих трещин в остове:
— от отверстий под болты крепления подшипниковых щитов, направленных к кромке горловины остова;
— у коллекторных или вентиляционных люков, длиной не более 150 мм и не выходящих на ярмо остова;
— в средней части моторно-осевой горловины, длиной не более 100 мм и не выходящих на торцевую стенку остова или на выступ ярма остова.
Заварку трещин в остове выполнять электродуговой сваркой в соответствии с п.п. 9.16.
9.2. Проверить износ моторно-осевой горловины остова.
9.2.1. Установить остов в горизонтальное положение и поставить буксу рис. А13 поз. 1 моторно-осевого подшипника с прокладками. Буксу моторно-осевого подшипника закрепить на остове четырьмя болтами М36 поз. 2. Болты затянуть равномерно до отказа.
9.2.2. Измерить моторно-осевую горловину по двум диаметрам d1 и d2 (рис. А13) и подсчитать среднеарифметический размер этих двух величин. Диаметры d1 и d2 следует измерять на расстоянии около 10 мм от линии соединения остова и буксы. Измерения производить нутромером микрометрическим типа НМС-100-320.
Диаметр моторно-осевой горловины допускается в пределах (235-238) мм при чертежном размере 235+0,115 мм.
Градации ремонтных размеров принимать через 0,5 мм.
Допуски на градационные ремонтные размеры здесь и далее следует брать как на чертежном размере.
9.2.3. Измерить диаметр d3 (рис. А13), расположенный перпендикулярно к условной линии соединения горловины остова и буксы и определить овальность моторно-осевой горловины.
Овальность моторно-осевой горловины определять как разность размеров полученного по п. 9.2.2 и диаметра d3. Овальность горловины без расточки допускается не более 0,3 мм.
9.2.4. Для определения конусности моторно-осевой горловины следует производить измерение диаметра согласно п. 9.2.2 с обеих сторон (в начале и конце горловины).
Конусность горловины без расточки допускается не более 0,3 мм.
9.2.5. Определить натяг буксы на вкладыши моторно-осевого подшипника, для чего необходимо:
1) установить буксу моторно-осевого подшипника на остове без прокладок;
2) измерить диаметры d1 и d2 моторно-осевой горловины по краям условной линии соединения остова и буксы;
3) измерить диаметр d3 в перпендикулярном направлении к условной линии соединения остова и буксы;
4) определить разность между средним размером полученным путем измерения по краям линии соединения и размером d3. Эта разность даст натяг буксы на вкладыши, который должен быть в пределах (0,05-0,1) мм.
9.2.6. При овальности и конусности более 0,3 мм, а также при натяге менее допустимой величины, следует произвести расточку моторно-осевой горловины до следующего ремонтного размера в соответствии с п. 11.5.
9.3. Измерить диаметры горловин остова под посадку подшипниковых щитов со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору (см. рис. А13 размер Д). Диаметры определять нутромерами микрометрическими типа НМСО-750-775 и НМСО-850-875 как полусумму диаметров, измеренных по двух взаимно перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на 120° по посадочной поверхности с подсчетом среднеарифметического размера. При выпуске из ремонта диаметр горловины остова со стороны коллектора должен быть в пределах (760-767) мм при чертежном размере мм, горловины остова со стороны, противоположной коллектору – в пределах (862-869) мм при чертежном размере мм.
Градации ремонтных размеров и допуски на градационные ремонтные размеры следует принимать аналогично п. 9.2.2.
Овальность горловин остова под подшипниковые щиты (при выпуске из ремонта без расточки горловин при затянутых буксах моторно-осевых подшипников с прокладками) допускается не более 0,6 мм.
Овальность горловин следует определять как разность двух диаметров, измеренных по взаимно-перпендикулярным осям.
9.4. После измерений по п.п. 9.2 и 9.3 снять с остова буксу моторно-осевого подшипника рис. А13 поз. 1 отвернув болты поз. 2.
9.5. Измерить расстояние «А» между гранями пазов для посадки буксы моторно-осевого подшипника рис. А14 с помощью приспособления ПР765 (скобы остова микрометрической). Измерение производить по краям посадочной поверхности. Допустимый размер при выпуске из ремонта (265-270) мм при чертежном размере 265-0,1 мм. Непараллельность по длине привалочной (посадочной) поверхности паза в остове для посадки буксы допускается не более 0,15 мм. При непараллельности более указанной величины посадочные поверхности паза в остове обработать до устранения дефекта согласно п. 9.18.
9.6. Измерить длину остова по внешним кромкам горловин под подшипниковые щиты, которая должна быть в пределах (955-952) мм при чертежном размере 955-0,4 мм.
9.7. Измерить длину остова по внешним кромкам горловин под моторно-осевые подшипники, которая должна быть в пределах (1035-1031) мм при чертежном размере 1035-0,4 мм.
9.8. Измерить толщину приливов и диаметр отверстий у остова под болты крепления буксы моторно-осевого подшипника.
Диаметры отверстий под болты, крепящие буксу к остову, должны быть в пределах (37-39) мм (чертежный размер 37+0,62 мм). При большем диаметре отверстий произвести их восстановление в соответствии с п.п. 9.17.1.2-9.17.1.5.
Толщина приливов остова для крепления буксы по оси отверстия для болтов должна быть в пределах (34-44) мм.
Измерения производить штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1.
9.9. Проверить состояние резьбовых отверстий М20, М12, М8 в остове.
Контроль резьбовых отверстий выполнять пробками резьбовыми типа КР (проходными и непроходными), изготовленными по ГОСТ 17758-89. Резьбовые отверстия, имеющие разработанную, сорванную или поврежденную резьбу, прогнать метчиком соответствующего размера ГОСТ 3266-81 с последующей проверкой резьбовым калибром (пробкой).
Если таким образом восстановить резьбу невозможно, то восстановление резьбы в дефектных отверстиях производить в соответствии с п.п. 9.15, 9.17.
9.10. Проверить состояние верхней и нижней крышек коллекторных люков, для чего необходимо выполнить следующие операции.
9.10.1. Снять верхнюю крышку рис. А1 поз. 15, открыв шарнир затвора.
9.10.2. Снять нижнюю крышку поз. 16, для чего сжать плоскогубцами концы шплинта поз. 21 на болте поз. 18, затем выбить шплинт, отвернуть и снять гайку М16 и шайбу, вынуть пружину поз. 19 и болт поз. 18.
