Руководство по ремонту вентиляторов

Министерство
топлив и энергетики Российской Федерации

ВСЕРОССИЙСКИЙ
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
И КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ОБОРУДОВАНИЯ
НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
(ВНИКТИнефтехимоборудование)

РУКОВОДЯЩИЙ
МАТЕРИАЛ
ВЕНТИЛЯТОРЫ РАДИАЛЬНЫЕ (ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ)
И ОСЕВЫЕ. ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ

РМ
38.14.008-94

г.
Волгоград — 1994 г.

СОДЕРЖАНИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящий руководящий материал устанавливает общие правила
эксплуатации, проведения технического обслуживания и ремонта радиальных и
осевых вентиляторов, эксплуатирующихся в вентиляционных системах
нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий.

Руководящий материал разработан на основе анализа разработок
научно-исследовательских и проектно-конструкторских институтов и бюро,
нормативно-технической и конструкторской документации заводов-изготовителей,
опыта эксплуатации и проведения ремонта вентиляторов в различных отраслях
народного хозяйства.

Руководящий материал предназначен для работников предприятий,
осуществляющих эксплуатацию, обслуживание, надзор, ремонт и испытание
вентиляторов.

Настоящий руководящий материал разработан коллективом авторов в
составе Н.В. Мартынова, В.И. Козинцева, С.И. Коробовой, С.В. Сиротинина, Г.М.
Чаусовой при участии сотрудников ВНИИкондиционер С.В. Бондарева и И.И.
Мироненко (приложения 1, 3, 4).

Замечания и предложения по содержанию РМ 38.14.008-94 просим
направлять по адресу: 400085, Волгоград, пр. Ленина, 98 «б»,
ВНИКТИнефтехимоборудование.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящий руководящий материал распространяется на радиальные
(центробежные) и осевые вентиляторы (далее «вентиляторы»), применяемые в
системах вентиляции нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий,
следующих исполнений:

1) обычного
исполнения из углеродистой стали, предназначенные для перемещения воздуха и
других газовых смесей, агрессивность которых по отношению к углеродистым сталям
обыкновенного качества не выше агрессивности воздуха, с температурой до 80 °С,
не содержащих липких веществ, волокнистых материалов, с содержанием пыли и
других твердых примесей не более 100 мг/м³.

Для осевых вентиляторов, с расположением привода в потоке
перемещаемой среды, содержание пыли и других твердых примесей — не более 10
мг/м³, температура среды — не выше 50 °С;

2) коррозионностойкие из нержавеющей стали, предназначенные для
перемещения воздуха, загрязненного примесями агрессивных газов и паров, не
содержащих липких и волокнистых материалов, с запыленностью не более 100 мг/м³,
с температурой не выше 20 °С;

3) взрывозащищенные коррозионностойкие из нержавеющих сталей;

4) взрывозащищенные из разнородных металлов (сталь и латунь);

5) взрывозащищенные из алюминиевых сплавов.

Взрывозащищенные вентиляторы из нержавеющих сталей и разнородных
металлов предназначены для перемещения газовоздушных взрывоопасных смесей
категорий I, IA, IIВ,
групп T1 — T4 согласно ГОСТ
12.1.011-78, не вызывающих ускоренной коррозии материалов проточной части
вентиляторов, не содержащих взрывчатых веществ, взрывоопасной пыли, липких и
волокнистых материалов с запыленностью не более 100 мг/м³ (для
осевых — не более 10 мг/м³), при температуре смеси для радиальных
вентиляторов до 200 °С (в зависимости от исполнения), для осевых — 40 °С.

Взрывозащищенные вентиляторы из алюминиевых сплавов предназначены
для перемещения газовоздушных смесей, указанных выше, за исключением
взрывоопасных смесей с воздухом коксового газа (ПВТ1), окиси пропилена (ПВТ2),
окиси этилена (ПВТ2), формальдегида (ПВТ2), этилтрихлорсилана (ПВТ2), этилена (ПВТ2),
винилтрихлорсилана (ПВТ3), этилдихлорсилана (ПВТ3); температура смесей должна
быть не выше 80 °С.

Вентиляторы из алюминиевых сплавов и разнородных металлов имеют
повышенную защиту от новообразования.

1.2. Указанные в п. 1.1
взрывозащищенные вентиляторы применяются для обслуживания помещений классов B-Ia, В-Iб, В-IIа по классификации «Правил устройства электроустановок».

1.3. Руководящий материал не распространяется на взрывозащищенные
вентиляторы, применяемые для перемещения газопаровоздушных смесей от
технологических установок, в которых взрывоопасные вещества нагреваются выше
температуры их самовоспламенения или находятся под избыточным давлением.

1.4. В руководящем материале рассматриваются вентиляторы как
выпускаемые в настоящее время промышленностью, так и снятые с производства, но
эксплуатируемые на предприятиях отрасли.

Перечень рассматриваемых вентиляторов приведен в табл. 1.1, их техническая характеристика
указана в приложении 1.

1.5. В руководящем материале не рассматриваются вопросы
технического обслуживания и ремонта электродвигателей вентиляторов, которые
должны выполняться по специально разработанным документам.

1.6. Требования настоящего руководящего материала распространяются
на работы, выполняемые как ремонтной службой предприятия, так и силами сторонних
специализированных организаций.

Таблица 1.1

Перечень вентиляторов, эксплуатируемых на нефтеперерабатывающих и
нефтехимических предприятиях

2. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

2.1. Вентиляторы
должны применяться в соответствии со своим назначением, указанным в паспорте, с
тем, чтобы перемещаемая конкретная среда не вызывала повышенной коррозии
проточной части вентилятора.

Вентиляторы
вытяжных систем, обслуживающих помещения с производствами категорий А, Б и Е (СНИП II-90-81.
«Производственные здания промышленных предприятий»), должны быть выполнены из
материалов, не вызывающих искрообразования.

2.2. При
эксплуатации взрывозащищенных вентиляторов необходимо соблюдать требования
«Правил устройства, монтажа и безопасной эксплуатации взрывозащищенных
вентиляторов ПУМБЭВВ-85».

2.3.
Вентиляторы рекомендуется эксплуатировать на режимах, соответствующих рабочему
участку аэродинамической характеристики, указанной в паспорте на вентилятор, и
обеспечивающих устойчивую их работу.

2.4. Надзор за
техническим состоянием вентиляторов в период эксплуатации должен осуществляться:

1) ежесменно
обслуживающим персоналом;

2) ежедневно
механиком цеха (установки) с отражением отмеченных замечаний в сменном журнале;

3) периодически
инженерно-техническим работником службы технического надзора или вентслужбы
совместно с начальником или механиком цеха (установки) по утвержденному графику
(не реже одного раза в год).

2.5. Ежесменный надзор и техническое обслуживание вентиляторов
осуществляет сменный персонал (машинист или оператор), специально обученный и
проинструктированный для этой цели. При необходимости, для выполнения плановых
работ технического обслуживания привлекается ремонтный персонал.

2.6. Техническое обслуживание включает в себя ежесменное и
периодическое техническое обслуживание, проводимое по графику вне зависимости
от состояния вентиляторов.

Периодическое техническое обслуживание вентиляторов
взрывозащищенного исполнения рекомендуется проводить с периодичностью:

1) техническое обслуживание № 1 (TО-1)
— через 150 — 170 ч;

2) техническое обслуживание № 2 (ТО-2) — через 600 — 650 ч;

3) техническое обслуживание № 3 (ТО-3) — через 2500 — 2600 ч.

Периодическое техническое обслуживание вентиляторов обычного
исполнения проводится через 600 — 720 ч.

2.7. Ежесменный надзор и техническое обслуживание включают внешний
осмотр, наблюдение за режимом работы.

Вентилятор должен иметь плавный ход, создавать шум в пределах
допустимых норм.

Рабочее колесо должно иметь правильное направление вращения. В
радиальных вентиляторах — по направлению разворота спирали кожуха, в осевых
нереверсивных — «носики» (кромки) лопаток должны быть направлены вперед.

2.8. Техническое обслуживание № 1 включает в себя:

1) проверку нагрева подшипников узлов (3 и 5-ой схем исполнения).
Максимальная температура нагрева корпусов подшипников не должна превышать 70
°С;

2) проверку подтекания масла из подшипниковых узлов;

3) проверку муфт сцепления вала электродвигателя с валом рабочего
колеса (3-ей схемы исполнения), а также шкивов и ремней (5-ой схемы
исполнения).

Плоскости полумуфт не должны касаться между собой, болты
соединительных пальцев должны быть достаточно затянуты.

Клиновые ремни должны иметь одинаковое натяжение.

При продолжительном простое вентиляторов ремни должны быть сняты
со шкивов;

4) проверку надежности крепления вентилятора и электродвигателя к
основанию. Для надежности крепления болты должны снабжаться контргайками;

5) проверку заземления электродвигателя и вентилятора.

2.9. Техническое обслуживание № 2 включает в себя:

1) состав работ TО-1;

2) очистку проточной части вентилятора от пыли и других отложений,
при необходимости, а такие удаление конденсата;

3) осмотр подшипниковых узлов и пополнение их смазкой.

При недостаточной смазке подшипники сильно греются.

Смазка пополняется: при заливке жидким минеральным маслом — не
реже одного раза в месяц, при применении консистентных смазок — не реже одного
раза в 3 — 4 месяца.

Полная смена смазки с промывкой корпуса подшипников растворителем
производится: при применении жидкого масла не реже одного раза в полгода, при
применении консистентных смазок не реже одного раза в год.

В качестве смазок целесообразно использовать:

консистентные смазки: смазку 1 — 13 (жировую) по ОСТ 38-01-145-80,
смазку ЦИАТИМ-202 по ГОСТ 11110-75, смазку
универсальную среднеплавкую УС (солидол жировой) по ГОСТ 1033-73;

жидкие масла:

масло индустриальное И-20А по ГОСТ
20799-75,

масло турбинное Тп-22 или Тп-30 по ГОСТ
32-74.

Не допускается применять смесь смазок различных марок;

4) наблюдение за герметичностью фланцевых соединений (мест
соединения вентилятора с воздуховодами), состоянием мягких вставок.

