Технологическая инструкция по производству пива образец

Приложение 2

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ОБРАЗОВАНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ТИХООКЕАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ЭКОНОМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

ОКП  91
8405                                                                                           
Группа  Н 72

(ОКС
67. 160. 10)

СОГЛАСОВАНО                                                                            
УТВЕРЖДАЮ

ФГУ «Центр
Госсанэпиднадзора                                                    Ректор 
ГОУ ВПО ТГЭУ

в Приморском
крае»                                                                        _____________________                  

Санитарно-эпидемиологическое                                                           (В.
Г. Белкин)                                                                        

заключение
№______________                                                                   

«___»________________ 2007 г.                                                     «___»________________ 2007 г.

ПИВО «GwinbleidD»

Технологическая инструкция

П р о е к т

РАЗРАБОТАНО:

Гл.
специалист ИЦ «Океан»

ГОУ
ВПО ТГЭУ

________________________

Н.Э. Струппуль

Студент
451-В ТГЭУ

_________________________

Г.М. Мельник

Студент
451-В ТГЭУ

_________________________

О.Н. Погодина

Владивосток

2007

Настоящая инструкция распространяется на
производство светлого и темного пива под товарным знаком «GwinbleidD»: выпускаемое на минипивоварне
 на оборудовании фирмы «BRAUHAUS AUSTRIA» (Австрия).

1 Характеристика готовой продукции

Пиво должно соответствовать требованиям технических условий ТУ
9184-166-02067936, утвержденных в установленном
порядке.

2 Характеристика сырья и материалов

Требования к сырью и материалам для производства
пива приведены в технических условиях, утвержденных в установленном порядке.

3 Рецептура

Рецептура и расход сырья на приготовление 700 л (7 гл) пива^* и нормы горьких веществ^** пивного сусла представлены в
таблице 1.

Таблица 1

Наименование сырья	Расход сырья на одну варку
«GwinbleidD» светлое	«GwinbleidD» темное
%	кг	%	кг
Солод ячменный:
светлый красящий	100	126	95	120
—	—	5	6
Общий расход	100	126	100	126
Хмель Теттнанг Теттнангер	88	0,945	88	0,945
Багульник болотный	6	0,105	6	0,105
Тысячелистник обыкновенный	6	0,105	6	0,105
Общий расход	100	1,155	100	1,155

^*Расход сырья может измениться в зависимости от
его экстрактивности        +/-5 %, однако доля каждого вида сырья должна
соответствовать %, указанным в таблице 1.

^** Норма внесения хмеля, Гс,
определена при содержании в хмеле а-кислоты 4,2 % св., влажности 7,9 % и
рекомендуемых расходах на варку.

4 Технологическая схема и описание
технологического процесса

4.1
Технологическая схема производства пива включает следующие стадии:

—
дробление солода;

—
приготовление горячего охмеленного пивного сусла;

—
осветление и охлаждение пивного сусла;

—
сбраживание пивного сусла и дображивание пива;

— хранение
пива и подача из напорных баков — «дастов» на барную пивную колонку.

4.2
Приготовление горячего охмеленного пивного сусла

4.2.1
Дробление солода

Требуемое в соответствии с рецептурой количество
солода из мешков подают в приемный бункер 2-х вальцовой дробилки. Качество
дробления солода оценивают визуально: в помоле должна присутствовать шелуха,
крупная и мелкая зерновая крупка и небольшое количество муки, при этом не
допускается наличие целых зерен, при этом рекомендуемый фракционный состав
помола содержит:

шелуха            
   — 15-20 %

крупная
крупка  — 15-20 % мелкая
крупка    — 30-40 % мука               
     — 20-30 %.

Указанный состав достигается регулированием
зазора между вальцами солододробилки, рекомендуемый зазор между вальцами 1,4 мм.

4.2.2
Приготовление осахаренного затора

Процесс приготовления осахаренного затора
проводят с использованием настойного (инфузионного) способа.

Рекомендуемые
режимы затирания

Настойный способ затирания: заполняют
заторно-сусловарочный котел водой с температурой (52 ± 1) °С, из расчета  315  л  воды на 126 кг солода,
затем засыпают при включенной мешалке в соответствии с рецептурой смесь
дробленых солодов, не допуская образования комков и тщательно перемешивая в
течение (5 – 10) мин. В автоматическом режиме при непрерывно работающей мешалке
затирают по следующему режиму (табл. 2).

Таблица 2

Дата введения в действие — 01.07.2013 год. Без ограничения срока действия. ТИ к ГОСТ содержит требования Технических регламентов Таможенного союза и действующих межгосударственных и национальных стандартов.

Настоящая технологическая инструкция распространяется на производство пива (далее продукт или продукция).
Продукция вырабатывается без добавления этилового спирта.
Продукция предназначена для реализации в розничной и оптовой торговой сети, в предприятиях общественного питания.
Продукция полностью готова к употреблению.

Продукция вырабатывается двух типов: 
— светлое;
— темное

По способу обработки пиво подразделяют на:
— непастеризованное;
— пастеризованное;
— фильтрованное;
— нефильтрованное осветленное;
— нефильтрованное неосветленное.

Продукция выпускается в следующем ассортименте:
Пиво светлое:
— «Московское»;
— «Жигулевское»;
— «Российское»;
— «Пшеничное»;
— «Карамельное»
— «Пэйль эль»;
— «Бельгийский Блонд Эль» («Belgian BlondeAle»);
— «Премиум Биттер» («Premium Bitter»);
— «Индийский бледный эль (IPA)»;
— «Американский светлый эль (APA)»;
— «Светлый лагер»;
— «Кислый эль»;
— «Копченое пиво»;
— «Пиво светлое»;
— «Пиво светлое ячменное»

Пиво темное:
— «Мартовское»;
— «Красное»;
— «Ржаное»;
— «Портер»;
— «Барливайн»;
— «Темный лагер»;
— «Стаут»;
— «Русский имперский стаут»;
— «Янтарное»;
— «Пиво темное»;
— «Пиво темное ячменное».

По органолептическим показателям пиво должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.
Таблица 1

Таблица 3

Таблица 4

Термины и определения
пиво: Пенистый напиток, полученный из пивоваренного солода, хмеля и/или хмелепродуктов и воды с применением или без применения зернопродуктов, сахаросодержащих продуктов в результате брожения пивного сусла, содержащий этиловый спирт, образовавшийся в процессе брожения сусла.
Примечание — Пиво должно быть приготовлено без добавления этилового спирта.
пшеничное пиво: Пиво, в составе сырья которого пшеничный солод составляет не менее 50% от общего количества применяемого солода.
светлое пиво: Пиво с цветом от 0,2 до 2,5 цветовых единиц (ц. ед.) или от 3,4 до 31 ед. ЕВС.
темное пиво: Пиво с цветом более 2,5 ц. ед. или более 31 ед. ЕВС.
одна кислотная единица (к. ед.): Единица кислотности пива, эквивалентная 1 см3 раствора гидроокиси натрия концентрацией 1 моль/дм3 на 100 см3 пива.
одна цветовая единица (ц. ед.): Единица цвета пива, соответствующая цвету раствора из 100 см3 воды и 1 см3 раствора йода концентрацией 0,1 моль/дм3.
единица цвета ЕВС (ед. ЕВС): Условная единица цвета пива, принятая Европейской пивоваренной конвенцией (European Brewery Convention — ЕВС) и рассчитываемая на основе измерения оптической плотности пива.

Транспортирование и хранение

Пиво транспортируют всеми видами транспорта.

Пакетирование грузовых мест проводят по ГОСТ 23285.

Транспортирование пива в торговые точки, оборудованные изотермическими резервуарами, или на базы розлива производят транспортными средствами, применение которых обеспечивает качество и безопасность пива.

Срок годности пива конкретного наименования, а также правила и условия хранения и транспортирования пива в течение срока годности устанавливает изготовитель в технологической инструкции на пиво конкретного наименования.

Рекомендуемый срок годности продукции при температуре от 0ºС до плюс 18ºС с момента изготовления, не более:

 Для пива, упакованного в потребительскую тару:

— не пастеризованного нефильтрованного неосветленного — 7 суток;

— не пастеризованного нефильтрованного осветленного — 15 суток;

— не пастеризованного фильтрованного пива — 30 суток;

— пастеризованного нефильтрованного неосветленного — 90 суток;

— пастеризованного нефильтрованного осветленного — 120 суток;

— пастеризованного фильтрованного – 180 суток.

 Для пива, упакованного в транспортную тару (кеги, бочки, бутыли и другое):

— не пастеризованного нефильтрованного неосветленного — 3 суток;

— не пастеризованного нефильтрованного осветленного — 7 суток;

— не пастеризованного фильтрованного пива — 18 суток;

— пастеризованного нефильтрованного неосветленного – 45 суток;

— пастеризованного нефильтрованного осветленного — 90 суток;

— пастеризованного фильтрованного – 180 суток.

Рекомендуемый срок годности после вскрытия потребительской упаковки при температуре 4±2°С не более 24 часов.

Рекомендуемый срок годности после подключения к крану для розлива:

— для не пастеризованного нефильтрованного (осветленного и не осветленного) — пива не более 2-х суток

— для пастеризованного нефильтрованного (осветленного и не осветленного) – не более 7 суток;

— фильтрованного непастеризованного — не более 10 суток;

— фильтрованного пастеризованного – не более 14 суток.

Пиво, доставленное в транспортных средствах (пивовозы), хранят под давлением двуокиси углерода в изотермических резервуарах при температуре от 2 °С до 5 °С.

Предприятие-изготовитель может устанавливать иные сроки годности и условия хранения, гарантирующие сохранность, качество и безопасность продукции, по согласованию с уполномоченными органами в установленном порядке в соответствии с условиями производства, применяемыми сырьем и материалами, а также другими факторами, влияющими на срок годности продукции.

Утверждена
Упрпиво Минпищепрома СССР
6 августа 1985 года

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СОЛОДА И ПИВА

ТИ-18-6-47-85

Срок введения
с 1 июля 1986 года

Взамен «Технологических инструкций по производству солода и пива», утвержденных Упрпиво 01.08.74.
Разработана Научно-производственным объединением пиво-безалкогольной промышленности.
Утверждена Упрпиво Минпищепрома СССР 6 августа 1985 г.

Настоящая Технологическая инструкция разработана в соответствии с ОСТ 18.3-390-81 «Технологические инструкции и рецептуры. Требования к содержанию и оформлению» и предназначена для регламентирования производства солода и пива.
В Инструкции изложены основные рекомендации и требования по осуществлению технологического процесса приготовления солода и пива по стадиям производства. Требования к санитарно-микробиологическому обеспечению производства, по охране труда и технике безопасности, по технохимическому контролю, по учету производства и т.п. более детально изложены в соответствующей нормативно-технической документации.
На основе настоящей Инструкции предприятия отрасли, с учетом принятой на данном предприятии технологической схемы производства, разрабатывают и утверждают заводские пооперационные технологические инструкции, которые должны полностью соответствовать требованиям настоящей Инструкции, действующей отраслевой нормативно-технической документации, регламентирующей условия и способы производства, требования к продукции и т.п., а также иной нормативно-технической документации, если какие-либо положения этой документации используются в технологической схеме данного предприятия.
В настоящей Инструкции даны ссылки на ГОСТы, ОСТы и другую нормативно-техническую документацию, действующую на момент издания Инструкции. В случае пересмотра ГОСТов, ОСТов и другой НТД при работе с соответствующими разделами Инструкции следует руководствоваться нормативно-технической документацией, действующей в данный период.

