Руководство по реостатным испытаниям - Arganabio.ru - инструкции по эксплуатации и многое другое

aurora

Подробности: Категория: Подвижной состав

Страница 1 из 2

Общие понятия о реостатных испытаниях

При реостатных испытаниях тепловозов проверяют правильность работы дизель-генераторной установки и настройку электрической схемы. Проводят испытания на нагрузочном водяном реостате (рис. 1), представляющим собой бак 1, наполненный водой, в который опущены подвижные 4 и неподвижные 3 электроды. Подвижные электроды (пластины) перемещаются вверх и вниз по направляющим стойкам 2. Подъем пластин производится электродвигателем 12 через ролики 7, укрепленные в горизонтальной направляющей 6. Противовес 8 уравновешивает положение подвижного электрода.
К подвижному и неподвижному электродам подсоединены провода от генератора тепловоза. Ток от плюса генератора поступает на положительный (подвижной) электрод, затем проходит через воду на отрицательный электрод и далее по проводам на минус генератора. При полностью опущенных в воду подвижных пластинах, погруженных в воду, сопротивление реостата наименьшее, а ток нагрузки генератора наибольший. При наибольшем поднятии пластин сопротивление реостата большое, а ток генератора наименьший. Таким образом, путем изменения глубины погружения подвижного электрода в воду изменяется сопротивление реостата, а это изменяет ток генератора.
Бак 1 наполняется водой из водопровода по трубе 9, а сливается вода по трубе 10. При испытаниях тепловозов в летнее время, когда вода сильно нагревается, обе трубы открыты, т. е. идет одновременное наполнение и слив. Труба 11 предусмотрена для периодического слива загрязнений, которые скапливаются на дне бака. Перед испытанием тепловозов в зимнее время может быть применен электроподогрев от нагревателей, чтобы вода в баке не замерзала. Если же промежутки между испытаниями большие, то вода из бака сливается, если небольшие, то, чтобы не замерзала вода, реостат могут оставить (при неисправном подогреве) на проточной воде, т. е. с открытой входной и выходной трубами.
Для ограничения подъема подвижного электрода служат концевые выключатели 5. Каждый реостат снабжен пультом, с которого ведут управление реостатом. На пульте установлены приборы, показывающие ток и напряжение в регулируемых цепях тепловоза.

Отличия реостатов, используемых для регулировки различной мощности тепловозов, заключается в объемах баков, количестве и площади пластин. Объем воды в баках для испытания тепловозов ТЭМ1 составляет 6,7 м3, для ТЭ3 — 17,3 м3 и для 2ТЭ10Л — 24 м3, площадь пластин — соответственно 13, 28 и 52 м2. Реостаты для испытания тепловозов ТЭ3 позволяют кратковременно реализовать ток до 4000 А, для тепловозов ТЭ10 — 6000—6600 А.
На пульт реостата выведены провода от обмоток возбуждения возбудителя генератора. Для подключения проводов пульта к схеме тепловоза имеются специальные штепсельные разъемы.
При подготовке тепловозов к реостатным испытаниям замеряют сопротивление изоляции силовой цепи и цепи управления.

Рис 1 Водяной реостат

Сопротивление силовой и высоковольтной цепей управления не должно быть ниже 0,5 МОм, сопротивление высоковольтных цепей управления — не ниже 0,25 МОм. Перед пуском дизеля проверяют последовательность срабатывания аппаратов, производят наружный осмотр всех агрегатов, прокачку дизеля маслом, прослушивают, нет ли посторонних шумов и стуков в дизеле, генераторе и других агрегатах, измеряют температуру воды и масла в дизеле, после чего приступают к реостатным испытаниям (провода от реостата подключают со стороны плюса через шунт амперметра А1 к поездным контакторам П1, П2, П3) вместо отсоединенных проводов, идущих к якорям двигателей и к шунту тепловозного амперметра А со стороны минуса.

Рис. 2. Внешние характеристики генераторов
Зависимость напряжения генератора (тока в обмотке НГ— ННГ) от тока якоря генератора (изображается гиперболической кривой) называется внешней характеристикой генератора (рис. 2); произведение тока на напряжение в каждой точке этой кривой дает значение мощности, постоянное в некоторых пределах.

Рис. 3 Схема подключения тепловоза ТЭ3 к реостату
Как правило, подсоединения в цепи возбуждения выполняются при помощи штепсельного разъема. Регулирование мощности каждого тепловоза на реостате сводится к тому, чтобы между током генератора и его напряжением проверить и при необходимости восстановить зависимость, при которой увеличение тока генератора приводит к уменьшению напряжения, а уменьшение тока — к увеличению напряжения в заданных пределах.
При реостатных испытаниях устанавливают напряжение такой величины, чтобы произведение его на ток совпадало с соответствующими точками типовой кривой данного тепловоза. Регулировку тепловоза ТЭ3 производят путем изменения сопротивлений резисторов СВВН и СВВШ в обмотках возбуждения возбудителя В, а результаты регулировки фиксируют по показаниям амперметра А1 и вольтметра VI (рис. 3), включенных в цепь генератора. Амперметр А1 с пределами измерения до 4000 А и вольтметр VI с пределами измерения до 1000 В имеют более высокую точность, чем такие же приборы, установленные на тепловозе. Вольтметры V2, V3 и V4 измеряют напряжение соответственно возбудителя В, тахогенераторов Т1 и Т2, а амперметры А2 замеряет ток возбудителя, А3 — в дифференциальной обмотке 0—00, А4 — в независимой обмотке возбудителя НВ—ННВ, А5 — параллельной обмотке возбудителя ШВ— ШШВ, А6 — тахогенератора Т1. Значения тока и напряжения заносят на планшет с типовой характеристикой (см. рис. 98). Регулировку сопротивлений производят до тех пор, пока все точки не лягут на типовую кривую или не будут так близки, как это допускается по техническим условиям.

Близкие публикации:

Источник

Во первых строках ООО “Единая Промышленная Компания” благодарит ОАО “РЖД” за наше успешное настоящее и будущее. Ибо, если бы не политика озвученного монополиста в стиля “А`ля растерзанный Цезарь” — выполняется только пункт “разделяй”, не привалило бы нам работы.

В общем-то, тот необходимый минимум — что необходимо знать про реостатные испытания, обрисован в нашей новой услуге. Мы, как представители “старой гвардии”, рассчитывали, что этого достаточно и что те, кому это нужно или по долгу службы, или по необходимости, более-менее в курсе — что это за процедура, для чего нужна станция реостатных испытаний тепловозов.