Всасывающие отверстия вентиляторов, не присоединенные к
воздуховодам, должны быть затянуты металлической сеткой с ячейками 25 — 50 мм.

2.10. Техническое обслуживание № 3 включает в себя:

1) состав работ ТО-2;

2) осмотр рабочего колеса для определения состояния защитного
антикоррозионного покрытия, состояния сварных и заклепочных соединений;

3) проверку надежности крепления рабочего колеса на валу, наличия
дисбаланса;

4) проверку осевого и радиального зазоров между рабочим колесом и
коллектором у радиальных вентиляторов, осевого зазора между рабочим колесом и
обечайкой корпуса у осевых вентиляторов (в соответствии с п. 4.5 — 4.7).

2.11. Техническое обслуживание (ТО) вентиляторов обычного
исполнения включает в себя состав работ ТО-2 (см. п. 2.9).

2.12. Ежесменное техническое обслуживание вентиляторов
производится, как правило, без их остановки.

В случае обнаружения поломок и других отклонений от нормальной
эксплуатации (появление стука, вибрации, повышение температуры нагрева узлов,
выявление утечки газов или паров) вентилятор должен быть остановлен
обслуживающим персоналом, о чем делается запись в вахтенном журнале и ставится
в известность механик цеха (установки).

Для учета остановок и проведенных ремонтов взрывозащищенных
вентиляторов рекомендуется вести отдельный журнал.

Рекомендуемая форма журнала приведена в приложении 2.

2.13. Все работы по периодическому техническому обслуживанию и
ремонту производятся только после отключения вентилятора от электросети и
полной остановки вращающихся частей.

2.14. При периодических плановых осмотрах вентиляторов
инженерно-техническими работниками осуществляется контроль за:

1) техническим состоянием и правильной эксплуатацией путем
внешнего осмотра и прослушивания (по характеру создаваемого шума);

2) своевременным и качественным выполнением технического
обслуживания и ремонтов (в соответствии с графиками);

3) своевременным устранением выявленных нарушений по предыдущему
осмотру и проверке на санитарно-гигиеническую эффективность вентсистем.

2.15. Перечень характерных неисправностей вентиляторов и методы их
устранения приведены в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Характерные неисправности и методы их устранения

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ РЕВИЗИИ, ОТБРАКОВКЕ И РЕМОНТЕ ДЕТАЛЕЙ
ВЕНТИЛЯТОРОВ

3.1.
Основные положения по ремонту

3.1.1. Ремонт вентиляторов должен производиться согласно годовому
план-графику, составленному в соответствии с нормативами межремонтных периодов
машинного оборудования, утвержденными МНХП СССР 10 декабря 1987 г.

Структура ремонтного цикла вентиляторов: 4Т-К.

Периодичность и состав работ по видам ремонтов вентиляторов
приведены в табл. 3.1.

Периодичность ремонтов взрывозащищенных вентиляторов должна
назначаться с учетом влияния конкретных сред на материал проточной части
вентилятора и указаний заводов-изготовителей.

3.1.2. Ремонт вентиляторов производится на месте их установки или
на специализированных участках в последовательности:

1) отсоединение от воздуховодов;

2) разборка на узлы и детали;

3) очистка от грязи, отложений, продуктов коррозии, отслоенной
краски;

4) дефектация деталей;

5) восстановление изношенных или замена вышедших из строя деталей
и узлов;

6) балансировка рабочих колес;

7) сборка, смазка;

проверка аэродинамических зазоров в соответствии с п. 4.5 — 4.7;

9) окраска;

10) обкатка, испытания.

3.1.3. При ремонте вентиляторов должны применяться материалы,
искробезопасность, коррозионностойкость и механическая прочность которых не
ниже соответствующих показателей материалов, используемых при изготовлении
вентиляторов.

Таблица 3.1

Периодичность и состав работ по видам ремонтов вентиляторов

3.1.4. При
восстановлении корпусов, рабочих колес вентиляторов обычного исполнения
используется листовая углеродистая сталь марок Ст3пс, Ст3кп (ГОСТ 380-88) и
сталь 08кп (ГОСТ
1050-88) — лист  соответствующих толщин; вентиляторов
коррозионностойких — сталь 12ХI8НI0Т-М3б или 08XI8HI0T-M3б по ГОСТ
5582-75; вентиляторов из алюминиевых сплавов — лист АМг-2М по ГОСТ
21631-76, сплав Ал-2 ГОСТ 2685-75; вентиляторов из разнородных металлов —
углеродистая сталь марок, указанных выше, и латунь — лист ДПРНМ Л63М ГОСТ 931-78.

3.1.5.
При восстановлении деталей проточной части взрывозащищенных вентиляторов для
обеспечения их прочности и надежности запрещается использовать углеродистые
стали и чугуны в сочетании с алюминиевыми сплавами, а также легированные стали
в сочетании с углеродистой сталью.

Применение
меди и медных сплавов с содержанием меди свыше 10 %, а также алюминиевые сплавы
с содержанием магния более 1,8 % для изготовления деталей и узлов проточной
части вентиляторов не допускается.

3.2. Рабочее колесо

3.2.1. Рабочее колесо вентилятора осуществляет передачу энергии от
привода к газовоздушной смеси, перемещаемой вентилятором.

У большинства вентиляторов рабочее колесо состоит из ступицы,
переднего и заднего дисков, между которыми с одинаковым шагом расположены
лопатки.

Задний диск колес плоский, передний — плоский или конический.

Лопатки колес листовые криволинейные или плоские, загнутые вперед
или назад по направлению вращения колеса, прикреплены к дискам при помощи
сварки или заклепок, шипов.

У некоторых колес к переднему диску приварено усилительное кольцо.

Колесо вентилятора ЦП7-40 — бездисковое, состоит из цилиндрической
втулки с приваренными к ней трапециевидными лопатками.

Лопатки у осевых вентиляторов В-06-300 приварены к обечайке
(диску) сферической формы, у вентиляторов В-06-320 и МЦ — лопатки прикреплены
заклепками к плоскому диску втулки.

Характеристика рабочих колес вентиляторов, эксплуатирующихся на
предприятиях, приведена в табл. 3.2.

Конструкции рабочих колес вентиляторов и их лопаток — см. в приложении
1.

3.2.2. При проведении ревизии рабочих колес вентиляторов
необходимо:

1) осмотреть лопатки и диски, швы приварки лопаток к дискам,
заднего диска — к ступице, усилительного кольца (если имеется оно) — к
переднему диску на предмет коррозионного, эрозионного и абразивного износа,
наличия трещин в сварных швах;

2) проверить нет ли вмятин и повреждений на концах лопаток
(особенно у осевых вентиляторов);

3) проверить (простукать) заклепочные и шиповые соединения мест
крепления лопаток к дискам, лопаток — к ступице (втулке), заднего диска — к
ступице;

4) проверить состояние посадочной поверхности ступицы (втулок),
размеры шпоночного паза;

5) определить наличие дисбаланса у колеса.

3.2.3. При предельном износе лопаток: образовании рваных кромок и
трещин, утонении основного металла, более чем на 30 % номинальной толщины,
колесо подлежит замене. При этом недопустима установка рабочего колеса
несоответствующего типоразмера.

Отдельные дефектные лопатки (особенно у однодисковых и бездисковых
колес) могут быть заменены. При этом должна меняться и лопатка диаметрально
расположенная, независимо от ее технического состояния.

Новые лопатки должны изготавливаться по рабочим чертежам, и их
масса не должна отличаться от массы, указанной в чертеже, более чем на 1 %.

Таблица 3.2

Характеристика рабочих колес вентиляторов

______________

^* угол установки лопаток.

Углы установки лопаток рабочих колес должны соответствовать
величине, заданной по аэродинамической схеме на данный тип вентилятора.

Допускаемые отклонения углов установки лопаток не должны
превышать:

для радиальных вентиляторов

±3° —
для углов входа;

±2° —
для углов выхода;

для осевых вентиляторов — ±30′.

В отдельных случаях (при предельном износе лопаток) может быть
произведено перелопачивание рабочего колеса.

Замена лопаток производится в соответствии с указаниями,
приведенными ниже:

1) комплект лопаток, предназначенный для перелопачивания рабочего
колеса, должен быть рассортирован на четыре группы по их массе так, чтобы
разность в массе между двумя лопатками одной группы не превышала 0,3 %;

2) для сохранения целостности крыльчатки при срезе старых лопаток
временно сохраняют каждую четвертую; места старой приварки лопаток к дискам
зачищают, а образовавшиеся «зарезы» заваривают и зашлифовывают;

3) новые лопатки устанавливают на дисках со смещением относительно
срезанных на 1/5 — 1/4 шага лопаток. При креплении лопаток заклепками новые
лопатки устанавливают на месте старых;

4) новые лопатки распределяют на заднем диске по схеме (рис. 3.1), чередуя тяжелые лопатки с
легкими;

Лопатки одной группы, близкие по массе, располагают на противоположных
концах одного диаметра;

5) устанавливают каждую лопатку на диске по кондуктору (рис. 3.2) и прихватывают в трех местах
ручной электродуговой сваркой. Прихватку следует начинать от середины лопатки,
длина каждой прихватки 25 — 30 мм.

Передние кромки лопаток должны быть параллельны оси вращения
колеса.

Схема расположения
лопаток на рабочем колесе

а) — расположение гpynn лопаток

б) — расположение
лопаток в каждой группе;

1 — тяжёлые лопатки;
2 — лёгкие лопатки

Рис.
3.1

Схема установки лопаток по кондуктору

1 — лопатка; 2 — диск основной; 3 — кондуктор

Puс. 3.2

Неперпендикулярность лопаток к заднему диску допускается не более
1 мм на 100 мм высоты лопатки;

6) прихватывают лопатки к переднему диску аналогичным образом;

7) приваривают лопатки к дискам. Во избежание коробления дисков,
приварки производят через кратное количество лопаток в обратноступенчатом
порядке при длине шва около 100 мм (например, через 8 лопаток — при количестве
лопаток 24 — 32 шт.).

3.2.4. Дефектные сварные швы (особенно в местах приварки лопаток к
заднему диску) необходимо удалить, зачистить и проварить до требуемого профиля.
По окончании сварочных работ сварные швы и прилегающая к ним поверхность
металла должны быть очищены от наплывов, брызг металла, окалины.