ПРОИЗВОДСТВО СОЛОДА

1. Характеристика солода

Пивоваренный ячменный солод по своим качественным показателям должен соответствовать требованиям ОСТ 18-305-77.

2. Характеристика сырья для производства солода

Для производства солода используют ячмень, отвечающий требованиям действующего ГОСТ «Ячмень для пивоварения».

3. Технологическая схема производства солода

Для получения солода очищенный и отсортированный ячмень замачивают до определенной влажности, затем проращивают, высушивают, отделяют ростки и выдерживают в солодохранилищах.
Сортирование ячменя перед замачиванием по величине зерен обеспечивает равномерное замачивание, проращивание ячменя и последующее качественное дробление готового солода.
Ячмень разделяют на сортировочных агрегатах на три фракции:
I сорт — пивоваренный ячмень с толщиной зерен более 2,5 мм (сход с сита 2,5 x 20 мм);
II сорт — пивоваренный ячмень с толщиной зерен 2,2 — 2,5 мм (проход через сито 2,5 x 20 мм; сход с сита 2,2 x 20 мм).
Отход — ячмень с толщиной зерен менее 2,2 мм (проход через сито 2,2 x 20 мм). Обычно используется на корм скоту.
Принципиальная технологическая схема производства солода представлена на рис. 1.

Приемка ячменя

Первичная очистка Грубые, непищевые отходы
(земля, камни, щепки, веревки и т.п.)

Хранение ячменя

Вторичная очистка и сортирование Зерновые отходы

Замачивание ячменя Сплав

Ращение солода

Сушка солода

Отделение ростков Ростки

Выдержка сухого солода

Готовый солод

Рис. 1. Принципиальная технологическая схема
производства солода

4. Приемка и хранение ячменя

4.1. Требования, предъявляемые к зернохранилищам

Ячмень для производства солода должен складироваться в специальных зернохранилищах, обеспечивающих сохранение физиологических, физико-химических, технологических и других показателей качества пивоваренного ячменя.
Для хранения ячменя и других зернопродуктов зернохранилища должны быть сухими, защищенными в пожарном отношении и изолированными от проникновения грунтовых и сточных вод. Зернохранилища силосного типа должны обеспечивать условия хранения. Зернохранилища напольного типа должны иметь исправные крыши, плотно закрывающиеся двери, полы и стены гладкие, без щелей и трещин.
Одним из основных условий нормальной эксплуатации зернохранилищ является нормальная работа всех средств перемещения и подработки ячменя, систем аспирации и вентиляции. Зернохранилища должны вентилироваться таким образом, чтобы более теплый и влажный воздух заменялся более сухим и холодным.
Перед приемкой ячменя должна быть обеспечена полная исправность средств подработки зерна, механизации, аспирации, полов, стен, крыш, дверей, окон, силосов, исключена возможность потерь зерна и возможность попадания почвенных вод, атмосферных осадков, а также проникновения птиц и грызунов к местам хранения зерна.

4.2. Подготовка зернохранилищ

Перед приемкой ячменя зернохранилища подготавливаются в следующей последовательности:
— освободившиеся хранилища тщательно зачищают от остатков ячменя, которые собирают в отдельное помещение (или емкость), ремонт и дезинфекцию которых проводят после освобождения их от остатков зерна;
— до начала ремонта все углы, кромки и щели помещения зернохранилищ очищают от пыли, мусора и зерновых остатков;
— при дезинфекции хранилищ с деревянными перекрытиями необходимо удалить из подполья попавшее туда зерно, для чего вскрыть полы и после удаления зерна посыпать подполье негашеной известью (в необходимых местах);
— потолки помещений зернохранилища напольного типа, стены, лестницы и другие строительные конструкции, а также зерноочистительные машины, системы аспирации и вентиляции тщательно очищают от пыли и паутины. Очищают от мусора также всю прилегающую к зернохранилищам территорию. Собранный смет зерна взвешивают, составляют акт и после определения заводской лабораторией процента содержания зерна используют в установленном порядке. Мусор и пыль вывозят в отведенные для этого места;
— в силосных зернохранилищах (элеваторы) тщательно очищают стены, днища и выпускные воронки, башмаки норий, шнеки, скребковые транспортеры, коммуникации пневмотранспорта, самотечные трубы, приемные бункеры и др.;
— при уборке пыли из бункеров для освещения пользуются только низковольтной электролампой (12 В) во взрывобезопасном исполнении, при работе на высоте пользуются переносной лестницей или стационарными площадками;
— после очистки приступают к ремонту зернохранилищ: двери напольных складов осматривают, ремонтируют и готовят к ним закладные доски; щели и трещины тщательно заделывают (для заделки щелей в деревянных полах используют, например, деревянные планки или полоски кровельного железа; в бетонных полах выбоины заделывают цементом); помещения напольных складов тщательно белят внутри свежегашеной известью и после окончания всех работ зернохранилища хорошо проветривают и просушивают;
— проверяют и ремонтируют транспортные устройства, зерноочистительное оборудование, аспирационную и вентиляционную сеть, контрольно-измерительные приборы и средства автоматизации, а также средства техники безопасности и противопожарное оборудование;
— для борьбы с зерновыми вредителями проводят обеззараживание зернохранилищ газовой дезинсекцией фумигантами или применяют влажную дезинфекцию путем опрыскивания водным раствором ядохимикатов (дезинсекцию зернохранилищ проводят специализированные организации в соответствии с правилами, согласованными с Министерством здравоохранения СССР);
— после окончания подготовки зернохранилищ комиссия, назначенная директором завода, проверяет их готовность и результаты оформляет соответствующим актом.

4.3. Приемка ячменя

Ячмень, поступающий на завод, должен сопровождаться качественным удостоверением. Поступающий ячмень обязательно взвешивается. При приемке зерна отбирается средняя проба в соответствии с ГОСТ 13586.3-83 «Зерно. Правила приемки и методы отбора проб» и передается для анализа в заводскую лабораторию. Результаты анализа сопоставляются с данными качественного удостоверения.
В случае расхождения данных анализа и качественного удостоверения данная партия зерна складируется отдельно с сохранением проб зерна и вызывается представитель Государственной хлебной инспекции. Отправителю зерна сообщается о несоответствии данных на поставленное зерно. Все возникшие спорные вопросы решаются в установленном порядке.
Зерно различных районов произрастания, с разной влажностью, прорастаемостью и с другими различными технологическими показателями рекомендуется складировать и использовать отдельно.
Следует учитывать, что свежеубранный ячмень имеет пониженную прорастаемость. Поэтому при приемке такого ячменя в течение 4 — 8 недель он должен проходить стадию послеуборочного дозревания.
В случае затаривания зерна при приемке до передачи на солодоращение должны использоваться мешки, прошедшие дезинфекцию. Ячмень, затаренный в мешки, укладывается штабелями на расстоянии 0,25 м от стены; между штабелями оставляется расстояние для прохода.
При приемке зерна для проведения работ в процессе хранения необходимо предусмотреть резервную площадь в зернохранилищах напольного типа в размере 10%, а в элеваторах — не менее одного свободного силоса на каждый надсилосный транспортер.

4.4. Очистка и сортировка ячменя

Перед закладкой на хранение проводят предварительную очистку ячменя для удаления загрязнений, которые ухудшают условия хранения зерна. Наиболее целесообразно очищать зерно при приемке его на завод, удаляя крупные, грубые примеси, пыль и песок. Такую предварительную очистку проводят на воздушно-ситовых сепараторах, которые обеспечивают отделение от основной массы зерна примесей, размер которых больше или меньше размера основного зерна (камни, песок, солома и т.п.). Металлические примеси удаляются с помощью магнитного сепаратора. Устройства для очистки ячменя должны быть в пылезащитном исполнении. Каждый агрегат и относящиеся к нему транспортные средства подсоединяют к общей аспирационной системе.

4.5. Хранение ячменя

Хранение зерна осуществляют в соответствии с «Инструкцией по хранению продовольственно-кормового зерна, маслосемян, муки и крупы», утвержденной Министерством заготовок СССР.
Зерно, принимаемое на хранение, должно иметь влажность в пределах, установленных ГОСТом на ячмень пивоваренный. При закладке зерна на длительное хранение желательно, чтобы его влажность была не выше 14%. Высота насыпи зерновой массы в хранилищах зависит от состояния зерна, предполагаемого срока хранения, технического оснащения зернохранилища, а также времени года. При хранении зерна в напольных складах насыпью полная загрузка склада допускается при условии обеспечения наблюдения за состоянием и качеством зерна по всей толщине слоя (обычно высота слоя при напольном хранении в пределах 4 — 5 м). При краткосрочном хранении (один — три месяца) можно увеличить высоту слоя зерна, соблюдая соответствующие режимы. Высоту слоя следует изменять в зависимости от времени года, допускается увеличение ее на холодный период, но со снижением с наступлением весны.
Во время хранения зерна следует регулярно (не реже двух раз в месяц) контролировать его температуру. При обнаружении очагов самосогревания зерно необходимо проветривать и охлаждать. Для этого зерно перемещают в свободный склад или применяют активную вентиляцию путем продувания (вентилятором) через толщу зерновой массы воздуха. При этом температура подаваемого воздуха должна быть ниже температуры в слое ячменя.
Не реже одного раза в месяц отбирают среднюю пробу хранящегося зерна и проверяют в лаборатории влажность, прорастаемость и наличие вредителей.
При хранении зерна в силосных элеваторах высотой до 30 м на период хранения необходимо установить контроль за температурой и влажностью зерновой массы. При этом наблюдения ведутся отдельно по каждому силосу. При высоте слоя зерна в силосе 25 — 30 м периодически вентилируют силос, расходуя в час на 1 т зерна 80 куб. м воздуха при давлении 4,5 — 5,0 кПа.
Температуру зерна проверяют не реже трех раз в месяц.
В зернохранилищах, не оборудованных дистанционными термометрами, температуру измеряют термоштангами на глубине 0,5; 1,5 и 3,5 м.
Зерно, хранящееся в элеваторах, при необходимости охлаждают путем перекачки из силоса в силос. Возможно также вести охлаждение зерна проветриванием помещений, открывая окна и двери складов, подсилосных и надсилосных отделений элеваторов и верхних люков силосов. Этот способ применяют, когда температура зерна выше температуры наружного воздуха.
На элеваторе должна быть вывешена схема силосов и бункеров. Каждый силос (бункер) нумеруется. На схеме в специально оборудованный ящик для каждого силоса (бункера) должны быть вложены силосные ярлыки, в которых указывают: дату загрузки, качественные показатели партии зерна, даты последующих проверок и их результаты.
Для контроля за качеством и состоянием хранящегося зерна в необходимых случаях зерно перемещают в свободный силос. При этом во время перемещения зерна отбирают пробы для анализа.
После освобождения силосов очистку их производят только спустя час после выпуска из них зерна и предварительного проветривания путем открытия надсилосного люка и подсилосной задвижки.
Силосные бункеры и прочие емкости для хранения зерна должны закрываться сплошными настилами с устройством в них загрузочных люков. Над всеми выпускными люками и отверстиями в складах напольного хранения должны быть установлены ограждения или другие приспособления, обеспечивающие безопасность обслуживающего персонала. Желоба шнеков должны иметь прочные, плотно закрывающиеся крышки, а загрузочные отверстия — съемные решетки с ячейками размером не более 10 x 20 см.
Шнеки, возвышающиеся над полом, должны быть оборудованы переходными мостиками с перилами. Снимать крышку во время работы шнека и проталкивать транспортируемый материал запрещается. В случае расположения транспортных механизмов в тоннеле работа их без освещения и без вытяжной вентиляции не допускается.
Помещения подработки зерна должны быть оборудованы принудительной и естественной вентиляцией. Все пылящее транспортное и зерноподрабатывающее оборудование должно быть надежно герметизировано или заключено в закрытые кожухи и соединено с пылеулавливающими и пылеотсасывающими устройствами. Приемные бункеры и места сброса зерна также должны иметь местную аспирацию.
Предельно допустимая загрузка хранилищ зерном должна обозначаться чертой, нанесенной на стене склада. При загрузке не допускается засыпка зерном электросветильников и электропроводов. В элеваторах и зерноскладах применение переносных электроламп напряжением свыше 36 В запрещается.
Курить, применять открытый огонь и зажигательные средства в зернохранилищах категорически запрещается.

