Руководство по зубодолбежным станкам

Зубодолбежные станки

Для нарезания зубьев на цилиндрической или иной поверхности применяются зубодолбежные станки. При этом зубья могут быть самыми различными: косыми, прямыми, винтовыми, с внешним или внутренним зацеплением. В последнее время большой популярностью пользуется зубодолбежный станок с ЧПУ, который способен провести обработку в автоматическом режиме по установленной программе. Рассмотрим то, какая схема зубодолбежного станка и какими особенностями обладают популярные и типовые модели станков.

Предназначение

Зубодолбежные станки, в отличие от других видов оборудования для металлообработки, имеют узконаправленное направление. С их помощью можно:

1. Проводить обработку червячных или шевронных колёс. Допустимо работать с косыми, прямыми зубьями.
2. Нарезать зубья разной формы на колёсных деталях до 12 мм.

Современное оборудование дополняется некоторыми функциями, которые расширяют их функционал. После установки дисковой фрезы появляется возможность обрабатывать различные поверхности, зубья сложных форм, разных размеров.

Как работает и где применяется?

Рассматривая устройство зубодолбежного станка прежде всего следует учесть область применения и принцип работы. Область применения зубодолбежных станков следующая:

1. При использовании оборудования с рассматриваемой группы можно провести нарезку шевронного или червячного колеса с прямым и косым расположением зубьев.
2. Существенно расширить возможности оборудования можно путем его оснащения дополнительными специальными устройствами. К примеру, дисковая фреза может применяться для обработки зубьев и подрезки различных поверхностей.
3. Современные зубодолбежные станки, характеристики которого могут варьировать в достаточно большом диапазоне, применяются для нарезания зубьев на колесах с диаметром от 12 мм. Если конструкция имеет систему реверсного хода, то есть присутствует возможность обрабатывать заготовки с закрытым углом шеврона.
4. Зубодолбежный станок, описание которого приведено в этом материале, работает при установке долбяка в качестве основного режущего инструмента.

Рассматривая зубодолбежные станки, их назначение и область применения уделим внимание принципу работы:

1. Проводится жесткая фиксация зубчатого колеса.
2. Во время обработки деталей режущая кромка контактирует с заготовкой.
3. Режущий инструмент изготавливается из износостойкого металла, что и позволяет проводить нарезание зубьев на поверхности заготовки.

Обработка внутренних и наружных колец

Зубодолбежный станок, назначение которого может существенно изменятся, работает по принципу обкатки. При этом у режущего инструмента и заготовки профиль может не соответствовать, что позволяет использовать одну фрезу для получения различных деталей.

Кроме этого, виды зубодолбежных станков могут существенно отличаться. Они весьма практичны и позволяют получить практически любую деталь. Процесс подборки режущего инструмента заключается в нижеприведенных особенностях:

1. Фреза и заготовка цилиндрической формы вращаются вокруг своей оси, при этом создается определенное пятно контакта, где и происходит образование формы зуба.
2. Под диаметр заготовки подбирается фреза с правильным количеством зубьев и с подходящим профилем.

Основные узлы зубодолбежных станков размещаются на станине. Обеспечивают и поступательное движение режущего инструмента для того, чтобы обеспечить равномерную обкатку поверхности без переустановки заготовки. На требуемую глубину зуба установить долбяк нельзя, так как сопротивление металла очень велико, и возникающую нагрузку станки не выдержат. В результате происходит деформация основных узлов и режущего инструмента, а также перегрев установленного электрического двигателя.

Схема кинематическая и настройка зубодолбежного станка 514

Кинематическая схема зубодолбежного станка 514

Кинематическая схема станка (рис. 106) обеспечивает следующие основные движения:

1. Движение резания — главное движение — возвратно-поступательное движение шпинделя долбяка;
2. Движения подач:
3. Круговая подача — вращение долбяка относительно своей оси;
4. Радиальная подача — радиальное движение шпиндельной головки (суппорта) в период врезания долбяка;
5. Движением деления и обкатки — вращательное согласованное делительное движение стола с заготовкой;

1. Отвода и подвод стола — качательное движение стола с заготовкой от долбяка в момент его обратного хода;
2. Быстрое установочное вращение стола с заготовкой;
3. Движение счетного механизма для автоматического выключения станка.