Но оказалось, что молодое поколение приходящих в локомотивные депо профильных слесарей плохо представляет, с чем предстоит иметь дело, какими инструкциями руководствоваться, проводя реостатные испытания локомотивов, и для чего это вообще нужно. И зачастую подсказать или обучить новичков некому, а если где и остались такие мастера, то различными инициативами ОАО “РЖД” все их старания сводятся к нулю — читатели “Гудка” в курсе.

Мы не собираемся проводить полный ликбез, но на несколько вопросов ответим. Итак…

Что такое сухой реостат

В отличие от имеющихся в локомотивных депо водяных реостатов, сухой реостат для испытания тепловозов — это мобильная станция реостатных испытаний. Т. е. не вы гоните локомотив в то депо, где есть реостатная установка для испытания тепловозов, а сухой реостат приезжает к вам.

Конструктивно сухой реостат для тепловозов представляет собой контейнер с силовым оборудованием, комплектация которого зависит от модели реостата и может состоять из:

нагрузочных блоков;
силовых кабелей;
блоков силовых коммутационных ключей;
модулей и датчиков измерений реостата;
огнетушителя;
обогревателя для операторской;
пульта управления;
планшетного компьютера или ноутбука (паспорт и руководство по эксплуатации — по умолчанию).

Применение реостатной установки сухого типа позволяет проводить как контрольные (неполные), так и полные испытания.

Что собой представляют реостатные испытания локомотивов

Это контрольно-диагностическая процедура, при которой вместо подачи напряжения на ТЭД, к ДГУ тепловоза подключается сухой реостат (сухой — в нашем случае). Т. е. работают дизель и генератор. Система возбуждения генератора оснащена несколькими потенциометрами, которые подкручиваются до тех пор, пока обороты дизеля не начнут проседать. После этого замеряются показания реостата и заносятся в протокол испытаний. И так по каждой мощностной позиции:

• Для увеличения кликните по изображениям:

Зачем нужны реостатные испытания

Если коротко, то целью испытаний является:

обкатка ДГУ;
проверка параметров работы дизеля;
настройка тепловозной электрической схемы;
проверка работоспособности силовых и вспомогательных узлов, отвечающих за нормальную работу тепловоза при эксплуатации.

Вроде — всё просто. Однако чуть заострим внимание на настройке электросхемы тепловоза. И связано это в первую очередь с просадкой оборотов дизеля. Мы сейчас не рассматриваем просадку 1-го типа, при которой обороты коленчатого вала на любых режимах не соответствуют номинальным.

Нас интересует 2-ой тип — при отсутствии нагрузки обороты соответствуют номинальным, а под нагрузкой — меньше номинальных более чем на 5 оборотов (особенно характерно для V-образных дизелей по причине сложной конструкции регулятора числа оборотов вала двигателя — РЧО). В депо, как правило, сначала ищут причину именно в РЧО. Или грешат на топливную систему. А зачастую причина в неправильной регулировке резисторов СВВ. Впрочем, виноватым может оказаться и индуктивный датчик (ИД).

Как часто локомотив должен проходить реостатные испытания

Реостатные испытания тепловозы должны проходить:

после ремонтов ДГУ: полные — после ТР-2 и ТР-3, контрольные — после ТР-1;
при обнаружении каких-либо отклонений в работе силовой установки во время эксплуатации;
при систематическом неконтролируемом перерасходе топлива;
перед отправкой локомотива на работу в местность, характеристики окружающей среды которой резко контрастируют с условиями регулировки параметров тепловоза.

Вот так коротенько мы осветили наиболее часто звучащие вопросы.

Наш сухой реостат к вашим услугам

В наши дни применение реостатной установки мобильного типа — палочка-выручалочка не только для директоров промышленных предприятий, владеющих дизельными локомотивами, но и для многих ж/д депо, по тем или иным причинам не имеющих в своей инфраструктуре станцию реостатных испытаний тепловозов.

Наш мобильный сухой реостат для тепловозов в ваших депо — отличный выход из положения. Отправлять локомотив никуда не нужно. Мы сами приедем к вам на объект! Т. е. вы сэкономите не только на пересылке тепловоза, но и на ж/д тарифе и оплате работы машинистов. Ждём вашего звонка!

Источник

ПРИЛОЖЕНИЕ
1

Нормы
допускаемых размеров и износов деталей

при
выпуске тепловозов ТИПА тэМ2 из
ТЕХНИЧЕСКОГО

ОБСЛУЖИВАНИЯ
И текущИХ ремонтов

Наименование
деталей и узлов,

параметра

Чертежный

размер,
мм

Допускаемый
размер при

выпуске
тепловоза из текущего ремонта

ТР-3,
мм

Браковочный
размер при выпуске тепловоза из
текущих ремонтов ТР-1, ТР-2 и в
эксплуатации,
мм