5. Замачивание ячменя

5.1. Характеристика замоченного ячменя

Замоченный ячмень должен иметь, как правило, степень замачивания 43 — 45% в зависимости от качества ячменя и принятого способа ращения.
На практике о достижении степени замачивания предварительно ориентировочно можно судить по следующим признакам:
— при сжимании замоченного зерна по большой оси между большим и указательным пальцами острые концы зерна не дают ощущения укола; если при этом зерно поднести к уху, то слышен треск отделяющейся от эндосперма мякинной оболочки;
— при сгибании зерна на ногте большого пальца оболочка отстает, но зерно не ломается;
— поперечный срез зерна должен иметь белую точку посередине.
Более точно степень замачивания определяют с помощью взвешивания (см. инструкцию по технохимическому контролю пивоваренного производства).

5.2. Подготовка замочных чанов

Перед каждой загрузкой замочных чанов зерном их необходимо тщательно очистить, вымыть и продезинфицировать.
До начала мойки освободившегося замочного чана из него необходимо предварительно удалить двуокись углерода (например, путем разбрызгивания воды из шланга). Только после удаления двуокиси углерода можно приступить к мойке чана.
Для дезинфекции замочных чанов применяют насыщенный раствор негашеной извести, или 2-процентный раствор хлорной извести, или другие рекомендованные дезинфектанты. После обработки чанов в течение 30 мин. дезинфекционным раствором (если нет других рекомендаций для данного дезинфектанта) раствор удаляют и чаны ополаскивают холодной водой.

5.3. Предварительная обработка ячменя

Перед замачиванием зерно должно быть предварительно промыто водой и
продезинфицировано. В качестве дезинфицирующих средств применяют по выбору
водные растворы: негашеной извести, хлорной извести, перманганата калия или
другие рекомендованные средства. Негашеную известь, например, применяют в
виде насыщенного, освобожденного от комков и процеженного раствора и расход
ее составляет от 1,5 до 3 кг на 1 т замачиваемого ячменя. Хлорную известь
задают из расчета 0,3 кг на 1 т зерна. Доза перманганата калия (KMnO )
4
составляет 10 — 15 г на 1 куб. м воды, применяемой для замачивания
зерна. Другие средства используются согласно рекомендации по их применению.
Промывку и дезинфекцию зерна проводят в замочном чане или в отдельной емкости. Для этого емкость предварительно на 1/3 заполняют водой, после чего засыпают взвешенное количество очищенного и отсортированного зерна и доливают водой с таким расчетом, чтобы уровень воды был выше зерна; смесь тщательно перемешивают воздухом (или другим способом) и оставляют в покое на 1 — 1,5 ч, после чего снимают сплав. Грязную воду удаляют, набирают свежую, добавляют дезинфицирующий раствор, зерно перемешивают и оставляют в покое на 2 — 3 ч, после чего воду спускают. В зимнее время при мойке охлажденного зерна желательно применение теплой воды с температурой 20 — 25 °C.
Ячмень следует замачивать раздельно по сортам. При замачивании необходимо контролировать запах замоченного ячменя: он должен быть свежим, чистым. Кисловатый эфирный запах свидетельствует о том, что применяемые технологические приемы замачивания следует скорректировать.
Замоченный ячмень должен иметь дружный, но умеренный «наклев» (начало роста зерна), так как сильное развитие корешков зерна приводит к их повреждению при транспортировке замоченного зерна.
Замачивание зерна после мойки и дезинфекции ведут при температуре воды от 10 до 17 °C в зависимости от требований применяемого способа замачивания, перечень которых приводится ниже.
У замочных чанов должен быть вывешен график работы в соответствии с принятым режимом, а также таблички, в которые заносят номер партии замачиваемого зерна, дату, количество замоченного ячменя, даты и часы смен воды, температуру воды.

5.4. Воздушно-водяное замачивание

Зерно в замочном чане оставляют попеременно под водой и без воды: 6 ч — под водой и 4 ч — без воды. Независимо от того, находится ли зерно без воды или с водой, через массу зерна каждый час в течение 10 мин. продувают воздух для вытеснения двуокиси углерода и замены ее свежим воздухом. Смену периодов выдержки зерна под водой и без воды продолжают до тех пор, пока ячмень не достигнет влажности 43 — 44%. Температура замочной воды для ячменей с содержанием белка ниже 12,7% на с.в. составляет 12 +/- 1 °C. Для высокобелковистых ячменей — 11 +/- 1 °C.
В зависимости от качества перерабатываемого ячменя, по усмотрению пивовара, воздушную фазу замачивания можно увеличить особенно при переработке ячменей с пониженной прорастаемостью.

5.5. Замачивание в непрерывном токе воды и воздуха

При этом способе через ячмень непрерывно во время замачивания
пропускают воду и воздух, благодаря этому достигается равномерное и
постоянное снабжение зерна необходимым для дыхания растворенным в воде
кислородом, а продукты, выделяемые зерном (CO и др.), и попавшие в
2
замочный чан с зерном загрязнения удаляются. Температура во время
замачивания поддерживается постоянная. При этом способе зерно раньше чем
обычно проявляет свою жизнедеятельность и процесс проращивания начинается
уже в замочном чане.
При работе по этому способу требуется дооборудование замочных чанов: для непрерывной подачи воды устанавливается напорный бак, для насыщения воды воздухом перед замочным чаном ставится смеситель-аэратор, а в конусной части замочного чана обязательно должен быть барботер. Регулирование расхода воды и воздуха производится при помощи вентилей. Вода к замочному чану подается из напорного бака подогретая, при температуре не ниже 12 °C.
Замачивание ячменя по этому способу проводится следующим образом: замочный чан предварительно наполняется водой на 1/3 его объема; засыпается ячмень; смесь интенсивно размешивается в течение 5 — 10 мин. воздухом; производится снятие сплава; смесь зерна с водой выдерживается в покое в течение часа, после чего вновь пускают воздух для размешивания и снимают остатки сплава; открыв водяной и воздушный вентили, устанавливают непрерывный равномерный ток воды и воздуха через слой зерна (при этом вода должна стекать через коробку для сплава тонкой струей, а по всей поверхности воды в чане должны проскакивать пузырьки воздуха).

5.6. Оросительное замачивание

В отдельных случаях замачивания зерна в небольших замочных чанах можно использовать способ замочки с орошением. При этом способе замочные чаны должны быть оборудованы сегнеровым колесом, кольцевым коллектором с форсунками или другим приспособлением, обеспечивающим равномерное разбрызгивание воды над зерном.
Процесс замачивания по этому способу ведут по следующему режиму. Зерно предварительно моют и дезинфицируют (как указано в п. 5.3), загружают в чан слоем не выше 1 м, заливают водой и выдерживают под водой в течение 6 — 8 ч. Затем воду спускают и, не закрывая вентиля на спускной трубе, подают воду в сегнерово колесо или форсунки и непрерывно увлажняют зерно орошением. Вода, просачиваясь через массу зерна, насыщает его кислородом и увлекает за собой накопившуюся в массе двуокись углерода, обеспечивая тем самым нормальное дыхание зерна.

5.7. Воздушно-оросительное замачивание

В этом способе над замочным чаном должно быть установлено сегнерово колесо или коллектор с форсунками, обеспечивающие равномерное орошение водой всей поверхности зерна.
В металлических замочных чанах в подситовое пространство конусной части должна быть вварена труба диаметром 125 — 150 мм, группа замочных чанов соединяется коммуникацией с вентилятором. Регулирование цикла орошения и отсоса воздуха из межзернового пространства с помощью вентилятора или вакуум-насоса из нижней части замочного аппарата осуществляется автоматически. Порядок проведения замочки следующий: в замочный чан набирают воду и загружают зерно, предварительно промытое и продезинфицированное, и оставляют зерно под водой на 4 ч. Затем воду спускают и в течение 18 — 20 ч проводят орошение зерна с периодическим аэрированием. По окончании периода орошения в чан набирают воду и оставляют зерно под водой на 2 — 4 ч, после чего воду спускают и вновь ведут орошение зерна в течение 12 — 14 ч. Затем орошение прекращают и в чан вновь набирают воду и выдерживают зерно под водой 2 — 4 ч.
Чередование орошения с аэрированием и непродолжительными выдержками зерна под водой продолжают до получения требуемой влажности ячменя. Суммарное время орошения и аэрирования зерна должно составлять около 70% от общей продолжительности замачивания зерна, а длительность выдержки зерна под водой — около 30%. Ниже приводится примерный график воздушно-оросительной замочки.

Далее см. в СПС «Консультант Плюс»

Пиво – слабоалкогольный, игристый напиток с характерным хмелевым ароматом и приятным горьковатым вкусом.

1. Характеристика сырья и продукции

Основным сырьем для производства пива является ячменный пивоваренный солод: светлый, темный, карамельный и жженый. Два последних солода получают из светлого солода путем термической обработки в обжарочном барабане и применяют для темных сортов пива.

Сортовые особенности пива (цвет, вкус, запах, аромат) во многом зависят от качества солода и соотношения его видов в рецептуре. Качество солода должно соответствовать требованиям стандарта по показателям органолептическим (внешний вид, цвет, вкус) и физико-химическим (размер зерен, массовая доля влаги, сорных примесей, экстракта в сухом веществе солода, продолжительность осахаривания и др.). По этим показателям светлый солод разделяют на три сорта (высший, 1 и 2 классы).

Стандартом на пиво допускается использование несоложеного ячменя, рисовой сечки, пшеницы, обезжиренной кукурузной муки. Главные требования, предъявляемые к качеству заменителей солода, – это чистота и соответствие требованиям нормативных документов на продовольственное сырье. Применение несоложеных материалов экономически выгодно и при приготовлении светлого пива допускается заменять ими до 20 % солода без использования ферментных препаратов.

Качество воды, ее ионный состав оказывают существенное влияние на формирование органолептических показателей пива. Она должна отвечать всем требованиям, предъявляемым к питьевой воде, т.е. быть прозрачной, бесцветной, приятной на вкус, без постороннего запаха, с общей жесткостью 2…4 мгэкв/л и рН 6,8…7,3. Оптимальным составом воды, используемой при приготовлении пива, является состав, при котором отношение концентрации ионов кальция к общей щелочности воды не менее 1, а соотношение ионов кальция и магния 1:1…3:1. Воду, не удовлетворяющую требованиям по показателям жесткости и солевого состава, подвергают водоподготовке. Состав оборудования водоподготовки выбирается в зависимости от результатов химического и микробиологического анализов проб исходной воды.