Цепь главного движения (резания)

От электродвигателя M1 (N = 2,2 кВт, n = 1440 об/мин) вращение передается через клиноременную передачу 100—280 валу I коробки скоростей.

На валу I расположены два двойных подвижных блока 22, 37 и 29, 46.

В зависимости от положения этих блоков вал II может получить четыре различные скорости вращения.

На левом конце вала II закреплен кривошипный диск с радиальным пазом, в котором установлен подвижный кривошипный палец XXI, связанный с шатуном XX с рейкой, находящейся в зацеплении с шестерней г = 26, сидящей на валу III. На этот же вал III насажена другая шестерня z = 26, находящаяся в зацеплении с рейкой, закрепленной на гильзе шпинделя долбяка. Таким образом шпиндель долбяка получает возвратно-поступательное движение с числом двойных ходов, равным числу оборотов кривошипного диска и вала II.

Расчетные перемещения конечных элементов цепи: 1420 об/мин электродвигателя — nдв.ход шпинделя долбяка.

Уравнение кинематического баланса цепи главного движения:

1440·(100/280)·0,985·iск = nдв.ход

Формула настройки коробки скоростей:

iск = nдв.ход/500

На станке можно получить четыре различных числа двойных ходов долбяка: n = 125; 178; 253 и 359 дв. ходов/мин

Цепь вращательного движения (круговой подачи) долбяка

От вала II через звездочки 28—28 вращение передается валу V. Далее через червячную передачу 3—23 приводится во вращение вал VI, конический реверс 28—42, вал VII гитары круговых подач.

От положения муфты М1 зависит направление вращения долбяка и стола. С помощью сменных колес a2 и b2 гитары круговых подач движение передается на вал VIII, на котором сидит на скользящей шпонке делительный однозаходный червяк, находящийся в зацеплении с червячным колесом z = 100. Внутри червячного колеса закреплена полувтулка с прямолинейными направляющими, касающимися второй полувтулки, закрепленной на шпинделе. Таким образом вращение червячного колеса передается шпинделю.

Так как двойной ход долбяка происходит за каждый оборот вала II, то кинематическая цепь вращательного движения долбяка должна иметь такое передаточное отношение, которое обеспечит за каждый оборот вала II поворот долбяка по дуге делительной окружности на принятую величину круговой подачи sкр.

Расчетное перемещение конечных элементов цепи: один оборот вала II — sкр мм/дв. ход долбяка.

Уравнение кинематического баланса цепи вращательного движения круговой подачи долбяка:

1·(28/28)·(3/23)·(28/42)·(a2/b2)·(1/100)·π·m·zд = sкр

Формула настройки гитары круговых подач:

a2/b2 = (366·sкр) / (m·zд)

При использовании стандартного долбяка с диаметром делительной окружности dд = m·zд= 100 мм формула принимает вид:

a2/b2 = 3,6 sкр)

К станку прилагаются три пары сменных колес, позволяющих установить одну из шести круговых подач долбяка sкр = 0,17; 0,21; 0,24; 0,30; 0,35; 0,44. Так как на расстояние между осями сменных колес неизменно, требуется, чтобы сумма их зубьев всегда была равна 89.

Цепь деления

Вращательное делительное движение стола заимствуется от вала VIII и дальше передается через конические шестерни 30—30, вал IX, конические шестерни 30—30, вал X, сменные шестерни гитары деления a/b·c/d, вал XI и червячную передачу 1—240. Для согласованности движений долбяка и заготовки необходимо, чтобы при повороте долбяка на один зуб (на 1/zд оборота) заготовка тоже поворачивалась на один зуб (на 1/z оборота).

Расчетные перемещения конечных элементов цепи:

1/zд — оборота долбяка -> 1/z — оборота стола.