Контроль качества сварных швов производится внешним осмотром или
дефектоскопией.

Трещины, непровары (несплавления), свищи, поры, шлаковые
включения, подрезы, наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры не допускаются.

3.2.5. Ослабленные заклепки, а также заклепки с изношенной
головкой, необходимо срубить или высверлить, после чего поставить новые.

Появившиеся на дисках в местах постановки заклепок трещины должны
быть заварены с соответствующей разделкой кромок и рассверловкой концов трещин.

3.2.6. Если передний или задний диск колеса, усилительное кольцо
имеют вмятины или дефектные места, они должны быть исправлены. Отклонение
дисков или кольца от плоскостности допускается не более 3 мм.

При замене дисков, усилительного кольца допускается сваривать их
из двух-трех частей одинаковой толщины листового проката.

Сварные соединения должны быть равнопрочными основному металлу.
Сварной шов зачищен заподлицо с листом. Не допускаются трещины, наплывы, подрезы
и непровар шва.

3.2.7. Ступица (втулка) рабочего колеса не должна иметь трещин.

Посадочная поверхность ступицы должна удовлетворять требованиям
табл. 3.3. Шероховатость
посадочной поверхности Rа £ 2,5
м ГОСТ
2789-73.

Таблица 3.3

Допускаемые отклонения посадочной поверхности ступиц

3.2.8. Дефектация и ремонт шпоночного паза ступицы выполняются в
соответствии с требованиями подраздела 3.7.

3.2.9. Отремонтированные (изготовленные) рабочие колеса
вентиляторов не должны иметь биение, превышающее величины, приведенные в табл. 3.4.

Измерение величины биения крыльчатки производят в сборе со
ступицей и валом при вращении в собственных подшипниках или на оправке на
внешних кромках дисков или лопаток (у осевых и бездисковых радиальных) (рис. 3.3) индикатором иди при помощи
специального приспособления (рис. 3.4).

3.2.10. При удовлетворительном состоянии рабочего колеса (не
требующем восстановления) наличие дисбаланса определяется на месте установки.

Для этого снимаются клиновые ремни, рассоединяются полумуфты (если
они имеются) и на рабочем колесе, которое должно свободно вращаться от руки,
делается мелом заметка.

Места
замера биений рабочих колес

А — радиальное биение; В — осевое биение

Рис. 3.3

Приспособление для проверки биения рабочих колес

1 — шарнир; 2 — колено; 3 — штангенциркуль; 4 — колено; 5 — ролик

Рис. 3.4

Таблица 3.4

Допускаемое биение рабочих колес

Напротив этой
заметки наносится заметка на входном патрубке вентилятора. Толкнув рабочее
колесо, чтобы оно сделало несколько оборотов, сравнивают положения заметок.

Если при нескольких таких операциях (не менее 3-х) заметка на
рабочем колесе занимает различные положения, то колесо с валом отбалансировано.

Если колесо останавливается в одном определенном положении, то
колесо имеет дисбаланс и требуется его балансировка.

3.2.11. Восстановленные (изготовленные) рабочие колеса
вентиляторов с отношением ширины к диаметру, равным 0,3 и более (см. табл. 3.2), должны быть отбалансированы
динамически, с меньшим отношением — статически.

3.2.12. Величина удельной остаточной неуравновешенности рабочих
колес, условно отнесенная к центру тяжести колес, в зависимости от номинальной
частоты вращения, не должна превышать значений, указанных на графике (рис. 3.5).

Расчет верхних и нижних значений допустимых дисбалансов в
плоскостях коррекции производится по ГОСТ
22061-76.

Величина остаточной неуравновешенности рабочего колеса относится к
колесу, установленному при балансировке на станке, в собственных подшипниках
или в полностью собранном вентиляторе.

3.2.13. Устранение дисбаланса рабочих колес радиальных
вентиляторов производится приваркой корректирующих грузов на внешнюю сторону
дисков или на нерабочую поверхность лопатки по ее центру (для бездисковых
колес) на возможно больших радиусах.

На рабочих колесах осевых вентиляторов корректирующие грузы
привариваются к внутренней поверхности сферической обечайки (В-06-300) или на
заднюю поверхность плоского диска.

3.2.14. Балансировка рабочих колес должна производиться с
точностью, обеспечивающей среднюю квадратичную виброскорость вентиляторов в
сборе не более 6,3 мм/с (класс точности балансировки 4 по ГОСТ
22061-76).

Допустимые

удельные остаточные неуравновешенности рабочих колес вентиляторов (масса колеса
от 3 до 1000 кг)

Рис. 3.5

3.3.
Корпус

3.3.1. Корпус радиальных вентиляторов имеет спиральную форму (рис.
3.5). Обечайка корпуса очерчена
цугами окружностей по правилу так называемого конструктивного квадрата. Причем
сторона этого квадрата в 4 раза меньше раскрытия А спирального корпуса. Вблизи
рабочего колеса обечайка заканчивается языком (2). Боковые стенки (3, 4)
корпуса со спиральной обечайкой собраны на фальце или при помощи сварки.

К передней стенке корпуса с помощью болтов прикреплены входной
фланец (6) и коллектор (5) конической формы, к спиральной обечайке и стенкам
приварены (или прикреплены с помощью болтов) уголки рамки выходного патрубка
(7) прямоугольной формы.

Корпус вентиляторов номеров от 2 до 12,5 поворотный, допускающий
их установку в конкретные положения, принятые в соответствии с ГОСТ
5976-90.

Корпус вентиляторов номеров от 10 и выше чаще всего разъемный,
остальных — неразъемный.

Корпус осевых вентиляторов имеет форму цилиндра с отбортованными с
обеих сторон фланцами для соединения с воздуховодами.

Для установки на фундамент к корпусу прикреплена станина,
выполненная из листового и сортового стального проката.

3.3.2. При ревизии корпуса радиальных вентиляторов особое внимание
уделяется осмотру спиральной обечайки, языка и коллектора, у осевых вентиляторов
— цилиндрической обечайки со стороны входа, которые подвержены наибольшему
износу.

Замене подлежат прокорродированные и изношенные участки корпуса
при утонении металла более чем на 50 %.

Допускаемое смещение кромок для листов толщиной до 4 мм — 0,5 мм, при
толщине металла более 4,0 мм 10 % от толщины.

Уступы на корпусе в проточной части не допускаются.

3.3.3. Разность между диаметром отверстия в боковой стенке
спирального корпуса и диаметром вала (ступицы) у радиальных вентиляторов
низкого и среднего давления должна быть в пределах величин, указанных ниже:

номер вентилятора:

от 2 до 6,3                                                 — не более 4 мм,

от 6,3 до 12,5                                            —      — ² —   8 мм,

от 12,5 и выше                                         —      — ² —   12 мм.

Спиральный
корпус

r₁ = 0,5Д + 3,5а;                                                                r₂ = 0,5Д + 2,5а;

r₃ = 0,5Д + 1,5а;                                                                r₄ = 0,5Д + 0,5а

1 — обечайка; 2 —
язык; 3 — передняя стенка; 4 — задняя стенка; 5 — коллектор; 6 — входной
фланец; 7 — выходной фланец

Рис. 3.6

3.4.
Вал

3.4.1. Колеса вентиляторов первой конструктивной схемы исполнения
расположены на валу электродвигателя, остальных схем на собственном валу.

3.4.2. Основными дефектами валов являются:

1) наличие трещин, расслоений;

2) остаточная деформация от изгиба;

3) износ посадочных мест под рабочее колесо, подшипники качения,
шкивы, муфты, а такие наличие мелких повреждений посадочных поверхностей —
рисок, задиров, забоин;

4) повреждение, износ резьбы, галтелей, фасок;

5) износ или смятие шпоночного паза.

3.4.3. Валы, имеющие трещины, расслоения, изломы ремонту не
подлежат, заменяются на новые.

3.4.4. Величина изгиба вала определяется по величине радиального
биения (табл. 3.5).

Таблица 3.5

Предельная величина радиального биения валов в зависимости от
частоты вращения

При
изгибе вала выше допускаемой величины, вал подлежит замене или правке.

3.4.5.
Посадочные поверхности валов должны удовлетворять требованиям табл. 3.6.

При износе посадочных поверхностей более допустимых величин, а
также при наличии на посадочных поверхностях мелких повреждений — рисок,
задиров, забоин и т.п., вал подлежит ремонту.

Таблица 3.6

Допускаемые отклонения посадочных поверхностей валов

3.4.6.
Изношенные или поврежденные фаски, галтели, лыски и центровые отверстия валов
подлежат восстановлению.

3.4.7. Восстановление шеек вала производится по специальной
технологии.

Риски и шероховатости на шейках вала зачищаются мелкозернистым
наждачным полотном с последующей полировкой полирующими пастами.

Задиры на галтелях устраняются опиловкой или проточкой с
последующей шлифовкой.

3.4.8. Величина радиального биения посадочных мест вала (по 7-ой
степени точности по ГОСТ
24643-81) не более:

диаметр св. 30 до 50          — 0,030 мм,

« 50 » 120           — 0,040 мм

Биение заплечиков — не более 0,02 — 0,025 мм.

3.4.9. Дефектация и ремонт шпоночных пазов производятся в
соответствии с требованиями подраздела 3.7.

3.5. Шкивы и приводные
ремни

3.5.1. Привод рабочих колес радиальных вентиляторов 5-ой (6-ой)
схемы исполнения осуществляется через клиноременную или плоскоременную
передачу.

3.5.2. Основными дефектами шкивов являются:

1) трещины, раковины обода, ступицы;

2) износ рабочих поверхностей;

3) износ посадочных поверхностей, шпоночных пазов.

3.5.3. При значительном износе рабочих поверхностей,
сопровождаемом изменением формы наружной поверхности шкива плоскоременной
передачи, и износе боковых поверхностей канавок шкива клиноременной передачи
(ремень ложится на дно канавки и заклинивается в ней), шкивы подлежат ремонту.

Основные размеры шкивов для плоских приводных ремней приведены в
табл. 3.7, размеры профиля канавок
шкивов для клиновых ремней приведены в табл. 3.8.