Хмель придает пиву специфический горький вкус и аромат, способствует удалению из пивного сусла некоторых белков, подавлению контаминирующей микрофлоры и повышению пеностойкости готового пива. Ароматические вещества хмеля представлены в основном эфирными маслами, содержание которых колеблется от 0,3 до 2 %. Содержание дубильных веществ в хмеле составляет около 3 %. В основном пивоварами используются высушенные хмелевые шишки, молотый, гранулированный или брикетированный хмель или различные хмелевые экстракты. На склад мини-пивоварни хмель поступает в мешках, где хранится при температуре 0…2 °С и относительной влажности воздуха не выше 70 %.

Дрожжи используются для добавления в охлажденное сусло с целью его брожения. Как правило, в условиях малого производства разведение чистой культуры дрожжей не производят, а используют готовые дрожжи, приобретенные у крупных пивзаводов. Количество добавляемых дрожжей зависит от характеристик сусла, в среднем 0,5…0,7 л для получения 1 гл пива.

Дрожжи должны иметь консистенцию густой сметаны, при проверке на ощупь не должны быть мажущимися, а при погружении в воду должны хорошо оседать с образованием слабо опалесцирующего слоя. Цвет дрожжей от светло-серого с желтым оттенком до светло-коричневого, вкус — специфически дрожжевой с хмелевой горечью без гнилостного и плесневого запаха. Допускается хранить 2…5-суточный запас семенных дрожжей.

Продукция мини-пивоварен характеризуется повышенным качеством. В отличие от основной продукции средних и крупных пивоваренных предприятий пиво, сваренное в мини-пивоварнях, – это в основном пиво оригинальных сортов с хорошими органолептическими свойствами и, что весьма существенно, не содержащее стабилизирующих добавок, консервантов и, как правило, заменителей солода.

Качество пива оценивают по физико-химическим и органолептическим показателям. Показатели пива должны соответствовать требованиям стандарта по химическому составу, прозрачности, аромату, вкусу, пенообразованию и др.

По цвету пиво делится на светлое и темное, а в зависимости от вида применяемых дрожжей – на пиво низового и верхового брожения. В минипивоварнях обычно используют периодический способ низового брожения, при котором хлопьеобразные дрожжи оседают. Около 90 % производимого пива низового брожения приходится на светлые сорта.

В состав готового пива входят: спирт 4,8…5,1 % об., экстракт (3,9…4,1) г/100 г, вода 920 г/кг, минеральные вещества и микроэлементы 1500…17000 мг/л, диоксид углерода 0,5 г/100 г, фенольные вещества 150…155 мг/л, хмелевые вещества 250…500 мг/л. В нефильтрованном пиве содержатся ценные витамины групп В и РР.

2. Особенности технологии производства пива

Производство пива в условиях малого предприятия состоит из следующих технологических стадий:

• подготовка и дробление солода,
• получение пивного сусла,
• брожение пивного сусла,
• дображивание и созревание молодого пива,
• фильтрование и фасование готового пива.

Разливают две группы мини-пивоваренных заводов:

• «домашние» и «любительские» мини-пивоварни, в которых люди сами приготавливают и потребляют пиво;
• «ресторанные» и «производственные» мини-пивоварни, которые производят и реализуют 1000…10 000 гл пива в год.

В некоторых странах все коммерческие мини-пивоварни, производящие до 30 000 гл пива в год, объединяют под общим названием «минипивзаводы». Мини-пивзаводы могут автономно функционировать при крупных промышленных предприятиях, а также в гостиницах, ресторанах, барах, магазинах, вокзалах и других местах массового отдыха людей.

В настоящее время мини-пивзаводы — это уже не прежние кустарные производства, а, по существу, современные миниатюрные пивоваренные заводы, оснащенные самым современным и технически совершенным технологическим оборудованием, как правило, не только автоматизированным, но и компьютеризированным.

Подготовка и дробление солода. Подготовка заключается в очистке зернового сырья от примесей: пыли, остатков ростков и металлических частиц. Поставка солода из-за небольшого его количества осуществляется в мешках, которые хранят в сухом помещении, так как солод гигроскопичен и со временем поглощает влагу. При силосном хранении солода должны предусматриваться как минимум два бункера, заполненных на 50…60 %. Солод очищают на полировочной машине и магнитном сепараторе.

Солод измельчают для более полного извлечения экстрактивных веществ из эндосперма зерен. Наиболее эффективно мокрое дробление солода влажностью 30…32 %. При нем обеспечивается оптимальное измельчение эндосперма зерна, но минимально разрушается его оболочка, содержащая вещества, которые снижают качество пива. Кроме того, мелкие частицы оболочки зерна замедляют фильтрование сусла.

Приготовление пивного сусла состоит из следующих операций: приготовление затора (затирание), фильтрование, кипячение сусла с хмелем, осветление и охлаждение сусла. Эти операции выполняют с целью получения водного раствора ценных веществ зернового сырья и хмеля в соотношении, определяемом сортом пива и жизнедеятельностью дрожжей.

Затирание предназначено для перевода сухих веществ солода в растворимое состояние. Солод для сусла и пива является не только источником получения экстрактивных веществ, но и источником ферментов, под действием которых нерастворимые вещества самого солода переходят в раствор.

При фильтрации затора его разделяют на сусло (фильтрат) и дробину (твердая фаза). Фильтрование затора состоит из двух стадий: получение первого сусла, т.е. сусла, образующегося при фильтровании затора, и сусла, образующегося при промывании дробины с целью извлечения из нее экстрактивных веществ.

Кипячение сусла с хмелем проводят с целью выпаривания сусла до определенной концентрации сухих веществ в зависимости от сорта пива; осаждения (коагуляции) белков; извлечения из хмеля горьких ароматических веществ, придающих пиву характерный вкус и аромат; стерилизации сусла; инактивации ферментов. Об окончании кипячения сусла с хмелем судят по следующим показателям: содержанию сухих веществ; свертыванию белков и прозрачности сусла. Хорошо прокипяченное сусло, налитое в стакан, должно быть прозрачным с блеском, быстро оседающими крупными хлопьями свернувшихся белков. Прокипяченное сусло отделяют от хмелевой дробины при помощи сита.

Охлаждение и осветление сусла выполняют с целью доведения температуры сусла до величины, благоприятной для процесса брожения, освобождения охмеленного сусла от взвесей и насыщения его кислородом. Вначале сусло медленно охлаждают до 60 °С, а затем быстро до 4…6 °С (при подготовке к низовому брожению). Охлаждение сусла ускоряет выпадение в осадок взвешенных частиц, содержащихся в сусле. Насыщение сусла кислородом создает благоприятные условия для жизнедеятельности дрожжей.

Брожение пивного сусла. Сусло превращается в пиво в результате брожения, осуществляемого пивными дрожжами. При низовом способе главное брожение протекает в течение 6…14 сут в две фазы. В первой фазе в сусле, охлажденном до температуры сбраживания 5…9 °С, происходит бурное брожение с выделением диоксида углерода и повышением температуры, как правило, до 10 °С. Затем сусло охлаждают так, чтобы к концу брожения температура постепенно достигла 4…5 °С. В результате хлопьеобразования дрожжи оседают на дно. Молодое пиво осветляется и главное брожение считается законченным. Для получения готового пива хорошего качества нужно следить, чтобы в молодом пиве после брожения осталось около 1…1,5 % экстракта для процесса дображивания.

Дображивание и созревание молодого пива. Для достижения полноты вкуса, увеличения содержания диоксида углерода и дополнительного осветления пиво дображивают в закрытых аппаратах при избыточном давлении 0,03…0,045 МПа и низкой температуре 0…3 °С. После полного сбраживания сахаров идет процесс созревания пива. Происходит осаждение дрожжевых клеток и коагуляция хмелевых смол. В результате пиво осветляется, исчезает дрожжевой привкус и смягчается привкус хмелевой горечи. Продолжительность дображивания и созревания пива находится в пределах 11…90 сут в зависимости от сорта. В отдельных случаях при выработке элитного пива этот период может составлять от 6 до 9 мес.

Фильтрование проводят для получения полностью прозрачного пива, т.к. при созревании полное осветление не достигается. Это достигается при фильтровании через диатомитовый порошок (кизельгур).

Фасование готового пива. Большинство мини-пивоварен реализуют пиво в близлежащих барах, кафе, ресторанах или пунктах уличной торговли. Пиво из кизельгурового фильтра перекачивают передвижным насосом в торговый дозатор для отпуска непосредственно потребителю либо фасуют в металлические бачки — КЕГи для транспортирования.

3. Организация и принципы функционирования комплексов технологического оборудования

Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования Л5-АПК для производства нефильтрованного пива представлена на рис. 1. Комплекс предназначен для производства нефильтрованного и непастеризованного пива сорта «Жигулевское» с улучшенными вкусовыми качествами и повышенной биологической ценностью, а также пива других сортов.

В состав оборудования для получения пива входят дробилка 1 для солода и несоложеных материалов, тележка для дробины 2, заторносусловарочный 4, заторно-фильтрационный 3 и гидроциклонный 6 аппараты, хмелеотделитель 5, насосы 7, пластинчатый теплообменник 8 с баком для горячей воды 9 и парогенератором 14, а также электросиловой щит с пультом управления и контроля.

Рис. 1. Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования Л5-АПК

Заторно-сусловарочный аппарат 4 оборудован пропеллерной мешалкой с приводом от редуктора и электродвигателя. Для обогрева затора и кипячения сусла он снабжен водяной рубашкой, подогреваемой паром, вырабатываемом в парогенераторе 14. Процесс варки, в ряде случаев, полностью автоматизирован.

Заторно-фильтрационный аппарат 3 предназначен для отделения сусла от дробины и последующего выщелачивания дробины горячей водой. Он представляет собой цилиндр с коническим днищем, на которое устанавливаются разборное фильтрационное сито и разрыхлительный механизм с приводом.

Гидроциклонный аппарат 6 предназначен для осветления сусла в процессе отстаивания и охлаждения. Аппарат 6 снабжен змеевиком, через который протекает рассол, и имеет два вентиля: один — для подачи сусла в пластинчатый теплообменник 8, второй — для отвода отстойной массы и промывной воды.

Оборудование для брожения и дображивания состоит из четырех вертикальных бродильных аппаратов 10, девяти вертикальных аппаратов дображивания пива 11, емкостей для хранения готового пива 15, фасовочного устройства 16 и холодильной установки 13 с компрессором 12. Также в комплект оборудования могут входить льдоаккумулятор, охладитель сусла, ванна для хранения и промывки дрожжей, баллоны с углекислым газом, моющая установка.

При работе комплекса А5-АПК исходное сырье поступает в дробилку 1. Частота вращения ее вальцов колеблется в пределах 380…440 мин^-1, длина вальцов обычно составляет 0,4…0,8 м, зазор между вальцами до 2,5 мм. Дробленый солод загружают в заторно-сусловарочный аппарат 4 для затирания с водой и дальнейшей обработки этой смеси: осахаривания, выпаривания затора и кипячения сусла с хмелем. Затирание проводят настойным способом. В аппарат 4 заливают воду температурой 45…50 °С и при непрерывном размешивании добавляют дробленый солод в соответствии с рецептурой приготавливаемого пива. После этого затор медленно 1 °С/мин подогревают до температуры 52 °С и выдерживается 10 мин (белковая пауза), после чего медленно подогревается до 62,5 °С — выдерживается 30 мин (мальтозная пауза). Затем медленно подогревают до 70…72 °С и выдерживают в течение 10…15 мин. При этом происходит полное осахаривание затора.