Крышки должны плотно прилегать к остову, легко сниматься и устанавливаться.
9.10.3. Проверить состояние пружины.
Пружина должна обеспечивать усилие сжатия согласно техническим требованиям поз. А17. Пружину, лопнувшую или потерявшую упругие свойства, заменить.
9.10.4. Проверить состояние болта специального М16х120 рис. А1 поз. 18.
Болт, имеющий трещины, изломы, разработанную, сорванную или смятую резьбу, заменить. Отверстия в головке болта Æ13 мм и в резьбовой части под шплинт ø 3 мм проверить на отсутствие или наличие дефектов.
9.10.5. Осмотреть гайки, шайбы, шплинты. При наличии дефектов произвести их замену.
9.10.6. Проверить состояние скоб крепления верхней крышки к остову и их приварку к остову. При необходимости произвести подварку скоб.
9.10.7. Трещины, изломы, погнутости на деталях крышек не допускаются. Обнаруженные трещины заварить, вмятины или погнутости выправить.
Пружинные пластины должны быть плотно и прочно закреплены заклепками к крышкам. Заклепки подлежат замене при наличии признаков ослабления крепления пластин, при наличии трещин в головках.
При наличии на внутренней поверхности крышек следов копоти, смазки, коррозии, поверхность протереть и зачистить шлифовальной шкуркой на тканевой основе ГОСТ 5009-82, обезжирить ацетоном и покрыть эмалью ГФ-92ХС, серой.
9.10.8. При необходимости следует заменить, порванные и не обеспечивающие плотного прилегания крышек к остову, войлочные уплотнения (материал – войлок ПС6 ГОСТ 6308-71).
Перед приклейкой новых войлочных уплотнений к крышкам необходимо приготовит клей марки СК-1, согласно технологической инструкции ТН.25000.00023 ВЭлНИИ.
Компоненты для приготовления следующие:
— клей БФ-2 ГОСТ 12172-74 80%
— тальк молотый ГОСТ 21235-75 9%
— асбест кризолитовый ДВ-0-80 ГОСТ 12871-93 11%
Далее необходимо произвести операции:
1) тщательно зачистить крышки в местах приклейки войлочного уплотнения, протерев эти места бензином при помощи тампона из чистой ветоши, после чего просушить крышки на воздухе в течение (5-10) мин.;
2) промазать ровным слоем места склейки на войлоке и крышке приготовленным клеем так, чтобы не было непромазанных мест;
3) нанесенный слой клея просушить на воздухе в течение 10 мин.;
4) после просушки первого слоя нанести второй слой клея и просушить на воздухе (2-3) мин.;
5) после окончания сушки соединить склеиваемые поверхности между собой, тщательно прокатать роликом и прижать усилием (2-3) кгс, выдержав в течение (3-4) часов до полного приклеивания войлока к металлу. Время схватывания войлока со сталью не более 20 мин.
Для ускорения процесса склеивания разрешается сушка в печи при температуре 40±5 –°С в течение (1-1,5) часа;
6) закрепить заклепками войлочные уплотнения.
В качестве альтернативы можно использовать клей 88НП ТУ38-105.540-85.
9.11. Собрать на остове запор нижнего коллекторного люка, для чего необходимо:
— установить в остов специальный болт рис. А1 поз. 18;
— на болт установить пружину поз. 19 (проверенную по п. 9.10.3);
— установить шайбу, завернуть гайку М16 поз. 20, в отверстие болта установить новый шплинт поз. 21 и развести концы шплинта на (90-120) ° .
9.12. Проверить состояние приварки бобышек для скоб крепления кабелей.
Все бобышки должны быть плотно приварены к остову.
В противном случае произвести их приварку по ГОСТ 5264-80 электродом АНО-3-4,0-2 ГОСТ 9466-75.
9.13. Проверить исправность вентиляционных сеток и кожуха выхода воздуха рис. А1 поз. 5.
В сетках не должно быть изломов. Поврежденные вентиляционные сетки должны быть отремонтированы или заменены. Новые или отремонтированные сетки должны быть надежно приварены к остову.
Кожух поз. 5 не должен иметь изломов, трещин и других повреждений. При наличии этих повреждений кожух заменить.
9.14. Проверить состояние деталей устройства поворота, фиксации и стопорения траверсы рис. А7 сеч. Б-Б, В-В, Г-Г.
9.14.1. Разобрать устройство фиксации и стопорения траверсы, для чего: сжать плоскогубцами концы шплинтов поз. 16, выбить шплинты, отвернуть болты поз. 7, 8 из накладок поз. 3 и фиксатора поз. 6.
9.14.2. Разобрать устройство поворота траверсы, для чего: сжать плоскогубцами концы шплинта поз. 17, выбить шплинт, отвернуть гайку поз. 9 с валика поз. 4. Снять с валика шестерню поз. 5.
9.14.3. Очистить отверстия в остове под установку болтов поз. 7, 8 и валика поз. 4.
9.14.4. Разобранные детали промыть в керосине или протереть салфеткой, смоченной в керосине. Осмотреть детали на отсутствие или наличие повреждений.
Болты поз. 7, 8, 10, валик поз. 4, гайка поз. 9, имеющие разработанную, сорванную или поврежденную резьбу, заменить. Отверстия в болтах поз. 7, 8 и валике поз. 4 под шплинты проверить на отсутствие дефектов.
Шайбы пружинные и шплинты, имеющие трещины, изломы, погнутости или потерявшие упругие свойства, заменить.
9.14.5. Проверить состояние шестерни поз. 5.
Трещины и сколы на зубьях шестерни не допускаются.
9.15. Если после осмотра и проверки состояния остова в соответствии с п.п. 9.1 и 9.9 требуется заварка трещин и восстановление поврежденных резьбовых отверстий, то производить эти работы следует с соблюдением требований Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336 и в соответствии с п.п. 9.16, 9.17.
9.16. Заварить трещину, обнаруженную в остове (см. п. 9.1) в следующей технологической последовательности.
9.16.1. Снять полюсы, распложенные вблизи от трещины, предварительно разизолировав межкатушечные соединения и разъединив соединения в соответствии с п. 11.3.2.
9.16.2. Для выявления краев трещины, если они четко не обозначены, нагреть газовой горелкой место трещины до температуры (250-300) °С, при этом трещина становится отчетливо видной.