Таблица 3.7

Основные размеры шкивов для плоских приводных ремней, мм

Таблица 3.8

Размеры
профиля канавок шкивов по ГОСТ
20889-88, мм

______________

^*) — в скобках указаны обозначения ремней до 1981 года.

Принятые обозначения:

Wp — расчетная ширина канавки шкива;

b — глубина канавки над расчетной шириной;

h — глубина канавки ниже расчетной ширины;

е — расстояние между осями канавок;

f — расстояние между осью
крайней канавки и ближайшим торцем шкива;

r — радиус закругления верхней кромки канавки шкива;

dp — расчетный диаметр шкива;

a — угол
канавки шкива.

3.5.4. Для устранения износа рабочих поверхностей шкивы
плоскоременной передачи протачиваются до получения правильной геометрической формы
поверхности, в шкивах клиноременной передачи износ профиля канавок устраняется
проточкой обода и стенок канавок с одновременным углублением дна.

Допускается уменьшение толщины обода не более чем на 20 %, изменение
передаточного отношения — не более чем на 5 %.

В случае изменения передаточного отношения более чем на 5 %, необходимо
проточить и другой шкив на соответствующую величину.

3.5.5. После проточки канавок шкива необходимо выполнить контроль
угла канавок, с использованием предельных угловых калибров, и контроль
расчетного диаметра шкива, с использованием цилиндрических роликов, в
соответствии с требованиями ГОСТ
20889-88.

Допускаемые отклонения угла канавки шкивов должны быть не более:

±1° —
шкивов для ремней сечений Z, А,
В;

±30′
— шкивов для ремней сечений С, Д.

Допускаемое отклонение от номинального значения расчетного
диаметра шкивов h11 по ГОСТ
25347-82.

3.5.6. Ступица шкивов не должна иметь трещин. Посадочная
поверхность ступицы должна удовлетворять требованиям табл. 3.9.

Таблица 3.9

Допускаемые отклонения посадочной поверхности ступицы шкивов

Параметр
шероховатости посадочной поверхности Ra £ 2,5 мкм по ГОСТ
2789-73.

3.5.7. Дефектация и ремонт шпоночных пазов ступиц шкивов
производятся в соответствии с требованиями подраздела 3.7.

3.5.8. Отремонтированные шкивы не должны иметь радиальное и
торцовое биения обода относительно оси посадочной поверхности более величин,
указанных в табл. 3.10.

Таблица 3.10

Допускаемое биение шкивов

3.5.9.
Допускаемое биение конусной рабочей поверхности канавки шкива в заданном
направлении на каждые 100 мм расчетного диаметра относительно оси не должно
быть более:

0,20 мм — при частоте вращения шкива до 8 с^-1 (480
об/мин);

0,15 мм — при частоте вращения шкива св. 8 с^-1 до 16 с^-1
(480 — 960 об/мин);

0,10 мм — при частоте вращения шкива св. 16 с^-1 (960
об/мин).

3.5.10. Шкивы, работающие с окружной скоростью свыше 5 м/с, должны
быть статически отбалансированы. Нормы точности статической балансировки
приведены в табл. 3.11.

Таблица 3.11

Нормы точности статической балансировки

Дисбаланс
при балансировке устраняется засверливанием отверстий на торцах обода или
выборкой металла по периметру, наплавкой или креплением груза на спицах.

3.5.11. Основными дефектами приводных ремней являются:

1) трещины глубиной до несущего слоя;

2) надрывы;

3) расслоение ремня более чем на 1/3 его длины;

4) вытяжка ремня более допустимой величины;

5) истирание ремня, в т.ч. радиусов закругления, до несущего слоя.

3.5.12. Дефектные ремни ремонту не подлежат.

При работе клиновых ремней комплектом, в случае выхода из строя
одного из ремней, снимается весь комплект.

Не допускается комплектация новых ремней с ремнями, бывшими в
употреблении.

Ремни, бывшие в употреблении, подбираются в отдельные комплекты.

3.5.13. Предельные отклонения по длине и наибольшая разность длин
комплектуемых ремней приведена в табл. 3.12.

Таблица 3.12

Допускаемые отклонения по длине клиновых ремней (по ГОСТ
1284.1-89), мм

Примечание: Расчетная длина
ремня L_p — это длина ремня на уровне нейтральной линии, измеренная под
натяжением.

3.5.14. Допускаемая вытяжка ремня определяется по величине его
натяжения. Натяжение контролируется по прогибу ветви ременной передачи f (рис. 3.6).

Контроль
натяжения ремня

а — межосевое
расстояние, мм;

f — прогиб ветви, мм;

Q — прикладываемая нагрузка, равная 10 — 15 кг

Рис.
3.6

Нормальное значение величины прогиба вычисляется по формуле:

Если фактическая величина прогиба больше нормальной величины,
производится регулировка натяжения ремня перемещением электродвигателя на
салазках.

При невозможности компенсации удлинения ремень заменяется.

3.5.15. Сращивание плоских и клиновых ремней накладками или
металлическими скобами не допускается.

Таблица 3.13

Мощность привода, передаваемая плоскими ремнями исполнительному
механизму в зависимости от окружной скорости, ширины и толщины ремня

3.5.16.
Замена дефектных плоских ремней новыми должна производиться с учетом мощности
привода и окружной скорости ремня (табл. 3.13).

Рекомендуемое соотношение ширины шкива и ремня приведено в табл. 3.14.

Таблица 3.14

Соотношение ширины шкива и ремня

3.5.17.
Новые плоские ремни до сборки должны быть предварительно вытянуты.

Для
вытягивания ремень перекидывается через подвешенный брус или шкив диаметром не
менее 500 мм, к его концам подвешиваются равные по величине грузы из расчета
450 г на 1 мм² сечения ремня. Длительность вытягивания двое-трое
суток.

3.6. Соединительные
муфты

3.6.1. Соединение вентиляторов с электродвигателями 3-ей
конструктивной схемы исполнения производится при помощи жесткой фланцевой муфты
или упругой втулочно-пальцевой муфты.

3.6.2. Основными дефектами муфт являются:

1) трещины на теле полумуфт;

2) разработка посадочной поверхности;

3) износ или смятие шпоночного паза;

4) износ упругих втулок, пальцев, болтов;

5) разработка отверстий под пальцы, упругие втулки, соединительные
болты.

3.6.3. Трещины на ступице и ободе полумуфт не допускаются. При
наличии трещин полумуфта заменяется.

3.6.4. Посадочные поверхности полумуфт должны удовлетворять
требованиям табл. 3.15.

Параметр шероховатости посадочной поверхности Ra £ 2,5 мкм по ГОСТ 2789-73.

Таблица 3.15

Допускаемые отклонения посадочной поверхности полумуфт

3.6.5.
Дефектация и ремонт шпоночного паза производятся в соответствии с подразделен 3.7.

3.6.6. Допустимый износ упругих втулок по наружному диаметру не
более 2,0 мм.

Уплотнительные втулки должны насаживаться на пальцы c натягом.

3.6.7. Разработка цилиндрического посадочного отверстия под пальцы
(болты) в пределах поля допуска по Н7. Разработка конического посадочного
отверстия под палец не допускается.

Выработка отверстий под упругие элементы в виде эллипса
допускается не более чем на 2 мм.

3.6.8. Разработанные отверстия под пальцы (болты) и упругие
элементы ремонтируются расточкой отверстий при спаренных полумуфтах под
ремонтный размер, с изготовлением новых пальцев и упругих втулок
соответствующих ремонтных размеров.

Допускаемая несоосность отверстий под пальцы (болты) и посадочных
отверстий полумуфт не более 0,35 мм — для муфт с посадочных диаметром до 60 мм
и 0,5 мм — для остальных.

3.6.9. Изогнутые болты и пальцы, а также болты и пальцы с
дефектной резьбой подлежат замене.

3.6.10. Новые болты и пальцы изготавливают из стали 45 ГОСТ
1050-88, втулки упругие — из резины с пределом прочности при разрыве не
менее 8 МПа и относительным удлинением при разрыве не менее 300 %, с твердостью
60 — 75 по ТМ-2 (ГОСТ 263-75).

Шероховатость поверхностей пальцев и отверстий в полумуфтах под
втулки и пальцы Ra £ 2,5
мкм.

3.6.11. Допускаемое радиальное биение наружной поверхности и
биение торцов полумуфт относительно посадочной поверхности приведено в табл. 3.16.

Таблица 3.16

Допускаемое биение полумуфт

3.7.
Шпоночные соединения

3.7.1. Выбраковочные признаки шпоночных соединений:

1) наличие трещин, надрывов, изломов на шпонках и поверхности
шпоночных пазов;

2) износ по ширине или глубине;

3) наличие мелких повреждений поверхностей.

3.7.2. При наличии на шпонках и в пазах трещин, надрывов, изломов
шпонки и валы (ступицы) заменяются, ремонту не подлежат.

3.7.3. При износе шпоночного паза по ширине более 0,06 мм паз
подлежит ремонту. Шпонки заменяются.

При ремонте шпоночного паза допускается увеличение его ширины на
10 % от номинального размера. При этом шпонка изготавливается и пригоняется по
фактическим размерам с посадкой в ступице рабочего колеса по J_s9/h9 или
Д10/h9, шкива, муфты — по J_s9/h9, на валу — соответственно по N9/h9 или H9/h9.

При невозможности восстановления шпоночного паза на старом месте
допускается изготовление нового паза под углом 90 — 120° по отношению к старому
с сохранением требований к размерам, допускам шероховатости. Концентраторы
напряжений (сколы трещины) на старом пазе должны быть удалены путем
механической обработки.

3.7.4. Предельные отклонения глубины пазов на валу и втулке:

+0,1 мм для диаметров до 22 мм,

+0,2 мм для диаметров свыше 22 до 130 мм.

3.7.5. При изготовлении новых шпонок размеры, предельные
отклонения и посадки должны соответствовать ГОСТ
23360-78 «Шпонки призматические».

Материал шпонок — сталь чистотянутая для шпонок с временным
сопротивлением разрыву не менее 590 МН/м² (60 кгс/мм²)
по ГОСТ 8787-68.

3.7.6. Перекос оси паза не более 0,05 мм, смещение относительно
оси вала — не более 0,05 — 0,1 мм.