1	2	3	4
ДИЗЕЛЬ
Коленчатый вал и коренные подшипники
Овальность и конусность шеек: дизель ПД1М дизель 1ПД4А	0,0-0,02 0,0-0,01	0,0-0,02 0,0-0,01	более 0,15 более 0,08
Биение коренной шейки, измеряемое индикатором: дизель ПД1М дизель 1ПД4А	0,0-0,05 0,0-0,03	0,0-0,05 0,0-0,03	более 0,15 более 0,12
Расхождение щек вала, измеряемое индикаторным приспособлением при температуре дизеля не свыше 40 С	0,0-0,03	0,0-0,03	более 0,06
Биение центрирующего бурта большого фланца относительно оси коленчатого вала	0,0-0,03	0,0-0,03
Радиальный зазор между направляющим буртом фланца коленчатого вала и выточкой привалочного фланца	0,0-0,10	0,0-0,20
Зазор между шейкой вала и верхним вкладышем 4-го подшипника (“на масло”)	0,12-0,18	0,12-0,18
Зазор между шейкой и вкладышами подшипника у холодильников (по “усам”), измеряемый щупом на расстоянии не более чем 30 мм от торца вкладыша: дизель ПД1М дизель 1ПД4А	0,03-0,14 0,08-0,14	0,03-0,14 0,08-0,14	более 0,18 более 0,18
Зазор между шейкой вала и верхним вкладышем (“на масло”), измеряемый щупом: дизель ПД1М дизель 1ПД4А	0,12-0,18 0,08-0,14	0,12-0,18 0,08-0,14	более 0,3 более 0,3
Зазор между шейкой вала и верхним вкладышем 1-го подшипника (“на масло”)	0,12-0,18	0,10-0,30	более 0,40
Разностенность толщины вкладышей подшипников	—	0,15	более 0,15
Осевой разбег вала в упорном подшипнике, измеряемый индикатором	0,24-0,38	0,24-0,38	более 0,7
Величина возвышения торцов (натяг) одного вкладыша относительно постели (на оба торца), измеряемая приспособлением	0,11-0,26	0,11-0,25	менее 0,10
Разница зазоров между шейкой и верхним вкладышем с одной и с другой сторон	0,03	0,03	более 0,05
Зазор между шейкой вала и вкладышами 7-го подшипника (на масло)	0,12-0,30	0,12-0,30	более 0,40
Зазор (натяг) между крышкой подшипника и рамкой картера: натяг зазор	0,0-0,06 —	0,0-0,06 0,8	более 0,06 более 0,1
Зазор между буртами вкладышей упорного подшипника, крышкой и постелью в картере	0,25-0,12	0,02-0,15	менее 0,02 более 0,20
Диаметр постелей коренных подшипников в картере	255^+0,045	255,15
Овальность и конусность постелей коренных подшипников на длине 140 мм	0,0-0,02	0,0-0,05
Шатунные подшипники коленчатого вала дизеля
Зазор между шейкой вала и вкладышами у холодильников («по усам»), измеряемый щупом на расстоянии не более 30 мм от торца вкладыша	0,07-0,12	0,03-0,12	более 0,16
Зазор между шейкой вала и нижним вкладышем («на масло»), измеряемый щупом	0,10-0,16	0,05-0,15	более 0,25
Осевой разбег шатуна по шейке вала, измеряемый щупом	0,6-0,9	0,6-0,9	более 2,0
Разница зазора «на масло» между шейкой и нижним вкладышем с одной и с другой стороны	0,03	0,03	более 0,05
Величина возвышения торцов (натяг) одного вкладыша относительно постели (на оба торца), измеряемая приспособлением	0,11-0,13	0,11-0,25	менее 0,07
Цилиндровая втулка дизеля
Диаметр цилиндровой втулки, измеряемый индикаторным нутромером на расстоянии 60—80 мм от верхней кромки (в поясе максимального износа): дизель ПД1М дизель 1ПД4А	318^+0,05 318^+0,05	318,10 318,6	более 318,7 более 318,7
Овальность рабочей поверхности цилиндровой втулки дизель ПД1М дизель 1ПД4А	0,0-0,04 0,0-0,02	0,05-0,20	более 0,45 более 0,23
Конусность и овальность рабочей поверхности новой цилиндровой втулки после установки в блок, измеряемые индикаторным нутромером: дизель ПД1М дизель 1ПД4А	0,0-0,04 0,0-0,02	0,0-0,04 0,02	более 0,20 более 0,20
Диаметральный зазор между цилиндровой втулкой и блоком: вверху внизу	0,0-0,06 0,03-0,11	0,0-0,06 0,03-0,11	более 0,2 более 0,3
Поршень дизеля
Линейная величина камеры сжатия, измеряемая по свинцовой выжимке для дизелей: ПД1М 1ПД4А	3,5-4,5 10,5-11,5	3,5-4,5 10,5-11,5	более 4,7 менее 3,3 более 11,7 менее 10,3
Зазор между поршнем и цилиндровой втулкой: вверху (при измерении диаметра поршня на расстоянии 10 мм от торца) при положении поршня в верхней мертвой точке внизу (при измерении поршня на расстоянии 10—15 мм от нижнего торца) при положении поршня в нижней мертвой точке: дизель ПД1М дизель 1ПД4А	3,1-3,3 0,4-0,51 0,4-0,51	3,1-3,3 0,4-0,51 0,4-0,51	более 3,4 более 0,85 более 0,85
Овальность и конусность отверстий под поршневой палец, измеряемый индикаторным нутромером: дизель ПД1М дизель 1ПД4А	0,0-0,02 0,0-0,01	0,0-0,03 0,0-0,02	более 0,08 более 0,04
Овальность направляющей части поршня (при снятом поршневом пальце)	0,0-0,03	0,0-0,03	более 0,35
Зазор между поршневым пальцем и отверстием поршня	0,05	0,05	более 0,15
Натяг поршневого пальца в отверстии поршня	0,01	0,01	более 0,02
Высота конусной части канавки по измерительной окружности (первых двух канавок) 0 градации I градации II градации	4,3^+0,03 4,3^+0,03 — —	4,3^+0,03 4,3^+0,03 4,9^+0,03 5,5^+0,03	— — — —
Высота цилиндрических ручьев поршня для остальных компрессионных колец: 0 градации I градации II градации	5^+0,02 — —	5^+0,02 5,6^+0,02 6,2^+0,02	— — —
Для маслосрезывающих колец: 0 градации I градации II градации	8^+0,02 — —	8^+0,02 8,4^+0,02 8,8^+0,02	— — —
Натяг при запрессовке заглушек поршневого пальца	0,04-0,11	0,04-0,11	0,04-0,08
Утопание трапецеидального кольца в ручье относительно поверхности поршня: дизель ПД1М дизель 1ПД4А	0,0-0,23 0,0-0,27	0,0-0,23 0,0-0,27	более 1,0 более 1,0
Зазор по высоте между кольцом и ручьем, измеряемый щупом: у цилиндрических компрессионных колец у маслосрезывающих колец	0,18-0,22 0,13-0,17	0,18-0,22 0,13-0,17	более 0,30 более 0,25
Зазор в замке колец, измеряемый щупом: у цилиндрических компрессионных колец у маслосрезывающих колец у трапецеидальных	1,8-2,2 1,6-1,8 1,8-2,0	1,8-2,2 1,6-1,8 1,8-2,0	более 5,0 более 3,5 более 5,0