Осахаренный затор подогревают до 76 °С и перекачивают в фильтрационный аппарат 3 для отделения дробины, после чего прозрачное сусло направляют снова в заторно-сусловарочный аппарат 4 для его кипячения с хмелем при температуре 100…102 °С в течение 60…70 мин. Отфильтрованное сусло из аппарата 3 отводится в промежуточную емкость, снабженную теплоизоляцией и насосом.

После фильтрации в дробине остается 30 % сусла, для его извлечения дробину промывают горячей водой, при помощи оросителя и разрыхлителя аппарата 3. Воду для промывки подогревают в водонагревателе.

Отфильтрованное сусло из промежуточной емкости перекачивают обратно в заторно-сусловарочный аппарат 4 для кипячения и охмеления. После этого горячее сусло направляют в хмелеотделитель 5 для удаления хмелевых лепестков.

Далее пивное сусло поступает в гидроциклонный аппарат 6. После окончания процесса отстаивания пивное сусло перекачивается для окончательного охлаждения до 6 °С через пластинчатый охладитель 8. Охлаждение в секциях разделительных пластин производится рассолом.

Охлажденное сусло с температурой 5…7 °С перекачивается через аэратор в бродильные аппараты 10 для главного брожения в течение 6…8 сут. Процесс сопровождается выделением теплоты, поэтому сусло охлаждают при помощи змеевика.

После главного брожения окончательно сброженное молодое пиво перекачивают без фильтрования в аппараты 11 для дображивания в течение 20…35 сут при температуре 0…1 °С. В этих аппаратах происходит медленное сбраживание сахаров, осветление, созревание, насыщение пива углекислотой (0,35…0,4 %), при этом оно приобретает характерный для данного сорта вкус. Дображивание происходит при температуре контролируемой и поддерживаемой автоматически. Рабочее давление поддерживается системой клапанов предельного давления (шпунт-аппаратами).

Созревшее нефильтрованное пиво при необходимости насыщают диоксидом углерода путем подключения баллона с углекислотой к аппарату для дображивания.

По окончании сроков дображивания готовое пиво перекачивают в емкость 15 и при помощи дозатора 16 фасуют в КЕГи. В некоторых случаях пиво из аппарата дображивания перекачивают передвижным насосом в торговый дозатор для отпуска в потребительскую тару.

Техническая характеристика комплекса технологического оборудования А5-АПК

• Годовая производительность, л/год 190 000
• Установленная мощность, кВт 150
• Число варок в неделю 4
• Потребление сырья на одну варку: солода, кг 170 хмель, кг 1,7 дрожжи, кг 6 вода, м³ 2
• Потребление: электроэнергии, кВт·ч 65 газа (пропана), кг 30
• Занимаемая площадь, м² 80
• Габаритные размеры, мм 12 100x5000x2500

Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования «Интеграл» представлена на рис. 2. Комплекс предназначен для приготовления пива с содержанием сухих веществ в сусле от 11 до 20 %, в том числе и нефильтрованного. Состоит из дробилки 1 для солода, предзаторного аппарата 2, многофункционального блока «Интеграл» 3, водонагревателя 4, сборника конденсата 5, парогенератора 6, системы подготовки воды 7, теплообменника 8, компрессора 9, аэратора 10, установки для получения ледяной воды 11, емкости для дрожжей 12, бродильных аппаратов 13, кизельгурового фильтра 14 и фильтр-пресса 15 для пива и сервисных емкостей 16.

Рис. 2. Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования «Интеграл»

Принцип функционирования комплекса заключается в следующем. Питьевую воду дополнительно улучшают в системе водоподготовки 7 и направляют в водонагреватель 4, где подогревают до температуры 80 °С для последующего использования при затирании.

Предварительно взвешенный в соответствии с рецептурой солод загружают в приемный бункер солододробилки 1 и после измельчения шнековым конвейером передают в предзаторник 2, где смешивают с водой.

Затем проводят процесс затирания в многофункциональном блоке 3 по технологическому режиму:

• пауза при температуре 45 °С — 15 мин;
• подогрев до 52 °С и пауза 10…15 мин;
• подогрев до 63 °С и пауза 20…30 мин;
• подогрев до 70 °С и пауза 10…15 мин;
• подогрев до 72 °С и контроль осахаривания;
• подогрев до 76 °С и пауза 10 мин.

Подогрев затора проводят путем подачи пара в рубашку блока 3. Осахаренный затор перекачивают в фильтрационный чан многофункционального блока 3, подситовое пространство которого предварительно заполняют горячей водой из бойлера 4. Затем затор оставляют в покое на 5…10 мин для расслоения и образования фильтрующего слоя дробины, потом начинают процесс фильтрования. После сбора первого сусла проводят рыхление дробины и начинают ее промывку путем подачи горячей воды из бойлера 4 через форсунки.

Полученное сусло собирают в заторно-сусловарочном котле блока 3, нагревают и кипятят с хмелем в течение 1,5…2,0 ч до получения в сусле массовой доли сухих веществ в соответствии с рецептурой. По окончании процесса включают «режим осветления» на 10 мин. После чего сусло оставляют в покое на 30 мин для осаждения скоагулировавших белков и хмелевых частиц, а затем перекачивают на охлаждение в двухступенчатый пластинчатый теплообменник 8, в первой секции которого сусло охлаждается холодной, а во второй секции — ледяной водой.

Далее охлажденное сусло подают в бродильные танки 13. Первую варку сусла охлаждают до 6…7 °С, а вторую варку до температуры, равной температуре сбраживаемой среды или на один градус выше. Затем сусло аэрируют в устройстве 10 воздухом. Вторую варку сусла, поступающую в бродильный танк, не аэрируют.

Заполнение танка 13 проводят двумя варками. Разрыв между двумя заполнениями танка не должен превышать 24 ч. Температура брожения регулируется следующим образом: первые трое суток температура сбраживаемой среды самопроизвольно повышается с 6 до 10 °С, последующие трое суток поддерживают равной 10 °С с помощью воды циркулирующей в рубашке охлаждения, затем начинают охлаждение пива до 4…6 °С. Длительность брожения составляет 7…9 суток. После окончания брожения молодое пиво с температурой 4…5 ^оС перекачивают в танк дображивания, который заполняют пивом из двух бродильных танков. Дображивание проводят при температуре помещения от 0 до +2 °С при давлении 0,6…0,7 МПа. Длительность дображивания светлого пива не мене 30 суток.

Затем пиво закачивают в сервисные емкости с добавлением двуокиси углерода, где оно выдерживается перед розливом не менее 8…12 ч.

Техническая характеристика комплекса технологического оборудования «Интеграл»

• Производительность, дл/год 1000
• Количество варок в неделю 6
• Технологический цикл выпуска пива, дней, 28
• в том числе: продолжительность ферментации (брожения) 7 продолжительность созревания (дображивания) 21
• Установленная мощность электрооборудования, кВт 120
• Расход сырья: солода, кг/10 гл 160…180 хмеля, кг/10 гл 2 дрожжей низового брожения, л/10 гл 5 воды технологической, м³/10 гл 0,815 воды общей, м³/10 гл 2,5

Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования «Iprom» для производства нефильтрованного пива представлена на рис. 3. В состав оборудования для получения пива входят солододробилка 1 для солода и несоложеных материалов, заторно-сусловарочный 3, заторно-фильтрационный 2 аппараты и вирлпул 5, насосы 4, пластинчатый теплообменник 6 с баком для теплой воды 8, аэратор 7, коллектор 9, компрессор 10, установки для получения ледяной воды 11, бродильные танки 12, а также напорные баки 13 и баллоны для углекислоты 14.

Рис. 3. Комплекс технологического оборудования “Iprom”

При работе комплекса Iprom исходное сырье поступает в солододробилку 1, затем дробленый солод загружают в заторно-сусловарочный аппарат 3 для затирания с водой и дальнейшей обработки этой смеси: осахаривания, выпаривания затора и кипячения сусла с хмелем. Затирание проводят настойным способом. В аппарат 3 заливают воду температурой 45…50 °С и при непрерывном размешивании добавляют дробленый солод в соответствии с рецептурой приготавливаемого пива. После этого затор медленно 1 °С/мин подогревается до температуры 52 °С и выдерживается 10 мин (белковая пауза), после чего медленно подогревается до 62,5 °С — выдерживается 30 мин (мальтозная пауза). Затем медленно подогревают до 70…72 °С и выдерживают в течение 10…15 мин. При этом происходит полное осахаривание затора.

Осахаренный затор подогревают до 76 °С и перекачивают в заторнофильтрационный аппарат 2 для отделения дробины, после чего прозрачное сусло направляют снова в заторно-сусловарочный аппарат 3 для его кипячения с хмелем.

После этого сусло фильтруют в аппарате 2, промывают теплой водой при помощи оросителя и разрыхлителя, поступающей из коллектора 9.

Далее отфильтрованное сусло поступает в вирлпул 5 для осаждения скоагулировавших белков и хмелевых частиц. После окончания процесса отстаивания пивное сусло прокачивается для окончательного охлаждения до 6 °С через пластинчатый охладитель 6. Охлаждение в секциях разделительных пластин производится ледяной водой, поступающей из установки получения ледяной воды 11.

Охлажденное сусло перекачивается через аэратор 7 в бродильные аппараты 12 для брожения. Процесс сопровождается выделением теплоты, поэтому сусло охлаждают при помощи змеевика, подключенного в трубопровод ледяной воды.

Затем пиво перекачивают в напорные баки, куда добавляют двуокись углерода, где оно выдерживается перед розливом не менее 8…12 ч.

4. Ведущее технологическое оборудование

Солододробилка Seeger ZSM-0-HQ II-S (рис. 4) предназначена для дробления солода. Она состоит из сита для удаления примесей, магнита для удаления металлопримесей, заслонки 1 для дозирования солода, пары вальцов 5 для дробления и электродвигателя 6.

Производительность солододробилки регулируется ограничением хода дозирующей заслонки 1 посредством зажимного хомутика 2 примерно до 12 мм.

Рис. 4. Солододробилка Seeger ZSM-0-HQ II-S

Наименьший требуемый зазор между валками, при котором валки не могут касаться друг друга, составляет 0,3 мм и устанавливается с помощью двух регулировочных винтов. Рабочий межвалковый зазор предварительно установлен заводом изготовителем на 1,0, его можно регулировать для изменения тонкости дробления при помощи двух регулировочных винтов.

Поворотная рукоятка 3 служит для быстрого открывания валков при засорении дробилки. Проверка валков на параллельность осуществляется после снятия загрузочной воронки 4 с помощью щупа. Давление валков при дроблении может регулироваться изменением предварительной затяжки резиновых ограничителей.

Солод поступает в дополнительную насадку, расположенную над загрузочной воронкой 4, откуда, проходя через сито и магниты для удаления примесей, попадает в загрузочную воронку, из которой дозируется при помощи заслонки 1 на пару валков 5, которые приводятся в движение от электродвигателя 6. Проходя через валки солод дробится и через разгрузочный патрубок ссыпается в установленный под дробилкой мешок.

Техническая характеристика солододробилки Seeger ZSM-0-HQ II-S

• Производительность, кг/ч 250
• Вместимость загрузочной воронки, л 50
• Вместимость насадки, л 80
• Диаметр валка, мм 300
• Ширина валка, мм 80
• Мощность электродвигателя, кВт 2,2
• Габаритные размеры, мм 1350x650x1840

Многофункциональный блок «Интеграл» (рис. 5) предназначен для приготовления пивного сусла с концентрацией сухих веществ от 11 до 20 %. Конструкция представляет собой комбинацию двух встроенных один в другой аппаратов, смонтированных на общей раме и закрытых по периметру декоративным кожухом. Один из аппаратов 1, играющий роль заторно-сусловарочного котла, имеет цилиндрическую форму, в нижней части переходящую в коническую, и вогнутое внутрь эллиптическое днище, к наружной поверхности которого приварена секционированная паровая рубашка. В нижней части аппарата расположена лопастная мешалка 2.