3.7.7. Мелкие повреждения рабочих поверхностей и кромок шпонок и
пазов — вмятины, риски, задиры — устраняются слесарной обработкой (зачисткой).

3.8. Подшипники качения

3.8.1. В ходовой части радиальных вентиляторов 3-ей и 5-ой схем
исполнения установлены, преимущественно, шарикоподшипники однорядные по ГОСТ
8338-75 и двухрядные сферические по ГОСТ
5720-75.

3.8.2. Общее состояние подшипника определяется вращением наружного
кольца при удержании внутреннего в горизонтальном положении оси подшипника и
визуальном осмотре.

Подшипник должен вращаться легко, без заметных притормаживаний,
равномерно, без резкого или дребезжащего звука.

3.8.3. Подшипник подлежит замене, если вращается неравномерно, с
затруднением и при значительном шуме, а также при любых повреждениях
поверхностей колец, тел качения и сепаратора, наличии цветов побежалости на
поверхностях подшипника схватывании тел качения, неукомплектованности телами
качения.

3.8.4. Пятна коррозии на посадочных и торцовых поверхностях колец
подшипника допускается удалять ручной шлифовкой с пастой ГОИ с последующей
промывкой. При значительной коррозии (лунки, раковины) подшипник заменяется.

3.8.5. Подшипники качения, установленные в радиальных
вентиляторах, должны удовлетворять требованиям табл. 3.17.

Таблица 3.17

Требования к подшипникам качения

______________

^* Вентилятор, изготовленный Березовским ПМО.

При износе дорожек колец и тел качения (проявляется увеличением
радиального зазора) более допустимых величин подшипник подлежит замене.

3.8.6. Устанавливаемые в вентиляторы подшипники качения должны
соответствовать классу точности 0 ГОСТ 520-89.

3.8.7. Подшипники со стороны шкива (муфты) с ходовой части
вентиляторов нагружены больше, чем со стороны рабочего колеса, поэтому во время
ремонта (если нет явных дефектов) можно поменять подшипники местами, что
продлит срок их службы.

3.8.8. Демонтаж, дефектация и монтаж подшипников качения должны
производиться в соответствии с требованиями «Инструкции по проверке и монтажу
подшипников качения центробежных насосов, разработанной
ВНИКТИнефтехимоборудование в 1985 году.

4. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО СБОРКЕ И МОНТАЖУ ВЕНТИЛЯТОРОВ

4.1. Крепление рабочего колеса на валу должно исключать
возможность его перемещения в осевом направлении.

Наиболее распространенные способы крепления рабочего колеса на
валу показаны на рис .4.1.

4.2. У вентиляторов из алюминиевых сплавов торец вала
электродвигателя или рабочего колеса, находящийся в проточной части, должен
быть закрыт шайбой из алюминиевого сплава.

4.3. Сборка ходовой части вентиляторов 3 и 5(6) схем исполнения
должна обеспечивать свободное вращение вала.

При запрессовке подшипников должна быть обеспечена посадка их до
заплечиков вала, усилие запрессовки прикладывается только к внутреннему кольцу.

При установке торцовых крышек подшипников необходимо обеспечить
зазор между торцом одной из них и наружной обоймой подшипника в пределах 1,5 —
2 мм.

Зазор обеспечивается картонными прокладками, устанавливаемыми
между крышкой и корпусом подшипника.

Соединение крышек подшипника с корпусом должно быть герметичным
для предотвращения утечки смазки.

Уплотнение краской, лаком или клеем крышек подшипника с корпусом
не допускается.

4.4. В радиальных взрывозащищенных вентиляторах из разнородных
металлов на входном коллекторе со стороны рабочего колеса должно быть
установлено кольцо из неискрящего материала (латунь и т.п.), соединенное с
коллектором неразъемным соединением. Кольцо должно выступать от торца коллектора
не менее двухкратной величины зазора между рабочим колесом и коллектором, но не
менее чем на 3 мм.

4.5. Радиальный «в» и осевой «а» зазоры (рис. 4.2) между кромкой входного
патрубка (коллектора) и кромкой переднего диска колеса, величина перекрытия «a₁» входного патрубка и переднего конусного диска колеса радиальных
вентиляторов и радиальный зазор между корпусом и верхней кромкой лопатки «к»
осевых вентиляторов должны быть равномерными во всех точках окружности и должны
соответствовать аэродинамической схеме вентилятора.

Способы
крепления рабочего колеса на валу

а) при помощи болта и
стопорной шайбы;

б) при помощи 2-х
болтов и стопорной шайбы;

в) при помощи
керновки.

1 — шайба торцовая; 2
— шайба стопорная; 3 — болт

Рис.
4.1

Контроль зазоров между рабочим колесом и корпусом

а) — вентиляторы радиальные;

б) — вентиляторы осевые.

Puс. 4.2

Величина указанных зазоров, как правило, составляет 0,5 — 1,0 % от
диаметра рабочего колеса и приведена в табл. 4.1 — 4.2.

У вентиляторов взрывозащищенного исполнения величина зазоров
должна быть не менее 2 мм.

4.6. Осевой зазор выставляется перемещением коллектора в корпусе
за счет овальных отверстий в коллекторе и входном патрубке.

Радиальный зазор выставляется с помощью подкладок под лапы
электродвигателя (для вентиляторов 1 схемы исполнения) или под лапы корпуса
узла (для 5 схемы).

Для замера величины перекрытия входного патрубка (коллектора) и
переднего диска колеса рекомендуется следующий метод:

1) замеряется высота колеса «h»
(см. рис. 4.2);

2) от высоты «h» отнимаются
величина перекрытия «а₁» и толщина заднего диска и вырезается
брусочек длиной «m»;

3) замеряется брусочком размер «т» между задним диском
колеса и входным патрубком, выставляется входной патрубок путем перемещения
вдоль оси вентилятора.

4.7. Величина осевого зазора между задней стенкой корпуса и задним
диском рабочего колеса радиальных вентиляторов «е» (см. рис. 4.2) должна соответствовать
данным, приведенным в табл. 4.1.

4.8. При сборке ременной передачи должны соблюдаться требования,
приведенные в п. 3.5.16 — 3.5.18
и приведенные ниже.

4.8.1. Валы шкивов вентилятора и электродвигателя должны быть
параллельны. Допускаемая непараллельность не более 1 мм на 100 мм длины.

Средние линии шкивов должны совпадать, канавки шкивов —
располагаться точно друг против друга. Допускаемое осевое смещение канавок
шкивов не более 2 мм на 1 м межосевого расстояния.

Таблица 4.1

Радиальные и осевые зазоры (перекрытие) между рабочим колесом и
корпусом радиальных вентиляторов (см. рис 4.2)

Таблица 4.2

Величина радиального зазора между лопатками колеса и корпусом
осевых вентиляторов

4.8.2.
В собранной плоскоременной передаче нижняя половина ремня должна быть ведущей,
т.е. набегающей на шкив электродвигателя. Стык ремня обращен в сторону,
обратную движению ремня.

При проверке натяжения ремня последний должен пружинить.

4.8.3. В собранной клиноременной передаче должен быть одет полный
комплект ремней одного типа, сечения и длины (см. табл. 3.13). Ремень не должен
касаться дна канавки.

Натянутые ветви
всех ремней должны быть на одной и той же стороне. В противном случае канавки
шкивов должны быть проверены и, при необходимости, исправлены проточкой.

Натяжение ветви каждого ремня должно соответствовать указанному в
табл. 4.3 с отклонениями -10 % и
+20 %.

Контроль натяжения осуществляется грузом по величине прогиба
ветви.

Таблица 4.3

Натяжение на одну ветвь ремня в покое

4.9.
Соединение валов вентилятора и электродвигателя муфтами производится с учетом
нижеприведенных требований.

4.9.1. Оси валов вентилятора и электродвигателя должны находиться
на одной прямой.

Допускаемое радиальное и угловое смещение валов приведено в табл. 4.4.

Таблица 4.4

Допускаемое смещение валов

4.9.2.
Торцовая поверхность фланцевой полумуфты должна быть строго перпендикулярна к
оси вала.

4.9.3. Между валами, соединенными упругой втулочно-пальцевой
муфтой, должен быть выдержан зазор в пределах:

Æ вала св. 25 до 50 — 5 мм,

²   ² 55 ² 63 — 6 мм,

²   ² 63 ² 90 — 8 мм.

4.10. Для уменьшения вибрации вентиляторы устанавливаются на
пружинные виброизоляторы или, при установке на жесткое основание, под станину
(раму) подкладывается листовая резина толщиной 20 — 25 мм; под гайки анкерных
болтов подкладываются резиновые шайбы, а отверстия под болты делаются
значительно большего диаметра, чтобы исключить контакт между рамой и болтами.

На рис. 4.3 приведены
схемы, в табл. 4.5 — технические
данные наиболее распространенных пружинных виброизоляторов.

Пружинные
виброизоляторы

а) — тип ДО; б) — тип В76а

Рис.
4.3.

Таблица 4.5

Технические
данные пружинных стальных виброизоляторов

(см.
рис. 4.3)

Размеры в мм

______________

^*) — В свободном состоянии.

Примечания: 1. Деформация (осадка пружины) под нагрузкой, отличающейся от
указанной в таблице, принимается пропорционально нагрузке.

2. Для
виброизоляторов всех типов число витков пружины равно 6,5.

3. Для виброизоляторов ДО-38, ДО-39 S = 2 мм, для
остальных — S = 3 мм, S₁ равно, соответственно, 5 и 10 мм. В резиновых прокладках во всех случаях d₁ = d₂ + 3,5 мм.

4.10.1. При установке вентиляторов на пружинные виброизоляторы
последние должны иметь равномерную осадку.

4.10.2. Деформация пружин под нагрузкой не должна превышать
предельной величины, указанной в табл. 4.5.

4.11. Воздуховоды должны присоединяться к вентиляторам через
мягкие вставки или фланцевые соединения. Взрывозащищенные вентиляторы — только
через мягкие вставки.

4.11.1.
Для вставок используется стеклянное волокно по ГОСТ
19907-83 или другой гибкий, плотный и долговечный материал.