Зазор в замке колец, находящихся в свободном состоянии: у компрессионных (у всех) у маслосрезывающих	32-42 32-42	32-42 32-42	менее 25 менее 25
Высота кромки у маслосрезыва-ющего кольца	0,5	0,5-1,0	более 1,5
Шатун
Зазор между втулкой головки шатуна и поршневым пальцем, измеряемый щупом: дизель ПД1М дизель 1ПД4А	0,08-0,13 0,10-0,14	0,08-2,0 0,08-0,15	более 0,25 более 0,25
Разница зазоров между втулкой головки шатуна и поршневым пальцем с одной и другой сторон	0,0-0,02	0,0-0,03	более 0,05
Овальность поршневого пальца или втулки верхней головки шатуна: дизель ПД1М дизель 1ПД4А	0,0-0,01 0,0-0,01	0,0-0,03 0,0-0,03	более 0,08 более 0,04
Конусность поршневого пальца или втулки верхней головки шатуна	0,0-0,01	0,0-0,03	более 0,08
Увеличение диаметра поршневого пальца против чертежного размера	—	0,20	—
Увеличение диаметра отверстия под шатунные болты против чертежного размера		1,0
Высота гайки шатунного болта	50,0	48-53	менее 46,5
Овальность и конусность отверстия нижней головки шатуна, измеряемого индикаторным нутромером: дизель ПД1М дизель 1ПД4А конусность овальность	0,0-0,02 0,0-0,01 0,0-0,015	0,0-0,3 0,0-0,02 0,0-0,02	более 0,08 более 0,04 более 0,04
Диаметр отверстия нижней головки шатуна: дизель ПД1М дизель 1ПД4А	225^+0,045 225,0-225,046	225-225,13 225-225,25	225,25 225,25
Цилиндровая крышка
Величина выхода эталонного клапана над цилиндровой крышкой:
штока выпускного клапана	223,92-225,2	223,9-230,2	более 234,5
штока всасывающего клапана	122,92-124,2	122,9-129,2	более 134,5
Высота цилиндровой крышки	216-215,7	216-211,7	менее 209
Углубление тарелки клапана относительно дна цилиндровой крышки, измеряемое глубиномером микрометрическим:
дизель ПД1М	2,8-3,4	2,8-5,2	более 7,0
дизель 1ПД4А	2,8-3,4	2,8-5,2	более 7,2
Суммарное углубление всех клапанов одной крышки	11,2-13,6	11,2-19	более 28
Овальность и конусность штока клапана, измеряемые микромером	0,0-0,02	0,0-0,05	более 0,15
Толщина тарелки всасывающего или выпускного клапана, измеряемая от середины притирочного пояска до тыловой части	8,0-7,8	8,0-5,8	менее 3,0
Ширина притирочного конуса крышки (место притирки тарелки клапана)	5,2-6,2	5,2-6,2	более 8,5
Высота пружины клапана:
большой	193,5-194,5	194,5-192,5	менее 180,0
малой	139,5-140,5	140,5-138,5	менее 132,0
Зазор между штоком клапана и направляющими по всей длине, кроме нижней части, на расстоянии 40 мм, измеряемый индикаторным нутромером и микрометром:
выпускного клапана	0,18-0,25	0,18-0,25	более 0,5
всасывающего клапана
дизель ПД1М	0,08-0,151	0,08-0,151	более 0,4
дизель 1ПД4А	0,08-0,151	0,08-0,151	более 0,6
в нижней части (всасывающего и выпускного клапанов) на высоте 35-40 мм	—	0,08-0,35	более 0,55
Увеличение диаметра отверстия под направляющие клапанов против чертежного размера	—	6,0	более 6,0
Зазор между крышкой и блоком цилиндров	0,4-1,2	0,4-1,2	менее 0,25 более 1,25
Разница зазора между крышкой и блоком цилиндров у одной крышки	0,0-0,25	0,0-0,25	более 0,50
Зазор между бойком ударника и колпачком клапана на холодном дизеле, измеряемый щупом	0,5-0,6	0,5-0,6	менее 0,45 более 0,65
Привод рабочих клапанов
Уменьшение диаметра оси рычагов выпуска, впуска и толкателя	—	1,0	—
Овальность и конусность оси рычага	0,0-0,02	0,0-0,04	—
Зазор между осью и втулками рычага:
впуска	0,075-0,14	0,07-0,17	более 0,25
выпуска	0,065-0,165	0,07-0,20	более 0,3
толкателя	0,025-0,1	0,03-0,15	более 0,2
Осевой разбег рычагов впуска и выпуска по оси	0,18-0,53	0,18-0,7
Осевой разбег ролика между проушинами рычагов толкателя	0,1-0,7	0,1-0,8
Овальность и конусность роликов рычагов выпуска, впуска и толкателя по наружному диаметру	0,0-0,02	0,0-0,3
Зазор между валиком и роликом рычагов толкателя	0,04-0,094	0,04-0,12	более 0,2
Зазоры между бойком и ударником рычагов	не менее 1,5	не менее 1,5	менее 0,5
Распределительный вал и его привод
Овальность или конусность шеек вала	0,0-0,01	0,0-0,05
Осевой разбег вала, измеряемый индикатором:
дизель ПД1М	0,15-0,2	0,15-0,55	менее 0,6
дизель 1ПД4А	0,15-0,2	0,15-0,25	менее 0,40
Зазор между шейкой вала и подшипником, измеряемый щупом	0,08-0,16	0,08-0,20	более 0,3
Зазор между шейкой выносной цапфы вала и подшипником, измеряемый щупом	0,09-0,17	0,09-0,20	более 0,3
Осевой разбег паразитной шестерни, измеряемый щупом	0,04-0,08	0,04-0,08	более 0,2
Зазор между осью и втулкой паразитной шестерни:
дизель ПД1М	0,06-0,116	0,06-0,116	менее 0,3
дизель 1ПД4А	0,08-0,114	0,08-0,114	менее 0,28
Допустимое неприлегание шейки вала к подшипнику на глубине не более 20 мм	—	0,03	более 0,06
Длина общей нормали шестерни, измеряемая нормалемером:
ведущей	115,19-15,25	115,19-114,1	менее 113,0
ведомой	223,1-223,18	223,1-222,1	менее 221,0
паразитной	99,89-99,95	99,95-99,0	менее 98,0
Зазор между зубьями приводных шестерен вала, измеряемый щупом или свинцовой выжимкой:
дизель ПД1М	0,1-0,3	0,1-0,6	более 0,7
дизель 1ПД4А	0,1-0,3	0,1-0,40	более 0,45
Топливный насос и его привод
Зазор между стаканом пружины плунжера и конусом секции насоса	0,03-0,09	0,03-0,15	более 0,30
Зазор между продольным прорезом вращающей втулки и хвостовиком плунжера, измеряемый щупом	0,036-0,1	0,036-0,1	более 0,15
Ширина притирочного пояска нагнетательного клапана	0,05-0,2	0,05-0,2	более 0,5
Зазор между рейкой и втулкой в корпусе секции насоса	0,04-0,09	0,04-0,1	более 0,25
Высота пружин плунжера секции насоса	1331	1331	менее 130
Зазор между толкателем плунжера и направляющей картера насоса	0,03-0,09	0,03-0,15	более 0,25