9.16.3. Закернить трещину по краям или на (3-5) мм дальше. Место кернения засверлить сверлом диаметром (6-8) мм.
Заварку остова можно выполнять от сварочного трансформатора ТД-505У2 или сварочного преобразователя ПДГ-509.
Изоляционные элементы остова, расположенные вблизи места заварки, закрыть огнеупорной пластиной (может быть асбестовый картон) толщиной не менее 3 мм для предотвращения попадания на них брызг расплавленного металла.
9.16.4. Место заварки зачистить и обработать до шероховатости, приведенной на заводском чертеже.
9.17. Восстановить поврежденные резьбовые отверстия в остове (если обнаружены дефекты при проверке по п.9.9) одним из способом:
I способ – рассверливание разработанной резьбы, заварка отверстия, рассверливание и нарезание новой резьбы;
II способ – установка и заварка втулки в остов с последующим нарезанием во втулке резьбы.
9.17.1. Восстановление резьбовых отверстий рассверливанием разработанной резьбы, заваркой отверстия и нарезанием новой резьбы (I способ).
1) Рассверлить поврежденную резьбу в отверстии.
При резьбовых отверстиях М20, М12, М8 следует использовать соответственно сверла диаметром 23, 14, 10 мм.
2) Заплавить рассверленное отверстие ручной электродуговой сваркой. Сквозное отверстие с одной стороны закрыть огнеупорной пластиной. Перед заваркой отверстие зачистить от коррозии, смазки или грязи до чистого металла.
3) Запилить плоским напильником заплавленное место заподлицо с поверхностью детали.
4) Зачистить заплавленную поверхность машинкой шлифовальной до шероховатости, приведенной на заводском чертеже.
5) Разметить и просверлить отверстия.
При просверливании отверстий под М20, М12, М8 следует использовать соответственно сверла диаметром 16 мм, 10,5 мм, 6,5 мм.
6) Нарезать в отверстиях резьбу машинно-ручным метчиком ГОСТ 3266-81.
9.17.2. Восстановление резьбовых отверстий посредством установки и заварки втулок рис. А18 с последующим нарезанием резьбы ( II способ).
1) Рассверлить поврежденную резьбу несквозного отверстия рис. А18 «б» или сквозного отверстия рис. А18 «г» под запрессовку втулки. После сверления отверстия раззенковать под втулки.
Размеры ремонтных втулок и отверстий под них должны соответствовать данным табл. 2.
| Размеры восстановления резьбы |
М20 | М12 | М8 |
| Диаметр отверстия под втулки, d, мм | 28( +0,033 0) | 1 8( +0,0 27 0) | 14 ( +0,0 27 0) |
| Размер фаски под втулки, с, мм | 1,5 | 1 | 1 |
| Наружный диаметр втулки, d2, мм | 28( +0,121 +0,088) | 1 8( +0, 087 +0,0 60 ) | 14 ( +0, 087 +0,0 60 ) |
| Внутренний диаметр втулки, d1, мм | 18 +0,1 | 10,5 +0,1 | 6,5 +0,1 |
2) Запрессовать втулку в соответствующее отверстие рис. А18 «в» или «д». Устанавливаемая втулка должна соответствовать табл. 2 по наружному и внутреннему диаметрам с обточенными по торцам фасками.
3) Приварить запрессованную втулку по торцам с последующей зачисткой и шлифовкой в соответствии с п.п. 9.17.1.3, 9.17.1.4.
4) Во втулке разметить отверстие под сверловку; рассверлить отверстие и нарезать соответствующую резьбу согласно п.п. 9.17.1.5, 9.17.1.6.
9.18. При наличии непараллельности по длине посадочной поверхности в остове под посадку буксы, выявленной по п. 9.5, следует установить остов вверх моторно-осевой горловины рис. А15а, наплавить и обработать верхнюю посадочную поверхность паза остова до выведения непараллельности свыше 0,15 мм по длине посадки буксы.
Наплавку следует производить на установке СТ-022.
Верхняя и нижняя замковые плоскости должны быть параллельны между собой и перпендикулярны к посадочным поверхностям.
Проверку параллельности произвести специальным шаблоном, как показано на рис. А15б. Расстояние между двумя параллельными плоскостями, контролируемое тем же шаблоном, должно быть равно 83±0,15 мм.
10. РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ОСТОВА
ПРИ ТР-3 ЭЛЕКТРОВОЗА
10.1. Измерить сопротивление изоляции цепей полюсов и обмоток остова (см. рис. А2).
Сопротивление изоляции цепей остова при температуре цеха равной (20±5) °С должно быть не менее 3 МОм.
Измерения производить мегаомметром на 2500 В.
Для проверки сопротивления изоляции цепи главных полюсов следует произвести операцию в соответствии с п. 5.7.2.
Проверку сопротивления изоляции цепи обмоток добавочных полюсов и компенсационных обмоток выполнять в соответствии с п. 5.7.1.
Сопротивление изоляции менее нормы, но больше нуля указывает на увлажнение изоляции обмоток катушек.
Сушку остова в этом случае производить в сушильной печи в соответствии с п. 10.14.
10.2. Измерить активное сопротивление цепей полюсов и компенсационных обмоток остова.
Сопротивление цепи катушек главных полюсов при температуре 20°С должно быть равным (0,00706±0,000353) Ом.
Сопротивление цепи катушек добавочных полюсов и компенсационных обмоток при тех же условиях должно быть равным (0,0132±0,00066) Ом.
Измерения выполнять мостом постоянного тока Р3009 или другим прибором, выполняющим аналогичные функции. В первом случае подключение прибора осуществлять к клеммам С1, С2 коробки выводов (рис. А2), во втором случае – один вывод прибора подключить к клемме Д2 коробки выводов, другой вывод прибора – к выводу компенсационной обмотки № 1.
При заниженном значении измеренного активного сопротивления цепей полюсов и компенсационных катушек остова проверить полюсные и компенсационные катушки на межвитковое замыкание в соответствии с п. 10.3.
При необходимости следует измерить активные сопротивления отдельных катушек, которые при температуре 20°С должны быть равными:
— главного полюса (0,00111-0,00122) Ом;
— добавочного полюса (0,00055-0,00061) Ом;
— компенсационной обмотки (0,00155-0,00171) Ом.