4.11.2. При монтаже мягких вставок должны соблюдаться требования:

1) мягкие вставки устанавливаются только на прямых участках на
фланцах;

2) не допускается смещение одного фланцевого соединения мягкой
вставки по отношению к другому;

3) на всасывающей линии воздуховодов устанавливаются армированные
вставки;

4) длина мягких вставок должна быть не менее 200 мм;

5) ткань мягкой вставки должна быть установлена без натяжения и с
незначительным провисанием.

4.11.3.
Прокладки для фланцевых соединений должны применяться в соответствии с
рекомендациями проекта на вентсистему. При отсутствии таких указаний для
прокладок применяются следующие материалы:

1) для воздуховодов, перемещающих газовоздушную смесь нормальной
влажности при температуре до 70 °С, картон или прядь пенькового каната с
промазкой суриковой замазкой;

2) для воздуховодов, транспортирующих влажную газовоздушную смесь,
— резину или картон, смоченный в воде и проваренный в олифе с промазкой
суриковой замазкой;

3) для воздуховодов, транспортирующих газовоздушную смесь с
температурой выше 70 °С, — асбестовый картон или шнур.

Толщина прокладок 3 — 5 мм.

Такие же материалы используются для прокладок составных кожухов
вентиляторов.

4.12. Всасывающее отверстие вентилятора, не присоединенное к
воздуховоду, должно быть закрыто металлической сеткой с ячейками 25 — 50 мм (ГОСТ
6613-80).

4.13. Соединительные муфты и ременные передачи должны быть
ограждены.

4.14. Вентилятор и электродвигатель должны быть заземлены в
соответствии с требованиями ГОСТ
12.2.007.0-75.

Значение сопротивления между заземляющим болтом и каждой доступной
прикосновению металлической токоведущей частью изделия, которая может оказаться
под напряжением, не должно превышать 0,1 Ом.

4.15. Монтаж новых вентиляторов выполняется в следующей
последовательности:

1) устанавливается вентилятор в проектное положение;

2) проверяются горизонтальность вала рабочего колеса, правильность
установки виброизоляторов и равномерность их нагрузки;

3) проверяются балансировка рабочего колеса (см. п. 3.2.10), радиальные и осевые зазоры
(см. п. 4.5 — 4.6);

4) производится центрирование валов электродвигателя и вентилятора
(3 и 5 схем), регулируется натяжение ремней (см. п. 4.8.2 — 4.8.3);

5) подсоединяются воздуховоды (см. п. 4.11);

6) проверяется наличие смазки (масла) в подшипниковых узлах;

7) заземляются агрегаты;

проверяется электрическое сопротивление изоляции обмотки
электродвигателя, подсоединяется электропитание;

9) проверяется направление вращения рабочего колеса.

4.16. Среднее квадратичное значение виброскорости внешних
источников вибрации в местах установки взрывозащищенных вентиляторов не должно
превышать 2 мм/с.

5. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И СДАЧА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

5.1.
Прочностные испытания рабочего колеса

5.1.1. Изготовленные (отремонтированные) рабочие колеса
вентиляторов, а также рабочие колеса, у которых во время ремонта производилась
замена дисков или лопаток, должны подвергаться прочностным испытаниям.

Испытание состоит из 2 — 3-х кратковременных разгонов (не менее 30
сек.) рабочего колеса с увеличением частоты вращения от нуля до величины,
превышающей на 10 % номинальную (для взрывозащищенных вентиляторов —
превышающей на 10 — 20 % номинальную).

5.1.2. Принципиальная схема стенда для проведения прочностных
(разгонных) испытаний рабочих колес приведена на рис. 5.1.

В защитный кожух, представляющий собой камеру толстостенной
конструкции (б ³ 10 мм), устанавливается рабочее колесо (2), которое через узел
вала (3) и муфту (4) соединено с электродвигателей (5).

Включение и выключение питания электродвигателя, а также включение
и выключение цепей управления стендом, производятся с пульта управления (9)
кнопками включения и выключения (10) и (11).

Частота вращения рабочего колеса регулируется до необходимых
значений блоками регулирования (12) и определяется по показаниям измерителя
частоты вращения.

5.1.3. После проведения испытания производится внешний осмотр
рабочего колеса, на котором должны отсутствовать трещины, сколы, различного
рода деформации и т.п. Особое внимание следует обратить на состояние мест
крепления лопаток к дискам и ступице.

5.2.
Аэродинамические испытания параметров номинального режима

5.2.1.
Аэродинамические испытания вентиляторов, прошедших капитальный ремонт,
проводятся в объеме определения параметров номинального режима в соответствии с
ГОСТ
10921-90.

При этом измеряемыми величинами являются:

1) частота вращения рабочего колеса;

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ
СХЕМА СТЕНДА ДЛЯ ПРОЧНОСТНЫХ (РАЗГОННЫХ) ИСПЫТАНИЙ РАБОЧИХ КОЛЕС ВЕНТИЛЯТОРОВ

Рис. 5.1

1 —
Защитный кожух;

2 —
испытываемое рабочее колесо вентилятора;

3 — узел
вала;

4 — муфта;

5 —
приводной электродвигатель;

6 — датчик
устройства ТЭСА для измерения частоты вращения объекта испытаний;

7 — блок
выпрямителя;

8 —
измеритель частоты вращения ТЭСА;

9 —
пульт управления;

10 —
кнопки включения и выключения питания электродвигателя;

11 —
кнопки включения и выключения цепей управления стендом;

12 —
блок I-й ступени регулирования частоты вращения объекта испытаний;

13 —
блок II-й ступени регулирования частоты вращения объекта испытаний.

2) разность давлений за вентилятором и перед ним и разность
давлений в расходомерном устройстве;

3) барометрическое давление;

4) температура перемещаемого воздуха и температура воздуха в
рабочей зоне помещения.

На основе измеренных величин рассчитываются относительная
влажность и плотность перемещаемого воздуха, производительность вентилятора,
полное, статическое и динамическое давления.

5.2.2. Аэродинамические испытания вентиляторов могут проводиться
на специально сконструированных стендах в соответствии с ГОСТ
10921-90 или непосредственно в составе вентиляционной сети.

5.2.3. Методика проведения аэродинамических испытаний вентиляторов
в составе вентиляционной сети приведена в приложении 3..

5.3. Вибрационные
испытания

5.3.1. Основной измеряемой величиной вибрационной характеристики
вентиляторов является среднее квадратическое значение виброскорости V_ср.кв. Допускаемое среднее квадратическое значение виброскорости не
должно превышать 6,3 мм/с, независимо от вида балансировки рабочих колес,
шкивов и муфт.

5.3.2. Измерительная аппаратура должна обеспечивать измерение
среднего квадратического значения виброскорости в диапазоне частот от 10 Гц до
5 КГц.

5.3.3. При измерении вибрации вентиляторов применяют один из трех
видов их упругой установки:

1) на собственное виброизолирующее основание (виброизоляторы);

2) на дополнительную раму с виброизоляторами массой до 0,1 массы
вентилятора. При применении присоединительной массы до 0,1 массы вентилятора
корректировку на ее влияние не проводят;

3) на дополнительную раму с виброизоляторами массой свыше 0,1
массы вентилятора. Массу рамы рекомендуется выбирать в пределах от 0,5 до 1,0
массы вентилятора.

При испытаниях в технологическом цехе рекомендуется использовать
собственные виброизоляторы вентилятора.

5.3.4. Схема расположения точек на корпусе вентилятора для
контроля вибрации приведена на рис. 5.2.

Измерения должны проводиться в трех взаимно-перпендикулярных
направлениях: вертикальном, горизонтально-поперечном по отношению к оси вала и
осевом в следующих точках:

1) на корпусах подшипников двигателя и вентилятора (для 3-ей и
5-ой схем исполнения по ГОСТ
5979-90);

2) по контуру рамы в точках над виброизоляторами. Допускается
измерение вибрационной скорости проводить на корпусах подшипников по двум
направлениям.

5.3.5. Измерительная поверхность должна быть ровной, очищенной от
ржавчины и краски, шероховатость ее не должна превышать Rа = 2,5 мкм.

Время одного замера в каждой точке должно быть не менее трех
секунд. Показание снимается по среднему положению стрелки виброизмерительного
прибора.

5.3.6. Измерение вибрационной скорости при испытаниях должно
проводиться в режиме рабочего участка характеристики согласно ГОСТ 10616-90.

Допускается проводить измерение при открытом или закрытом входном
(выходном) отверстии вентилятора.

Во время измерений помехи внешней вибрации не должны превышать
0,25 допускаемой величины вибрационной скорости в принятых точках измерения.

5.4.
Проверка сопротивления заземлению

5.4.1.
Сопротивление между болтом заземления и каждой доступной прикосновению
металлической нетоковедущей частью вентилятора проверяют до подключения его к
источнику питания путем измерения с помощью моста постоянного тока (Р333) при
соблюдении требований безопасности по ГОСТ
12.3.019-90.

Схема
расположения точек на корпусе вентилятора для контроля вибрации

а) 1-я
схема исполнения по ГОСТ
5976-90;

б) 5-я
схема исполнения по ГОСТ 5975-90.

Рис.
5.2

5.5.
Оборудование и средства измерения

5.5.1. Перечень оборудования и средств измерения, необходимых при
проведении испытаний вентиляторов, приведен в приложении 4.

5.6. Обкаточные
испытания

5.6.1. Вентиляторы после ремонта, а также вновь устанавливаемые
новые, должны быть подвергнуты обкаточным испытаниям.

Целью испытания является проверка надежности работы,
герметичности, величины вибрации, температуры подшипников и т.п.

5.6.2. Испытания проводятся в следующей последовательности:

1) кратковременный пуск;

2) работа вентилятора на холостом ходу;

3) работа вентилятора под рабочей нагрузкой.

5.6.3. Кратковременный пуск производится в следующей
последовательности;

1) закрывается входное отверстие;

2) вручную проворачивается муфта или шкив (если имеются) на 2 — 5
оборотов;

3) производится пуск на 2 — 3 сек.

При кратковременном пуске проверяется направление вращения
рабочего колеса, а также наличие сильного шума, стука и т.п. В случае
несоответствия направления вращения рабочего колеса с направлением, указанным
стрелкой на корпусе вентилятора, следует переключить фазы на клеммах
электродвигателя.