Овальность ролика толкателя, измеряемая микрометром	0,0-0,02	0,0-0,04	более 0,1
Зазор между роликом и валиком толкателя	0,02-0,064	0,02-0,09	более 0,15
Боковой зазор между зубьями вращающей втулки и рейки на радиусе 27 мм, измеряемый индикаторным приспособлением	0,05-0,2	0,05-0,25	более 0,5
Овальность и конусность шеек вала, измеряемые микрометром	0,0-0,02	0,0-0,08	более 0,15
Биение средней шейки вала относительно крайних шеек:
после ремонта	0,0-0,03	—	—
без ремонта	—	0,0-0,15	более 0,15
Осевой разбег кулачкового вала, измеряемый индикатором	0,15-0,2	0,15-0,3	более 0,6
Зазор между шейкой кулачкового вала и подшипником, измеряемый щупом	0,08-0,16	0,08-0,20	более 0,3
Зазор между шейкой вала привода и подшипником, измеряемый щупом	0,06-0,14	0,06-0,20	более 0,3
Зазор между шейкой вала привода и втулкой выносной опоры	0,095-0,175	0,06-0,18
Уменьшение диаметра ролика толкателя против чертежного размера	—	2,0	более 2,5
Форсунки
Выход носка распылителя из цилиндровой крышки	4,5-5,83	4,5-5,83	менее 3,9 более 5,9
Высота пружины в свободном состоянии	84⁺¹	85-83	менее 80
Зазор между штангой толкателя и корпусом форсунки	0,04-0,12	0,04-0,20	более 0,3
Ширина притирочного пояска иглы	0,4	0,4	более 0,5
Величина подъема иглы, измеряемая приспособлением	0,4-0,5	0,4-0,5	более 0,8
Турбокомпрессор ТК30Н-1311
Зазор «на масло» (диаметральный) между ступицами ротора и подшипниками	0,18-0,24	0,18-0,24	более 0,35
Осевой разбег ротора (зазор в упорном подшипнике)	0,18-0,24	0,15-0,24	более 0,35
Диаметральный зазор в бронзовых лабиринтах	0,6-0,9	0,80-0,90	более 1,0
Осевой зазор между колесом компрессора и щитом диффузора	0,5-1,0	0,5-1,0	более 1,2
Диаметральный зазор в лабиринтах колеса компрессора	0,7-0,9	0,7-0,9	более 1,0
Зазор радиальный между рабочими лопатками турбины и сопловым аппаратом	0,6-1,0	0,8-1,0	более 1,2
Зазор диаметральный между валом ротора и корпусом турбины	1,0-1,1	1,0-1,1	более 1,3
Турбокомпрессоры ТК30Н-17, ТК30Н-26
Зазор «на масло» (диаметральный) между шейкой вала ротора и подшипниками	0,18-0,23	0,15-0,24	более 0,30
Осевой разбег ротора (зазор в упорном подшипнике)	0,20-0,36	0,25-0,36	более 0,36
Радиальный зазор в пластинчатых лабиринтах	0,25-0,33	0,25-0,33	боле 0,33
Радиальный зазор в лабиринтах колеса компрессора	0,35-0,45	0,35-0,45	более 0,45
Осевой зазор между колесом и фасонной вставкой (зазор «М»)	0,8-1,0	0,8-1,0	более 1,0
Радиальный зазор между лопатками турбины и кожухом соплового аппарата	0,65-0,95	0,65-0,95	более 1,0
Наружный диаметр по лопаткам турбины:
ТК30Н-17	293,4-293,5	293,4-293,5	более 293,5 менее 293,4
ТК30Н-26	302,9-303,0	302,9-303,0	более 303,0 менее 302,9
Наружный диаметр по лопаткам соплового аппарата:
ТК30Н-17	294,7-294,8	294,7-294,8	более 294,8 менее 294,7
ТК30Н-26	299,7-299,8	299,7-299,8	более 299,8 менее 299,7
Проходное сечений соплового аппарата, см²:
ТК30Н-17	106,0-107,0	106,0-107,0	более 107,0 менее 106,0
ТК30Н-26	108,0-110,0	108,0-110,0	более 110,0 менее 108,0
Размеры «горла» (расстояние между выходными кромками лопаток соплового аппарата):
ТК30Н-17 на 220 мм	8,9-9,3	9,10,2	более 9,3 менее 8,9
на 295 мм	10,6-11,0	10,80,2	более 11,0 менее 10,6
ТК30Н-26 на 220 мм	8,9-9,3	8,9-9,3	более 9,3 менее 8,9
на 295 мм	10,0-10,4	10,0-10,4	более 10,4 менее 10,0
Зазор в ручьях уплотнительных колец	0,12-0,24	0,12-0,24	более 0,4
Регулятор частоты вращения коленчатого вала дизеля
Зазор между буксой и гнездом ее в корпусе, измеряемый индикаторным нутромером и микрометром	0,03-0,045	0,03-0,06	более 0,1
Зазор между золотником и буксой, измеряемый индикаторным нутромером и микрометром:
по меньшему диаметру	0,06-0,08	0,06-0,08	более 0,15
по большему диаметру	0,04-0,05	0,04-0,05	более 0,12
Зазор между золотником и плунжером, измеряемый индикаторным нутромером и микрометром	0,03-0,04	0,03-0,04	более 0,1
Зазор между выступом ведущей шестерни масляного насоса и втулкой в нижней части корпуса	0,04-0,06	0,04-0,08	более 0,15
Радиальный зазор между зубьями шестерен масляного насоса и корпусом, измеряемый щупом	0,03-0,06	0,03-0,10	более 0,15
Боковой зазор между зубьями шестерен масляного насоса, измеряемый индикатором	0,01-0,17	0,04-0,25	более 0,4
Длина общей нормали приводных цилиндрических шестерен, измеряемая нормалемером:
ведущей	39,93-39,99	39,3-39,99	менее 38,3
ведомой	15,42-15,51	14,8-15,51	менее 14,0
Торцовый зазор в шестернях масляного насоса	0,03-0,04	0,03-0,04	более 0,08
Зазор между зубьями конических и цилиндрических шестерен привода регулятора	0,2-0,4	0,2-0,4	более 0,8
Зазор между цилиндром и поршнем сервомотора, измеряемый индикаторным нутромером и микрометром	0,02-0,05	0,02-0,06	более 0,1
Зазор между цилиндром и поршнем масляного компенсатора, измеряемый индикаторным нутромером и микрометром	0,01-0,054	0,01-0,06	более 0,1
Высота пружины масляного компенсатора:
большой	236,5-239,5	236,5-239,5	менее 236
малой	184,85-185,15	184,85-185,15	менее 183
Высота пружины поршня сервомотора	286-290	не менее 286	менее 285
Высота компенсирующей пружины	21,98-22,02	21,8-22,02	менее 20
Продольный люк золотниковой части в корпусе регулятора	0,03-0,08	0,03-0,08	более 0,1
Масляный насос и его привод
Радиальный зазор между зубьями шестерен и корпусом насоса, измеряемый щупом	0,06-0,10	0,13	более 0,17
Радиальный зазор между зубьями шестерни и корпусом насоса, измеряемый щупом (2Д50)	0,06-0,16	0,06-0,19
Зазор между шестерней и крышкой корпуса насоса, измеряемый щупом или индикатором	0,13-0,15	0,13-0,15	более 0,15