Если температура во время измерения отличается от 20 °С, то следует выполнить расчет величины сопротивления по формуле:
где R20, Ом — сопротивление обмотки при температуре 20°С;
Rt, Ом — сопротивление обмотки при температуре t°С;
α — температурный коэффициент для медных обмоток = 0,004;
t — температура, при которой производились измерения сопротивления.
10.3. Проверить катушки полюсов и компенсационной обмотки на отсутствие или наличие межвитковых замыканий и, при необходимости, на определение места пробоя изоляции.
Проверку следует производить на установке УКИ.271.01.
10.4. Проверить надежность приварки контактных выводов межкатушечных соединений, прогрев их двойным часовым током, равным 1810 А в течение (7-9) мин.
Нагрев выполнять от многоамперного агрегата А2420.00.00-03.
Нагрев межкатушечных соединений должен быть одинаков. Проверку осуществлять инфракрасным термометром ТПТ-64+ или рукой наошупь, после отключения многоамперного агрегата от выводов межкатушечных соединений. Повышенный нагрев контактов какого-либо межкатушечного соединения в сравнении с нагревом остальных контактов указывает на плохое его контактное соединение и, как следствие этого, на повышение переходного сопротивления. При плохом, ненадежном контакте в межкатушечном соединении изоляцию разизолировать и осмотреть пайку выводов контактных соединений. Межкатушечные соединения, имеющие некачественную пайку, перепаять. Пайку межкатушечных соединений производить припоем ПСР-25Ф Æ3,6 ГОСТ 19739-74 (см. рис. А8).
10.5. Измерить межполюсное расстояние по диаметру между серединами сердечников полюсов.
Измерения производить нутромером микрометрическим НМ-800. Расстояния между диаметрально противоположными полюсами по осям должны быть:
— между главными полюсами (667-668,75) мм;
— между добавочными полюсами (669,6-671,4) мм.
При несоответствии указанным размерам между полюсами необходимо: при меньшем расстоянии подтянуть полюсные болты (см. п. 10.16), при большем расстоянии подложить под полюса прокладки (см. п. 10.10).
10.6. Аналогом проверке по п. 10.5, но более эффективной является измерение расстояния от оси вращения якоря до поверхности главных и добавочных полюсов (измерения выполнять по осям полюсов).
Расстояния должны быть в пределах:
— от оси вращения якоря до поверхности главных полюсов (333,5-334,375) мм;
— от оси вращения якоря до поверхности добавочных полюсов (334,8-335,7) мм.
Измерения расстояний от оси вращения до поверхностей полюсов следует производить от контрольного вала на оси вращения якоря. Для этой цели может быть использовано переносное приспособление по типу рис. А16.
Это приспособление состоит из двух центрирующих устройств поз. 1, 2, которые устанавливаются в горловины остова под подшипниковые щиты, оси поз. 3, устанавливаемой со скользящей посадкой в эти устройства, указателя поз. 4, закрепленного на оси.
Указатель является сменным: для измерения радиальных размеров он снабжен микрометрическим нутромером поз. 5.
Центрирующие устройства поз. 1 и 2 состоят из корпуса, выдвижных штанг и дисков привода. При вращении диска привода в ту или иную сторону штанги соответственно либо вдвигаются в корпус, либо выдвигаются, опираясь своими наконечниками на привалочную поверхность расточки под подшипниковый щит. Этим обеспечивается точное центрирование оси поз. 3 в остове двигателя.
10.7. Измерить разницу расстояний между кромками главных полюсов и кромками добавочных полюсов.
Эта разница должна быть ±4 мм для всех полюсов.
Соблюдения этих размеров обеспечивает правильность положения осей магнитных полей и их взаимодействия.
10.8. Проверить полюсные болты на отсутствие или наличие скрытых дефектов ультразвуковым дефектоскопом УД-2-12.
Щуп дефектоскопа прикладывать к поверхности головки болта. Дефект полюсного болта определяется визуально по индикатору (электронно-лучевой трубке) прибора.
При наличии дефекта у болта на экране между начальным и конечным импульсами появится дополнительный импульс. При наличии у болта трещины, этот болт следует заменить.
10.9. Проверить затяжку полюсных болтов и прочность посадки катушек полюсов.
Прочность посадки катушек полюсов на сердечниках при затянутых болтах контролировать по видимым следам смещения: натертость, зашлифованность на поверхности катушек, пружинных фланцах и т.п.
Разрешается производить уплотнение полюсных катушек на сердечниках и компенсационных обмоток в пазах прокладками из стеклопласта или пропитанного электрокартона, а также путем набивки между катушкой и сердечником пропитанных эпоксидным компаундом концов с последующим покрытием стыков эпоксидным компаундом.
Проверку затяжки болтов выполнять отстукиванием их головок молотком. Вибрация болта при отстукивании указывает на его ослабление. Болт при отстукивании должен издавать звук плотного цельного металла.
Ослабление крепления верхних болтов, головки которых залиты компаундной массой, выявляются по наличию трещин или выкрашивания компаундной массы.
При наличии неплотности между катушкой и остовом после подтяжки болтов разрешается ставить П-образные прокладки рис. А12 в соответствии с п. 10.10.
Полюсные болты с изношенными или забитыми гранями головок сменить, ослабленные болты отвернуть и проверить у них резьбу. Пружинные шайбы, при смене болтов, проверить на целостность. Шайбы, потерявшие упругость, заменить.
Окончательную подтяжку полюсных болтов выполнять после нагрева остова в сушильной печи (см. п. 10.15).
10.10. Замена прокладок под катушками главных полюсов.
Работу выполнять при неплотной посадке катушек главных полюсов в остове (см. п. 10.9), для чего необходимо:
1) изготовить П-образные прокладки рис. А12 из электрокартона ЭВ толщиной 0,5 или 1 мм и пропитать их в электроизоляционном лаке или льняном масле с последующей сушкой в печи до полного отсутствия отлипа;
2) ослабить поочередно три болта крепления главных полюсов к остову;
3) установить П-образную прокладку между остовом и катушкой главного полюса;
4) подтянуть ослабленные болты, проверяя межполюсное расстояние и расстояние между краями полюсов в соответствии с п. п. 10.5-10.7.
10.11. Тщательно осмотреть магнитную систему остова, в том числе:
— состояние изоляции катушек добавочных полюсов и компенсационных обмоток;
— состояние покрытия из эпоксидного компаунда ЭМТ-1 катушек главных полюсов;
— плотность посадки катушек в сердечниках полюсов и компенсационных обмоток в сердечниках главных полюсов.