5.6.4. При отсутствии или устранении неисправностей, выявленных
при пробном пуске, производятся обкаточные испытания на холостом ходу в течение
1 — 2 часов при номинальной частоте вращения рабочего колеса.

5.6.5. При испытаниях на холостом ходу проверяются отсутствие
посторонних шумов, ударов, работа подшипниковых узлов (для 3- и 5-ой схем
исполнения), величина вибрации (в соответствии с п. 5.4), а также температура нагрева электродвигателя.

При этом не допускаются превышение значения средней квадратичной
виброскорости свыше 6,3 мм/с, нагрев корпусов подшипников свыше 65 °С,
подтекание масла, нагрев электродвигателя свыше 80 °С.

5.6.6. После испытаний на холостом ходу, которые могут проводиться
как в ремонтном цехе, так и на месте установки, вентиляторы подвергаются
обкатке под нагрузкой, во время которой проводятся аэродинамические испытания в
соответствии с п. 5.2.

5.6.7. Вентиляторы могут быть допущены к приемке в эксплуатацию
после их непрерывной и исправной работы в течение 7 часов.

6. ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

6.1. Все наружные и внутренние поверхности деталей и сборочных
единиц вентиляторов из углеродистой стали, за исключением посадочных
поверхностей, после ремонта (изготовления) защищаются лакокрасочными
покрытиями.

6.2. Перед окраской все поверхности тщательно очищаются от грязи,
ржавчины, старой краски и окалины механическим или химическим способом.

После очистки поверхности обдуваются сжатым воздухом и
обезжириваются растворителем (ацетон, уайт-спирит и т.п.).

6.3. Поверхности перед окраской грунтуются глифталевой грунтовкой
ГФ-021 ГОСТ 25129-82, обладающей
антикоррозионными свойствами.

Время сушки грунтовки при температуре 18 — 20 °С — 24 часа, при
температуре 100 — 110 °С — 0,6 часа.

6.4. Подготовленные наружные поверхности (корпус, подшипниковые
узлы) окрашиваются атмосферостойкими эмалями в 2 слоя, толщиной каждого не
более 0,04 — 0,05 мм.

Второй слой наносится после полного высыхания первого.

Для окраски рекомендуется применять (если нет конкретных указаний)
атмосферостойкую поливинилхлоридную эмаль ПФ-П5, серая, по ГОСТ
6465-76.

6.5. Все внутренние поверхности, а также шкивы, муфты, ограждения
окрашиваются в 2 слоя эмалью ПФ-115, красная или желтая.

6.6. Детали и сборочные единицы, изготовленные из алюминиевых
сплавов и нержавеющей стали, не окрашиваются.

6.7. Наличие алюминиевой пудры в красках и эмалях для окраски
деталей и сборочных единиц взрывозащищенных вентиляторов не допускается.

6.8. Лакокрасочное покрытие должно быть монолитным, сплошным,
равномерным по толщине, без наплывов и вздутий.

6.9. После окраски на корпусе вентилятора должна быть нанесена
эмалью ПФ-115 (красная) стрелка, показывающая направление вращения рабочего
колеса.

ПРИЛОЖЕНИЕ
1

П.1. Характеристики вентиляторов

П.1.1. В настоящем приложении приведены справочные данные
вентиляторов, имеющих номинальный диаметр рабочего колеса — Д/Дн = 1
(промышленностью выпускаются вентиляторы и с промежуточными размерами рабочего
колеса — Д/Дн = 0,9; 0,95; 1,05; 1,1) где Д — фактический диаметр рабочего
колеса;

Дн — номинальный диаметр, соответствует номеру вентилятора.

П.1.2. По каждому рассматриваемому типу вентиляторов в приложении
приведены:

1) техническая характеристика;

2) аэродинамическая схема;

3) безразмерные характеристики;

4) общий вид;

5) эскиз рабочего колеса;

6) эскиз лопатки.

П.1.3. В технической характеристике указаны номинальные
аэродинамические параметры (давление, производительность, мощность),
соответствующие максимальному КПД вентилятора и нормальным условиям (плотность
1,2 кг/м³, барометрическое давление 101,34 кПа, температура плюс 20 °С,
относительная влажность 50 %).

Для вентиляторов, перемещающих воздух или газ, который имеет
плотность, отличающуюся от 1,2 кг/м³, давление и мощность должны
пересчитываться.

П.1.4. Аэродинамическая схема характеризует проточную часть
вентилятора. На ней приведены все размеры, выраженные в процентах от диаметра
рабочего колеса.

П.1.5. Безразмерные аэродинамические характеристики,
представляющие собой графики зависимости коэффициентов полного Y и статического
Y_s давлений,
мощности l,
полного h и
статического h_s КПД от коэффициента производительности j,
используются для расчета размерных параметров и для сравнения вентиляторов
различных типов.

На графиках также указано значение быстроходности вентилятора n_y.

П.1.6. Формулы для вычисления основных параметров:

1) Полное давление вентилятора Р_v, Па, определяется по формуле:

P_v = P₀₂ — P₀₁,                                                          (1)

где P₀₂ —
полное абсолютное давление при выходе из вентилятора, Па;

P₀₁ — то же при входе, Па;

2) динамическое давление вентилятора Р_dv, Па, определяется по формуле:

                                                 (2)

где r — плотность газа, кг/м³;

С_в — среднерасходная скорость потока при выходе из вентилятора, м/с.

С_в = Q/F_в,                                                                  (3)

где Q — производительность
вентилятора, м³/с;

F_в — площадь выходного отверстия вентилятора, м²;

3) статическое давление вентилятора P_sv, Па,
определяется по формуле:

P_sv = P_v —
P_dv;                                                              (4)

4) окружная скорость рабочего колеса U, м/с,
определяется по формуле:

                                                             (5)

где Д — диаметр колеса, м;

n — частота вращения колеса, об/мин.

5) коэффициент производительности вентилятора

                                                                  (6)

где F —
площадь круга диаметром Д, м²

                                                               (7)

6) коэффициенты полного Y, статического Y_s и динамического Y_d
давлений вентилятора без учета влияния сжимаемости определяются по формулам:

                                                                  (8)

                                                                 (9)

                                                               (10)

7) коэффициент мощности, потребляемой вентилятором, определяется
по формуле:

                                                           (11)

где N —
мощность, потребляемая вентилятором, кВт;

полный КПД вентилятора определяется по формуле:

                                                     (12)

9) статический КПД вентилятора определяется по формуле:

                                                  (13)

10) быстроходность и габаритность определяют по размерным или
безразмерным параметрам по формулам:

                                                      (14)

                                                       (15)

                                                   (16)

                                                        (17)

где P_v — соответствует плотности r = 1,2 кг/м³;

11) пересчет аэродинамических характеристик вентиляторов на другие
частоты вращения n, диаметры рабочих колес и
плотности перемещаемого газа r¢ без поправок, учитывающих изменение числа Рейнодьдса и влияния
сжимаемости, проводят по формулам:

                                              (18)

                                             (19)

                                             (20)

                                                     (21)

                                              (22)

h¢ = h;                                                                   (23)

h¢_s = h_s                                                                  (24)

Вентилятор Ц4-70
№ 2,5-10

Исполнение 1

1 — колесо рабочее; 2
— корпус; 3 — коллектор; 4 — электродвигатель; 5 — станина; 6 — виброизолятор

В^* — габаритный размер по ширине.

Вентилятор Ц4-70
№ 8-12,5

Исполнение 5

^*В — габаритный размер
по ширине/

1 — колесо рабочее; 2 — корпус; 3 — коллектор; 4 —
электродвигатель; 5 — станина, 6 — шкив ременной передачи; 7 — ремень приводной
клиновой; 8 — виброизолятор; 9 — вал; 10 — корпус подшипника; 11 — подшипник
для № 8 — № 311; № 10 — № 312; № 12,5 — № 316 ГОСТ
8338-75

Техническая характеристика радиальных вентиляторов В-Ц4-70 № 2,5 —
№ 10

Комплектация
электродвигателями вентиляторов В-Ц4-70 с повышенной защитой от
искрообразования

Вентилятор Ц4-70

а) — аэродинамическая схема

б) — безразмерная характеристика

Рабочее

колесо вентилятора Ц4-70

1 — диск; 2 —
ступица; 3 — лопатка; 4 — конус; 5 — заклепка

Вентилятор
В-Ц4-75

_____________

^* В — габаритный размер no ширине.

1 — колесо рабочее; 2 — корпус; 3 — коллектор; 4 —
электродвигатель; 5 — станина; 6 — виброизолятор

Техническая характеристика радиальных вентиляторов В-Ц4-75 № 2,5 —
№ 8

Вентилятор Ц4-75

а) — аэродинамическая схема

б) — безразмерная характеристика

Рабочее
колесо вентилятора Ц4-75

1 — диск задний; 2 —
диск передний; 3 — ступица; 4 — лопатка

Лопатка
вентилятора В-Ц4-75 № 5; 6,3 по черт. В-Ц4-75-5-01А-02.01

ВНИИ «Кондиционер»

Положение лопатки на болванке

Положение лопатки на болванке

Размеры в скобках даны для вентилятора № 6,3

Вентилятор

Ц9-55

Исполнение 5

№ 6;
№ 8; № 10

№ 5

Вентилятор Ц9-55
№ 10, 12

Исполнение 3

Техническая
характеристика радиальных вентиляторов серии Ц9-55 (ЦВ-55) № 5 — № 12

Вентилятор Ц9-55

а) — аэродинамическая
схема

б) — безразмерная

характеристика

Колесо
вентилятора Ц9-55

1 — — диск передний;
2 — диск задний; 3 — ступица; 4 — лопасть; 5, 6 — заклепка

Лопатка
вентилятора Ц9-55 (ЦВ-55) № 3, № 4 по черт. 37-ВН-19 и черт. 37-ВН-23 КО
механического завода г. Калинин

Развертка

Размеры в скобках даны для вентил. № 4

Лопатка вентилятора Ц9-55 (ЦВ-55) № 5; № 6 по черт. ВА-1323 и
черт. ВА-1300 Химаппаратпрома