Уравнение кинематического баланса цепи деления:

1/zд·(100/1)·(30/30)·(30/30)·(a/b)·(c/d)·(1/240) = 1/z

Формула настройки гитары деления:

(a/b) · (c/d) = 2,4(zд/z)

Цепь радиальной подачи долбяка

Радиальная подача долбяка осуществляется перемещением суппорта от винта XVIII, входящего в гайку с конической шестерней 2 = 30, закрепленную в суппорте. На правом конце винта XVIII укреплен ролик, прижимаемый пружиной к профильному кулачку К1. Вращение от вала II через, цепную передачу 28—28, вал V, сменные колеса гитары радиальных подач (a1/b1) · (c1/d1) — передается на вал XIV через конические колеса 24—48 валу XV и червячной передаче 1—40, через муфту М2 червячной передаче 2—40 валу XVII и кулачку радиальной подачи К1. Через ролик Р, катящийся по кулачку, движение передается винту XVIII, а с ним суппорту, несущему шпиндель IV с долбяком. Расчетные перемещения конечных элементов цепи:

1 оборот вала II — sрад мм/дв. ход.

Уравнение кинематического баланса цепи деления:

1·(28/28)·(a1/b1)·(c1/d1)·(24/48)·(1/40)·(2/40)·Н = sрад

где H — шаг подъема архимедовой спирали кулачка в мм.

Формула настройки гитары подач:

(a1/b1)·(c1/d1) = 1600 / Н·sрад

Станок модели 514 снабжен сменными колесами, осуществляющими следующие радиальные подачи:

sрад = 0,024; 0,048; 0,096 мм/дв. ход.

Профили кулачков врезания зубодолбежного станка 514

На одном валу с червячным колесом этой пары насажен неподвижно кулачок К1 радиальной подачи (врезания), вращающийся вместе с этим колесом. К кулачку прижимается пружиной ролик r1, закрепленный на винте XIV.

При вращении кулачка криволинейный участок его профиля, выполненный по спирали, отжимает ролик r1 вправо и перемещает винт XIV (без вращения) в продольном направлении. Винт ввинчен в гайку зубчатого колеса 15, закрепленного в суппорте; при перемещении винта суппорт с долбяком придвигаются к заготовке.

Механизм врезания управляется кулачком K1. Кулачки в зависимости от числа проходов при долблении имеют разные профили. К станку прилагаются три кулачка: для одного (рис. 73, а), двух (рис. 73, б) и трех проходов (рис. 73, в). На станке 514 при однопроходном кулачке за один оборот обрабатываются две заготовки: в первую половину оборота нарезается одна заготовка, во вторую — другая. Двух-и трехпроходные кулачки за один оборот осуществляют соответственно два или три прохода одной заготовки.

Во всех трех кулачках профиль одной четверти окружности построен по кривой — архимедовой спирали. При перемещении ролика по этой спирали (Вр. 90°) происходит врезание на глубину h. Спираль у однопроходного и трехпроходного кулачков начинается от выреза в кулачке, в точке а и, постепенно удаляясь от центра кулачка, оканчивается в точке b; у двухпроходного кулачка спираль начинается в точке а, расположенной под углом 90° от выреза, и оканчивается в точке b. От точки b профили кулачков идут по окружности. У однопроходного кулачка профиль после спирали выполнен по одной окружности, на участке угла 190°; двухпроходного кулачка — по двум окружностям, на участке угла I 90°, каждая спираль (I 90° и II 90°); трехпроходного кулачка — по трем окружностям, на участке угла 90° (I 90°; II 90°; III 90°).

При использовании однопроходного кулачка цикл нарезания одной заготовки заканчивается после полного оборота ее, не считая врезания, при повороте кулачка на 90°. Если колесо нарезается в два или три прохода, то устанавливается соответственно двух- или трехпроходной кулачок и после окончания врезания стол поворачивается на один оборот, а кулачок на 90° при каждом проходе. После первого прохода ролик переходит на следующую окружность кулачка, вследствие чего долбяк углубляется на величину припуска, равную разности радиусов этих окружностей, и стол опять поворачивается на один оборот, а кулачок на 90°. По окончании нарезания ролик попадает во впадину кулачка, с которой началось врезание, винт XIV с суппортом и долбяком под действием пружины отодвигается от зубьев заготовки и станок автоматически останавливается.