Плотность посадки катушек главных полюсов обеспечивают клинья, установленные в лобовых частях между катушкой и сердечником. Фиксируются клинья надрезанными и отогнутыми лепестками крайних листов сердечника полюса. Неоднократная разборка-сборка полюса может приводить к излому лепестков.
Ослабление крепления обойм добавочных полюсов происходит из-за установки при ремонте алюминиевых заклепок вместо стальных, как того требуется чертежами 8ТН.147.117, 5ТН.635.127 и 8ТН.962.160, а также из-за возможного нарушения технологии работы со стальными заклепками.
— состояния изоляции межкатушечных соединений.
Покровная изоляция катушек и изоляция межкатушечных соединений должна быть целой, чистой и сухой. Катушки и межкатушечные соединения, имеющие поврежденную изоляцию или следы перегрева изоляции, подлежат замене или ремонту в соответствии с п. 11.3.
Технические требования к выводным проводам (кабелям) должны соответствовать положениям п. 5.15 за исключением того, что обрыв жил выводных кабелей и перемычек не должен превышать 10% общего сечения.
10.12. Снятие, ремонт и установка в остов главных, добавочных полюсов и катушек компенсационных обмоток.
Данная работа производится при заварке остова в соответствии с п.п. 9.15-9.17, при наличии дефектов в катушках или межкатушечных соединениях, обнаруженных при осмотре по п. 10.11 и при замере прокладок под сердечниками полюсов.
10.13. Проверить состояние деталей клеммной коробки.
Металлические детали не должны иметь деформаций, погнутости и т.п.
Втулки из резины 7-ИРП-1347-1-ЭО-А-НР ТУ38.005.295-88 при подрывах и потере герметичности заменить.
Крепежные детали должны быть с неизношенной и несбитой резьбой.
Проверить состояние выводов С1, С2, Я1, Д2, клиц и прокла-док.
Наконечники выводов должны быть облужены. Если на них есть признаки окисления, то это место зачистить и облудить припоем Гор. ПОС40. Без съема выводов для лужения использовать токовые клещи.
Со съемом выводов для лужения использовать электрованну для пайки наконечников ПР827.01.00 с температурой нагрева (300-320)°С.
Клицы из резины 7-ИРП-1347 и прокладки из электронита ТУ38-114.146-80, крепящие выводы, не должны иметь трещин, сколов и т.п.; в противном случае произвести их замену. Пальцы, на которых крепятся выводы С1, С2, Я1, Д2, должны быть установлены на белилах цинковых МА-011-1 ГОСТ 482-77.
Внутреннюю поверхность клеммовой коробки, при необходимости, покрыть эмалью ГФ-92-ХС, серой, ГОСТ 9151-75.
10.14. Транспортировать остов в сушильно-пропиточное отделение, в случае заниженного сопротивления изоляции, измеренного по п. 10.1. Сушку изоляции производить в сушильной печи СДОС 16.25.16/2.
После сушки остова произвести измерение сопротивления изоляции цепей катушек согласно п. 10.1.
Сопротивление изоляции в нагретом состоянии должно быть не менее 1,0 МОм.
10.15. Подтянуть полюсные болты и измерить расстояние между полюсами в соответствии с п. 10.5 или от оси вращения якоря в соответствии с п. 10.6.
Подтяжку полюсных болтов после сушки остова выполнять в нагретом состоянии при температуре (70-100)°С. Подтяжку болтов выполнять попеременно, так, чтобы постоянное затянуть их до отказа.
10.16. Покрыть внутренние поверхности остова, наружные поверхности полюсов, межкатушечные соединения, внутренние поверхности клеммной коробки эмалью ГФ-92-ХС, серой.
10.17. Покрыть наружную поверхность остова лаком ПФ-115, черной, ГОСТ 6465-76.
10.18. Головки полюсных болтов в верхней части остова залить компаундом 225Д ТУ6-10-1056-75.
10.19. Произвести испытание электрической прочности изоляции обмоток остова переменным током частотой 50 Гц напряжением 3,4 кВ в течение (60±6)с.
Испытание производить на стенде П2373.02.00.
11. РЕМОНТ ОСТОВА ТЭД
ПРИ СРЕДНЕМ РЕМОНТЕ СР ЭЛЕКТРОВОЗА
11.1. Произвести работы в соответствии с п.п. 10.1, 10.2, 10.3, 10.8, 10.11, 10.13.
11.2. Выполнить работы в объеме раздела 9.
При выполнении этих работ измеряемые параметры при выпуске из ремонта СР по п.п. 9.2.3, 9.3, 9.6, 9.7, 9.8 должны соответствовать данным табл. 3. Параметры, не вошедшие в эту таблицу, должны –соответствовать величинам, указанным в разделе 9.
| Измеряемый параметр | № п.п. |
Размер, мм | |
| чертежный | допускаемый при выпуске из СР | ||
| 1. Овальность и конусность моторно-осевой горловины без расточки, не более | 9.2.3 | — | 0,2 |
| 2. Овальность горловин остова под подшипниковые щиты | 9.3 | 0,1 | 0,3 |
| 3. Длина остова по внешним кромкам горловин под подшипниковые щиты | 9.6 | 955-0,4 | 955 — 953 |
| 4. Длина остова по внешним кромкам горловины под моторно-осевые подшипники | 9.7 | 1035-0,4 | 1035 — 1032 |
| 5. Диаметр отверстий в приливах остова для крепления букс моторно-осевых подшипников | 9.8 | 37 +0,62 | 37 — 39 |
11.3. Произвести демонтаж из остова и ремонт главных, добавочных полюсов и катушек компенсационных обмоток.
11.3.1. Разизолировать выводы катушек полюсов.
11.3.2. Разъединить (распаять) выводы полюсных катушек и шин межкатушечных соединений.
Для этого следует разогреть место их спайки. Нагрев выполнять токовыми клещами. При нагреве следует исключить возможность повреждения изоляции катушек и межкатушечных соединений, установив огнеупорную пластину.
При снятии главного полюса, нужно предварительно вынуть из пазов сердечника главного полюса две катушки компенсационной обмотки. Съем катушек компенсационной обмотки производить согласно п. 11.3.3.
Снятие добавочного полюса производить без демонтажа компенсационной обмотки. Для этого полюс с катушкой следует вынуть в окно компенсационной катушки или в пространство между компенсационной обмоткой и остовом в сторону, противоположную коллекторной камере.