Зазор между шестерней и крышками (2Д50)	0,10-0,24	0,10-0,24	более 0,31
Осевое перемещение шестерен	0,11-0,31	0,11-0,31	более 0,31
Длина общей нормали шестерен, измеряемая нормалемером	31,85-31,95	31,95-31	менее 31,85
Боковой зазор между зубьями шестерен насоса, измеряемый приспособлением с индикаторной головкой	0,1-0,3	0,1-0,3	более 0,45
Разность зазоров в зацеплении зубьев шестерен насоса	0,1	0,1
Несоосность вала привода с коленчатым валом	0,0-0,25	0,0-0,25	более 0,25
Зазор между цапфами ведущей шестерни и втулкой в корпусе и крышке насоса, измеряемый индикаторным нутромером и микрометром	0,08-0,12	0,08-0,12	более 0,2
Уменьшение диаметра цапф шестерен насоса против чертежного размера	—	1,0	более 2,5
Зазор между коническими шестернями и приводом, измеряемый индикатором	0,1-0,3	0,1-0,3	более 0,45
Уменьшение диаметра цилиндрической поверхности валика с конической шестерней против чертежного размера	—	1,0	более 2,5
Зазор между приводным валом и подшипником, измеряемый щупом:
бронзовым	0,1-0,18	0,1-0,2	более 0,3
с баббитовой заливкой	0,08-0,14	0,08-0,18	более 0,25
Осевой разбег вала привода при нормальном боковом зазоре в шестернях, измеряемый индикатором	0,05-0,08	0,05-0,08	более 0,15
Зазор между валиком с конической шестерней и втулкой, измеряемый нутромером и микрометром	0,07-0,14	0,07-0,20	более 0,3
Зазор между поводком привода и кулачками кронштейна, измеряемый приспособлением с индикатором	0,2-0,3	0,2-0,3	более 0,35
Осевой разбег валика с конической шестерней при нормальном боковом зазоре в шестернях, измеряемый индикатором	0,20-0,35	0,20-0,35	более 0,36
Водяной насос
Боковой зазор между зубьями приводных шестерен, измеряемый по свинцовой выжимке	0,1-0,3	0,1-0,45	более 1,8
Зазор между грундбуксой и валом	0,04-0,08	0,04-0,08	более 0,4
Длина общей нормали шестерни, измеряемая нормалемером	53,48-53,53	не менее 52	менее 50
Радиальный зазор между корпусом и крыльчаткой	0,19-0,6	0,19-0,65	более 0,8
Зазор между лабиринтом и фланцем (2Д50)	0,4-0,2	0,4-2,0
КОМПРЕССОР КТ6
Диаметр шатунной шейки		88-82,5	менее 82
Овальность и конусность шатунной шейки, измеряемые микромером	0,00-0,02	0,0-0,05	более 0,06
Зазор между шейкой и шатунным подшипником (зазор «на масло»)	0,05-0,08	0,05-0,15	более 0,18
Овальность направляющей части поршня с установленным поршневым пальцем	не более 0,045	не более 0,08	более 0,10
Овальность цилиндров низкого и высокого давления	0,0-0,03	0,0-0,18	более 0,20
Линейная величина камеры сжатия у цилиндров низкого и высокого давления	1-2	1-2	более 2,2
Зазор между поршнем и цилиндром:
низкой ступени	0,09-0,20	0,09-0,35	более 0,40
высокой ступени	0,07-0,17	0,07-0,35	более 0,40
Величина подъема пластин клапанов	2,5-2,7	2,5-2,7	менее 2,3 более 2,9
Овальность и конусность отверстий бобышек поршня под палец	0,0-0,02	0,0-0,10	более 0,15
Зазор между поршневым кольцом и ручьем по высоте	0,02-0,06	0,02-0,15	более 0,18
Зазор в замке колец, находящихся в средней части цилиндра	0,1-0,3	0,1-1,0	более 1,2
Зазор в замке колец, находящихся в свободном состоянии цилиндра:
низкого давления	9,5-12	9-12	менее 8
высокого давления	9-11	8-11	менее 8
Зазор между втулкой головки шатуна и поршневым пальцем	0,03-0,06	0,03-0,10	более 0,15
Высота ручьев поршней для компрессионных колец градации:
0	—	8,0	—
1	—	8,5	—
2	—	9,0	—
Зазор между втулкой прицепного шатуна и пальцем	0,04-0,06	0,04-0,12	более 0,15
Овальность поршневого пальца, пальца прицепного шатуна, втулки головки шатуна или втулки прицепного шатуна	0,0-0,02	0,0-0,06	более 0,10
Зазор между пальцем и отверстиями бобышек поршня:
низкой ступени	0,01-0,054	0,01-0,15	более 0,20
высокой ступени	0,01-0,054	0,01-0,20	более 0,22
Масляный насос компрессора ТК6
Зазор между бронзовой втулкой и ведущим валиком масляного насоса	0,02-0,06	0,02-0,10	более 0,12
Зазор между ведущим валиком и корпусом насоса	0,02-0,05	0,02-0,10	более 0,12
Зазор между клапанами и посадочными местами корпуса регулятора давления 3РД	0,00-0,017	0,01-0,08	более 0,10
ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Редуктор вентилятора холодильника
Зазор между зубьями шестерен при выбранных внутрь корпуса осевых разбегах ведущего и ведомого вала, измеряемый индикатором	0,20	0,20	менее 0,1
Зазор между зубьями шестерен при выбранных наружу корпуса осевых разбегах валов	0,43	0,43	более 0,77
Разность зазоров между зубьями шестерен	0,1	не более 0,15	более 0,18
Радиальный зазор между вентиляторным колесом и диффузором	3-10	3-10	более 10
Толщина фрикционного диска муфты вентилятора холодильника	8-10	не менее 6,3	—
Боковой зазор между зубьями блок-шестерни и шестерней подвижной	0,17-0,34	0,17-0,50
Боковой зазор между зубьями шестерни (ТЭМ2.85.10.1004-1) и вал-шестерней привода водяного насоса	0,2-0,5	0,2-0,6
Посадка подшипника качения на вертикальный вал (№ 318, 2318)	Натяг 0,003-0,46	Натяг 0,003-0,46
Посадка конической шестерни на вертикальный и полый валы	Натяг 0,06-0,12	Натяг 0,06-0,12
Диаметр корпуса цилиндра привода жалюзи	70-02	71
ЭЛЕКТРОАППАРАТЫ
Реверсор
Глубина местного износа рабочей поверхности силовых сегментов и сегментов управления	0,0	0,0-0,25	более 0,4
Диаметр контактного барабана	127^+0,5	не менее 122,0
Толщина силовых контактов:
— ПР 720	6	6-5	менее 3,0
— ППК 8023	9,8	9,8-8,0	менее 7,0