Цепь ручного радиального перемещения долбяка

Ручное перемещение долбяка производится съемной рукояткой квадратной головки. За каждый оборот головки гайка 30 перемещается по винту XVIII на 1 (15/30)•6 = 3 мм (шаг винта t = 6 мм), цена каждого деления лимба Л равна 0,02 мм.

Отвод и подвод стола происходит за каждый оборот вала II, который одновременно сообщает двойной ход долбяку. На правом конце вала II закреплен эксцентриковый кулачок К3, по которому катятся два жестко соединенных между собой ролика, помещенные в рамке, соединенной с тягой XXII. При вращении кулачка ролики то поднимаются, то опускаются, а тяга XXII качает рычаг, сидящий вместе с диском на валу XIII. Палец диска с помощью тяги XXIV отводит стол с заготовкой перед началом обратного хода долбяка и подводит его вновь к началу рабочего хода.

Особенности типовой конструкции

Практически все современные зубодолбежные станки имеют практически идентичную компоновку. Основные узлы следующие:

1. Станина. Устройство практически всех металлообрабатывающих станков имеет станину, которая необходима для объединения всех элементов и гашения вибрации.
2. Гитара обкатки. Схема зубодолбежного станка предусматривает возможность настройки устройства для получения заготовок с определенными параметрами.
3. Шпиндель. Зубодолбление проходит при контакте режущего инструмента с заготовкой. Шпиндель предназначается для крепления режущего инструмента.
4. Рабочий стол. Зубодолбёжные станки также имеют рабочий стол, на котором проводится крепление заготовки во время обработки.
5. Направляющие суппорта. Рассматривая зубообрабатывающее оборудование следует уделить внимание тому, что подвижные элементы представлены суппортами.
6. Гитара, которая обеспечивает круговую и радиальную подачу. Гитара сменных колес представлена шестернями самого различного диаметра.
7. Долбежный суппорт. Назначение его достаточно просто: крепление долбяка и обеспечение его подачи.
8. Кулачки врезания. Эти элементы позволяют настроить режим обкатки, довольно быстро сменяются при необходимости.

Следует учитывать, что принцип работы зубофрезерных станков основан на работе четырех цепей:

1. Главное движение, передаваемое режущему инструменту. Главное движение круговое, принимает основной крутящий момент от установленного электродвигателя.
2. Радиальная подача может подаваться как заготовке, так и режущему инструменту.
3. Круговая подача, передающаяся обрабатываемой заготовке.
4. Обкатка.

Примером подобной работы можно назвать модель 5М14. Проводя обзор можно уделить внимание тому, что основное вращение передается от главного электродвигателя. Момент, который передается на режущий инструмент или заготовку, передается через клиноременную передачу. Кроме этого есть и коробка скоростей, которая позволяет управлять зуборезным оборудованием.

Кинематическая схема станка 5М14

Сведения о производителе зубодолбежного полуавтомата 514

Производитель вертикального зубодолбежного полуавтомата 514 Егорьевский станкостроительный завод Комсомолец, СЗК, основанный в 1934 году.

Продукция Егорьевского станкостроительного завода Комсомолец, СЗК

• 5А12
  — станок зубодолбежный вертикальный полуавтомат Ø 208
• 5А140П
  — станок зубодолбежный вертикальный полуавтомат Ø 500
• 5Б150
  — станок зубодолбежный вертикальный полуавтомат Ø 800
• 5В833
  — станок зубошлифовальный вертикальный для цилиндрических зубчатых колес Ø 200
• 5Д32
  — станок зубофрезерный вертикальный для цилиндрических зубчатых колес Ø 800
• 5Е32
  — станок зубофрезерный вертикальный для цилиндрических зубчатых колес Ø 800
• 5К32
  — станок зубофрезерный вертикальный для цилиндрических зубчатых колес Ø 800
• 5К32А, 5К324А
  — станок зубофрезерный вертикальный для цилиндрических зубчатых колес Ø 800
• 5К324
  — станок зубофрезерный вертикальный для цилиндрических зубчатых колес Ø 500
• 5К328А
  — станок зубофрезерный вертикальный для цилиндрических зубчатых колес Ø 1250
• 53А11
  — станок зубофрезерный вертикальный для цилиндрических зубчатых колес Ø 1250
• 53А50
  — станок зубофрезерный вертикальный для цилиндрических зубчатых колес Ø 500
• 53А80
  — станок зубофрезерный вертикальный для цилиндрических зубчатых колес Ø 800
• 514
  — станок зубодолбежный вертикальный полуавтомат Ø 500
• 532
  — станок зубофрезерный вертикальный для цилиндрических зубчатых колес Ø 750
• 5310
  — станок зубофрезерный вертикальный для цилиндрических зубчатых колес Ø 200