Рис. 5. Многофункциональный блок «Интеграл»

Снаружи заторно-сусловарочного котла 1 коаксиально расположен фильтрационный чан 3, ситовое пространство которого имеет кольцеобразную форму. Внутри кольцеобразной полости фильтрационного чана 3 расположен рыхлительный механизм 4, который кроме вращательного движения может совершать возвратно-поступательное движение в направлении оси вращения с помощью специального привода 5. Рыхлительный механизм 4 также предназначен для выгрузки дробины из фильтрационного чана 2, осуществляемого по трубе 6. Дробину откачивают в сборник специальным винтовым насосом. Вторичный пар удаляется из аппаратов через вытяжную трубу.

Заторно-сусловарочный котел 1 с отдельно подогреваемым дном позволяет производить нагревание и кипячение отельных частей сусла, его выпаривание и охлаждение через внутренний теплообменник 7. Внутренние полости аппарата тщательно промываются с помощью специальных моющих головок, расположенных в определенных частях.

Качество фильтруемого сусла визуально контролируют с помощью смотрового фонаря, а определение массовой доли сухих веществ сусла осуществляют при помощи сахариметра 8.

Технологические среды перемещаются в комбинированном блоке циклического действия с помощью насосов, расположенных в нижней части блока. Первый из них перекачивает затор из заторно-сусловарочного котла 1 в фильтрационный чан 2, и он же подает сусло в гидроциклонный аппарат. Второй насос предназначен для возврата мутного сусла в фильтрационный чан 2 и подачи светлого сусла в заторно-сусловарочный котел 1 для кипячения. Роль гидроциклонного аппарата может выполнять заторносусловарочный котел 1, у которого перед этим перемешивающее устройство поднимают в крайнее верхнее положение.

В комбинированном блоке циклического действия «Интеграл» в определенной последовательности автоматически осуществляются следующие пять технологических операций: затирание дробленого солода, отварка затора (при необходимости), фильтрование затора, кипячение сусла с хмелем и осветление сусла.

Преимущества многофункционального блока «Интеграл»: энергоэкономичность, благодаря косвенному перераспределению тепловой энергии между смежными технологическими операциями, рекуперации, утилизации отработанного тепла и кратчайшим перемещениям технологических сред между смежными стадиями; высокая технологическая эффективность разделения затора и обеспечение более качественного сусла; высокая степень механизации и автоматизации, мониторингового и компьютерного управления; компактность; универсальность, позволяющая обеспечить выпуск высококачественного пива в любом ассортименте; экологичность; быстрота и эффективность санитарной обработки, благодаря встроенной системе интенсивной автоматизированной мойки.

Техническая характеристика многофункционального блока «Интеграл»

• Производительность, л/сут 2500
• Число варок в сутки  1. 2
• Установленная мощность, кВт 50. 60
• Потребление электроэнергии на 1 варку, кВт·ч до 140

Заторно-фильтрационный аппарат (рис. 6) предназначен для отделения сусла от дробины и последующего выщелачивания дробины теплой водой. Он представляет собой цилиндрический корпус 1 с коническим днищем 2, на котором установлено разборное фильтрационное сито 3 и разрыхлительный механизм 4 с приводом, установленным на конической крышке 5. Разрыхлительный механизм служит для рыхления дробины при помощи мешалок зигзагообразной формы 6 во время процесса фильтрования и перемешивания при затирании. В нем также имеются патрубки для подачи воды 7 в устройство промывания дробины, подачи 8 и отвода 9 затора, отвода дробины 10, выпарная труба, термометр и контрольное стекло. Аппарат тщательно промывается при помощи моющих головок 11 и снабжен тепловой изоляцией, защищенной рубашкой из нержавеющей стали.

Рис. 6. Заторно-фильтрационный аппарат

Техническая характеристика заторно-фильтрационного аппарата

• Полная вместимость, гл 12,25
• Поверхность фильтрования, м² 0,952
• Мощность электродвигателя, кВт 1,5
• Частота вращения, мин^-1 1420
• Диаметр аппарата, мм 1250
• Высота рубашки, мм 1000
• Высота аппарата, мм 1290/1740
• Масса, кг 510

Заторно-сусловарочный аппарат предназначен для смешивания (затирания) дробленого солода с водой, нагревания и кипячения заторной массы. Аппарат (рис. 7) представляет собой цилиндрический резервуар из нержавеющей стали с конической крышкой 1 и цилиндрическим днищем 2, которое имеет нагревательные элементы 3. Нагревательные элементы представляют собой полутрубы, приваренные на днище аппарата к цилиндрической обечайке, и имеют соответствующие фланцы, устройства для подвода пара, отвода воздуха и конденсата.

В нижней части сферического днища находится разгрузочное устройство 4 для выпуска затора при передаче его в заторно-фильтрационный аппарат или вирлпул. Над сферическим днищем внутри аппарата имеется пропеллерная мешалка 5 для размешивания заторной массы. Привод мешалки осуществляется от двигателя, размещенного на крышке 1 и обеспечивающего две скорости вращения мешалки. Крышка 1 аппарата имеет вытяжную трубу, люк для обслуживания и наблюдения, патрубки подачи продукта, воды и головки для мойки.

Рис. 7. Заторно-сусловарочный аппарат

Аппарат снабжен теплоизоляцией толщиной 50 мм, наружная поверхность которой защищена оболочкой из нержавеющей жести.

Техническая характеристика заторно-сусловарочного аппарата

• Полная вместимость, гл 16
• Внутренний диаметр, мм 1400
• Мощность электродвигателя кВт 1,3/1,7
• Частота вращения мешалки, мин^-1 1415/2850
• Высота, мм 2010
• Масса, кг 480

Бродильный аппарат М7-ТАВ предназначен для дображивания и хранения пива под давлением до 0,07 МПа. Представляет собой цилиндрический горизонтальный сосуд с днищем сферической формы 6, состоящий из корпуса 1 (рис. 8), спускного крана 2, крестовины 3 для крепления шпунт-аппаратов, трубки воздуховода 4 и пробного крана 5. Аппарат при монтаже устанавливается на четырех опорах. Изготавливается вместимостью 8. 25 м³.

Рис. 8. Бродильный аппарат М7-ТАВ

Техническая характеристика бродильного аппарата М7-ТАВ

• Полная вместимость, м³ 10,0
• Внутренний диаметр, мм 1800
• Давление в аппарате, МПа 0,07
• Масса, кг 490

Гидроциклонный аппарат (рис. 9) предназначен для осаждения скоагулировавших белков и хмелевых частиц в процессе отстаивания пива. Аппарат представляет собой цилиндрический резервуар с плоским днищем 1 и конической крышкой 2, снабженный теплоизоляцией 3 толщиной 50 мм покрытой медной оболочкой. Он также оснащен коническим собирателем отстоя, вытяжной трубой, люком для обслуживания и наблюдения, патрубком для тангенциального ввода сусла, патрубками для вывода отстоя и сусла, головками для мойки.

Рис. 9. Гидроциклонный аппарат

Техническая характеристика гидроциклонного аппарата

• Полная вместимость, гл 12,5
• Внутренний диаметр, мм 1200
• Высота рубашки, мм 1125
• Высота отстойника, мм 1880
• Масса, кг 305

Сервисная емкость (рис. 10.) предназначена для выдержки пива перед розливом не менее 8…12 ч при температуре в помещении не выше 2,5 °С. Она представляет собой цилиндрический вертикальный резервуар, состоящий из днища 1, кожуха 2, крышки 3, смотрового люка 4, опоры 5, спускного патрубка 6.

Рис. 10. Сервисная емкость

Перед подачей пива в сервисную емкость в ней создают давление. Для этого баллон с двуокисью углерода подсоединяют шлангом через спускной кран и переходник к емкости, устанавливают на редукторе давление. Открывают кран полностью и приоткрывают кран на очистной трубе. Двуокись углерода поступает в емкость под давлением, сначала вытесняя воздух через спускной патрубок 6, а затем создавая давление в емкости. Когда давление в емкости достигает необходимого значения кран на очистной трубе закрывают и приступают к перекачке пива.

Давление в емкости устанавливают ежедневно в соответствии с фактической температурой пива путем добавления двуокиси углерода, которую закачивают при помощи шланга через редуктор с предохранительным клапаном, установленный на емкости, из баллона.

Техническая характеристика сервисной емкости

• Полная вместимость, т 2,5
• Внутренний диаметр, мм 1400
• Давление в аппарате, МПа 0,07
• Габаритные размеры, мм 1400x1400x2697
• Масса, кг 550

Установка для получения ледяной воды (рис. 11) состоит из испарителя 1, емкости 2 для воды, рамы 3, трубопровода для барботирования 4, холодильного агрегата 5, клапана для спуска воды 6, клапана для удаления воды 7, водяного насоса 8, воздушного насоса 9, нагнетательного трубопровода 10, крана на нагнетательной линии 11, клапана 12, выключателя 13, крышки 14, распределителя воды 15, трубы 16 и уровнемера 17.

Рис. 11. Установка для получения ледяной воды

Установка работает следующим образом: в емкость 2 подается из водяного трубопровода питьевая вода, которая покрывает испаритель 1, уровень которой контролируется уровнемером 17 поплавкового типа. Вода должна покрывать испарительные плиты не менее чем на 3 см. Затем включается холодильный агрегат 5, при помощи которого в испаритель 1 дросселируется фреон R22. Одновременно через слой воды с помощью воздушного насоса 9 барботируется воздух, интенсифицирующий тепло-массообмен процесса охлаждения воды, которая удаляется из емкости 2 при помощи водяных насосов 8.

Холодильный агрегат включается и выключается при помощи дифференциального регулятора толщины льда. При достижении максимальной толщины льда холодильный агрегат выключается и при неиспользовании установленной разницы включается заново. Насосы ледяной воды выключаются и включаются вручную.

Техническая характеристика установки для получения ледяной воды

• Хладагент R22
• Окружающая температура для холодного агрегата, °С: не более 40 не менее 10
• Холодильная мощность 8,5
• Температура испарения, °С -10
• Толщина льда, максимальная, мм 35
• Габаритные размеры, мм 3480x1450x1830

КЕГ — бочонок (рис. 12) из нержавеющей стали для хранения и перевозки пива под давлением. Он состоит из двух полуколб 1 и 2, соединенных между собой центральным сварным швом 3 в единую конструкцию. Верхняя 4 и нижняя 5 галереи привариваются к колбе сварными швами 6 и 7, что позволяет КЕГ выдерживать большие эксплуатационные нагрузки, обеспечивать высокую прочность и постоянство геометрии. КЕГи производятся в двух исполнениях «EURO» и «DIN», каждое из которых изготавливается вместимостью 30 и 50 л и дополнительно комплектуются предохранительными мембранами для обеспечения безопасности при избытке внутреннего давления. Благодаря верхней и нижней галереям легко штабелируются и устанавливаются.

Рис. 12. КЕГ

Для наполнения КЕГ и розлива напитков из них необходим фитинг с комплектом разливочного оборудования. Фитинги принципиально различаются по своему устройству. КЕГи поставляются с фитингами типа A, S, G, M, D.