11.3.3. Демонтаж катушек компенсационной обмотки.
1) Подключить источник постоянного тока к выводам катушки, установив ток (600-700) А и нагреть катушку в течение (20-30) мин.
Операция производится во избежание возможных повреждений изоляции при выемке обмотки.
2) Отключить источник питания.
Уложить на лобовые части катушек со стороны коллектора листы картона толщиной не менее 0,5 мм для защиты от механических повреждений изоляции при выбивке клиньев.
3) Выбить клинья, крепящие стержни катушек, во всех пазах при помощи молотка и зубила.
4) Катушку вынуть вручную из пазов главного полюса, слегка раскачивая ее за переднюю и заднюю лобовые части.
11.3.4. Демонтаж полюсных катушек.
Если остов находится на кантователе (например, типа А1835.00.00), то следует перевести кантователь в положение, при котором снимаемый полюс был бы в верхнем пложении. После этого поднести под этот полюс выдвижную платформу стенда для разборки и сборки магнитной системы остова А2719.00.00-03.
Отвернуть с помощью пневматического гайковерта три полюсных болта (М30 – главных полюсов, М20 – добавочных полюсов) и полюс ложится на платформу, после чего платформу выдвинуть из остова.
11.3.5. Отделить сердечник от катушки главного полюса.
1) Крепление катушки главного полюса рис. А11 поз. 1 на сердечнике полюса поз. 4 производят при помощи алюминиевых планок поз. 2 и клиньев поз. 3. Стопорение планки поз. 2 обеспечивается упором поз. 6, а стопорение клина поз. 3 от выпадания – отогнутым усом поз. 7. На поверхности катушки, прилегающей к остову, приклеивают прокладку из электронита. Это обеспечивает предохранение изоляции катушки от повреждения и плотное зажатие катушки между рогами полюса и остовом.
2) Перед выпрессовкой следует отогнуть усы поз. 7 и выбить распорные клинья поз. 3.
3) Установить полюс на пресс и выпрессовать сердечник из катушки. Выпрессовку выполнять на гидравлическом одностоечном прессе П6328Б.
11.3.6. Отделить катушку добавочного полюса от сердечника.
1) Крепление катушки добавочного полюса у двигателя НБ-514 принципиально отличается от крепления катушек добавочных полюсов других двигателей, в частности, наиболее близкого к НБ-514, двигателя НБ-418.
Полюсная катушка укладывается в пазы двух обойм, которые крепятся к сердечнику (рис. А9).
2) Прогреть катушку электрическим током согласно п. 11.3.3.1 или в сушильном шкафу типа А2425.00.00.
3) Отогнуть уголки алюминиевых обойм для выхода клиньев из пазов. Выбить клинья из пазов с помощью молотка и зубила.
4) Вынуть катушку из пазов обойм полюса с помощью приспособления или рычага, установив между катушкой и рычагом резиновые прокладки. При извлечении катушек из пазов следует принять меры, исключающие повреждение корпусной изоляции катушек.
11.3.7. Очистить пазы полюсов главных и добавочных полюсов от покровной и пазовой изоляции, наплывов компаунда и продуть сухим сжатым воздухом.
11.3.8. Проверить состояние снятого сердечника полюса (главного или добавочного).
Расслоения, ослабление, изломы и трещины в листах сердечника полюса не допускаются. Заклепки и стержень сердечника должны быть приварены к боковинам и плотно, прочно крепить пластины. Заклепки и стержень подлежат замене при наличии признаков ослабления крепления пластин.
Стержень сердечника, имеющий разработанную, сорванную или поврежденную резьбу, заменить или восстановить согласно п. 9.17.1. Обойма должна надежно крепиться к сердечнику добавочного полюса и не быть деформированной.
После ремонта и сборки сердечника покрыть его снаружи, кроме поверхности, прилегающей к остову, лаком ФЛ-03К, коричневым ГОСТ 9109-81.
11.3.9. Проверить состояние катушки полюса (главного или добавочного).
Если при измерении активного сопротивления катушки по п. 10.2 или при определении межвитковых замыканий или пробоя изоляции по п. 10.3 будет обнаружена неисправность катушки, то катушку заменить.
Катушка главного полюса не является ремонтопригодной, она пропитана эпоксидным компаундом ЭМТ-1 в соответствии с технологической инструкцией завода-изготовителя ТН.250.000.20.
В случае дефекта катушку главного полюса заменить.
У катушки добавочного полюса (рис. А10) покровную изоляцию следует заменить в соответствии с п. 11.3.10.
11.3.10. Замена покровной изоляции катушек добавочного полюса и компенсационной обмотки.
1) Снять с катушки покровную изоляцию.
2) Очистить и протереть катушку от старой изоляции и загрязнений. Катушку протирать чистой салфеткой, смоченной в бензине. Выводные контакты в местах выхода из катушки должны быть прочно закреплены. Выводные контакты зачистить мелкозернистой стеклянной шлифовальной шкуркой.
3) Наложить покровную изоляцию лентой стеклянной ЛЭСБ 0,2х35 ГОСТ 5937-81 на катушку добавочного полюса и на катушку компенсационной обмотки одним слоем в полуперекрышу.
На радиусных участках катушки перекрытие ленты увеличить.
Ленту накладывать ровно, без морщин с равномерным натягом.
4) Пропитать катушки добавочных полюсов и компенсационных обмоток в соответствии с «Технологической инструкций по пропитке изоляции ТЭД…» КЛ143-2 и просушить согласно п. 10.15.
11.3.11. Измерить сопротивление изоляции отремонтированных снятых катушек в нагретом состоянии, которые должны быть не менее 2,5 МОм при температуре (130-135) ° С. Измерение производить мегаомметром на напряжение 2500 В.
11.3.12. Произвести испытание электрической прочности изоляции отремонтированных катушек переменным током частотой 50 Гц напряжением 3,8 кВ в течение (60±5)с.
Для испытания может быть использована пробивная установка, тип которой см. п. 10.19.
11.3.13. Проверить состояние прокладок и клиньев, устанавливаемых между сердечником и катушкой. Протереть их салфеткой, увлажненной в бензине. Если прокладки и клинья имеют трещины, изломы и другие дефекты, то произвести их замену.