Основные технические характеристики

При выборе станка уделяется особое внимание на его описание. Основные технические характеристики следующие:

1. Колесо может обладать различным диаметром. Этот показатель выбирается при настройке оборудования. Ограничение ведется как по максимальному, так и минимальному показателю диаметрального размера заготовки. От этого показателя зависят основные параметры обработки.
2. Показатель максимальной ширины нарезаемых зубьев. Этот параметр зависит от типа устанавливаемого режущего инструмента.
3. Диапазон нарезаемых модулей.
4. Рассматривая основной узел размещения режущего инструмента и возможность регулировки отметим, что угол наклона зубьев может быть самым различным.
5. Размеры стола. Данный параметр определяет то, насколько большая заготовка может обрабатываться. Закономерность довольно проста: с увеличением размеров стола увеличивается размер самого станка и заготовки.
6. Тип установленного электродвигателя. Электрическая схема станка определяет то, что вращение передается от мотора через привод к исполнительным органам. В продаже встречаются модели, которые могут иметь мотор с мощностью несколько киловатт.
7. Размеры оборудования. Примером можно назвать вес станка, длину и ширину. Важным параметром считается вес по причине того, что под этот параметр создается наиболее подходящее основание.

Какие особенности моделей с ЧПУ?

Сегодня наибольшее распространение получили модели, которые работают от блока числового программного управления. Характеристики данного оборудования определяет нижеприведенные моменты:

1. Работа станка может проходить в автоматическом режиме. Для этого требуется всего лишь провести установку заготовки и задать требуемую программу.
2. Инструкция по эксплуатации определяет возможность получения высокоточных деталей. За счет того, что все узлы позиционируются с высокой точностью относительно друг друга, погрешность в размерах существенно снижается.
3. Есть модели, которые даже проводят автоматическую погрузку/разгрузку заготовок. Они устанавливаются в цехах конвейерного производства, когда деталь передается с одного этапа обработки к другому.

Существует довольно большое количество вариантов исполнения зубодолбежных станков с ЧПУ. Рассматривая паспорт нужно уделить внимание тому, какой язык или метод программирования применяется. Электросхема моделей с ЧПУ намного сложнее, чем обычных.

Технические возможности

Зубодолбежные станки с ЧПУ имеют возможность изменения подвижности штоселля. Отвод долбителя на обратном ходе выполняется посредством смещения назад, что упрощает конструкцию оборудования, повышая его жесткость. Корректировать направление зуба можно при помощи незначительного наклона рабочей части.

Благодаря конструктивным особенностям моделей с ЧПУ, имеется возможность расширения функционала, а также соблюдения точности изготовления в соответствии с ГОСТ 1643-81. Венцы зубчатого типа имеют идентичный модуль и обрабатываются одним долбящим инструментом. Последовательность манипуляций за один проход увеличивает производительность и точность размещения венцов.

Особенности настройки

Зубодолбежные станки могут настраиваться под определенные режимы работы. Их принцип работы определяет то, как проводится установка основных параметров. Для того чтобы обработать цилиндрический элемент различных конструкций выполняется следующая работа:

1. Подбираются шестерни деления и подачи. Кинематическая схема предусматривает возможность смены колес, за счет и происходит деление цилиндрической поверхности на нужное количество зубьев.
2. Подбираются наиболее подходящие кулачки радиальной подачи. Следует учитывать, что за один проход может сниматься только определенное количество металла.
3. Подбирается требуемая скорость оборотов и число хода долбяка. Следует учитывать тот момент, что скорость резания и другие параметры зависят от типа установленного режущего инструмента. Так износоустойчивый материал лучше выдерживает воздействие повышенной температуры и трения.