— ППК 8200	29	29-28,5	менее 24,0
Толщина вспомогательных контактов:
— ПР 720	1,25	1,25-1,15	менее 0,6
— ППК 8023, 8200	2	2-1,2	менее 0,5
Притирание пальцев:
силового	2-3	2-3	менее 2
управления	2-3	2-3	менее 2
Раствор контактов:
главных ППК 8023, 8200	не менее 10	не менее 10	более 17 менее 10
вспомогательных ППК 8023, 8200	2,5	2,5	менее 2,5
Нажатие контактов, кгс:
силового	5-6	5-6	менее 4
управления	1-2,5	1-2,5	менее 0,8
Диаметр сегментов управления	127⁺¹	124
Толщина контактных сегментов барабана управления	5	5-4
Контроллер КВ-0801
Раствор контактов	6-8	6-8	—
Провал контактов	2,5-3,5	2,5-3,5	—
Нажатие контактов, кгс:
начальное	0,09-0,13	0,09-0,13	—
конечное	0,34-0,45	0,35-0,45	—
Контроллер КВП-0854
Раствор контактов, мм	не менее 8	не менее 8	менее 8
Провал контактов, мм	не менее 2	не менее 2	менее 2
Конечное нажатие, кгс	0,50,1	0,50,1	менее 0,4
Контактор электропневматический ПК-753
Толщина контакта на расстоянии 14 мм от основания	12	12-10	менее 17
Раствор контактов	13,8-19	13,5-19	менее 13,5
Провал контактов	13-15	13-15	—
Нажатие контактов, кгс, при давлении воздуха 0,5 МПа (5 кгс/см²)	55-63	55-63	—
Поперечное смещение контактов относительно друг друга, не более	3	3
Толщина стенки дугогасительной камеры	6	6-5
Толщина перегородки дугогасительной камеры	8	8-6
Контактор ТКПД-1148
Предельная толщина металлокерамических накладок СОК-15м	0,2	—	—
Раствор контактов	не менее 16	не менее 16	не менее 16
Провал контактов	не менее 6	не менее 6	не менее 6
Начальное нажатие, кгс	3,2	3-3,2	не менее 3
Контактор ТКПМ-111, ТКПМ-121
Предельная толщина металлокерамических накладок СОК-15м	0,2	—	—
Раствор контактов	8	8	—
Провал контактов	2	1	менее 0,15
Начальное нажатие, кгс	0,25-0,7	0,25-0,7	менее 0,25
Контактор КПВ-604
Толщина главных контактов:
подвижного	10	—	—
неподвижного	8	—	—
Раствор контактов	18-22	18-22	более 23
Зазор, контролирующий провал (зазор, образующийся между кронштейном и подвижным контактом при замкнутом положении контактов)	3,1-3,7	3,1-3,7	менее 3
Нажатие контактов, кгс	6-7	6-7	менее 6
Контактор электромагнитный КПД
Толщина контактов на расстоянии 8 мм от основания	8	8-6	менее 5
Раствор контактов	17-19	17-23	более 25
Провал контактов	2,5-5,5	2,5-5,5	менее 2
Нажатие контактов, кгс	6,4-7,3	6,4-7,3	менее 6
Контактор электромагнитный КПМ
Толщина контакта:
подвижного	6	5-4,8	менее 3
неподвижного	6	6-5,5	менее 3
Раствор контактов	6-8	8-10	более 15
Провал контактов	5-7	5-7	менее 4
Нажатие контактов, кгс	1,4-1,6	1,4-1,6	менее 1,4
Контактор электромагнитный КП-504
Толщина контакта:
подвижного	6	6-5	менее 3
неподвижного	9	9-8,5	менее 5
Раствор контактов	13-17	13-18	более 24
Провал контактов	4,5-5,5	4,5-5,5	—
Нажатие контактов, кгс	6-7	6-7	менее 6
ЭКИПАЖНАЯ ЧАСТЬ
Рама тележки
Допускается кривизна рамных листов, проверяемая по поверхностям прокладок, приваренных к рамным листам, для установки наличников:
горизонтальная	0,0-2,0	0,0-4,0	более 6
вертикальная	0,0-2,5	0,0-5,0	более 6
Глубина местного износа рамного листа	—	0,0-3,0	более 5
Смещение рамных листов, проверяемое крестовым угольником, по поверхности наличников буксовых вырезов	0,0-1,2	не более 1,2	—
Зазор между буксовой стрункой и рамой тепловозов	5-7	6-7	менее 3
Толщина наличников буксовых вырезов	5,9-6	5-8	менее 3
Расстояние между верхними и нижними опорами кронштейна подвесок тяговых электродвигателей	301,8-303,5	301,8-308	более 311
Диаметральный зазор между шкворнем и гнездом	0,54-1,2	0,54-1,6	более 3,0
Толщина наличников буксы	5,9-6,0	5-8	менее 3,0
Продольный зазор между буксой и направляющими буксовой челюсти (суммарный на обе стороны вдоль оси тележки)	0,48-1,82	0,48-1,82	более 5,0
Буксы
Поперечный разбег колесной пары (суммарный на обе стороны, перпендикулярной и продольной оси тележки)
для средних осей	28-29	28-29	более 32 менее 28
для крайних осей с пружинными упорами до включения пружин осевых упоров	3⁺¹	3⁺¹	более 6,0 менее 3,0
Высота пружины осевого упора (в свободном состоянии)	150	151-147	менее 146
Рессорное подвешивание
Диаметр ступенчатых валов в местах контакта с:
— втулками балансиров и нижними втулками подвески рессоры		50-48,5	менее 48,0
— верхними втулками подвески рессоры, втулками концевой подвески пружины и втулками опоры рессоры	41_-5	41-40	менее 39,0
— втулками опоры пружины		62-60,5	менее 60,0
— втулками хомута рессоры		53-52	менее 50,0
Толщина буртов втулок	6_-3	4-6	менее 3,0
Зазор между аркой буксы и рамой тележки (при полностью экипированном тепловозе)	—	не менее 40	менее 35
Зазор между верхом концевой подвески и рамой тележки (при полностью экипированном тепловозе)	—	не менее 35	менее 30
Установка опор рамы
Высота опоры рамы	1400,5	140-138	менее 135
Разница в высоте опор на одной тележке	—	не более 1,5	более 1,5
Моторно-осевые подшипники и тяговый редуктор
Зазор между вкладышами моторно-осевого подшипника и шейки оси колесной пары	0,4-0,8		более 3,0
Натяг вкладышей моторно-осевых подшипников на каждый торец вкладыша	—	0,1-0,08	менее 0,04
Разбег тягового электродвигателя по оси колесной пары	1,0-1,25	1,0-1,25	более 8,0
Боковой зазор между зубьями зубчатой передачи	0,3-0,9	0,3-6,0	более 6,5
Натяг посадки шестерни на вал якоря	1,4-1,5	1,4-1,5	менее 1,35 более 1,5
Подвеска тягового электродвигателя
Износ накладок обоймы подвески	—	не более 1,0	более 2,0