11.3.14. Запрессовать при помощи пресса (см. п. 11.3.5.3) сердечник в катушку главного полюса и катушку в обоймы сердечника добавочного полюса. Катушки перед запрессовкой должны быть предварительно нагреты до температуры (70-90) ° С.
11.4. Произвести сварочные работы на остове в дополнение к работам по п.п. 9.15-9.17.
Сквозные трещины, при их наличии, вырубить и заварить с двух сторон.
Односторонняя заварка или не полностью проваренные трещины на всю глубину не допускаются. Забракованные швы должны быть вырублены, а трещины заварены вновь.
Вместо сломанных проушин, служащих для транспортировки ТЭД, приварить новые.
Проверить и восстановить до размеров новой детали упоры для крепления вентиляционных патрубков и скобы для крепления коллекторных люков.
Все сварочные работы производить согласно требованиям Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336.
11.5. Расточить горловины острова под подшипниковые щиты, имеющие износ больше допустимой величины (см. п. 9.3), в соответствии с нормами допусков и износов, а при необходимости, наплавить и обработать до размеров новой детали.
Расточку при этом следует производить на горизонтальном расточно-фрезерном станке 2620 Ф11.
11.5.1. Остов ТЭД установить в специальное приспособление, предварительно закрепленное на столе расточного станка. После этого внутрь остова через его горловины ввести борштангу и соединить ее со шпинделем станка.
Остов при помощи регулировочных болтов установить так, чтобы его ось строго совпадала с осью борштанги.
11.5.2. Проверить правильность установки остова для расточки относительно борштанги станка следует измеряя штихмассом расстояние между ее поверхностью и приливами под главные полюса в остове. Разница в результатах измерений не должна превышать 0,05 мм.
Остов на станке установить так, чтобы обе его осевые линии (проходящие через горловины под подшипниковые щиты и через моторно-осевые горловины) лежали в одной горизонтальной плоскости, параллельной столу расточного станка.
11.5.3. После проверки правильности установки остов закрепить в приспособлении болтами и упорами и затем произвести расточку.
Не допускается закрепление остова на расточном станке с деформацией горловин под подшипниковые щиты.
11.6. Расточить в соответствии с нормами допусков горловины моторно-осевых подшипников, имеющих износ, овальность или конусность, превышающих установленные нормы (см. п. 9.2).
Обе моторно-осевые горловины растачивать соосно.
Ось моторно-осевой горловины должна быть параллельна оси горловины остова под подшипниковые щиты. Расточку горловин под моторно-осевые подшипники следует производить одновременно с одной установки (без перемещения остова относительно стола станка) с расточкой горловин под подшипниковые щиты в соответствии с п. 11.5.
При необходимости горловины МОП наплавить, затем расточить до размеров новой детали.
При наплавке следует использовать установку для восстановления наплавкой моторно-осевых горловин ТЭД, разработки ОмГУПС; при расточке – станок, указанный в п. 11.5 или специализированный двухсторонний расточной станок модели СР-3М.
Расточку моторно-осевых горловин производить с прочно прикрепленными к остову буксами после выполнения сварочных и строгальных работ на буксах и остове. Моторно-осевые горловины растачивать с временными прокладками между нижними и верхними привалочными плоскостями для обеспечения натяга моторно-осевых вкладышей.
При расточке моторно-осевых горловин борштангу расточного станка следует вывести из горловины остова под подшипниковый щит, переместить стол станка поперечным самоходом на размер централи (605 мм), величину которой отсчитать по нониусной линейке станка, ввести борштангу в моторно-осевые горловины и расточить их за два прохода. Сначала выполнить обдирку наваренного слоя, затем – чистовую обработку.
11.7. Установить в остов отремонтированные полюсы при помощи стенда А2719.00.00-03 и закрепить их к остову болтами.
11.8. Проверить затяжку полюсных болтов и прочность посадки катушек согласно п. 10.9.
11.9. Измерить межполюсное расстояние между сердечниками полюсов в соответствии с п. 10.5, 10.6.
11.10. Измерить разницу расстояний между главными полюсами, между добавочными полюсами и между главными и добавочными полюсами в соответствии с п. 10.7.
11.11. Произвести соединение выводов полюсов и их изолировку согласно заводским чертежам.
11.12. Проверить надежность межкатушечных соединений в соответствии с п. 10.4.
11.13. Произвести работы согласно п.п.10.16-10.18.
11.14. Произвести испытание электрической прочности изоляции обмоток остова переменным током частотой 50 Гц напряжением 3,8 кВ в течение (60±5)с.
Испытания производить на стенде, указанном в п. 10.19.
12. РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВЫХ ЩИТОВ И КРЫШЕК ПОДШИПНИКОВ
ПРИ ТР-3 И СР ЭЛЕКТРОВОЗА
12.1. Мойка подшипниковых щитов и крышек подшипников произведена согласно п. 8.14.
12.2. Осмотреть подшипниковые щиты рис. А19, А20 (материал: 25Л ГОСТ 977-88) на отсутствие или наличие трещин и других дефектов. При осмотре пользоваться лупой, не менее семикратного увеличения (тип ЛП-1-7) и слесарным молотком для выявления трещин простукиванием по звуку.
Особое внимание обратить на возможное наличие трещин:
— на посадочных поверхностях подшипниковых щитов в остов;
— в гнездах под роликовые подшипники;
— в приливах крепления подшипниковых щитов (под крепежные болты к остову).
Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины или трещины, могущие привести к отколу прилива, а также трещины, глубиной более 20% сечения, заменить. Заварку трещин в подшипниковом щите выполнять электродуговой сваркой в соответствии с п.п. 9.16.2-9.16.4.
12.3. Измерить диаметры посадочных поверхностей у подшипниковых щитов со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору под запрессовку в остов.
Диаметр подшипниковых щитов измерять микрометрами специальными МКСП-750-755 и МКСП-850-875 по двум взаимно перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на 120° по посадочной по- верхности с подсчетом среднеарифметического размера. При выпуске из ремонта диаметр посадочной поверхности подшипниковых щитов должен быть:
со стороны коллектора – в пределах (760-767) мм при чертежном размере 760 + 0,17 + 0,10 мм;
со стороны, противоположной коллектору – в пределах (862-869) мм при чертежном размере 862 + 0,17 + 0,10 мм. Градации ремонтных размеров и допуски на градационные ремонтные размеры следует принимать в соответствии с п. 9.2.2.