Развертка

Размеры в скобках даны для вентил. № 6

Лопатка вентилятора Ц9-55 (ЦВ-55) № 8; № 10 по черт. 37-ВН-25 КО
механического завода г. Калинин

Размеры в скобках даны для вентилят. № 10

Вентилятор
Ц9-57

Исполнение 1

Венmuляmop Ц9-57
№ 5; 6; 8

Исполнение 3

Техническая
характеристика радиальных вентиляторов серии Ц9-57 (СТД-57) № 3 — № 8

Вентилятор
Ц9-57

а) — аэродинамическая

схема

б) — безразмерная
характеристика

Размеры в % от Д₂

Рабочее колесо вентилятора Ц9-57 № 5 — № 8

1 — диск; 2 —
ступица; 3 — лопатка направляющая; 4 — лопатка рабочая; 5, 6, 7 — заклепка

Лопатка

рабочая вентилятора Ц9-57 № 3 по черт. 34-ВН-24 (4) Волгоградского НПЗ

Развертка

Лопатка направляющая вентилятора Ц9-57 № 3 по черт. 34-ВН-24
(5) Волгоградского НПЗ

Развертка

Лопатка рабочая вентилятора Ц9-57 № 5; 6; 8 по черт.
СТД-4110-02.00.07 Волгоградского НПЗ

Лопатка
направляющая вентилятора Ц9-57 № 5; 6; 8 по черт. СТД 4110-02.00 КБ
Волгоградского НПЗ

Вентилятор Ц13-50

Исполнение 1

1 — корпус; 2 —
станина; 3 — колесо; 4 — электродвигатель; 5 — патрубок входной

Техническая характеристика радиальных вентиляторов Ц13-50 № 2 — №
6

Рабочее
колесо вентилятора Ц13-50 № 4

1 — диск передний; 2 — диск задний; 3 — лопатка; 4 — втулка; 5, 6,
7 — заклепка

Лопатка направляющая вентилятора Ц13-50 № 4 по черт. К-2281-02
Волгоградского НПЗ

Лопатка направляющая вентилятора Ц13-50 № 4 по черт. К-2281-01
Волгоградского НПЗ

Вентилятор
В-Ц14-46

______________

^* В — габаритный размер по ширине.

1 — корпус; 2 — рабочее колесо; 3 — станина; 4 — электродвигатель

Техническая характеристика радиальных вентиляторов В-Ц14-46 № 2,5
— № 4

Номенклатура
и техническая характеристика радиальных вентиляторов В-Ц14-46 № 5 — № 8,
выпускаемых Московским вентиляторным заводом

Вентилятор
ВЦ14-46

а) —
аэродинамическая схема

б) — безразмерная
характеристика

Рабочее

колесо вентилятора В-Ц14-46-5

1 — диск задний; 2 — диск перед.; 3 — лопатка; 4 — заклепка 6´18 ГОСТ 10299-88-8
шт.; 5 — ступица

Лопатка ВЦ14-46-5 по черт. В-Ц14-46-5.01.03.01 СКТБ «Кондиционер»

Рабочее колесо вентилятора В-Ц14-46 № 6,3 — № 8

1 — диск задний; 2 —
диск передний; 3 — ступица; 4 — лопатка; 5 — заклепка 6´18 ГОСТ 10299-88 — 8
шт.

Лопатка вентилятора В-Ц14-46 № 6,3; № 8 по черт.
В-Ц14-46-8-01.03.01 СКТБ «Кондиционер»

Номенклатура
и техническая характеристика радиальных вентиляторов ВР-15-45.1, выпускаемых
Крюковским вентиляторным заводом (взамен В-Ц14-46 № 2,5 — № 4)

Вентилятор ВРЯ
14-46,1-2,5 ВЗК1-01 (ВЦ 14-46 № 2,5 — № 4)

Исполнение 3

1 — корпус; 2 — станина; 3 — рабочее колесо; 4 — вал; 5 — втулочно-пальцевая
мyфmа; 6 — корпус подшипника; 7 — подшипник № 46306 (№ 46309) ГОСТ
831-75; 8 — коллектор; 9 — эл. двигатель;

Масса вентил. с эл. двигат. G, кг — 147 (225). Размеры в скобках
даны для вент. № 4

Рабочее колесо ВРЯ 14-46,1 — 2,5 ВЗК1-01.01; ВРЯ 14-46,1-4,1 ВЗК1-01.01
(ВЦ 14-46 № 2,5; № 4)

1 — диск задний; 2 —
диск перед.; 3 — лопатка; 4 — ступица; 5 – заклепка

Развертка

Размеры в скобках даны для вентилятора № 4

Вентилятор ЭВР №
2 — № 6

1 — корпус; 2 —
станина; 3 — рабочее колесо; 4 — электродвигатель; 5 — вал электродвигателя; 6
— лопатка колеса; 7 — всасывающий патрубок

Техническая характеристика радиальных вентиляторов ЭВР № 2 — № 6

Вентилятор ЭВР

а) — аэродинамическая
схема

б) безразмерная
характеристика

Размеры в % от Д₂

Рабочее

колесо вентилятора ЭВР № 2 — № 6 (по черт. ВНПЗ)

1 — диск; 2 —
ступица; 3 — лопатка;

Допускается вариант
на заклепках.

Лопатка
вентилятора ЭВР № 3 — № 5 по черт. 32-ВН-1 Волгоградского НПЗ

Развертка лопатки

Вентилятор
ВРС № 8

1 — корпус; 2 — рабочее колесо; 3 — шкив; 4 — корпус подшипников

Техническая характеристика радиального вентилятора ВРС № 8

Вентилятор ЦВА

Исполнение 1

______________

^* В — габаритный размер по ширине.

1 — корпус; 2 — станина; 3 — колесо рабочее; 4 — электродвигатель;
5 — шпонка призматическая

Вентилятор ЦВА

Исполнение 3

1 — корпус; 2 — станина; 3 — рабочее колесо; 4 — шпонка; 5 —
муфта; 6 — вал; 7 — шарикоподшипник для № 5 — № 310, для № 8 — № 312; № 6,5 — №
310 ГОСТ
8338-75

______________

^* В — габаритный размер по ширине.

Техническая характеристика радиальных вентиляторов Ц6-45 (ЦВА) № 3
— № 8

Рабочее

колесо вентилятора ЦВА № 3 — № 8

1 — диск; 2 —
ступица; 3 — заклепка; 4 — лопатка; 5 — заклепка; 6 — кольцо

Лопатка вентилятора ЦВА-3 по черт. 1402-02-03 «Главнит» МНП

Лопатка вентилятора ЦВА № 4 по черт. 1403-02-04 «Главнит» МНП

Лопатка вентилятора ЦВА-5 по черт. 5-02-04 «Главнит» МНП

Лопатка вентилятора ЦВА-8 по черт. 8-04-03 «Главнит» МНП

Вентилятор
ЦП7-40

______________

^* B — габаритный размер по ширине.

1 — колесо рабочее; 2 — корпус; 3 — станина; 4 — корпус
подшипника; 5 — вал; 6 — крышка торцевая; 7 — шарикоподшипник № 312 ГОСТ
8338-75; 8 — шкив

Техническая характеристика радиальных вентиляторов ЦП7-40 № 6, № 8

Вентилятор
ЦП-7-40

a) — аэродинамическая схема

б) —
безразмерная характеристика

Рабочее

колесо вентилятора ЦП7-40 № 8

Лопатка вентилятор ЦП7-40 № 8 по черт. ВЦ 22А-02-00-03 БПК и ТО
НИИ сантехники

Развертка

Вентилятор
ВВД 8У, 9У по черт. ВВД-8У-00 и черт. ВВД-9У-00 ОГК ТКВ3 г. Тула

1 — колесо рабочее; 2 — вал; 3 — корпус подшипников; 4 — шкив; 5 —
крышка торцевая; 6 — втулка; 7 — улитка; 8 — шарикоподшипник № 308 ГОСТ 8338-75
— 3 шт.

Вентилятор ВВД № 8У; № 9У по черт. 35-ВН-31 Волгоградского НПЗ

1 — корпус; 2 — станина; 3 — рабочее колесо; 4 — вал; 5 — входной
патрубок; 6 — корпус подшипника; 7 — шарикоподшипник № 308 ГОСТ
8338-75; 8 — шкив

Общий вес вентилятора G — 248 (272) кг

Размеры в скобках для вентилятора № 9У

Техническая характеристика радиальных вентиляторов ВВД № 8У — 9У

Рабочее
колесо вентилятора ВВД № 8У; № 9У

1 — передний диск; 2 — задний диск; 3 — лопатка; 4 — втулка; 5 —
кольцо; 6 — заклепка 5´32 — 12 шт. ГОСТ
10299-88; 7 — заклепка 5´18 — 12 шт. ГОСТ
10299-88; заклепка 5´14 — 132 шт. ГОСТ
10299-88

Лопатка вентилятора ВВД-8У; 9У по черт. ВВД-9У-02-01Т ОГК
котельно-вентиляторного з-да г. Тула

Развертка лопатки

Вентилятор
В-06-300…-А (№ 4; № 5; № 6,3)

1 — корпус; 2 — рабочее колесо; 3 — электродвигатель

Вентилятор
В-06-300…А (№ 8; № 10; № 12,5)

1 — корпус; 2 — станина; 3 — рабочее колесо; 4 — электродвигатель

Техническая
характеристика осевых вентиляторов B-06-300
№ 4 — № 12,5

Рабочее

колесо вентилятора В-06-300-4А-6,3А

1 — обечайка; 2 —
втулка; 3 — лопатка

Лопатка вентилятора В-06-300 № 4; 5; 6,3 по черт. В-06-300-6,3А —
05.01.01. ВНИИ «Кондиционер»

Развертка

Положение лопатки на болванке

Рабочее

колесо вентилятора В-06-300 8А-12,5 А

1 — обечайка; 2 — втулка; 3 — лопатка

Лопаты

вентилятора В-06-300 № 8; 10; 12,5 по черт. В-06-300-8-06Б.02.03;
В-06-300-12,5-06Б.02.03 Крюковского вентиляторного з-да и В-06-300-06Б
02.03 ВНИИ «Кондиционер»

Положение лопатки на болванке

Развертка