Многие показатели выбираются путем использования специальных формул. Все основные значения можно взять с паспорта зубодолбежного станка. Сам процесс замены представлен выполнением демонтажных работ и установкой более подходящих элементов. Отметим, что на это уходит довольно много времени. Поэтому рассматриваемая группа зубодолбежных станков без ЧПУ применяется при крупносерийном производстве, когда настройка выполняется для выпуска большой партии.

Особенности наладки определяют то, что ее может провести как мастер, так и технолог. Для этого к сменным шестерням и кулачкам предоставляется быстрый доступ: зачастую достаточно провести снятие защитной панели. Рассматриваемую работу можно провести при наличии обычного набора инструментов.

Механизм осуществления автоматического цикла зубодолбежного станка 514

Схема механизма автоматического цикла зубодолбежного станка 514

Назначение механизма автоматического цикла

Назначение этого механизма состоит в том, что он управляет механизмом врезания зубьев долбяка в тело нарезаемого колеса на установленную глубину врезания. По достижении требуемой глубины врезания автоматически выключается радиальная подача и включается счетное устройство, контролирующее число полных оборотов шпинделя. Кроме того, механизм после установленного числа оборотов стола автоматически отводит долбяк от заготовки и выключает станок.

Кулачок К1 в процессе нарезания зубьев перемещает вправо ролик Р (рис. 107), соединенный с ним винт XVIII и суппорт и устанавливает долбяк последовательно в соответствующие для нарезания положения. Вращение кулачка К1 производится от двух механизмов: механизма радиальной подачи и счетного механизма.

Действие механизма радиальной подачи было описано выше. Включение механизма производится поворотом рычага Р2 вправо и рычаг закрепляется фиксатором Ф. Во время поворота рычага Р2 его вилка через тягу Т включит муфту М2 (сцепив червячное колесо 40 с валом XVI). Одновременно тяга Т сместит упор У, который приподнимет собачку С, расцепив ее с храповым колесом X.

Левый конец рычага P1 под действием пружины П1 будет опираться на выступ кулачка К1, расположенный на задней его стороне. При своем вращении кулачок К1 отодвигает вправо ролик Р и соединенный с ним винт XVIII, и, таким образом, происходит врезание долбяка в заготовку. До начала врезания долбяк подводится вручную рукояткой 4 (см. рис. 105) в соприкосновение с поверхностью заготовки. В момент окончания врезания левый конец фиксаторного рычага Р1 (см. рис. 106) соскальзывает с выступа, имеющегося на обратной стороне кулачка К1, а пружина П1 поднимает правый его конец с фиксатором и рычаг Р1 освобождается. Последний под действием пружины П2 поворачивается влево и тягой Т выключает муфту М2, отводит упор У, освободив при этом собачку С, которая под влиянием собственного веса опускается и сцепляется с храповиком X. Кулачок К1 теперь уже приводится в движение валом XI, на котором сидит червяк, вращающий стол XII с заготовкой.

На этом же валу (см. рис. 106) эксцентрично насажен кулачок К2, сообщающий качательное движение через тягу XIX сектору е (рис. 107) с укрепленной на нем собачкой С. При этом за каждый двойной ход собачка захватывает один зуб храпового колеса X. Ролик Р в это время будет катиться по цилиндрической части кулачка К1 и поэтому радиальной подачи не будет.

С момента окончания врезания долбяка на полную высоту зуба начинается процесс обработки заготовки колеса, который продолжается в течение одного оборота стола с заготовкой. Когда цикл обработки заканчивается, ролик Р попадает во впадину кулачка К1. Винт XVIII вместе с суппортом под действием пружины отойдет влево, выведя долбяк из зацепления с нарезанным колесом. Одновременно упор В нажимает на конечный выключатель KB и останавливает станок.