Овальность посадочной поверхности подшипниковых щитов допускается не более 0,1 мм при выпуске из ТР-3 и не более 0,08 мм при выпуске из СР. Овальность следует определять в соответствии с п. 9.3.
12.4. По полученным результатам измерений по п.п.9.3 и 12.3 подсчитать натяг на посадку подшипниковых щитов в горловины остова.
Натяги должны быть в пределах (0,07-0,15) мм.
При наличии натяга, менее допустимой и овальности, более допустимой величин, посадочную поверхность подшипникового щита следует восстановить электронаплавкой с последующей механической обработкой под чертежные размеры.
Восстановление посадочных поверхностей подшипниковых щитов выполнять электродуговой наплавкой в соответствии с Инструкцией по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336.
При этом рекомендуется использовать установку для наплавки подшипниковых щитов и валов якорей типа СТ-022.
В информации Р1245 Ин «Восстановление деталей локомотивов электродуговой наплавкой» изложены технологические процессы и режимы автоматической и полуавтоматической наплавки под слоем флюса и вибродуговой наплавки.
12.5. Измерить диаметры гнезд подшипниковых щитов под установку роликовых подшипников. Измерение диаметров гнезд выполнять нутромером микрометрическим типа НМС-100-320 по двум взаимоперпендикулярным диаметрам в начале и в конце гнезд и подсчитать среднеарифметический диаметр этих измерений.
Диаметры гнезд в подшипниковых щитах при выпуске из ТР-3 должны быть равны 320 + 0,060 — 0,028 мм, при выпуске из СР: 320 + 0,040 — 0,028 мм (чертежный размер 320±0,28 мм).
Овальность и конусность гнезд под посадку роликовых подшипников допускается не более 0,04 мм при выпуске из ТР-3 и не более 0,03 мм при выпуске из СР.
Предельные отклонения посадочных диаметров наружных колец подшипников должны соответствовать ГОСТ 520-89 и быть равными 320 + 0,01 — 0,05 мм.
12.6. Измерить у подшипникового щита со стороны коллектора рис. А19 диаметр посадочной поверхности под посадку траверсы. Измерение производить нутромером микрометрическим типа НМ800.
Диаметр посадочной поверхности при выпуске из ремонта должен быть равен 720,5 +0,2 мм.
При несоответствии диаметра заданной величине, произвести восстановление поверхности подшипникового щита согласно п. 12.4.
12.7. Проверить состояние и, при необходимости, произвести восстановление резьбовых отверстий М30, М16, М12, М8 в подшипниковых щитах согласно п. 9.9.
12.8. Проверить состояние и измерить диаметры отверстий в подшипниковых щитах под болты, крепящие щит к остову и толщину приливов 12±0,5 мм.
Измерения выполнять штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1.
Диаметр отверстий под болты, крепящие щит к остову, при чертежном размере 22 +0,5 мм, при выпуске из ТР-3 должны быть в пределах (22-24) мм; при выпуске из СР – в пределах (22-23) мм.
Толщина приливов подшипникового щита под крепежные бол-ты допускается в пределах (10-12) мм при выпуске из ТР-3 и в пределах (11-12) мм при выпуске из СР.
При наличии износа диаметра отверстий в щите более допустимой величины или толщины прилива щита менее допустимой величины восстановление производить согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336.
12.9. Проверить надежность приварки и состояние трубок для подачи смазки подшипниковых щитов.
На смазочной трубке отвернуть масленку под запрессовку смазки. Масленку промыть в керосине.
Трубку прочистить стальной проволокой с последующей промывкой керосином и продувкой воздухом. Трубка должна прочно крепиться к подшипниковому щиту.
Запрещается оставлять масленку с разработанной, сорванной или поврежденной резьбой.
Трещины по сварке смазочной трубки к держателю и держателя к подшипниковому щиту не допускаются.
Для выявления трещин наружную поверхность сварного шва покрыть мелом, а в трубку налить керосин.
Следы керосина на меловом покрытии свидетельствуют о наличии сквозной трещины. Течь керосина при проверке на непроницаемость не допускается.
12.10. Покрыть, при необходимости, внутренние поверхности подшипниковых щитов (кроме посадочных поверхностей под уста-новку в остов, под установку подшипников и под установку траверсы, а также резьбовых отверстий) эмалью ГФ-92ГС, серой.
Перед покрытием эмалью подшипниковые щиты обдуть сухим сжатым воздухом и протереть обтирочными концами.
12.11. Произвести осмотр крышек подшипников рис. А1 поз. 6 на отсутствие или наличие трещин и других дефектов.
Деталь с трещиной или деформацией заменить.
Посадочные поверхности должны быть гладкими, не иметь рисок, забоин и следов коррозии.
12.12. Измерить диаметр посадочной поверхности крышек подшипника в подшипниковые щиты. Измерения выполнять микрометром рычажным МРИ400-0,01. Допустимый размер при выпуске из ре монта равен 320 + 0,05 — 0,035 . Изношенную, более допустимых размеров, посадочную поверхность восстановить согласно п. 12.4.
12.13. Проверить состояние и, при необходимости, произвести восстановление резьбовых отверстий М12 в крышках подшипника согласно п. 9.9.
12.14. Проверить состояние и измерить диаметры отверстий в крышках подшипника под болты, крепящие их к подшипниковым щитам.
Диаметр отверстий при выпуске из ТР-3 может быть в пределах (17-19) мм, при выпуске из СР – в пределах (17-18) мм, при чертежном размере 17 +0,43 мм. Измерения производить штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1. При наличии износа диаметров отверстий более допустимой величины, восстановление производить согласно п. 12.8.
12.15. При необходимости крышки подшипников покрыть эмалью согласно п. 12.10.
ТИ 752
Техническое обслуживание и ремонт тягового электродвигателя НБ-514
Технологическая инструкция
2018-2022 © Портал о транспорте «Движение24.РУ»: автомобили, железная дорога, авиация и другие виды транспорта. Авторские права на размещенные материалы принадлежат: тексты — редакции портала, изображения и видео — непосредственно их авторам. Изображения и текстовые материалы в разделе Автомобили публикуются от имени JQ7 Publisher по лицензионному соглашению с AutoVia Ltd., Dennis Publisher, MT Car US, которым принадлежат все права на них. Мы разрешаем использование наших собственных материалов с обязательным опубликованием активной ссылки на страницу-источник. Как мы используем данные пользователей — Политика конфиденциальности.