Техническая характеристика КЕГ

Показатель	EURO	DIN
Объем, л	30	50	30	50
Высота H, мм	365	532	400	600
Диаметр:
внешний D1, мм внутренний D2, мм	408 391	408 391	381 360	381 360
Толщина стенки:
колбы S1, мм галереи S2, мм	1,5 2,0	1,5 2,0	1,5 2,0	1,5 2,0
Максимальное рабочее давление, кг/cм2	3,5	3,5	3,5	3,5
Масса с клапаном, кг	9,9	11,8	9,2	11,4

Фитинги (рис. 13) типа А имеют вид корпуса – плоский круглый, типа G – плоский трехкантный, типа М – плоский комбинированный, типа S – с углублением, типа D – с углублением по стандарту США. Все типы комплектуются предохранительной защелкой, накладным уплотнением. Обладают правосторонней резьбой и фланцем диаметром 74,5 мм.

Рис. 13. Фитинги: а — типа А, G; б — типа S, D; в — типа М

Фитинги типа А и G состоят из корпуса 1, уплотнения корпуса 2, клапана СО₂ 3, упора клапана 4, пружины 5, предохранительной защелки 6 и опускаемой трубки подачи 7. Фитинги типа S и D состоят из корпуса 1, уплотнения корпуса 2, металлической детали 3, клапана СО₂ 4, клапана подачи пива 5, пружин системы подачи пива 6 и системы подачи СО₂ 8, опускаемой трубки подачи 7, предохранительной защелки 9 и стопорной пластинки 10. Фитинги типа М состоят из корпуса 1, уплотнения 2, клапана СО₂ 3, клапана подачи пива 4, пружины системы подачи пива 5 и системы подачи СО₂ 7, опускаемой трубки подачи 6, предохранительной защелки 8 и стопорной пластинки 9.

Разливочная головка предназначена для розлива пива из КЕГи. Головки бывают различных типов, которые различаются своим устройством и соответствуют фитингам A, S, G, M, D (рис. 14).

Рис. 14. Разливочная головка типа S

Прямой канал в головке с шариком и уловителем (в качестве обратного клапана в блоке подачи пива) предназначен для использования с шаровым краном. Головки могут быть с одним или двумя носиками. Резьбовое соединение может быть следующих размеров: для подачи СО₂ — 1/2″, 3/4″, 5/8″; для подачи пива — 1/2″, 5/8″. Они также оснащены плавающим уплотнением.

Установка КЕГ-СЕРВИС-Н2А (рис. 15) предназначена для фасования пива в КЕГи для пивоваренных предприятий с суточным оборотом до 1000 бочонков. На данной установке последовательно осуществляются следующие технологические стадии: продувка бочонка диоксидом углерода, шпунтование диоксида углерода, фасование пива и продувка в дренаж. Установка представляет собой стационарное устройство с автоматическим управлением. Состоит из рабочей платформы 1 на две позиции, блока 2 с пневмоуправляемыми клапанами 3, электронного пульта управления 4 на базе микропроцессора и смотровых фонарей 6.

Рис. 15. Установка КЕГ-СЕРВИС-Н2А

Для удобства установки и съема бочонков 5 рабочая платформа 1 выполнена в виде роликов, закрепленных в прямоугольном корпусе.

Бочонок 5 помещают на одну из позиций рабочей платформы 1 и закрепляют устройство для фасования на фитинге. На пульте управления 4 устанавливают временной цикл и нажимают кнопку «Пуск». Весь процесс выполняется автоматически, согласно технологическому регламенту. Окончание процесса фасования пива фиксируют мигающим сигналом на световом табло пульта управления 4. По окончании процесса снимают устройство для фасования, а наполненный бочонок 5 укупоривают с помощью специального фитинга. Работу на каждой позиции осуществляют автономно. Установку и съем бочонков 5 производят вручную. Количество заполненных бочонков 5 отражается на световом табло пульта управления 4 в виде накопительной цифровой информации.

Техническая характеристика установки КЕГ-СЕРВИС-Н2А

• Производительность (для КЕГ вместимостью 50 л), шт./ч 40
• Число позиций 2
• Установленная мощность, кВт 4,75
• Потребление: холодной воды, м³/ч 0,4 горячей воды, м³/ч 0,3 пара, кг/ч 10 диоксида углерода, кг/ч 2,5
• Давление сжатого воздуха, МПа 0,30,1
• Габаритные размеры, мм 1200x850x1400
• Масса, кг 80

5. Новые технические решения технологических задач

Рыхлительный механизм фильтрационного аппарата (пат. РФ № 2053266, С12 С7/16) (рис. 17, 18) содержит привод 1 с приводным валом 2, на рабочем конце которого закреплен основной держатель 3 с ножами 4. Приводной вал 2 выполнен в виде полого цилиндра 5, внутри которого установлена подвижная ось 6, на конце которой закреплен дополнительный держатель 7 с верхними и нижними ножами 8 и 9, ножи 4 выполнены в виде стержня 10 эллипсного сечения с укрепленными в нем лопатками 11 (рис. 18).

Рис. 17. Фильтрационный аппарат

Рис. 18. Рыхлительный механизм фильтрационного аппарата

Верхние ножи 8 расположены между ножами 4 основного держателя 3 по осям симметрии соседних ножей, нижние ножи 9 с одной стороны от оси приводного вала 2 расположены по осям ножей 4, а нижние ножи 9 с другой стороны от оси приводного вала 2 расположены по осям верхних ножей 8 дополнительного держателя 7. Такое крепление ножей и их взаимное расположение позволяет проводить эффективное рыхление затора.

Основной держатель 3 с ножами 4 и дополнительный держатель 7 с верхними и нижними ножами 8 и 9 соответственно при помощи приводного вала 2 могут перемещаться в вертикальном направлении, производя рыхление по всему слою затора, обеспечивая равномерность рыхления, исключая спрессовывание затора.

Конструкция привода 1 может быть различной, но в любом случае она должна содержать мотор-редуктор для обеспечения поступательного движения рыхлительного механизма и мотор-редуктор с системами зубчатых передач для обеспечения вращения полого цилиндра 5 и подвижной оси 6 в разных направлениях.

Вращение держателя 3 и держателя 7 в противоположных направлениях позволяет «рассечь» массу затора, исключить одновременное вращение верхнего и нижнего слоев затора, обеспечивая качественное рыхление всей массы. Расположение ножей 8 в промежутках между ножами 4 дает возможность равномерного качественного рыхления среднего слоя.

Конструктивное выполнение ножей 4 в виде стержней 1 эллиптического сечения позволяет уменьшить гидравлическое сопротивление при вращении, а укрепление лопаток 11 под углом 3…10° к оси стержня позволяет осуществлять максимально эффективное рыхление при наименьшем сопротивлении.

Рыхлительный механизм работает таким образом, что в процессе фильтрации пивного сусла (по мере накопления затора) привод 1 сообщает вращательное движение полому цилиндру 5 и подвижной оси 6, на которых укреплены основной держатель 3 с ножами 4 и дополнительный держатель 7 с ножами 8 и 9 вращающиеся в противоположном направлении, которые, в свою очередь, осуществляют непрерывное эффективное качественное рыхление накапливающегося затора, не давая при этом засорять фильтр, установленный ниже. Кроме того, возможен режим вращательного и возвратно-поступательного движения.

Рыхлительный механизм фильтрационного аппарата отличается тем, что приводной вал выполнен полым, внутри его установлена подвижная ось, длина которой превышает длину полого вала на величину, превышающую длину ножа, при этом на конце подвижной оси поперечно ей закреплен дополнительный держатель с укрепленными с верхней и нижней ее сторон параллельно ножам основного держателя нодами, при этом верхние ножи дополнительного держателя расположены между держателями основного держателя по осям симметрии соседних ножей основного держателя, нижние ножи, расположенные по одну сторону от оси приводного вала дополнительного держателя, установлены по осям ножей основного держателя, а нижние ножи, расположенные с противоположной стороны от оси приводного вала дополнительного держателя, установлены по осям верхних ножей дополнительного держателя.

Аэратор для искусственной аэрации сусла (пат. РФ № 2083139, A23L2/54, C12C13/00) (рис. 19) содержит размещенный внутри трубопровода подачи сусла на его прямолинейном участке и сообщенный с воздухопроводом распылитель воздуха из металлокерамических фильтрующих элементов в форме втулки и средство, препятствующее возможности проникновения сусла в воздухопровод при прекращении подачи воздуха (СПВПС). Втулка с обоих торцов посредством стержня с резьбой, гайки и уплотнительных прокладок соединена с воздухопроводом. Трубопровод и распылитель в месте его установки на трубопроводе снабжены герметизирующими фланцами. На фланце распылителя герметично посредством прижимного фланца и уплотнительных прокладок установлено смотровое стекло. СПВПС состоит из индикатора часового типа со щупом и размещенного в корпусе подпружиненного обратного клапана со штоком для взаимодействия со щупом индикатора. На штоке выполнены кольцевые канавки, в которых установлены уплотнительные кольца. Индикатор установлен на кронштейне, закрепленном на корпусе обратного клапана со штоком. Головки стержня и гайки выполнены коническими.

Рис. 19. Аэратор для искусственной аэрации сусла

Аэратор для искусственной аэрации сусла отличается тем, что содержит распылитель воздуха из металлокерамических фильтрующих элементов в форме втулки и средство, препятствующее возможности проникновения сусла в воздухопровод при прекращении подачи воздуха.

Установка для изготовления пива (пат. РФ № 2119941, C12C7/00, C12C13/00, C12C13/08) (рис. 20) предусматривает приготовление затора с полным объемом воды. Стягивание сусла в установке проводят посредством замедленного подъема сетчатого контейнера, в котором осаждается брух при осветлении, совмещенном с первой ступенью охлаждения, последующие ступени которого, брожение и дображивание, проводят в одном универсальном танке. Замедленный подъем при стягивании сусла проводят со скоростью в диапазоне 0,9…1,2 см/мин. Причем контейнер с дробиной выдерживают на пару во время кипячения сусла с хмелем.

Рис. 20. Установка для изготовления пива

Новым в установке является монтаж на поперечинах вертикального штока, снабженного кольцевым уплотнителем, съемного сетчатого контейнера, под которым в верхней части котла выполнен люк загрузкивыгрузки. Его привод оснащен вариатором. Кольцевая рубашка котла сообщается с патрубком подачи холодной воды и с аккумулятором горячей воды. В данной рубашке смонтированы резистивные электронагреватели, а унитанк помещен в автономной холодильной камере.

Изобретение обеспечивает сокращение цикла производства пива и занимаемой производственной площади, снижение металлоемкости оборудования, энергопотребления, совмещение операций во времени и пространстве, мобильность установки по размещению и эксплуатации, возможность использования бытовых сетей электроводоснабжения и канализации, при гарантированном достижении заданных сортности и качества пива, которое реализуется нефильтрованным и без консервантов.

Установка для изготовления пива отличается тем, что кольцевая рубашка котла сообщается с патрубком подачи холодной воды и с аккумулятором горячей воды.

Моноблок для приготовления пивного сусла (пат. РФ № 2185430, C12C13/00) (рис. 21) состоит из емкости с коническим днищем, выполнение которой предусматривает возможность обогрева, рубашки водяного охлаждения и установленного внутри емкости фильтрующего сита, выполненного в виде двух сегментов с возможностью быстрого съема через герметично закрывающийся люк в верхней части емкости. Моноблок снабжен мешалкой, например, пропеллерного типа и патрубками.