*
Допускаемый размер при выпуске из
текущего ремонта ТР и ТРс

ПРИЛОЖЕНИЕ
2

1. Общие положения

1.1.
Реостатные испытания тепловоза могут
быть:

полные;

контрольные.

1.2.
Тепловоз, выходящий
из
текущих ремонтов ТР-3, ТР-2 должен пройти
полные реостатные испытания, состоящие
из: обкаточных испытаний в течение 4 ч
и сдаточных испытаний в течение 1 ч.

Цель
обкаточных испытаний — приработка
деталей дизеля, компрессора, электрических
машин и других агрегатов, окончательной
регулировки дизеля и аппаратов
электрооборудования, устранение
выявленных неисправностей.

Цель
сдаточных испытаний — сдача всего
силового оборудования тепловоза
приемщику локомотивов, полностью
укомплектованного и проверенного в
работе на всех режимах.

При
сдаточных испытаниях не допускается
дополнительная регулировка дизеля и
электроаппаратуры, остановка и
последующий пуск дизеля, за исключением
аварийных случаев.

1.3.
Контрольные реостатные испытания
тепловоза производятся в случаях:

выпуска
из текущего ремонта;

наличия
неудовлетворительных результатов
диагностики дизеля-генератора;

записи
машинистов в журнале технического
состояния тепловоза о ненормальной
работе дизеля и электрической схемы
(недостаточная мощность, дымный выпуск,
неудовлетворительная работа реле
перехода и узла автоматического
регулирования мощности, броски тока
или напряжения при трогании с места
или переходе на 4-ю позицию и др.);

систематического
перерасхода топлива;

замены
более одного поршня или насоса высокого
давления, замены цилиндровой втулки,
перекладки вала;

смены
или перестановки тягового генератора,
двухмашинного агрегата;

смены
реле перехода, резисторов в цепях
возбуждения и реле перехода,
турбокомпрессора.

1.4.
Цель контрольных реостатных испытаний
– проверка тепловых параметров и
мощности дизель-генераторной установки,
регулировка электрооборудования
тепловоза, приработка замененных
деталей.

Данные
реостатные испытания должны фиксироваться
в карте реостатных испытаний формы
ТУ-148 и в журнале реостатных испытаний.
При выпуске из непланового ремонта –
дополнительно в книге технического
состояния тепловоза формы ТУ-152 и записи
ремонта формы ТУ-8.

2. Обкаточные испытания

При
обкаточных испытаниях выполняются
следующие работы:

2.1.
После прокачки масла по системе смазки
производится пробные пуск дизеля и его
прогрев до рабочего теплового режима.
При первом пуске дизель должен проработать
не более 5-7 мин при минимальной
частоте вращения, при втором пуске —
не более 20 мин. Во время остановки
дизеля после первого и второго пуска
должна проверяться работа всех механизмов
дизеля, вспомогательного оборудования,
электрических машин и устраняться
утечки топлива, масла и воды.

2.2.
Обкатка дизель-генератора и других
агрегатов тепловоза под нагрузкой
производится на режимах, указанных
в табл. 1.

После
II-го,
V-го
и VII-го
положений рукоятки контроллера
обязательны
остановки дизеля для осмотра трущихся
деталей, устранения замеченных
неисправностей
и регулировки. Время, затрачиваемое на
устранение обнаруженных неисправностей,
в обкаточное не засчитывается.

2.3.
При обкаточных испытаниях должны быть
проверены и отрегулированы:

а)
по дизелю и вспомогательному оборудованию:

частота
вращения коленчатого вала дизеля при
нулевом и 8-м положе нии рукоятки
контроллера;

срабатывание
регулятора безопасности;

давление
сжатия по цилиндрам при нулевом положении
рукоятки контроллера;

температура
отработавших газов по цилиндрам при
8-м положении рукоятки контроллера;

температура
воды и масла при 8-м положении рукоятки
контролле- ра;

давление
масла и топлива при нулевом и 8-м
положении;

давление
воздуха в наддувочном коллекторе при
8-м положении;

давление
вспышки по цилиндрам при 8-м положении;

мощность
дизеля при 8-м положении контроллера;

работа
аварийной системы питания дизеля
топливом (время работы дизеля на
аварийном питании 5 мин). При этом
мощность дизель-генератора должна быть
не менее 50% от номинальной;

статический
напор воздуха над коллекторами тяговых
электродвигателей при 8-м положении;

б)
по электрооборудованию:

настройка
регулятора напряжения на всех положениях
рукоятки контроллера;

настройка
внешней характеристики тягового
генератора на 8-м положении рукоятки
контроллера;

регулирование
узла ограничения тока при 8-м положении;

регулировка
реле перехода.

Таблица
1

Источник