Быстрое установочное вращение стола передается от отдельного электродвигателя МП (N = 0,5 кВт, п= 1440 об/мин) через ременную передачу 80—180 на вал XI и делительную червячную передачу 1—240 стола (см. рис. 106).

Подача смазывающей жидкости

Рассматриваемый метод производства характеризуется повышенным износом режущего инструмента. Для достижения высокой скорости обработки увеличивается скорость и величина хода долбяка. Подобный метод увеличения производительности становится причиной:

1. Быстрого износа режущего инструмента. За счет повышения температуры материала режущей кромки повышается показатель пластичности и уменьшается сопротивление трению. Поэтому решением проблемы становится использование режущего инструмента с высокопрочным сплавом.
2. Изменение эксплуатационных качеств материала заготовки. Из-за повышения температуры в зоне резания он начинает пригорать, что приводит к появлению заусеницей. Кроме этого изменяются основные характеристики получаемых зубчатых колес. В определенных случаях это может привести к браку, из-за которого изделие не сможет использоваться.
3. При неправильном выборе режимов обработки страдает и само оборудование. Следует учитывать, что производитель указывает максимальное значение нагрузки, которая может возникать на момент обкатки заготовки.

Станки зубодолбежные классического вида имеют систему подачи смазывающей жидкости. Электросхема зачастую представлена отдельным мотором, который создает давление в системе подачи смазывающей жидкости. Она подается в зону резания, что снижает силу трения и температуру поверхности.

В качестве смазки могут использоваться самые различные масла, а также эмульсионная жидкость. Из-за обильной смазки изделие после обработки также остается покрытым смазкой. Конечно, в большинстве случаев оно будет эксплуатироваться также при подаче масла, но все же этот момент усложняет транспортировку, погрузку и разгрузку, а также процесс установки. Поэтому в некоторых случаях подобный метод охлаждения зоны резания не подходит.

В заключение отметим, что рассматриваемый тип станков относится к отдельной группе узкоспециализированного оборудования. Встречается оно чаще всего в машиностроительной отрасли производства, так как именно в транспортных средствах довольно много различных шестерен и цепных, ременных передач. Большинство моделей имеет большие размеры и вес, что определяет особые требования к подготовке основания.

Источник

Принципы выбора

Прежде чем покупать оборудование, необходимо рассмотреть ряд факторов, влияющих на эксплуатацию, возможности станка:

• габариты и массу агрегата;
• размеры рабочего стола;
• максимально допустимый диаметр обработки заготовок;
• наличие дополнительных функций;
• систему управления — ручная или ЧПУ.

Промышленное оборудование нужно выбирать с системой подачи смазывающей жидкости.

Габариты и масса станка (Фото: Instagram / assabel31)

Преимущества и недостатки

Преимущества:

• высокая производительность;
• точность проводимых работ;
• снижение усилий со стороны мастера при покупке оборудования с системой ЧПУ.

Недостатки:

• высокая стоимость оборудования;
• большие размеры.

Дополнительно можно сказать о сложности самостоятельной починки ключевых элементов станка.

Производители и цена

На мировом рынке присутствует промышленное оборудование разных марок. Из наиболее популярных можно выделить:

• Liebherr;
• GLEASON;
• Mitsubishi.

Стоимость промышленного оборудования начинается с 500 тысяч рублей. Средняя цена на агрегаты с ЧПУ — 1 млн. рублей.

Расположение органов управления зубодолбежным станком 5м14

Перечень органов управления зубодолбежным станком 5М14

1. Штоссель (шпиндель) долбяка
2. Кран подачи охлаждающей жидкости
3. Гайка фиксации суппорта
4. Гитара круговых подач
5. Рукоятка реверсирования станка
6. Винт продольного перемещения суппорта
7. Кнопка «Пуск»
8. Стоп»
9. Переключатель «Работа-Наладка»
10. Выключатель местного освещения
11. Кнопка «Толчок»
12. Гитара радиальных подач
13. Рычаг включения муфты радиальной подачи
14. Конечный выключатель
15. Квадрат для ручного вращения кулачка радиальной подачи
16. Планка для включения собачки отсчета

Расположение органов управления станком 5м14. Вид сбоку

Перечень органов управления станком 5М14

1. Гитара деления
2. Пакетный выключатель насоса охлаждения
3. Кнопка «Толчок»
4. Линейный выключатель
5. Фиксатор
6. Квадрат ручного перемещения суппорта
7. Лимб установки суппорта на глубину врезания

Расположение органов управления станком 5м14. Вид сзади

Перечень органов управления зубодолбежным станком 5М14

1. Привод установочного вращения стола
2. Тяга для качания собачки отсчета
3. Квадрат для одновременного ручного вращения долбяка и заготовки
4. Рукоятка переключения коробки скоростей
5. Рукоятка переключения коробки скоростей

Расположение основных узлов зубодолбежного станка 514

Расположение основных узлов зубодолбежного станка 514

Станок состоит из следующих основных узлов (рис. 105):

• 1. Нижняя станина
• 2. Стол
• 5. Верхняя станина
• 7. Коробка скоростей
• 12. Механизм круговых подач
• 13. Суппорт со шпинделем долбяка
• 15. Механизм для осуществления автоматического цикла

Нижняя станина служит основанием станка. В ней расположены стол и его круговые направляющие, рычаги качания стола, гитара деления (под крышкой 20), электродвигатель и ременная передача быстрого установочного вращения заготовки (под крышкой 19), корпус делительной червячной передачи вращения стола. Под крышкой 21 расположен насос для подачи охлаждающей жидкости.

Верхняя станина монтируется на нижней и имеет в передней части направляющие 22, по которым перемещается суппорт 13. В станине находятся главный электродвигатель, коробка скоростей 7 с рукояткой переключения 23, механизм круговых подач 12 с гитарой подач под наружной крышкой 9, автомат радиальной подачи (врезания) 15, гитара радиальных подач (под крышкой 16) и шатунный механизм 10 возвратно-поступательного движения шпинделя долбяка.

Квадрат 18 служит для ускоренного подвода суппорта вручную, а рукоятка 17 — для включения начала цикла обработки каждого колеса.

Изменение направления вращения шпинделя долбяка и стола производится квадратом 11.

Вращение шпинделя долбяка вручную производится с помощью квадрата 8.

Суппорт перемещается по направляющим верхней станины в радиальном к заготовке направлении. В нем расположены червячная передача, вращающая верхнюю втулку, и шпиндель.

Перемещение суппорта по направляющим верхней станины производится вручную вращением рукоятки с квадратом 4.

Отсчет величины перемещения осуществляется по лимбу 3.

Панель 6 предназначена для пуска и остановки станка, панель 14 — для пуска и остановки быстрого вращения стола.

Структурная схема зубодолбежного станка 514

Технические характеристики зубодолбежного станка 5М14

Связанные ссылки. Дополнительная информация

Источник

Принцип работы

Технические характеристики зубодолбежных станков позволяют осуществлять процесс резания путем возвратно-поступательного движения рабочей части. Полуавтоматические агрегаты имеют вертикальную компоновку. Установка на межцентровую дистанцию и врезание зуба на требуемую глубину корректируется при помощи стола, перемещаемого гидравлическим цилиндром. Оборудование способно функционировать в наладочном и полуавтоматическом режиме с возможностью многоразовой отделки изделий.

Изменять круговую подачу позволяет электрический двигатель постоянного тока. Он получает питание от специального усилителя с автоматом, переключающим цикличность обработки заготовки. При помощи трехскоростного мотора основного привода может выполняться трансформация двойных перемещений инструмента в минуту. Радиальная врезка осуществляется путем работы клинового ползунка, передвигаемого гидроцилиндром. Общий диапазон врезки осуществляется через упоры, а отвод на холостом ходу – посредством шпинделя. Отвод детали под углом реализуется путем смещения стойки относительно осевой части стола. Обороты заготовки учитываются электронным контроллером импульсов, который дает возможность выполнять регулировку обкатной дуги. Обработка зубчатых колес с внутренним зацеплением предусматривает автоматический вывод инструмента вверх.