Рис. 21. Моноблок для приготовления пивного сусла

Новым является то, что емкость разделена по вертикали на две части двумя дисками, причем верхний диск жестко закреплен при помощи опорного фланца. Нижний диск выполнен с возможностью вращения относительно верхнего в горизонтальной плоскости при помощи подвижного штифта, смонтированного в верхней части полого вала мешалки и приводящего во вращение промежуточный вал. Основание вала закреплено на нижнем подвижном диске, опорой которого служат регулировочные болты, установленные на опорных ребрах нижнего диска. При этом в верхнем и нижнем дисках выполнены отверстия полукруглой формы, занимающие 2/5 площади каждого из дисков, а сита выполнены плоскими и закреплены на верхнем диске.

При этом в нижней части емкости установлены водяные теплоэлектронагреватели, а верхняя часть конического днища снабжена патрубком для закручивания сусла. Такая конструкция приводит к повышению эффективности процесса фильтрации пивного сусла и экономии производственной площади, занимаемой аппаратами варочного отделения. Моноблок для приготовления пивного сусла отличается тем, что емкость разделена по вертикали на две части двумя дисками, причем верхний диск жестко закреплен при помощи опорного фланца, а нижний диск выполнен с возможностью вращения относительно верхнего в горизонтальной плоскости при помощи подвижного штифта, смонтированного в верхней части полого вала мешалки и приводящего во вращение промежуточный вал.

Просмотров: 1 778

Технологическая инструкция (ТИ) и технические условия (ТУ)

Часто технологическую инструкцию путают с техническими условиями. Попытаемся разобраться в чем разница. Для пива, пивных напитков, сидра и медовухи есть соответствующие ГОСТы, которые определяют все требования к этим напиткам, поэтому данные напитки выпускают по ГОСТ и для их производства разрабатывают технологическую инструкцию, в которой прописывают технический процесс с указанием оборудования и применяемого сырья. Технические условия для пива, пивных напитков, сидра и медовухи не нужны! Технические условия – это требования к продукции, разработанные организацией, если соответствующего ГОСТа на выпуск продукции нет. Например, ГОСТ Р 58010-2017 «Пуаре традиционные. Технические условия» устанавливает требования только для пуаре, произведенного непосредственно из груш. В случае производства пуаре из концентрированного сока груш необходимо разработать ТУ или СТО (стандарт организации).

Технологическая инструкция и рецептура.

Рецептура напитка отражает закладки сырья и нормы его расхода. Рецептура может быть отдельным документом организации, может быть внесена в ТИ. Оба варианта имеют право на существование и определяются удобством для применения в последующей работе.

На что обратить внимание при разработке ТИ

1. Обязательно прописать весь технологический процесс с внесением наименования оборудования как в паспортах. В том числе водоподготовку при ее наличии. НЕ забываем про температурные паузы и временные промежутки.
2. В ТИ для пива и пивных напитков должно быть указано: зысыпь солода (зернопродуктов, сахара) на 1 варку, расход солода (зернопродуктов, сахара) на 1 литр (или внести эти данные в рецептуру).
3. Указать какая фасовка планируется для напитков и его объем тары
4. Срок годности и условия хранения прописываем так, как это будет указано в дальнейшем на этикетке.

Оглавление

Оглавление 1

Технологическая
схема производства пива 2

1.
Очистка солода 2

2.
Дробление солода 2

3.
Приготовление затора (Затирание) 2

4.
Фильтрование затора 4

5.
Кипячение сусла с хмелем 6

6.
Отделение сусла от хмелевой дробины 7

7.
Осветление и охлаждение сусла 7

8.
Главное брожение сусла 8

9.
Дображивание 9

10.
Осветление 10

Для
навигации по документу нажать CTRL+пункт
оглавления

Ссылки

http://www.beermaster1.narod.ru/1.htmЗдесь есть все необходимое с подробными
описаниями и картинками. Рецептуры
Глава 5 стр. 33

http://referatwork.ru/refs/source/ref-17861.html— Здесь есть названия и номера ГОСТ по
контролю, а также утилизация.

http://iok.narod.ru/p.html#_Toc306600646Тоже ооооочень подробно

http://www.beerale.ru/Здесь обзор мировых пивных марок (справа
«Пиво в мире»)

Этих
ссылок хватит, если только диплом не по
пивоварению.

Технологическая схема производства пива

1. Очистка солода

2. Дробление солода

3. Приготовление затора (затирание)

4. Фильтрование затора

5. Кипячение сусла с хмелем

6. Отделение сусла от хмелевой дробины

7. Осветление и охлаждение сусла

8. Главное брожение сусла

9. Дображивание молодого пива

10. Осветление пива

1. Очистка солода

Ячменный сухой солод после хранения
содержит некоторое количество пыли,
остатки ростков, случайно попавшие
частицы и другие примеси, наличие которых
может ухудшить качество пива.

Поэтому отлежавшийся солод очищают на
магнитном сепараторе и воздушно- ситовом
сепараторе.

2. Дробление солода

Биохимическим процессам растворения
при затирании солода предшествует
механический процесс дробления, который
необходимо проводить очень тщательно,
так как от состава помола зависит выход
экстрактивных веществ. Решающее значение
имеет содержание в дробленом солоде
шелухи(оболочки). Растворимые составные
части помола легко переходят в воду, а
не растворимые разлагаются под действием
ферментов. Чем тоньше помол, тем полнее
извлекаются экстрактивные вещества.
Но не следует проводить очень тонкий
помол, так как. извлекаются дубильные
и горькие вещества, ухудшающие качество
пива, снижается качество фильтрации
затора. Поэтому процентное содержание
помола должно быть такое:

• оболочка 18-25%,

• крупная крупка 8-12%,

• мелкая крупка 30-40%,

• мука 25-30%.[1]

3. Приготовление затора (Затирание)

Цель затирания — экстрагирование
растворимых веществ солода и несоложеного
сырья и превращение под действием
ферментов нерастворимых веществ в
растворимые с последующим переводом
их в раствор. Вещества, перешедшие в
раствор, называют экстрактом.

Количество единовременно обрабатываемых
измельченных зернопродуктов называют
засыпью, объем применяемой воды —наливом, а полученный продукт —затором. Обычно на затирание 100 кг
зернопродуктов расходуют 350-500 л воды.

На первых стадиях затирания в раствор
переходят углеводы, частично белки и
продукты их гидролиза, пектиновые,
дубильные и горькие вещества и минеральные
соли. Основные же компоненты зернопродуктов
— крахмал и белки — нерастворимы. Поэтому
их перевод в растворимое состояние
осуществляется в результате направленного
действия соответствующих ферментов.

Гидролиз крахмала начинается при
солодоращении. При затирании крахмал
гидролизуется до декстринов, мальтозы
и глюкозы. Низкомолекулярные сахара
используются затем при брожении, а
декстрины придают пиву полноту вкуса
и повышают его вязкость. Амилолитические
ферменты также гидролизуют полисахариды,
входящие в состав клеточных стенок
зернового сырья. Продукты гидролиза
некрахмальных полисахаридов повышают
выход экстракта, снижают вязкость
раствора, благоприятно влияют на вкус
пива, образование пены и ее устойчивость.

Как и крахмал, белки начинают
гидролизоваться в процессе солодоращения.
Белки и продукты протеолиза обуслов¬ливают
образование пены пива, влияют на его
стой¬кость при хранении и улучшают
органолептические свойства. Также
продукты гидролиза белков необходимы
для питания дрожжей.

При затирании протекают также
многочисленные неферментативные
процессы: экстракция образующихся
растворимых ве¬ществ, частичная
коагуляция белка и др.

Затирание можно производить двумя
способами: настойным или отварочным.
При настойном способе затор нагревают
до 85 °С, делая паузы при

• 37-40°С – цитолитическая, 20-30 мин,

• 50-52°С – протеолитическая (белковая),
  20-30 мин,

• 62-64°С – амилолитическая (мальтозная),
  20-30 мин,

• 70-72°С – осахаривание, до полного
  осахаривания крахмала. Полнота
  осахаривания проверяется по йодной
  пробе.

Данные температуры являются оптимальными
для работы определённых групп ферментов
(эндопептидаз, амилаз и др.). Затем
температуру затора повышают до 75-77°С.
Полученное этим способом сусло богато
ферментами, содержит много мальтозы и
аминокислот, мало дек¬стринов и поэтому
сильно сбраживается. При получении
сусла для верхового брожения применяют
настойный способ.

При отварочном способе часть затора из
одного заторного аппарата перекачивают
в другой. Там его кипятят, затем возвращают
обратно. Эту часть затора называют
отваркой. В зависимости от количества
отварок бывают одно-, двух- и трехотварочные
способы. Таким образом, температура
массы основного затора повышается с
теми же температурными паузами, что и
при настойном способе. Наиболее
распространен двухотварочный способ,
потому что он дает возможность
перерабатывать солод любого качества
при приемлемых затратах энергии.
Одноотварочный применяют только при
переработке солода высокого качества.
Трехотварочный — при переработке солода
невысокого качества или для приготовления
темных сортов пива (недостаток этого
способа — высокие затраты энергии).

Двухотварочный способ затирания.
Этот способ наиболее распространен,
так как дает возможность перерабатывать
солод различного качества. В зависимости
от этого температурный режим может
изменяться.

В заторный котел набирают 1/2- 1/3 воды,
необходимой для затора, включают мешалку,
засыпают дроблёный солод и вводят
остальное количество воды. Температура
затора поднимается до 50-52°С. При этой
температуре затор выдерживают 15-30 мин.
Далее в отварочный котел забирают около
1/3 затора и, перемешивая, подогревают
его до 63С. Останавливают мешалку и
прекращают нагревание. Продолжительность
мальтозной паузы 15-30 мин. Затем отварку
подогревают до 70-72°С., при перемешивании,
перекрывают подачу пара, останавливают
мешалку и выдерживают 20-30 мин для
осахаривания. Массу отварки быстро
нагревают до кипения и кипятят 15-30 мин.
Эта часть затора называется первой
отваркой. При работающих в заторном и
варочном котлах мешалках первую отварку
медленно перекачивают в основной затор.

После смешивания основного затора с
первой отваркой температура заторной
массы устанавливается 63-65°С и при этой
температуре выдерживают паузу в течении
10-15 мин. Затем 1/3 густой заторной массы
перекачивают в отварочный котел,
нагревают до 70-72°С, выдерживают 20 мин,
быстро нагревают до кипения и кипятят
5-20 мин в зависимости от качества солода
и сорта пива. Продолжительность кипячения
отварки увеличивается при переработке
плохо растворенного солода и приготовлении
темных сортов пива. После кипячения эту
часть затора, называемую второй отваркой,
медленно, при неполном заполнении трубы
соединяющей котлы, возвращают к основному
затору. После этого температура всего
затора повышается до 75-77°С и затор
оставляют в покое до полного осахаривания,
определяемое пробой на йод. После чего
затор перекачивают на фильтрование.

Выход экстракта при отварочном способе
выше, чем при настойном. Это обусловлено
тем, что при отварочных способах затор
подвергают не только ферментативному,
но и физическому воздействию (кипячению).
Отварочные способы дают сусло для
низового брожения.

В зависимости от способа затирания и
температурных пауз процесса можно
получить сусло разного состава, а
следовательно и различные сорта пива.
Чтобы получить светлые сорта пива
процесс необходимо вести таким образом,
чтобы в результате осахаривания
получилось больше сахаров для более
глубокого выбраживания, а для темных
сортов пива — больше декстринов.

Несоложеное сырье (рис, пшеницу и т.п.)
затирают в смеси с солодом или подрабатывают
отдельно, а затем смешивают с солодом
и готовят общий затор.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #