Типовая инструкция по эксплуатации топливоподачи тепловых электростанций

ТИ 34-70-044-85

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ТОПЛИВОПОДАЧИ
ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

Срок действия с 01.01.86

до 01.01.95

РАЗРАБОТАНО Московским
головным предприятием Производственного объединения по наладке,
совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей
«Союзтехэнерго»

ИСПОЛНИТЕЛИ В.П. Бушуев,
Е.И. Скиба, З.Г. Филановский

УТВЕРЖДЕНО Главным
техническим управлением по эксплуатации энергосистем 01.10.85 г.

Заместитель начальника
Д.Я. Шамараков

С изданием настоящей
Типовой инструкции отменяются «Инструкция по эксплуатации механизмов
топливоподачи» (М.: Госэнергоиздат, 1944); «Инструкция по
эксплуатации ленточных конвейеров топливоподач на электростанциях» (М.:
Госэнергоиздат, 1954); «Инструкция по эксплуатации грохотов типа Баума
гирационных ГГР и ГЖ» (М.: Госэнергоиздат, 1955).

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Типовая
инструкция по эксплуатации топливоподач тепловых электростанций (далее для
краткости — Инструкция) определяет общий порядок и условия проведения основных
технологических операций при эксплуатации и техническом обслуживании
топливоподачи тепловых электростанций, работающих на твердом топливе.

1.2.
Инструкция предназначена для инженерно-технического персонала электростанций, в
функции которого входит организация эксплуатации, наладка и ремонт оборудования
топливоподачи.

1.3. Инструкция составлена
применительно к условной схеме*, охватывающей все характерные технологические
связи между механизмами подачи топлива от разгрузочного устройства в бункера
котельной, на склад и со склада в бункера котельной, управляемыми, как правило,
с центрального щита топливоподачи.

_____________

* Ввиду большого разнообразия технологических схем
существующих топливоподач ТЭС, применяемых видов и типов оборудования,
рассматриваемая схема не является типовой, однако общий характер
технологических связей и принципиальных основ технического обслуживания
оборудования позволяет установить типовые требования к эксплуатации этого
оборудования.

В комплекс
топливоподачи вводят также устройства по дроблению топлива, очистке его от
посторонних предметов, обеспыливанию и уборке помещений, пожаротушению,
контролю за количеством и качеством топлива, подаваемого в бункера котлов.

Разгрузочные
устройства (вагоноопрокидыватели, разгрузсараи и др.) настоящей Инструкцией не
охватываются, так как механизмы этих устройств не связаны управлением с
центрального щита топливоподачи. Кроме того, эти устройства часто выделяются в
самостоятельные участки топливно-транспортного цеха или передаются на
договорных началах в ведение других организаций (например, предприятий
промышленного железнодорожного транспорта МПС).

Техническое
описание принятой функциональной схемы топливоподачи с вспомогательным
оборудованием и средствами технологических защит приведено в приложении.

1.4. Персонал,
обслуживающий оборудование топливоподачи, в своей работе должен
руководствоваться:

— местной
инструкцией;

— Правилами
технической эксплуатации электрических станций и сетей [1];

— Правилами
техники безопасности при эксплуатации теплотехнического оборудования
электростанций и тепловых сетей [2];

— Типовым
проектом организации труда в топливно-транспортном цехе тепловой
электростанции, работающей на угле [3];

— Правилами
учета топлива на электростанциях [4];

— Руководящими
указаниями по проведению пусконаладочных работ и приемке в эксплуатацию
законченных строительством отдельных энергоблоков тепловых и атомных
электростанций [5];

— системой
технического обслуживания и ремонта оборудования электростанций — ОСТ
34-38-567-82. Порядок сдачи в ремонт и выдачи из ремонта. Общие требования
[6];

— графиком
планово-предупредительных ремонтов оборудования;

— заводскими
инструкциями (паспортами) по эксплуатации оборудования и механизмов,
установленных на топливоподаче;

— другими
документами, указанными в [7, 8], в том числе документами, определяющими
готовность к работе в зимних условиях.

1.5. Местная
инструкция составляется на основе настоящей Инструкции в соответствии с
конкретной технологической схемой, характеристиками оборудования и механизмов,
с указанием присвоенной им нумерации.

Должны быть
также учтены рекомендации проекта, решения пусковой подкомиссии, результаты
испытаний и опыт эксплуатации.

2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

2.1.
Топливоподача является составной частью топливно-транспортного хозяйства
тепловой электростанции.

2.2. В
структурном отношении топливоподача входит в топливно-транспортный цех. В
соответствии с местными условиями топливоподача может включаться в состав
котельного цеха или являться самостоятельным подразделением электростанции.

2.3. На
подразделение, осуществляющее эксплуатацию топливоподачи, возлагаются следующие
обязанности:

— обслуживание
топливоподачи в соответствии с ПТЭ и местной Инструкцией;

— подготовка
оборудования для проведения ремонтных работ в соответствии с [5];

— технический
контроль и приемка оборудования после ремонта и реконструкции [6];

— ведение
производственно-технической документации в соответствии с [7];

— организация
технической учебы, изучения ПТЭ, ПТБ, нормативно-технических и руководящих
документов Минэнерго СССР, проведение инструктажа и противоаварийных тренировок
в соответствии с [8];

— организация
рабочих мест в соответствии с [3];

— соблюдение противопожарных
правил и содержание средств пожаротушения в соответствии с [9];

— ведение
записи показаний конвейерных весов в соответствии с [4].

2.4. Все виды
ремонта, а также работы, связанные с реконструкцией или модернизацией
оборудования и схем топливоподачи, осуществляются цехом централизованного
ремонта ТЭС или ремонтным персоналом цеха, в ведении которого находится
топливоподача, или предприятиями энергосистемы.

2.5. Работы по
наладке топливоподачи осуществляются персоналом ТЭС или специализированной
организацией.

2.6. При
приемке оборудования топливоподачи в эксплуатацию электростанции должна быть
передана следующая документация:

после монтажа:

— комплект рабочей
документации с подписями, подтверждающими соответствие выполненных в натуре
работ чертежам и внесенным в них изменениям;

— технические
паспорта, сертификаты или другие документы, удостоверяющие качество
оборудования, материалов, конструкций и деталей, примененных при производстве
строительно-монтажных работ;

— акты
освидетельствования скрытых работ, исполнительные схемы и акты промежуточной
приемки узлов и строительных конструкций;

— акты
индивидуальных испытаний (опробований) смонтированного оборудования и
комплексного опробования топливоподачи под нагрузкой, акты испытания и приемки
систем канализации, отопления, вентиляции, водоснабжения, пожаротушения,
теплоснабжения и дренажных устройств;

— акты испытания
устройств сигнализации и системы автоматизации;

после ремонта:

— акты
индивидуального испытания (опробования) оборудования или топливоподачи в целом;

— ведомость
объема выполненных работ;

— протокол
приемки оборудования (после капитального ремонта) с приложением формуляров.

2.7. Из двух
имеющихся линий топливоподачи (А и Б), одна из которых является резервной, в
работу включается, как правило, одна линия, которая должна эксплуатироваться
при проектной максимальной производительности, обеспечивающей минимальное время
загрузки бункеров котельной с соблюдением требований по качеству дробления и
очистке топлива от древесных, металлических и других посторонних предметов. При
этом число пусков и интервалы между ними не должны превышать указанных в технических
условиях на электрооборудование*.

_______________

* Приводные станции молотковых дробилок и некоторых
конвейеров производительностью 600 т/ч и более укомплектованы высоковольтными
электродвигателями (3,0 и 6,0 кВт) с коммутационной аппаратурой, не рассчитанной
на частые включения. Поэтому при отключении тракта топливоподачи на
непродолжительное время (до 1,5 ч) в целях продления ресурса работы
электродвигателей рекомендуется оставлять на этот период их включенными.

2.8.
Очередность включения в работу каждой линии топливоподачи определяется графиком
с учетом местных условий (склонности топлива к самовозгоранию, пылящих свойств
топлива и др.). Периодичность перехода с одной линии на другую — не более 7 дн.
без учета случаев нахождения в ремонте.

При переводе
электростанции на сезонное сжигание газообразного или жидкого топлива одна
линия топливоподачи должна находиться в постоянной готовности к работе.

Графики
периодичности работы и проверки механизмов, находящихся в резерве, утверждаются
начальником цеха.

2.9.
Автоматическое и дистанционное управление механизмами топливоподачи
производится с центрального щита управления топливоподачи (ЦЩУТ) мотористом
автоматизированной топливоподачи. Местное управление механизмами производится
дежурными мотористами по зонам обслуживания.

2.10.
Ежесменное (ежесуточное) техническое обслуживание, осмотр механизмов и галереи
топливоподачи производится дежурными мотористами топливоподачи по закрепленным
участкам и (или) дежурными слесарями-обходчиками. Устранение мелких дефектов
производится дежурными слесарями.

Периодическое
техническое обслуживание производится ремонтным персоналом совместно с
эксплуатационным.

2.11.
Уборка помещений производится механизированным путем, преимущественно
гидроспособом, мотористами топливоподачи по закрепленным участкам или
специальной бригадой. При применении гидроуборки помещение и
электрооборудование должно быть специально подготовлено (выполнена
гидроизоляция полов, укрытие электрооборудования или замена его
влагонепроницаемым и др.).

2.12. Оборудование
топливоподачи в процессе эксплуатации может находиться в следующих режимах
управления:

—
автоматическом;

—
дистанционном;

— местном.

Основным
рабочим режимом является автоматический.

Дистанционное
управление используется для перевода в другое положение шиберов, а также в
аварийных ситуациях и при отказе технологических защит или системы
автоматической загрузки бункеров (АЗБ).

Местное
управление используется для прокрутки отдельных механизмов при наладке,
ремонте, проверках.

3. ПУСК И ОСТАНОВ МЕХАНИЗМОВ ТОПЛИВОПОДАЧИ

3.1. Выбор
технологической линии (см. п. 4 приложения 1) для
включения в работу производится начальником смены ТТЦ, который дает указание о
подготовке топливоподачи к пуску мотористу на ЦЩУТ или через него мотористам на
местах.

Моторист ЦЩУТ
по громкоговорящей связи или по телефону оповещает всех работников на местах о
предстоящем пуске механизмов в работу с указанием схемы включения (направление
движения топлива). После получения подтверждения с места о готовности
механизмов к работе оператор ЦЩУТ приступает к операциям по подготовке
технологической линии в указанной ниже последовательности.

3.2. При
автоматическом режиме управления пуск и останов механизмов топливоподачи по
технологической линии от разгрузочного устройства к бункерам котельной (см. рис. 2 и 3
приложения 1)
производится в следующем порядке:

3.2.1.
Установите рукоятки переключателей блокировки (ПБ) всех механизмов,
предназначенных к работе по выбранной схеме, ПБ-ЛП (А, Б), ПБ-ЛК-1 (А, Б),
ПБ-ЛК-2 (А, Б), ПБ-МС (А, Б), ПБ-Д (А, Б), ПБ-ЛК-3 (А, Б), ПБ-ЛК-4 (А, Б),
ПБ-ПС-1 (А, Б), ПБ-ПС-2 (А, Б) и т.д. в положение «А» —
автоматическое.

3.2.2.
Установите рукоятки переключателей блокировки ПБ не включаемых в работу
механизмов в положение «О» — отключено.

На рукоятках переключателей
блокировки механизмов, выведенных в ремонт, должны быть вывешены плакаты —
«Не включать — работают люди».

3.2.3.
Установите рукоятки ключей управления (КУ) шиберами Ш1А (Ш2А) в положение А
(Б); убедитесь по лампам сигнализации о переводе шибера в соответствующее
положение, обеспечивающее поступление топлива на конвейер ЛК-2А (2Б).

3.2.4.
Поднимите плужковый сбрасыватель ПС-1А (ПС-1Б) на конвейере 1A (1Б) путем
поворота рукоятки ключа (КУ-ПС-1А, КУ-ПС-1Б) в положение «П» —
поднято, убедитесь по лампам сигнализации о поднятом положении плужкового
сбрасывателя.

3.2.5.
Установите рукоятки ключей управления (КУ) шиберами Ш2А (Ш2Б) в положение А
(Б), убедитесь по лампам сигнализации о переходе шибера в положение,
обеспечивающее поступление топлива на конвейер 4А (4Б).

3.2.6.
Установите рукоятки ключей переключения скорости (КПС) ленточных питателей
КПС-1, КПС-2, КПС-3 (А, Б) в положения I, II, III, IV, соответствующие
номинальной загрузке конвейера ЛК-1 с учетом условий заполнения приемных
бункеров вагоноопрокидывателя при выгрузке вагонов различной грузоподъемности
(определяется в процессе пусконаладочных работ и опытом эксплуатации,
указывается в местной инструкции).

3.2.7.
Установите ключ выбора программы КВП автоматики загрузки бункеров (АЗБ) в положение
I (II) соответственно выбранной программе заполнения бункеров сырого угля
(БСУ).

3.2.8.
Поверните рукоятку ключа пуска и останова (КПО) в положение «Вкл «,
при этом:

— красные
лампы на панелях ЦЩУТ механизмов, выбранных для пуска, загораются мигающим
светом;

— в помещениях
механизмов, выбранных для пуска, включаются звуковые сигналы (сирены, звонки
громкого боя и пр.);

— через 20 с в
последовательности, обратной движению топлива, начиная с конвейеров бункеров
галереи, включаются механизмы;

— красные
лампы загораются ровным светом;

— в помещениях
механизмов прекращается звуковой сигнал.

Убедитесь в
том, что принудительные маслосистемы механизмов (например, редукторов приводов
мощных конвейеров) включены в работу не позднее чем за 3 мин (или другое указанное
в заводских инструкциях время) до запусков оборудования.

3.2.9.
Проверьте по показаниям амперметров и вторичного прибора ленточных весов
нагрузку топливоподачи и при необходимости путем перестановки рукояток
переключателей скорости (ПС) ленточных питателей разгрузочного устройства
(переключение производится на остановленном питателе*), установите номинальную
производительность топливоподачи и поддерживайте ее в течение всего периода
подачи топлива в бункера котлов. Ведите наблюдение за процессом заполнения
бункеров, показаниями приборов и табло сигнализации.

_______________

* Четырехскоростные электродвигатели
ленточных питателей разгрузочных устройств имеют конструктивные особенности, не
позволяющие осуществлять переключение скоростей на ходу (при работе механизма),
в этих случаях они часто выходят из строя (сгорают). Поэтому при регулировании
нагрузки топливоподачи путем переключения скоростей питателей необходимо
операции по изменению вращения электродвигателей производить только на
остановленном ленточном питателе.

3.2.10.
По окончании заполнения бункеров котельной от схемы АЗБ*, поверните рукоятку
ключа (КПО) в положение «Останов», при этом включается схема
останова:

— в первую
очередь остановятся питатели разгрузочного устройства;

— по мере
освобождения механизмов от топлива они будут отключаться и последним отключится
работающий конвейер бункерной галереи 4А (4Б);

— красные
лампы остановившихся механизмов загораются мигающим светом.

________________

* При подаче топлива в
бункера котельной в автоматическом режиме по технологической линии от
разгрузочного устройства возможно окончание разгрузки имеющихся ставок вагонов
на подъездных путях электростанции при незаполненных бункерах.

В этом случае
вопрос о продолжении работы включенной технологической линии или переходе на
подачу топлива по технологической линии с расходного или резервного склада к
бункерам решает начальник смены цеха:

— если на
железнодорожном пути электростанции имеется маршрут с топливом, то включенная
технологическая линия может не отключаться до расформирования маршрута и подачи
ставки вагонов на пути надвига к разгрузочному устройству;

— если подача
очередной ставки полувагонов на пути надвига к разгрузочному устройству задерживается
на продолжительное время и необходимо продолжать заполнение бункеров котельной,
подача топлива производится со склада и моторист ЦЩУТ действует в соответствии
с п. 3.5.

3.2.11.
Установите рукоятки переключателей блокировки (ПБ) остановившихся механизмов в
положение «О» — отключено.

3.3. Пуск и
останов механизмов топливоподачи по технологической линии от разгрузочного
устройства на расходный склад угля производится в следующем порядке:

3.3.1.
Выполните операции, указанные в п.п. 3.2.1,
3.2.2.

При этом в
положение «А» установите ПБ-ЛП (А, Б); ПБ-ЛК-1 (А, Б); ПБ-ЛК-5/1.

3.3.2.
Опустите плужковый сбрасыватель ПС-1А (ПС-1Б) на конвейере ЛК-1A (1Б) путем
установки его ключа управления (КУ) в положение «ОП» — опущено,
убедитесь по лампам сигнализации, что плужок опущен на ленту конвейера.

3.3.3.
Выполните операции по п. 3.3.2 с плужковым
сбрасывателем ПС-5/1 на конвейере ЛК-5/1.

3.3.4.
Включите технологическую линию, выполнив операции по п.п. 3.2.8, 3.2.9.

3.3.5. По
окончании подачи топлива на расходный склад выполните отключение
технологической линии, повторив операции по п. 3.2.10; 3.2.11.

3.4. Пуск и
останов механизмов топливоподачи по технологической линии от разгрузочного
устройства на резервный склад производится в следующем порядке:

3.4.1.
Выполните операции, указанные в п. п. 3.2.1,
3.2.2; 3.3.2. При этом в положение «А» установите
ПБ-ЛП (А, Б); ПБ-ЛК-1 (А, Б); ПБ-ЛК-5/1; ПБ-ЛК-5/2.

3.4.2.
Поднимите плужковый сбрасыватель ПС-5/1 на конвейере ЛК-5/1 путем поворота
рукоятки ключа его управления (КУ) в положение «П» — подъем и по
лампам сигнализации убедитесь в его поднятом положении.

3.4.3.
Установите двухбарабанную сбрасывающую тележку (СТ) конвейера ЛК-5/2 над
свободным участком склада — перестановку тележки осуществляет моторист или
дежурный слесарь по месту.

3.4.4.
Включите технологическую линию, выполнив операции по п. п. 3.2.8, 3.2.9.

3.4.5. По
окончании подачи топлива на резервный склад выполните отключение
технологической линии, повторив операции по п.п. 3.2.10; 3.2.11.

3.5.
Пуск механизмов топливоподачи по технологической линии от расходного или
резервного склада до бункеров котельной производится в следующем порядке:

3.5.1.
Выполните операции, указанные в п. п. 3.2.1
и 3.2.2. При этом в положение
«А» установите ПБ-ЛК-6 (А, Б) или ПБ-ЛК-7 (А, Б), ПБ-ЛК-1 (А, Б),
ПБ-ЛК-2 (А, Б), ПБ-МС (А, Б), ПБ-Д (А, Б), ПБ-ЛК-3 (А, Б), ПБ-ЛК-4 (А, Б) и
т.д., ПБ-ПС-1 (А, Б), ПБ-ПС-2 (А, В) и т.д.

3.5.2.
Установите рукоятку ключа управления (КУ) шибера Ш3 или Ш4 в положение подачи
топлива на конвейер ЛК-1 (А, Б); по лампам сигнализации убедитесь в его
правильной установке.

3.5.3.
Выполните операции, указанные в п.п. 3.2.3,
3.2.4, 3.2.5, 3.2.6 и 3.2.7.

3.5.4. При
подаче с резервного склада установите загрузочную воронку (3В) на конвейере
ЛК-7 и кран-перегружатель к соответствующему люку в кровле галереи конвейера.
Соедините штеккерный разъем блокировочного кабеля питателя крана-перегружателя
и топливоподачи. Операции выполняются дежурным слесарем, машинистом и
помощником машиниста крана-перегружателя.

3.5.5.
Выполните операции, указанные в п. 3.2.8.

3.5.6. Подайте
команду машинисту крана-перегружателя или бульдозеристу о начале подачи топлива
(машинист крана-перегружателя и бульдозеристы во время подачи топлива со склада
ориентируются по наружным фонарям и табло).

3.5.7. После
заполнения всех бункеров подайте команду машинисту крана-перегружателя или
бульдозеристам о прекращении ими подачи топлива.

3.5.8. После
прекращения поступления топлива выполните операции, указанные в п. п. 3.2.10 и 3.2.11.

3.6. При
дистанционном управлении механизмами топливоподачи с ЦЩУТ пуск и останов
механизмов осуществляются в следующем порядке:

3.6.1.
Установите рукоятки переключателей блокировки (ПБ), выбранных для включения в
работу механизмов, в положение «Д».

3.6.2.
Установите ключи управления шиберами (КУ) в положение, соответствующее
выбранному направлению движения топлива (А или Б).

3.6.3.
Установите поворотом на «ОП» или «П» ключа управления (КУ)
требуемое положение плужковых сбрасывателей ПС-1 (А, Б), ПС-5/1 и плужкового
сбрасывателя на ЛК-4, соответствующего загружаемому бункеру.

3.6.4. Пустите
механизм или ряд механизмов нажатием кнопок «Вкл» в последовательности,
обратной ходу движения топлива, при этом:

— красная
лампа на панели ЦЩУТ запускаемого механизма загорается мигающим светом;

— в помещении
запускаемого механизма включается звуковой сигнал;

— через 20 с
происходит включение механизма;

— красная
лампа загорается ровным светом;

— в помещении
прекращается звуковой сигнал.

Одновременно с
пуском механизма включается в работу и сблокированное с ним оборудование
(аспирационные установки, пробоотборники, магнитные сепараторы и др.). Пуск
следующего механизма разрешается только после запуска предыдущего (загорания
его красной лампы ровным светом).

3.6.5. По
окончании работы отключите механизмы нажатием кнопки «Откл» в
последовательности, обратной пуску, по мере освобождения их от топлива.
Разгрузку механизмов определяйте по показаниям амперметров или по времени,
определяемому местными инструкциями.

Переведите
рукоятки переключателей блокировки (ПБ) в положение «О».

3.7.
Управление (опускание и подъем) плужковыми сбрасывателями бункеров сырого угля
(БСУ) котельной осуществляется ключами КУ по сигналам уровней топлива в БСУ.

3.8. Порядок
загрузки БСУ устанавливается соответственно выбранной программе I или II (см. приложение 1). При этом в первую
очередь производится опускание плужкового сбрасывателя загружаемого бункера и
после загорания лампочки, сигнализирующей об установке сбрасывателя в
окончательное положение, производится подъем сбрасывателя, опущенного ранее.

3.9.
Управление механизмами по месту осуществляется установленными у механизмов
ключами управления или кнопками «Пуск» и «Стоп»
(«Вкл», «Откл») с предварительной установкой ПБ на ЦЩУТ в
положение «М».

3.10. Пуск
механизмов топливоподачи, остановленных под нагрузкой, может быть произведен только
по указанию начальника смены после устранения причин остановки механизма.

При этом
запрещается:

— пускать
конвейер, молотковую дробилку повторным включением (если с первого включения
лента конвейера не пришла в движение или дробилка не развернулась);

— пускать
молотковую дробилку, заваленную углем.

3.11. При
аварийных остановах топливоподачи или ее части в результате исчезновения
напряжения или при срабатывании защит на табло ЦЩУТ появляется соответствующая
сигнализация, и мигают лампы остановившейся части топливоподачи. Действия
моториста на ЦЩУТ в этих случаях указаны в разд. 5.

4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

4.1. Система
технического обслуживания топливоподачи предусматривает проведение регулярных
осмотров и проверок технического состояния оборудования, а также его
планово-предупредительных ремонтов.

4.2. Осмотр
технического состояния оборудования производится ежесменно (при приеме-сдаче
смены), но не реже одного раза в сутки (по установленному графику) мотористами
или дежурными слесарями топливоподачи по зонам обслуживания. График осмотров
утверждается начальником цеха.

4.3.
Регулярные осмотры технического состояния оборудования предусматривают
выявление его неисправностей, очистку деталей и узлов механизмов от загрязнений
и налипшего топлива, пополнение запаса смазки, производство регулировочных
работ, устранение мелких недостатков.

Результаты
осмотров записываются в журналы. Выявленные дефекты в зависимости от влияния на
надежность работы оборудования устраняются в срочном порядке или при ближайшем
плановом ремонте.

Объем проверки
технического состояния оборудования указан в приложении 2, возможные неисправности и меры по их
устранению — в приложении
3.

Способы смазки
оборудования, периодичность добавки и проверки ее состояния устанавливаются в
соответствии с инструкциями заводов-изготовителей и указываются в местных инструкциях,
к которым составляется карта смазки оборудования топливоподачи.

4.4. Система
планово-предупредительных ремонтов предусматривает проведение текущих и
капитальных ремонтов силами бригад слесарей-ремонтников в соответствии с
графиком, утвержденным главным инженером. Эти работы могут входить в состав
графика ремонтов в целом по ТТЦ (КЦ).

Периодичность
текущих ремонтов определяется местными условиями (ориентировочно через каждые
2000 — 3000 ч работы), капитальных — в соответствии с разработанной в Минэнерго
СССР системой ППР и инструкциями заводов-изготовителей.

Проведению
текущих и капитальных ремонтов должен предшествовать тщательный осмотр
оборудования топливоподачи эксплуатационным и ремонтным персоналом.

4.5.
Оборудование выводится в ремонт по заявкам цеха, с разрешения главного инженера
электростанции или диспетчера энергосистемы при выводе в ремонт целиком одной
из линий.

4.6. Ко
времени, указанному в заявке, под руководством начальника смены цеха оборудование
должно быть подготовлено к ремонту: механизмы отключены, убраны пыль и топливо
с места производства работ, а при предстоящих огневых работах выполнены все
требования пожарной безопасности.

4.7. Приемка
механизмов топливоподачи из капитального ремонта производится комиссией под
председательством начальника цеха или его заместителя.

При приемке
должно быть проверено выполнение предусмотренных работ, а также внешнее
состояние механизмов (покраска, состояние ограждений, площадок, тепловой
изоляции, чистоты и т.п.), после чего оборудование проверяется в работе под
нагрузкой в течение 24 ч. При отсутствии дефектов ремонт считается законченным
и механизм принимается в эксплуатацию.

4.8.
Механизмы, находящиеся в резерве (п. 2.8),
необходимо периодически, не реже одного раза в неделю, опробовать, а средства
технологических защит, блокировок и сигнализации следует опробовать в каждом
случае перед пуском в работу механизмов после их простоя более 3 сут.

4.9. Проверка
электрических блокировок, технологических защит и тормозов должна производиться
не реже одного раза в месяц, по графику, утвержденному начальником цеха,
персоналом смены, за которым закреплено оборудование, совместно с персоналом
цеха тепловой автоматики и измерений или электроцеха. При этом проверяются:

— датчики
завала течек и бункеров путем имитации завала;

— датчик и
реле скорости и связанных с ними блокировок путем останова последующего
конвейера;

— датчики
схода и обрыва ленты путем нажатия на соответствующие конечные выключатели;

— аварийные
тросовые выключатели путем остановки конвейера, работающего вхолостую, каждым
тросиком в отдельности;

— тормоз —
путем нескольких повторных включений с проверкой зазора между колодками и
шкивом, степени износа колодок.

Проверка
ленточных весов производится в соответствии с заводскими инструкциями
ежеквартально персоналом топливоподачи совместно с цехом ТАИ или цехом наладки.

4.10.
Регулярная уборка помещений по тракту топливоподачи (п. 2.11) производится ежесменно (ежесуточно) по графику,
утвержденному начальником цеха, мотористами топливоподачи по закрепленным зонам
обслуживания или специальными бригадами.

Очистка
механизмов и уборка помещений топливоподачи должна совмещаться с проведением
регулярного технического осмотра.

Уборка завалов
топлива производится бригадой рабочих по указанию начальника смены.

4.11. В зимнее
время при техническом обслуживании конвейеров, расположенных на открытых
площадках и в неотапливаемых помещениях, необходимо:

— заменить
летнюю смазку зимней;

— производить
ежесменно (ежесуточно) очистку нижних роликоопор вблизи приводного барабана от
намерзшего на них топлива;

— убрать
просыпи вдоль конвейеров, очищать течки и детали конвейеров по окончании подачи
топлива на склад и со склада (не допуская примерзания к ним топлива);

— включать
конвейеры вхолостую в периоды образования наледей во избежание примерзания
ленты к металлоконструкциям, а при длительном перерыве в подаче топлива — не
реже одного раза в неделю на 1 — 3 ч;

— использовать
подогрев ленты при подаче топлива на склад и со склада.

Примечание. Допускается обрызгивание ленты раствором хлористого
кальция для предотвращения намерзания ледяной пленки на ленте и барабанах при
температуре до минус 20 °С. После окончания зимнего сезона следует промыть
водой все детали конвейера.

5.
ДЕЙСТВИЕ ПЕРСОНАЛА ПРИ АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ НА ТОПЛИВОПОДАЧЕ

5.1. Аварийной
ситуацией на топливоподаче является выход из строя оборудования или другие
обстоятельства (поступление чрезмерно смерзшегося или влажного топлива, снежные
заносы, затопление, пожар и т.п.), при которых прекращается, значительно
снижается или создаются перебои в снабжении топливом котлов, а также создается
угроза безопасности персонала или повреждения оборудования.

5.2.
Топливоподача или отдельный ее механизм автоматически или персоналом должны
быть немедленно остановлены в следующих случаях:

— разрыв ленты
конвейера, разрез ленты, угрожающий ее разрывом или большими просыпями топлива;

— попадание
крупных, опасных для ПСУ и мельниц посторонних предметов (бревна, доски,
порода, лом и т.п.) на ленту конвейера, заклинивание их между лентой и
металлоконструкциями конвейеров или барабаном, в воронках и т.д., попадание
крупных недробимых предметов в дробилку, характеризующееся резкими ударами и
чрезмерной вибрацией;

— обрыв
канатов натяжного устройства или сход натяжной тележки с рельсов;

— сход
разгрузочной барабанной тележки с рельсов;

— чрезмерный сход
ленты конвейера в сторону, угрожающий повреждением ленты и сбросом с нее
топлива;

— появление
резкого стука в редукторе, указывающего на поломку зубьев зубчатых колес или
подшипников;

— значительный
перегрев подшипников редукторов;

— появление
запаха гари или дыма из электродвигателя;

— угроза
завала топливом последующего механизма;

— обнаружение
пожара;

— несчастный
случай с людьми или угроза несчастного случая, связанного с оборудованием.

5.3. Лицо,
остановившее механизм, должно немедленно известить моториста ЦЩУТ. Моторист
ЦЩУТ, не получивший извещения о причине аварийной остановки механизма, обязан
принять меры к немедленному выяснению причин останова и известить начальника
смены цеха.

5.4. При
возникновении аварийной ситуации дежурный персонал обязан принять меры к
восстановлению нормального режима топливообеспечения котельной, используя
резервное оборудование и возможные технологические связи, ликвидировать аварию
своими силами или дополнительно вызванным специализированным персоналом.

Об аварийной
ситуации немедленно извещается начальник смены электростанции и начальник цеха.

5.5.
Ликвидацией аварии на топливоподаче руководит начальник смены ТТЦ. Дежурный
слесарь является его помощником. Местонахождение начальника смены должно быть
постоянно известно мотористу ЦЩУТ, через которого осуществляется вся связь.

5.6.
Руководитель ликвидации аварии имеет право вызова на электростанцию при
необходимости любого работника цеха. Работники других цехов вызываются через
начальника смены электростанции. В распоряжении начальника смены цеха должны
иметься списки персонала цеха с адресами и телефонами.

5.7. Дежурный
персонал должен на память знать телефоны начальников смен, пожарной команды,
медпункта или скорой помощи, а также телефоны на всех рабочих местах топливоподачи
и ЦЩУТ.

5.8. При
несчастном случае с людьми:

— окажите
первую помощь пострадавшему;

— сообщите
немедленно в здравпункт и при необходимости вызовите скорую помощь или дежурную
машину для отправки пострадавшего в больницу;

— сообщите о
несчастном случае вышестоящему руководителю и уведомите инженера по технике
безопасности.

5.9. При
исчезновении напряжения на топливоподаче или ее части:

— поставьте
ключи блокировки на ЦЩУТ в положение «О»;

— сообщите
начальнику смены ТТЦ и начальнику смены электроцеха;

— проверьте на
ЦЩУТ исправность сигнализации и наличие оперативного тока (по табло и приборам)
после подачи напряжения, включение тракта произведите по указаниям начальника
смены ТТЦ и электроцеха, соблюдая порядок пуска согласно п. 5.11.

5.10. При
загорании электродвигателей:

— отключите
немедленно механизм;

— сообщите
начальнику смены и потребуйте снятия напряжения с электросхемы двигателя;

— приступите к
тушению электродвигателя.

Примечание. Загорание электродвигателей следует тушить
углекислотным и порошковым огнетушителем, закрытием асбестовым полотном или
брезентом. Тушение горящего электродвигателя водой допускается только после
снятия с него напряжения.

5.11. При останове топливоподачи или отдельного механизма
(питателя, конвейера, дробилки) под нагрузкой:

— переведите
ключи управления (ПБ) в положение «О»;

— выясните по
табло аварийной сигнализации и сигнальным реле (блинкерам) причину останова;

— примите меры
к устранению причины, приведшей к останову, силами дежурного оперативного
персонала или дополнительно вызванным специализированным персоналом.

5.11.1. После
устранения неисправностей произведите пробный пуск оборудования по месту или
дистанционно в присутствии начальника смены цеха. При отсутствии неполадок во
время пробного пуска переходите на рабочий режим.

5.11.2. При
пуске дробилки, остановленной под нагрузкой:

— включите
топливоподачу от дробилки до БСУ;

— откройте
люки дробилки и прошуруйте топливо до освобождения ротора;

— пустите
дробилку вхолостую.

5.11.3. При
обнаружении неисправного тормоза на работающем наклонном конвейере:

— прекратите
подачу топлива на конвейер;

— освободите
конвейер от топлива и затем остановите его;

— примите меры
к восстановлению тормоза.

Примечание. Не допускайте останов такого конвейера под нагрузкой
во избежание обратного хода груженой ленты и завала нижней части галереи
топливом.

5.12. При
поступлении чрезмерно влажного топлива и появлении опасности забивания, замазывания
механизмов и прекращении в связи с этим подачи топлива:

— производите
подачу топлива с минимально возможной загрузкой оборудования;

— чаще
используйте резервное оборудование и останов работающего для его очистки;

— установите
наблюдение за состоянием очистных устройств конвейеров и другого оборудования;

— предупредите
персонал котельной о поступлении влажного топлива и возможности его зависания в
БСУ.

5.13. При
увеличении притока поверхностных или грунтовых вод в подземные помещения:

— установите
постоянный контроль за работой дренажных насосов, не допуская их
«запаривания» и срыва при откачке;

— не
допускайте повышения уровня воды, во избежание затопления электродвигателя
дренажного насоса и пусковой аппаратуры;

— вызовите
бригаду ремонтно-строительного цеха в случае значительного притока воды для
заделки мест протечки воды; установите дополнительный переносный насос или
вызовите машины пожарной охраны.

6. УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. При
эксплуатации топливоподачи должны выполняться требования Правил
техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования
электростанций и тепловых сетей. Правил взрывопожаробезопасности
топливоподач электростанций с учетом изложенных ниже указаний и местных
условий; при необходимости должны предусматриваться дополнительные мероприятия
по предотвращению травматизма обслуживающего персонала и пожаробезопасности.

6.2. По
окончании проводимых в помещениях топливоподачи ремонтных работ с применением
сварки должен быть обеспечен контроль за противопожарным состоянием участка
работ в течение 5 ч, а при прекращении подачи со склада топлива, склонного к
самовозгоранию, спустя 3 и 6 ч следует тщательно осмотреть помещения
топливоподачи на предмет выявления очагов возгорания. Особое внимание следует
обратить на возможные застревания горящих кусков топлива в течках, коробах, в
месте расположения натяжных станций.

6.3. При выявлении
в помещениях топливоподачи признаков возгорания (запаха или дыма) или
обнаружении очагов возгорания следует немедленно сообщить об этом мотористу на
ЦЩУТ и начальнику смены, принять меры к выявлению очага возгорания и приступить
к его ликвидации имеющимися средствами.

6.4. На
электростанциях, сжигающих топливо, склонное к самовозгоранию, необходимо
периодически по графику контролировать загазованность (на СО) на бункерной
галерее котельной и в первую очередь в зоне бункеров, содержащих слежавшееся
топливо или несработанных более 5 сут.

Контроль
загазованности производится персоналом химического цеха или
санитарно-эпидемиологической станции (СЭС).

6.5.
При обнаружении на бункерной галерее зон с загазованностью свыше предельно
допустимых концентраций вредных веществ в воздухе рабочей зоны (ПТБ, приложение
3) дежурный персонал должен:

— вывести
людей из бункерной галереи;

— сообщить
мотористу на ЦЩУТ и начальнику смены об обнаружении загазованности;

— проветрить
помещение бункерной галереи;

— принять меры
к обнаружению источника загазованности;

— сообщить
начальнику смены котельного цеха о принятии мер к срабатыванию бункеров с
источниками загазованности*.

________________

* Во избежание слеживания и загорания топлива в
бункерах сырого угля, приводящих к загазованности помещений бункерных галерей,
необходимо периодически по графику производить его срабатывание до предельного
уровня (ПТЭ, § 15.26) и выполнить на электростанции комплекс мероприятий по
модернизации бункеров в целях улучшения схождения из них топлива.

6.6.
Вход в помещение бункерной галереи при обнаружении загазованности до ее
устранения разрешается только в шланговых противогазах.

6.7. Каждый
случай появления у персонала, находящегося на бункерной галерее электростанции,
недомогания (головокружение, тошнота и т.п.) должен рассматриваться как сигнал
о возможной загазованности. При этом проводится контроль на загазованность и
соответственно соблюдается порядок действий по п.п.6.5 и 6.6.

6.8. При
опасности возникновения несчастного случая персонал, находящийся вблизи, должен
принять меры по его предупреждению (остановить соответствующий механизм кнопкой
или с помощью аварийного тросика, снять напряжение, отключить подачу пара,
воды, оградить опасную зону).

При несчастном
случае следует оказать доврачебную помощь пострадавшему, вызвать старшего по
смене (вахте) или ответственного руководителя ремонтных работ и в дальнейшем
действовать по его указанию.

Приложение 1
Справочное
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ ТОПЛИВОПОДАЧИ

1.
Топливоподача тепловых электростанций предназначена для подготовки (дробления и
очистки от посторонних предметов) и транспортирования твердого топлива в
котельную или на складирование.

Топливоподача
(рис. 1.) представляет собой технологическую
линию (комплекс), состоящую (см. п. 1.3)
из следующих механизмов и устройств:

— ленточного
питателя бункеров разгрузочных устройств (ЛП);

— качающихся
питателей подземных бункеров угольного склада (КП);

— ленточных
конвейеров (ЛК-1, ЛК-2, ЛК-3, ЛК-4, ЛК-5, ЛК-5/1, ЛК-6, ЛК-7) с узлами
пересыпок и шиберами (Ш-1, Ш-2, Ш-3, Ш-4);

— грохотов и
молотковых дробилок (Д);

— уловителей
длинномерных предметов (щепоуловители);

—
железоотделителей (МС) с металлоискателями;

— плужковых
сбрасывателей (ПС) на бункерной галерее и на конвейерах, подающих топливо на
склад;

—
пробоотборных установок, ленточных весов, обеспыливающих (аспирационных) и
вентиляционных установок, дренажных насосов, системы гидроуборки, а также
системы пожаротушения и устройства управления, защит блокировок, автоматики и
сигнализации с центральным щитом управления топливоподачи.

Рис. 1.
Функциональная схема топливоподачи:

1 — резервный склад; 2 — кран-перегружатель; 3 —
расходный склад; 4 — разгрузочное устройство с вагоноопрокидывателями; 5 — узел
пересыпки 1; 6 — узел пересыпки 2; 7 — узел пересыпки 3; 8 — дробильный корпус;
9 — башня пересыпки; 10 — бункерная галерея; 11 — бункеры сырого угля;

 —
приводная станция с электродвигателем;  — ленточный питатель;  —
качающийся питатель;  — грузовое горизонтальное натяжное
устройство;  — грохот;  — молотковая
дробилка;  — металлоискатель;  —
железоотделитель (магнитный сепаратор) подвесной;  —
железоотделитель (магнитный сепаратор) шкивной;  — тросиковый
выключатель;  — датчик реле скорости;  —
датчик схода ленты;  — датчик завала течки (уровня);  —
шибер с приводом;  — плужковый сбрасыватель с приводом;  —
аспирационная установка;  — пробоотборная установка;  —
подземные бункеры;  — конвейерные весы;  —
загрузочная воронка;  — сбрасывающая тележка;  —
уловитель длинномерных предметов

Техническое
описание механизмов и устройств, входящих в комплекс топливоподачи, дается в
местных инструкциях на основе технической документации заводов-изготовителей.

2. Основные
механизмы топливоподачи от разгрузочного устройства до бункерной галереи
включительно полностью сдублированы и составляют две самостоятельные
технологические линии, которым присвоены индексы «А» (слева по ходу
топлива) и «Б» (справа по ходу топлива). Для более надежного
резервирования топливоснабжения узлы пересыпок (узел пересыпки № 1, 2 и башня
пересыпки главного корпуса) выполнены с перекрестными связями и установкой
шиберов, позволяющими собрать технологическую линию из отдельных элементов
разных линий.

Топливоподача
на склад и со склада выполнена одной линией (однониточной).

3. Технические
характеристики основного оборудования топливоподачи определяются по паспортам
заводов-изготовителей, результатам испытаний и заносятся в табл. 1 и 2.

Таблица
2

Техническая характеристика
оборудования

4. Технологические процессы

4.1. Подача
топлива может производиться:

— от
разгрузочного устройства в бункеры сырого угля (БСУ);

— от
разгрузочного устройства на расходный склад (штабель);

— от
разгрузочного устройства на резервный склад (штабель);

— от
расходного склада (штабеля) в БСУ;

— от
резервного склада (штабеля) в БСУ.

4.2. Подача
топлива от вагоноопрокидывателя в БСУ производится следующим образом:

При
опрокидывании вагона топливо высыпается в три бункера, расположенных под
вагоноопрокидывателем. Крупные куски и глыбы смерзшегося угля, оставшиеся на
решетках бункеров, дробятся дробильно-фрезерными машинами (ДФМ).

Из бункеров
тремя четырехскоростными ленточными питателями (производительность выбирается
оператором ЦЩУТ) топливо подается на конвейер ЛК-1 (А или Б), который подает
его в узел пересыпки 1.

В узле
пересыпки 1 производится раздача топлива на конвейеры ЛК-2 (А или Б) шиберными
устройствами Ш-1 (А или Б) и перекрестными течками.

При перегрузке
топлива на конвейеры ЛК-2 осуществляется очистка топлива от посторонних
предметов (длиной свыше 600 мм) установленными в головной части ЛК-1
уловителями длинномерных предметов. Удаление уловленных предметов из помещения
производится с помощью средств механизации (электротали, тележки и т.п.).

Конвейерами
ЛК-2 (А или Б) топливо подается в дробильный корпус. При подаче топлива в
дробилки Д (А или Б) производится удаление из топлива магнитного металла
установленными в головной части ЛК-2 железоотделителями (магнитными
сепараторами) МС (А и Б) и отсев мелкой фракции (до 25 мм) колосниковыми
решетками, направляющими ее мимо дробилок.

Крупное
топливо, проходя через дробилки, измельчается до размеров 0 — 25 мм и поступает,
как и отсеянная мелкая фракция, на конвейер ЛК-3 (А или Б)*.

________________

* В проекте новых ТЭС после дробилок выполняется
узел пересыпки с установкой щепоуловителя (колосникового или валково-дискового
грохота), а также 2-й ступени металлоулавливания (подвесного железоотделителя).

Конвейерами
ЛК-3 топливо подается в башню пересыпки главного корпуса, в процессе чего
производится контроль количества (ленточными весами) и отбор проб для контроля
качества топлива (автоматическими пробоотборниками в головной части ЛК-3).
Отобранные пробы топлива направляются в бункер-накопитель проборазделочной
установки.

Шиберными
устройствами Ш-2 (А или Б) с перекрестными течками топливо направляется с ЛК-3
(А или Б) на конвейер ЛК-4 (А или Б)*

________________

* В головной части ЛК-3 может устанавливаться
подвесной железоотделитель.

Распределение топлива по бункерам сырого угля котлов
производится стационарными плужковыми сбрасывателями, расположенными над каждым
бункером. Последний бункер загружается через приводной барабан.

Уровень
топлива в БСУ контролируется электрическими датчиками, сигнализация от которых
выведена на ЦЩУТ и на соответствущие блочные щиты. Заполнение и дозагрузка БСУ
осуществляются автоматической системой загрузки бункеров (АЗБ).

4.3. Подача
топлива после разгрузки от вагоноопрокидывателя на топливный склад производится
следующим образом:

От
вагоноопрокидывателя топливо подается на ЛК-1, с которого плужковым
сбрасывателем ПС-1 (А и Б) сбрасывается в приемный короб конвейера ЛК-5/1.

Для подачи
топлива на расходный склад опускается стационарный плужковый сбрасыватель
ПС-5/1 на конвейер ЛК-5/1, и топливо по телескопической воронке ссыпается на
площадку склада под галереей.

Для подачи
топлива на резервный склад для длительного хранения плужок ПС-5/1 на конвейере
ЛК-5/1 должен быть поднят и включен конвейер ЛК-5/2. Разгрузка топлива с него
производится с помощью двухбарабанной сбрасывающей тележки, устанавливающейся в
любом месте вдоль всего конвейера (вместо тележки могут применяться передвижные
или несколько стационарных плужковых сбрасывателей).

Разгруженное
на площадку топливо бульдозерами или краном-перегружателем перемещается в
основной штабель и укладывается для длительного хранения.

4.4. Подача
топлива со склада в БСУ производится следующим образом:

4.4.1. Из
расходного склада бульдозерами топливо подается в подземные загрузочные
бункера, перекрытые сверху решетками и оборудованные качающимися питателями.
Питателями топливо подается на конвейер ЛК-6. Производительность питателей
регулируется вручную затворами.

С конвейера
ЛК-6, проходящего в подземной галерее, через узел пересыпки 2 топливо поступает
на одну из линий конвейера ЛК-2 и далее по основному тракту через дробилки в
БСУ.

4.4.2. Подача
топлива с резервного склада в БСУ производится следующим образом:

Кран-перегружатель
устанавливается над одним из люков галереи конвейера ЛК-7. Под люк на конвейере
подводится загрузочная воронка. Питатель под бункером крана-перегружателя
блокируется с помощью гибкого кабеля с конвейерами топливоподачи.

С бункера крана-перегружателя
пластинчатым питателем через навесную течку и люк в кровле галерее ЛК-7 топливо
подается в загрузочную воронку этого конвейера.

С конвейера
ЛК-7 через узел пересыпки 2 топливо подается на конвейер ЛК-2 и далее по
основному тракту в БСУ.

5.
Вспомогательное оборудование

5.1. Все узлы
пересыпки оборудованы аспирационными установками для предотвращения пыления.

Для
восполнения объема воздуха, отбираемого аспирационными установками, сооружаются
установки приточной вентиляции, которые подают в помещение топливоподачи
очищенный и подогретый воздух.

Отапливаемые
производственные помещения топливоподачи (наклонные галереи и помещения узлов
пересыпки) оборудованы устройствами гидросмыва, позволяющими убирать пыль и
небольшие просыпи топлива смывом водой. Для откачки воды и шлама в низких
точках галерей и узле пересыпки имеются дренажные приямки с насосами.

5.2. Во всех
галереях топливоподачи выполнено рабочее и аварийное освещение. Выключатели
находятся, как правило, в начале галереи, у входа.

5.3. Все места
примыкания отапливаемых галерей к узлам пересыпки оборудованы поперечными
дренчерными противопожарными завесами. Ручные задвижки подачи воды к дренчерам
расположены перед входом в галереи, а электрозадвижки управляются дистанционно
с отдельного щита, расположенного в помещении ЦЩУТ и по месту. На этот щит
выводится оповещающая сигнализация (звуковой сигнал в помещении ЦЩУТ) о
включении дренчерной завесы и световой сигнал о наличии напряжения в цепи
управления этими завесами. Трубы и задвижки противопожарного водопровода
окрашены красной краской.

В узлах
пересыпки, у приводных и натяжных станций оборудованы посты с огнетушителями,
пожарными рукавами со стволами и пожарным инвентарем. Вдоль галерей имеются
посты с пожарными вентилями на магистрали и ящики с песком.

5.4. Течки
узлов пересыпки оборудованы обогревом или вибраторами для предотвращения
налипания в них влажного топлива. Для осмотра и очистки течек имеются люки с
запирающимися крышками. В течках установлены датчики завала мембранного или
контактного типа, действующие на отключение предыдущего конвейера. Такие же
датчики установлены в воронках плужковых сбрасывателей на БСУ.

5.5. На
открытые конвейерах, подающих топливо со склада, устанавливаются:

— плужковый
сбрасыватель для разгрузки конвейера от снега;

— боковые щиты
для предотвращения сдувания с конвейеров топлива при сильных порывах ветра.

5.6. На
конвейерах, расположенных в неотапливаемых помещениях, предусматривается
обогрев конвейерных лент, подающих топливо на склад и со склада.

5.7.
Центральный щит управления топливоподачей, электро- и слесарные мастерские
могут располагаться в отдельном здании, а также в дробильном корпусе или в
другом месте топливоподачи.

6. Устройства
управления, защит, блокировок, сигнализации

6.1.
Управление механизмами топливоподачи осуществляется со ЦЩУТ. На панелях
управления ЦЩУТ выполнена мнемосхема топливоподачи [рис. 2 (см. вклейку), 3],
на которой в соответствии с функциональной схемой (см. рис. 1) размещены ключи, кнопки и переключатели управления
механизмами, аппаратура технологической и аварийной сигнализации, а также
аппаратура управления и сигнализации схемы автоматической загрузки бункеров
котельной топливом (АЗБ).

Рис. 2.
Центральный щит управления топливоподачи (рассматривается совместно с рис. 3):

ЛК — ленточный конвейер; Ш — шибер; Д — дробилка; А, Б — индекс
конвейерной линии; ЛП — ленточный питатель; КЧ — качающийся питатель; ДМ —
молотковая дробилка; МС — магнитный сепаратор (железоотделитель); ПБ — ключ
переключения блокировки с указаниями положения: Д — дистанционное управление; А
— автоматическое; М — местное; О — отключено;

КПС — ключ переключения скорости с положениями I, II, III, IV; КУ —
ключ управления шибера с положениями А и Б; КУ-ПС — ключ управления плужкового
сбрасывателя с указаниями положения «ОП» — опущено; «П» — поднято

Кнопки и ключи центрального управления

КПО — ключ пуска и останова топливоподачи; ПO — опробование
сигнализации контрольных ламп, звонков; КСЗ — кнопка съема звонка; КСМ — кнопка
съема мигания контрольных ламп; КЭО — экстренный останов тракта топливоподачи;
КВП — ключ выбора программы АЗБ;

 —
кнопка включения («Вкл»), отключения («Откл»);  —
контрольная лампочка (включена);  — контрольная лампочка
(отключена);  — амперметр;  — вольтметр

Рис. 3.
Световое табло на центральном щите управления топливоподачи:

а — контроль питания на щитах и сборках топливоподачи с указаниями:

ЩТП — щит топливоподачи; ЩВС — щит вспомогательных систем; РТЗ0 —
сборка управления; КРУ-МДР — распределительное устройство молотковой дробилки;

б — табло аварийной сигнализации, в — табло сигнализации работы АЗБ

6.2. Предусмотрены следующие виды управления
основными механизмами — ленточными и качающимися питателями, конвейерами и
молотковыми дробилками:

—
автоматическое со ЦЩУТ, со всеми предусмотренными технологическими защитами и
блокировками;

—
дистанционное со ЦЩУТ, при котором исключены некоторые технологические защиты и
электрические блокировки;

— местное (для
прокрутки отдельного механизма после ремонта, при проверке и пр.) ключами
(кнопками), установленными по месту, в том числе для аварийного останова.

Выбор вида
управления осуществляется мотористом ЦЩУТ с помощью переключателя (ПБ),
имеющего кроме трех перечисленных «Д», «А» и «М»
четвертое положение «О» — отключено.

6.3. Шиберы в
узлах пересыпок и плужковые сбрасыватели имеют два вида управления —
дистанционное с ЦЩУТ и местное.

6.4. Вспомогательные
механизмы (аспирационные установки, железоотделители, пробоотборные установки и
др.) имеют автоматическое управление (включение и отключение их осуществляется
с включением и отключением основных механизмов, на которых они установлены) и местное.

6.5.
Управление передвижной загрузочной тележкой на конвейере 7 и двухбаранной
сбрасывающей тележкой конвейера 5/2 осуществляется по месту.

Переключение
скоростей ленточных питателей разгрузочного устройства ключом КПС производится
мотористом ЦЩУТ.

Пуск и останов
пластинчатого питателя крана-перегружателя сблокированы с ленточным конвейером.

6.6. Плужковые
сбрасыватели конвейеров бункерной галереи имеют автоматическое управление от
схемы АЗБ (их подъем или опускание зависит от положения уровня угля в бункерах),
дистанционное — со ЦЩУТ, осуществляемое оператором с помощью индивидуальных
ключей (КУ) и местное управление.

Загрузка
бункеров котельной осуществляется по одной из предусмотренных схемой программ:

I —
поочередное заполнение всех включенных в работу бункеров до верхнего уровня с
внеочередным заполнением опорожнившихся бункеров;

II —
поочередное заполнение всех включенных в работу бункеров порциями топлива,
ограниченными по времени, с внеочередным заполнением опорожнившихся бункеров.

Выбор программы
работы АЗБ осуществляется оператором ЦЩУТ с помощью переключателя КВП. С
помощью этого же переключателя АЗБ выводится из работы путем установки его
рукоятки в положение «О».

6.7. При
автоматическом управлении пуск предварительно выбранных для работы группы
механизмов или отдельного механизма осуществляется с помощью схемы
автоматического пуска ключом КПО (ключ автоматического пуска и останова).

Останов
оборудования, работающего в автоматическом режиме, осуществляется тем же ключом
КПО (поворотом его рукоятки в другую сторону) или схемой АЗБ после заполнения
всех бункеров топливом.

6.8. В схемах
управления механизмами топливоподачи предусмотрен следующий объем запретных и
защитных блокировок:

— запрещающая
пуск механизма без включения в его помещении предупредительного звукового
сигнала;

— запрещающая
пуск механизмов в неправильной последовательности (пуск механизмов
осуществляется в последовательности, обратной ходу движения топлива, и
блокировки выполнены так, что включение предыдущего по ходу топлива механизма
разрешается после включения последующего);

— запрещающая
пуск механизмов при неправильном положении шиберов в узлах пересыпок или
плужковых сбрасывателей (кроме плужковых сбрасывателей бункерной галереи);

— осуществляющая отключение механизмов в случае
завала пересыпных течек конвейеров, а при завале топливом приемных коробов
плужковых сбрасывателей отключение работающего конвейера бункерной галереи, а
следовательно, и всей линии;

—
осуществляющая отключение электродвигателей конвейеров и питателей в случае их
перегрузки, продольного и поперечного разрыва конвейерной ленты, ее отклонения
в сторону сверх допустимого предела и в случае пробуксовки ленты на приводном
барабане;

— запрещающая
работу механизмов при неисправности в цепях включения электродвигателей,
тормозов, маслонасосов редукторов, вентиляторов обдува электродвигателей или
устройств подачи воды в рубашку редуктора;

—
останавливающая ленточный конвейер, на котором установлен контрольный
металлоискатель при обнаружении опасных для оборудования металлических
предметов, для ручного их удаления.

6.9. На панелях управления ЦЩУТ предусмотрен
следующий объем технологической и аварийной сигнализации:

— состояние
основных механизмов топливоподачи с помощью двух сигнальных ламп — при
включении механизма горит красная лампа и при отключенном механизме — зеленая;

— положение
шиберов в узлах пересыпок — осуществлено также с помощью двух сигнальные ламп,
которые загораются при установке шибера на соответствующую линию конвейера;

— положение
«поднято» или «опущено» плужковых сбрасывателей —
сигнализируется также лампами;

— наличие
топлива в бункерах котельной — сигнализируется с помощью ламп нижнего, среднего
и верхнего уровня в каждом бункере.

6.10. Для
оповещения моториста топливоподачи на ЦЩУТ об авариях и неисправностях
предусмотрена аварийная светозвуковая сигнализация — при создании на
топливоподаче аварийных ситуаций на ЦЩУТ включается табло и звуковой сигнал —
звонок. Съем звукового сигнала осуществляется кнопкой съема сигнала (КСС), а
лампы табло горят до устранения аварии на месте.

На табло
аварийной сигнализации выведены следующие сигналы:

— завал
пересыпных течек;

— отключение
обеспыливающих установок;

— отключение
основных механизмов;

— обрыв лент
конвейеров;

— сход лент
конвейеров;

— отключение дробилок;

— отключение
пробоотборников;

—
неисправности в цепях металлоискателей;

—
неисправности в цепях металлоуловителей.

От схемы АЗБ
кроме сигнализации с помощью ламп о положении плужковых сбрасывателей и наличии
топлива в бункерах на табло выведена информация о включении в работу схемы АЗБ,
ее работе по I или II программам, об исчезновении напряжения в цепях питания
АЗБ, переполнении любого из бункеров топливом и об окончании заполнения всех
бункеров.

6.11.
Сигнализация о более детальных причинах неисправностей по конкретным механизмам
выведена на сигнальные реле (блинкера) панелей контроля, установленных в
помещении ЦЩУТ. Объем этой сигнализации описывается в местных инструкциях.

6.12. Кроме
перечисленного объема сигнализации на ЦЩУТ с работой топливоподачи связаны
следующие сигналы:

— на пульте
управления вагоноопрокидывателями о состоянии их ленточных питателей (включено,
отключено) с помощью соответствующих сигнальные ламп;

— на
специальном наружном табло на расходном складе загорается зеленый сигнальный
фонарь и ячейка светового табло с указанием номера подземного бункера с
включенным питателем. При отключенных питателях горит красный сигнальный
фонарь. По этим сигналам бульдозерист узнает о необходимости подачи топлива в
соответствующий бункер;

— о включении
и отключении конвейера, подающего топливо с резервного склада (загорается
сигнализирующий фонарь на кране перегружателя).

Приложение 2
Обязательное
ОБЪЕМ ПРОВЕРКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ*

________________

* В зависимости от конкретных типов
оборудования в местных инструкциях объем проверок может быть дополнен или
изменен.

Приложение
3
Обязательное
ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И МЕРЫ ПО ИХ УСТРАНЕНИЮ

Список использованной литературы

1. Правила
технической эксплуатации электрических станций и сетей. М.: Энергоиздат,
1977.

2. Правила
техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования
электростанций и тепловых сетей. М.: Энергоатомиздат, 1985.

3. Типовой проект организации труда в топливно-транспортном
цехе тепловой электростанции, работающей на угле. М.: СПО ОРГРЭС, 1976.

4. Правила учета топлива на электростанциях. М.: СПО
Союзтехэнерго, 1981.

5. Руководящие указания по проведению пусконаладочных работ и
приемке в эксплуатацию законченных строительством отдельных энергоблоков
тепловых и атомных электростанций. М.: СПО Союзтехэнерго, 1980.

6. ОСТ
34-38-567-82. Порядок сдачи в ремонт и выдачи из ремонта. Общие требования.

7. Типовой
перечень производственно-технических документов для топливно-транспортного цеха
тепловой электростанции. М.: СПО Союзтехэнерго, 1985.

8. Руководящие указания по организации работы с персоналом на
энергетических предприятиях и в организациях. М.: Атомэнергоиздат, 1983.

9. Инструкция по содержанию средств пожаротушения на
предприятиях Минэнерго СССР. М.: СПО Союзтехэнерго, 1978.

10. Правила
взрывопожаробезопасности топливоподач электростанции. М.: Энергия, 1975.

Содержание

Дата актуализации: 01.01.2021

РД 34.23.503

Типовая инструкция по эксплуатации топливоподачи тепловых электростанций

Обозначение:	РД 34.23.503
Обозначение англ:	RD 34.23.503
Статус:	Не действует
Название рус.:	Типовая инструкция по эксплуатации топливоподачи тепловых электростанций
Название англ.:	Model Guidelines for Operation of Fuel Supply Systems for Thermal Power Stations
Дата добавления в базу:	01.09.2013
Дата актуализации:	01.01.2021
Дата введения:	01.01.1986
Дата окончания срока действия:	01.06.2009
Область применения:	Типовая инструкция по эксплуатации топливоподач тепловых электростанций определяет общий порядок и условия проведения основных технологических операций при эксплуатации и техническом обслуживании топливоподачи тепловых электростанций, работающих на твердом топливе
Оглавление:	1. Введение 2. Общие указания 3. Пуск и остановка механизмов топливоподачи 4. Техническое обслуживание 5. Действие персонала при аварийных ситуациях на топливоподаче 6. Указания мер безопасности Приложение 1 Справочное Техническое описание топливоподачи Приложение 2 Обязательное Объем проверки технического состояния оборудования Приложение 3 Обязательное Возможные неисправности и меры по их устранению
Разработан:	ПО Союзтехэнерго
Утверждён:	01.10.1985 Минэнерго СССР (USSR Minenergo )
Издан:	СПО Союзтехэнерго (1985 г. )
Расположен в:	Техническая документация Экология ЭНЕРГЕТИКА И ТЕПЛОТЕХНИКА Горелки. Котлы Горелки и котлы в целом Мостостроение Топливно-транспортное хозяйство
Нормативные ссылки:	РД 34.01.202 «Типовой перечень производственно-технических документов для топливно-транспортного цеха тепловой электростанции» РД 34.03.201-97 «Правила техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей» СО 153-34.20.501-03 «Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации» ОСТ 34-38-567-87 «Система технического обслуживания и ремонта оборудования электростанций. Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта изделий, ремонтируемых на производственных базах ремонтных предприятий»

Скачать РД 34.23.503

Страницы и текст этой инструкции

Скачать базу одним архивом

Скачать обновления

История создания базы

Карта сайта

Дата актуализации: 10.08.2017

РД 34.23.503

Типовая инструкция по эксплуатации топливоподачи тепловых электростанций

Обозначение:	РД 34.23.503
Обозначение англ:	RD 34.23.503
Статус:	не действует
Название рус.:	Типовая инструкция по эксплуатации топливоподачи тепловых электростанций
Название англ.:	Model Guidelines for Operation of Fuel Supply Systems for Thermal Power Stations
Дата добавления в базу:	01.09.2013
Дата актуализации:	05.05.2017
Дата введения:	01.01.1986
Дата окончания срока действия:	01.06.2009
Область применения:	Типовая инструкция по эксплуатации топливоподач тепловых электростанций определяет общий порядок и условия проведения основных технологических операций при эксплуатации и техническом обслуживании топливоподачи тепловых электростанций, работающих на твердом топливе
Оглавление:	1. Введение 2. Общие указания 3. Пуск и остановка механизмов топливоподачи 4. Техническое обслуживание 5. Действие персонала при аварийных ситуациях на топливоподаче 6. Указания мер безопасности Приложение 1 Справочное Техническое описание топливоподачи Приложение 2 Обязательное Объем проверки технического состояния оборудования Приложение 3 Обязательное Возможные неисправности и меры по их устранению
Разработан:	ПО Союзтехэнерго
Утверждён:	01.10.1985 Минэнерго СССР (USSR Minenergo )
Издан:	СПО Союзтехэнерго (1985 г. )
Расположен в:	Техническая документация Экология ЭНЕРГЕТИКА И ТЕПЛОТЕХНИКА Горелки. Котлы Горелки и котлы в целом Мостостроение Топливно-транспортное хозяйство
Нормативные ссылки:	РД 34.01.202 «Типовой перечень производственно-технических документов для топливно-транспортного цеха тепловой электростанции» РД 34.03.201-97 «Правила техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей» СО 153-34.20.501-2003 «Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации» ОСТ 34-38-567-87 «Система технического обслуживания и ремонта оборудования электростанций. Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта изделий, ремонтируемых на производственных базах ремонтных предприятий»

Скачать РД 34.23.503

Утверждена

Приказом

Министерства энергетики

Российской Федерации

от 24 июня 2003 г. N 251

Согласовано

с Госгортехнадзором России

2 июня 2003 г. N БК-03-35/182

Вводится в действие

с 24 июня 2003 года

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ ВЗРЫВОБЕЗОПАСНОСТИ ТОПЛИВОПОДАЧ И УСТАНОВОК

ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ И СЖИГАНИЯ ПЫЛЕВИДНОГО ТОПЛИВА

СО 153-34.03.352-2003

Настоящая Инструкция (СО 153-34.03.352-2003) устанавливает основные подходы и научно-технические решения по обеспечению взрывобезопасности оборудования, трактов топливоподач, пылеприготовительных и котельных установок электростанций, промышленных и отопительных котельных при эксплуатации их на твердом топливе, а также производственных зданий и помещений, в которых размещается технологическое оборудование.

Настоящую Инструкцию рекомендуется применять при проектировании, изготовлении, монтаже и эксплуатации зданий, сооружений и оборудования топливоподач, пылеприготовительных и котельных установок электростанций, промышленных и отопительных котельных, работающих на твердом топливе, а также при техническом перевооружении и реконструкции оборудования, зданий и сооружений независимо от организационно-правовых форм и форм собственности. Все вышеперечисленные работы выполняются организациями, имеющими лицензии.

Настоящая Инструкция распространяется на весь тракт топливоподачи (включая разгрузочные устройства и бункера сырого топлива), пылеприготовительные установки (включая бункера пыли), котельные установки и производственные помещения, в которых размещено технологическое оборудование топливоподачи, пылеприготовительных и котельных установок, а также на все реконструируемые объекты.

В Настоящей Инструкции приняты следующие сокращения:

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящая Инструкция разработана с учетом опыта проектирования, изготовления и эксплуатации топливоподающих, пылеприготовительных и котельных установок электрических станций, промышленных и отопительных котельных, работающих на природном твердом топливе, а также производственных зданий и помещений, в которых размещается указанное технологическое оборудование.

1.1. При совместном сжигании в топках котлов пылевидного топлива с жидким или газообразным и при использовании последних для растопки следует руководствоваться настоящей Инструкцией, а также действующими нормами.

1.2. Электрооборудование для топливоподачи, пылеприготовительных и котельных установок должно соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), утвержденным Минэнерго России, и межгосударственным стандартам, входящим в «Систему стандартов безопасности труда (ССБТ)», в том числе ГОСТ 12.1.010-76 «Взрывобезопасность. Общие требования» и ГОСТ 12.1.041-83 «Пожаробезопасность горючих пылей. Общие требования».

1.3. Настоящую Инструкцию рекомендуется использовать при оснащении топливоподачи, пылеприготовительных и сушильных установок, а также котлов системами измерений, защит и блокировок, обеспечивающих их взрывобезопасную эксплуатацию, при освидетельствовании и приемке оборудования в эксплуатацию, составлении местных инструкций и действиях персонала при возникновении и ликвидации аварийных ситуаций.

1.4. При разработке разомкнутых пылеприготовительных установок и их эксплуатации необходимо руководствоваться настоящей Инструкцией и опытом эксплуатации этих систем на ТЭС.

2. ВЗРЫВООПАСНОСТЬ ПЫЛИ ТВЕРДЫХ ТОПЛИВ

2.1. Угли, сланцы, фрезерный торф и их пыль склонны при хранении и транспортировке к повышению температуры в слое и самовозгоранию. Опасность самовозгорания возрастает с увеличением доступа воздуха в слой топлива и при нагревании топлива. Склонность пыли к самовозгоранию возрастает с ее утонением и уменьшением влажности, с увеличением содержания кислорода и температуры среды, а также при контакте отложившейся пыли с горячими поверхностями.

2.2. Взрывоопасными следует считать все природные твердые топлива, взвешенная в воздухе пыль которых способна взрываться при наличии источника зажигания.

Взрывоопасные свойства пыли твердых топлив обусловлены их природой и зависят от химической активности горючих компонентов его летучих, содержания кокса и золы.

Взрывоопасные свойства топлив могут изменяться в пределах вида, марочного состава и месторождения топлива.

Топлива подразделяются на четыре группы взрывоопасности, для которых устанавливаются необходимые средства взрывопредупреждения и взрывозащиты:

Распределение некоторых энергетических углей по группам взрывоопасности приведены в таблице 1.

Таблица 1

РАСПРЕДЕЛЕНИЕ НЕКОТОРЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ

ТВЕРДЫХ ТОПЛИВ ПО ГРУППАМ ВЗРЫВООПАСНОСТИ

———————————

<*> Рассчитан по техническому и элементному составу топлив, приведенных в справочнике «Энергетическое топливо СССР» (М.: Энергоатомиздат, 1991).

При совместном или раздельном сжигании в котле топлив, относящихся к различным группам взрывоопасности, средства взрывопредупреждения и взрывозащиты выбираются по наиболее взрывоопасному топливу.

Группа взрывоопасности для топлива с неизвестным марочным составом определяется специализированной организацией.

2.4. Наиболее взрывоопасной является пылевоздушная взвесь с содержанием частиц размерами менее 0,2 мм. Понижение влажности и зольности пыли, повышение температуры пылевоздушной смеси и тонкости помола пыли увеличивают взрывоопасность пылевзвеси.

Взрывоопасными являются режимы пуска, останова и аварийные режимы, обусловленные перебоями подачи топлива в мельницу, вследствие его зависания в бункерах и течках топлива, а также при опорожнении мельницы после переполнения ее топливом. Наличие инертных газов (продуктов сгорания топлива) и водяных паров приводит к уменьшению объемного содержания кислорода в пылевоздушной смеси, что снижает риск возникновения взрывоопасной ситуации.

2.5. Непосредственной причиной взрыва пылевоздушной смеси в системах пылеприготовления является наличие источников зажигания, прежде всего, тлеющих отложений пыли внутри оборудования и элементов установки, а также очагов горения в топливе, подаваемом в мельницу. Возникновение очагов тления в отложившейся пыли возможно уже при содержании кислорода в окружающей газовой среде более 3%.

Особую опасность представляет взвихривание тлеющих отложений пыли при пуске и останове в резерв или ремонт оборудования. В тракте топливоподачи возгорание топлива и конвейерных лент может служить источником взрыва угольной пыли.

2.6. В топочных устройствах при сжигании любого вида топлива может произойти взрыв вследствие образования в топке или в последующих газоходах котла взрывоопасных концентраций пыли из-за недостаточной вентиляции котла при пуске, неустойчивости процесса горения, обрыва факела, сепарации пыли на пол котла, а также при переходе на сжигание с одного вида топлива на другой.

Возможны также взрывы водяного газа, представляющего собой смесь монооксида углерода и водорода, в «холодной» воронке котла, в подвесной камере, соединяющей «холодную» воронку котла и шлакоудаляющее устройство, вследствие некачественного процесса горения и сепарации пыли из факела. Взрывы водяного газа могут происходить как на работающем котле во время расшлаковки топки, так и при саморасшлаковке вследствие контакта раскаленных частиц углерода с водой в шлакоудаляющем устройстве.

2.7. Повышенная запыленность помещений топливоподачи, пылеприготовления и котельной приводит к накоплению топливной пыли на элементах строительных конструкций и технологическом оборудовании. При взвихривании этих отложений и наличии источника зажигания может произойти взрыв в объеме помещения, характеризующийся большой мощностью. Источниками зажигания могут быть тлеющие отложения пыли или открытый огонь (сварка, факел, искрение электроконтактов, замыкание проводов, выброс пламени из топки или при разрыве мембран ВПК систем пылеприготовления, курение и т.п.).

2.8. При запыленности воздуха в помещениях топливоподачи, пылеприготовления и котельной в пределах санитарной нормы (до 10 мг/куб. м) вероятность взрыва в них взвешенной топливной пыли исключается.

Контроль запыленности помещений следует производить не реже одного раза в месяц. Помещения подлежат систематической влажной уборке, исключающей взвихривание отложившейся пыли. Узлы пересыпки топливоподачи должны быть тщательно уплотнены и оборудованы устройствами аспирации и пылеподавления.

3. ВЗРЫВОПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ

3.1. Конструкция зданий и размещение оборудования

3.1.1. Категории зданий и помещений топливоподачи, пылеприготовления и котельной по взрывопожарной опасности определяются в соответствии с действующим законодательством.

3.1.2. Стены внутри помещений топливоподачи, пылеприготовления и котельной рекомендуется выполнять гладкими и окрашивать водостойкими красками в тона, контрастные цвету топливной пыли. Стены могут быть облицованы кафельными (стеклянными) плитками.

3.1.3. Стенные и оконные выступы рекомендуется выполнять с откосами под углом не менее 60° к горизонту и окрашивать водостойкой краской либо облицовывать кафельными плитками.

Для вновь проектируемых и реконструируемых помещений топливоподачи, пылеприготовительных и котельных цехов оконные переплеты рекомендуется изготовлять металлическими и располагать их в одной плоскости с внутренней поверхностью стен.

3.1.4. Для сброса давления, образовавшегося при взрыве пыли в помещении котельной, если в котельной размещены системы пылеприготовления, оборудованные ВПК, выполняется остекление хотя бы одной наружной стены помещения. Площадь остекления должна быть не менее 20% площади наибольшей наружной стены котельной с учетом площади примыкающих к ней стен помещений газоочистки.

Площадь и толщина одного листа стекла определяется в соответствии с действующими нормами.

3.1.5. В надбункерной галерее остеклению подлежит наружная стена, площадь остекления которой рекомендуется выбирать из расчета не менее 0,03 кв. м на 1 куб. м объема галереи. Остекление стены надбункерной галереи, смежной с помещением котельной или машинного зала, не рекомендуется.

3.1.6. Галереи топливоподачи рекомендуется оборудовать быстродействующими автоматическими установками пожарной сигнализации и секционированного дренчерного водяного пожаротушения с учетом конструктивных особенностей оборудования и трактов топливоподачи независимо от группы топлива по взрывопожароопасности. Для обеспечения надежности работы этих установок температура воздуха в галереях топливоподачи должна быть не ниже +5 °С.

3.1.7. Помещения топливоподачи, пылеприготовления и котельной оборудуются естественной или принудительной вентиляцией и освещением, соответствующими нормативным требованиям, а также надежно действующими пылеудаляющими и пылеподавляющими устройствами (пеногенераторы, водяные, паровые форсунки или другие эффективные средства).

3.1.8. Пылепроводы пылеудаляющих и аспирационных устройств выполняются таким образом, чтобы исключалась возможность отложения в них пыли. Для осмотра и очистки пылесборников предусматриваются лючки.

3.1.9. Уменьшение пыления в узлах пересыпки обеспечивается минимально возможной высотой падения топлива при компоновке зданий и оборудования.

3.1.10. На вновь проектируемых электростанциях полы и стены помещений топливоподачи, пылеприготовления и котельной рекомендуется выполнять с учетом необходимости проведения гидроуборки отложившейся пыли.

При оснащении топливоподач установками пожаротушения по п. 3.1.6 настоящей Инструкции выполняется гидроизоляция полов и стен галерей.

3.1.11. В помещениях топливоподачи устанавливаются отопительные приборы с гладкими поверхностями в легко доступных для их очистки местах. Применение электрообогревателей для отопления этих помещений не рекомендуется.

3.1.12. Для вновь проектируемых электростанций конвейеры топливоподачи для топлив II — IV групп взрывоопасности рекомендуется комплектовать лентой из трудносгораемых материалов.

3.1.13. Прокладка транзитных трубопроводов отопления, технологического пара и электрокабелей в помещениях топливоподачи не рекомендуется.

Транзитными считаются трубопроводы и электрокабели, которые не подводятся к технологическому оборудованию, установленному в данном помещении. Запрещается прокладка в помещениях топливоподачи трубопроводов кислорода, ацетилена и других горючих газов и легковоспламеняющихся жидкостей.

3.1.14. Для вновь проектируемых электростанций, использующих топливо IV группы взрывоопасности, не рекомендуется объединение в одном здании размораживающего и разгрузочного устройств.

3.1.15. Для удаления в безопасные места продуктов взрыва от ВПК, установленных внутри помещения, применяются отводы. Размещение клапанов и отводов от них в сочетании с общей компоновкой оборудования, расположением рабочих площадок и проходов должно обеспечивать безопасность персонала от поражения взрывной волной и струей горячих газов с горящей пылью при взрывах в системах пылеприготовления. При этом должны учитываться дальнобойность струи, достигающей 40 диаметров отвода, возможность отражения ее от стен и перекрытий, а также распространения струи вдоль них. Горячие газы и горячая пыль не должны попадать на кабельные линии, мазутопроводы, маслопроводы и газопроводы.

3.1.16. Пылеприготовительная установка, а также проходящие через помещение пылеприготовления паропроводы, пылегазовоздухопроводы покрываются тепловой изоляцией из несгораемого материала. Изоляционное покрытие должно удовлетворять существующим нормативным требованиям. На элементах системы пылеприготовления, подверженных усиленному износу, рекомендуется устанавливать съемные изоляционные покрытия.

3.1.17. Пылегазовоздухопроводы и оборудование окрашиваются водостойкой краской, контрастной цвету топливной пыли.

3.1.18. Оборудование в производственных помещениях следует располагать таким образом, чтобы были обеспечены свободные проходы и удобный доступ ко всем его элементам, взрывным предохранительным клапанам, устройствам пожаротушения, а также к лестничным клеткам.

Хранение незадействованного оборудования в помещениях пылеприготовления не рекомендуется.

3.1.19. Лестницы и площадки для обслуживания технологического оборудования внутри помещения во избежание скопления на них пыли изготавливаются решетчатыми.

Площадки над ВПК или их отводами систем пылеприготовления, топки и газоходов, а также под мазутными форсунками выполняются сплошными.

3.1.20. Теплоизоляция элементов пылеприготовительной установки, расположенных вне здания, выбирается из условий, исключающих возможность конденсации водяных паров на внутренних стенках этих элементов при минимальной для данной местности температуре окружающего воздуха. Теплоизоляция защищается от воздействия атмосферных осадков.

3.2. Бункера сырого топлива и пыли

3.2.1. Топливо, поступающее в бункера сырого угля, должно проходить стадию предварительного дробления и очистки от металла и других посторонних предметов.

Для вновь проектируемых электростанций следует предусматривать средства обеспечения сыпучести топлива, поступающего в тракт топливоподачи. Для топлив с плохими сыпучими свойствами рекомендуется предварительная подсушка на 3 — 5% в паровых панельных сушилках.

3.2.2. Бункера сырого топлива выполняются с гладкой внутренней поверхностью (возможно покрытие гидрофобными материалами) и такой формы, которая обеспечивает возможность полного опорожнения из них топлива самотеком.

Верхняя часть бункеров выполняется с плотным примыканием к перекрытию помещения. Бункера выполняются в соответствии с существующими нормативными требованиями.

3.2.3. Для топлив, склонных к зависанию и сводообразованию, бункера сырого топлива оборудуются дистанционно управляемыми устройствами для предотвращения и ликвидации застревания топлива. При применении пневмообрушения не допускается проникновение сжатого воздуха в бункера в промежутках между включением пневмообрушения. Для систем пылеприготовления, работающих под давлением, необходимо исключить возможность попадания сушильного агента в бункера сырого топлива.

3.2.4. Верхняя часть бункеров пыли выполняется с плотным примыканием к перекрытию помещения. Бункера выполняются с гладкой внутренней поверхностью и такой формы, которая обеспечивает возможность их равномерного заполнения и полного опорожнения из них пыли самотеком. Углы наклона стенок бункера к горизонту принимаются не менее 60°. Внутренние углы между стенками бункера должны быть плавно закруглены. Внутри бункеров не допускаются выступы, на которых возможно оседание пыли. Бункера, а также места присоединения к ним трубопроводов, патрубков и течек должны быть плотными. Количество отверстий в бункерах должно быть минимальным. Отверстия, лазы должны иметь плотные и надежно закрывающиеся крышки.

Не допускается накопление угольной пыли на внешней стороне крышки бункера и на перекрытии над ним.

Для действующих ТЭС стенки и бетонное перекрытие железобетонных бункеров пыли изнутри обшиваются листовым металлом.

Для вновь проектируемых установок бункера пыли рекомендуется выполнять полностью металлическими с обеспечением их герметичности и оборудовать устройствами для их аварийного опорожнения и сброса пыли в канал ГЗУ.

3.2.5. Для предотвращения конденсации водяных паров в металлических и обшитых металлом бетонных бункерах пыли их стенки и потолки покрываются снаружи тепловой изоляцией из несгораемых материалов, а изнутри — антикоррозионным покрытием.

3.2.6. Бункера пыли оснащаются системой отсоса из них водяных паров и воздуха. Трубы влагоотсоса диаметром 90 — 110 мм имеют тепловую изоляцию, штуцера для прочистки и плотный запорный клапан с дистанционным управлением.

Трубы отсоса подключаются к пылепроводам на участке от циклона до МВ тех систем пылеприготовления, для которых предназначен данный бункер пыли.

Для предотвращения конденсации водяных паров допускается параллельно с трубопроводом влагоотсоса прокладка парового обогревающего спутника под общей изоляцией с ним.

3.2.7. Для обеспечения возможности ремонта без применения сварочных работ мигалки под циклонами, течки между мигалками и бункером, а также другие элементы системы пылеприготовления, включая трубы влагоотсоса, стыкуются с бункером пыли на плотных фланцах.

3.2.8. Для вновь проектируемых систем пылеприготовления применение шнеков для подачи пыли в бункера соседних систем рекомендуется только для углей I группы взрывоопасносности.

Для проектируемых или реконструируемых электростанций, сжигающих угли II и III групп взрывоопасности, переброс пыли между бункерами допускается при применении системы пневмотранспорта с высокой концентрацией.

3.2.9. Для предотвращения возникновения очагов тления в бункерах пыли для топлив II и III групп взрывоопасности при длительном останове системы пылеприготовления (более 3 сут.) рекомендуется предусмотреть подвод в надпылевое пространство бункера инертных газов из расчета 0,6 кг углекислоты или 0,4 кг азота на каждый 1 куб. м свободного объема бункера.

3.2.10. Для тушения очагов тления в бункерах пыли предусматривается подвод углекислоты, азота или насыщенного пара давлением не выше 1,5 МПа в верхнюю часть бункера. Подача инертной среды во избежание взвихривания пыли осуществляется рассредоточенными струями параллельно потолку бункера. Расход инертной среды определяется из условия ограничения содержания кислорода в надпылевом пространстве не более 16%. При работе системы на паре должна быть исключена возможность заброса конденсата в бункер при ее включении.

3.3. Пылепроводы и газовоздухопроводы

3.3.1. Не допускается возможность отложения пыли, образования застойных и тупиковых зон в пылепроводах систем пылеприготовления. Скорость транспорта пыли выбирается из условий предотвращения оседания частиц пыли и исключения проскока пламени из топки в пылепровод.

3.3.3. Не допускается возможность отложения пыли во всех элементах систем пылеприготовления (патрубках и горловинах ШБМ, переходах от одного сечения пылепровода к другому, участках пылепроводов на входе и выходе из циклонов, вентиляторах, сепараторах, пыледелителях и других элементах оборудования).

Снижение интенсивности износа поворотов пылепроводов достигается применением соответствующих конструктивных решений и износостойких материалов.

Не допускается применение поворотных участков пылепроводов, сваренных из сегментов, при внутреннем диаметре труб до 400 мм, кроме поворотов пылепроводов около горелок. Допускается применение сварных гибов при диаметре пылепровода близкого к указанной величине.

3.3.4. Не рекомендуется соединение между собой систем пылеприготовления по пылегазовоздушной среде для топлив II — IV групп взрывоопасности. Допускается подвод аэросмеси от нескольких пылеприготовительных установок к одной горелке.

3.3.5. Не допускается установка отключающих клапанов на пылепроводах, кроме участков пылепроводов перед МВ, перед основными и сбросными горелками и на линии рециркуляции. Клапаны перед МВ располагаются таким образом, чтобы исключалась возможность отложения в них пыли.

3.3.6. Пылеприготовительная установка отключается от подаваемого в нее сушильно-вентилирующего агента двумя последовательно установленными в газовоздухопроводе плотными клапанами, между которыми размещается атмосферный клапан сечением не менее 0,25 сечения газовоздухопровода перед мельницей.

Присадка низкотемпературного сушильного агента осуществляется в газовоздухопровод перед мельницей между плотными клапанами. Трубопровод присадки оборудуется встроенным плотным отключающим клапаном.

Клапаны оснащаются электроприводами и управляются со щита котла (блока).

В системах пылеприготовления с М-В установка второго плотного клапана на подводе низкотемпературного сушильного агента в газозаборную шахту не требуется.

3.3.7. Не допускается отложение топлива в газовоздухопроводе сушильного агента перед мельницей. Для всех мельниц, кроме СМ, газовоздухопровод выполняется под углом не менее 60° к горизонту.

3.3.8. На воздухопроводе горячего воздуха к МВ устанавливаются два плотных клапана, между которыми размещается атмосферный клапан сечением не менее 0,25 сечения воздухопровода. Клапаны устанавливаются непосредственно у места присоединения этого воздухопровода к пылегазовоздухопроводу от циклона к МВ. Участок воздухопровода вблизи места присоединения выполняется под углом не менее 60° к горизонту. Клапаны оснащаются электроприводами и управляются со щита котла (блока).

3.3.9. В системе пылеприготовления с бункером пыли и подачей пыли к горелкам горячим воздухом короб первичного воздуха располагается над пылепроводами, подключающимися к коробу снизу вертикальными участками со встроенными в них клапанами. Участки пылепроводов перед смесителями пыли выполняются с наклоном в сторону смесителей.

3.3.10. Течку сырого топлива от питателя к мельнице желательно выполнять минимально возможной длины без изгибов с углом наклона к горизонту не менее 70°.

3.3.11. На течках сырого топлива, возврата пыли из внутреннего и наружного конусов сепаратора, на течке пыли под циклоном рекомендуется устанавливать мигалки.

3.3.12. Пылепроводы к горелкам котла оснащаются штуцерами для продувки сжатым воздухом при забивании их пылью.

3.3.13. Шнеки и элеваторы оснащаются системой отсоса из них водяных паров и воздуха. Трубы влагоотсоса диаметром 90 — 110 мм имеют тепловую изоляцию, штуцера для прочистки и плотные запорные клапаны с дистанционным управлением. Трубы влагоотсоса подключаются к пылепроводам на участках от циклонов до МВ.

3.4. Сушильно-размольные и топочные устройства

3.4.1. Подготовка к сжиганию топлив III и IV групп взрывоопасности рекомендуется осуществлять в системах пылеприготовления преимущественно с газовой сушкой.

Под газовой следует понимать сушку топлива дымовыми газами, отбираемыми из топки или газоходов котла, при которой объемная концентрация кислорода в пылегазовой смеси за пылеприготовительной установкой (без учета содержания водяных паров) не превышает 16%. Указанное содержание кислорода необходимо обеспечивать во всех режимах работы системы пылеприготовления: при пусках и остановах, при нормальной работе и при перебоях в подаче топлива. При несоблюдении этого условия применяются те же мероприятия по взрывопредупреждению и взрывозащите, как и при сушке топлива горячим воздухом.

3.4.2. Для вновь проектируемых электростанций подготовка к сжиганию топлив III и IV групп взрывоопасности рекомендуется осуществлять в системах пылеприготовления с прямым вдуванием пыли в топку.

Для действующих, а также для реконструируемых систем пылеприготовления с бункером пыли при газовой или воздушной сушке топлив III группы взрывоопасности предусматривается подача инертной среды (углекислоты или азота) в бункер пыли неработающей системы пылеприготовления.

Для всех видов топлива может быть рекомендована разомкнутая система пылеприготовления с подсушкой топлива в паровых панельных сушилках.

Выбор схемы пылеприготовления и способ сушки угля рекомендуется выбирать на основе сравнительных технико-экономических показателей и обеспечения взрывобезопасных условий эксплуатации оборудования.

3.4.3. Эксплуатационное значение температуры пылегазовоздушной смеси за пылеприготовительной установкой определяется проектом из условий достижения требуемой влажности пыли, обеспечивающей экономичность ее сжигания и надежный транспорт. Эти значения температуры указываются в местной инструкции.

Значения температуры пылегазовоздушной смеси за пылеприготовительной установкой, рекомендуемые для выбора установки срабатывания защит по первому пределу, приведены в таблице 2.

Рекомендуемые значения температуры пылегазовоздушной смеси за установкой могут быть изменены заводом-изготовителем по условиям обеспечения надежной работы механической части мельниц и других элементов системы пылеприготовления.

Таблица 2

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ

ПЫЛЕГАЗОВОЗДУШНОЙ СМЕСИ ЗА МЕЛЬНИЦЕЙ (СЕПАРАТОРОМ)

———————————

<*> Для действующих электростанций при инертизации надпылевого пространства бункера пыли углекислотой или азотом.

3.4.4. Минимальную температуру пылегазовоздушной смеси в конце пылеприготовительной установки (перед МВ в системах с бункером пыли и за сепаратором в системах с прямым вдуванием пыли в топку) рекомендуется выбирать из условия отсутствия конденсации влаги при подаче топлива в пускаемую мельницу и во время нормальной работы установки. Значение минимальной температуры указывается в местной инструкции.

3.4.5. В системах с бункером пыли при подаче ее в топку горячим воздухом температура транспортирующего воздуха для углей I группы взрывоопасности не ограничивается. Для остальных топлив температура пылевоздушной смеси у входных патрубков горелок не должна превышать для топлив II группы взрывоопасности 160 °С, для III группы — 100 °С.

3.4.6. Для регулирования эксплуатационной температуры пылегазовоздушной смеси за мельницей (сепаратором) предусматривается присадка в газовоздухопровод перед мельницей низкотемпературных дымовых газов при газовой сушке, слабоподогретого и холодного воздуха при воздушной сушке топлива.

Присадка подогретого или холодного воздуха в системах пылеприготовления с газовой сушкой топлива для проектируемых установок не допускается.

Клапаны на трубопроводах присадки газов и воздуха оснащаются электроприводами с управлением со щита котла (блока).

3.4.7. При размоле топлив II — IV групп взрывоопасности рекомендуется предусмотреть подвод в пылеприготовительные установки насыщенного пара давлением не выше 1,5 МПа.

В установках с ММ, СМ и ШБМ подвод пара выполняется на нисходящем участке газовоздухопровода, расположенном между мельницей и первым от нее плотным клапаном.

В установках с СМ и М-В пар дополнительно может подводиться в корпус мельницы и сепаратора.

Допускается подвод пара и в другие элементы пылеприготовительных установок.

Система паропроводов выполняется таким образом, чтобы исключалась возможность конденсации в них пара.

На паропроводах устанавливаются клапаны с управлением со щита котла (блока).

Расход пара определяется из условия обеспечения содержания кислорода в аэросмеси за установкой не более 16%. Необходимый расход пара указывается в местной инструкции.

3.4.8. Для экстренного в аварийных ситуациях понижения температуры пылегазовоздушной смеси за мельницей (сепаратором) предусматривается подача в газовоздухопровод перед мельницей мелко распыленной воды. Для ММ с центробежным сепаратором пыли вода дополнительно подводится во внутренний конус сепаратора.

Для систем пылеприготовления с М-В подача воды не обязательна.

Клапаны на линии подачи воды к форсункам управляются со щита котла (блока).

3.4.9. Температура пылегазовоздушной смеси на выходе из паровых трубчатых, панельных и газовых барабанных сушилок, за исключением предвключенных к мельницам труб-сушилок, не должна превышать 110 °С.

Для взрывобезопасной эксплуатации сушилок предусматривается подвод пара давлением не выше 1,5 МПа или инертных газов в их разгрузочные камеры.

3.4.10. Системы пылеприготовления с прямым вдуванием пыли в топку оборудуются устройствами для отключения мельницы с сепаратором от работающей топки при проведении ремонтных работ. Отключающие клапаны устанавливаются на вертикальных участках пылепроводов или в выходном сечении сепаратора.

3.4.11. Для снижения времени выбега роторов М-В, характеризующихся большим моментом инерции, их электроприводы должны оснащаться устройствами электродинамического торможения.

3.4.12. Конструкция топки, газоходов и размещение на стенах топки горелочных устройств должны исключать возможность отложений в газоходах котла продуктов неполного сгорания и образования застойных и плохо вентилируемых зон.

Должна предусматриваться возможность вентиляции через люки, лазы или другим способом закрытого пространства над котлом («теплого ящика»), в котором размещаются коллекторы и подвески котла.

3.4.13. Котел оборудуется системами дистанционного и визуального контроля общего факела, его пульсаций, температуры и состава газов в газоходах котельной установки.

3.4.14. Топки вновь проектируемых котлов оснащаются растопочными горелками с запально-защитными устройствами, управляемыми дистанционно и по месту. Количество растопочных горелок при проектировании рекомендуется согласовывать с заводом-изготовителем и указывать в техническом задании на разработку котла.

Для действующих котлов растопочная группа горелок, оснащаемая запально-защитными устройствами, определятся специализированной наладочной организацией.

3.4.15. Для вновь проектируемых котлов горелки снабжаются формулярами и паспортами, выдаваемыми заводом-изготовителем, в которые вносятся все конструктивные изменения, произведенные в процессе модернизации и ремонта горелок.

Газовая часть пылегазовых горелок подлежит сертификации.

3.4.16. Воздухоподогреватели котлов оборудуются стационарными системами очистки и пожаротушения.

3.4.17. Конструкция люков и гляделок топки, газоходов котла и горелок должна исключать возможность их открывания при хлопках и взрывах.

3.5. Система измерений, сигнализации, защит и блокировок

3.5.1. Сигнализация, а также информация о срабатывании защит и блокировок выводятся на щит управления котла (блока), топливоподачи или на местный щит управления.

Срабатывание любой технологической защиты и блокировки сопровождается световой и звуковой сигнализацией на пульте котла (блока); звуковой сигнал этих защит отличается по тембру от сигнала противопожарных защит.

3.5.2. Конвейеры топливоподач оснащаются:

— блокировками, налагающими запрет на пуск конвейеров при неработающих системах обеспыливания, щепо- и металлоулавливания;

— автоматическими установками обнаружения и тушения возгораний.

3.5.3. Бункер сырого топлива оснащается:

— сигнализацией предельного нижнего уровня топлива (не менее 2 м над входным патрубком питателя);

— сигнализацией возгорания топлива;

— блокировкой, отключающей питатель сырого топлива при снижении уровня топлива ниже 2 м над входным патрубком питателя;

— блокировкой, действующей на включение средств побуждения движения топлива в бункере при обрыве подачи топлива в систему пылеприготовления.

3.5.4. Бункер пыли оснащается:

— приборами и устройствами для измерения температуры в углах верхней части бункера на расстоянии от 1,0 до 1,5 м от стен и потолочного перекрытия вертикально установленными термодатчиками. Для углей III и IV групп взрывоопасности в нижней части перед пылепитателями дополнительно устанавливается по одному термодатчику на группу пылепитателей (не более четырех на группу);

— приборами и устройствами для измерения уровня пыли не менее чем в четырех точках по высоте бункера (для действующих установок измерения уровня пыли в бункере производится по месту);

— приборами и устройствами для измерения разрежения в верхней части бункера пыли;

— сигнализацией максимального и минимального уровня пыли;

— сигнализацией возгорания пыли.

3.5.5. Все пылеприготовительные установки (кроме централизованных) обеспечиваются средствами измерения следующих технологических параметров:

— температуры сушильного агента перед мельницей или подсушивающим устройством;

— температуры пылегазовоздушной смеси за мельницей (сепаратором). Для углей II — IV групп взрывоопасности обеспечиваются регистрация и автоматическое регулирование этой температуры. Постоянная времени измерительного комплекта (датчик — вторичный прибор) не должна превышать 20 с;

— температуры перед МВ для контроля за прогревом пылеприготовительной установки с бункером пыли для топлив II и III групп взрывоопасности. Допустимое значение температуры прогрева системы пылеприготовления определяется местной инструкцией;

— температуры пылевоздушной смеси перед горелками при подаче пыли горячим воздухом;

— давления (разрежения) сушильного агента перед подсушивающим устройством или мельницей, перед и за МВ и М-В, в коробе первичного воздуха за вентилятором при подаче пыли к горелкам горячим воздухом. Для систем пылеприготовления с бункером пыли осуществляется автоматическое регулирование этого параметра;

— аэродинамического сопротивления ШБМ и СМ;

— расхода сушильного агента для установок с прямым вдуванием пыли (кроме систем пылеприготовления с М-В) и для вновь проектируемых установок с бункером пыли. Осуществляется автоматическое регулирование этого параметра;

— тока, потребляемого электродвигателями мельниц, вентиляторов, дымососов, питателей сырого топлива и пыли.

3.5.6. В системах пылеприготовления с газовой сушкой топлива предусматривается регистрация содержания кислорода:

— в пылепроводе перед МВ для систем пылеприготовления с бункером пыли, работающих под разрежением;

— в газовоздухопроводе перед мельницами для систем пылеприготовления с прямым вдуванием пыли в топку, работающих под давлением.

В системах пылеприготовления с М-В, работающими под разрежением, контроль содержания кислорода за мельницей (сепаратором) осуществляется периодически, не реже одного раза в месяц.

3.5.7. В системах пылеприготовления с газовой сушкой топлива предусматривается сигнализация предельно допустимого содержания кислорода в сушильном агенте (кроме систем пылеприготовления с М-В).

3.5.8. Системы пылеприготовления с бункером пыли (кроме централизованных) при размоле топлив II и III групп взрывоопасности оснащаются:

— приборами для измерения перепада давления на дроссельном устройстве, встроенном в каждый пылепровод перед смесителем пыли;

— сигнализацией понижения перепада давления на дроссельном устройстве в пылепроводе.

3.5.9. Пылеприготовительные установки (кроме централизованных) оснащаются:

— сигнализацией обрыва подачи топлива;

— сигнализацией повышения температуры пылегазовоздушной смеси за мельницей (сепаратором), срабатывающей при превышении значений температуры, указанных в таблице 2;

— сигнализацией понижения давления в системах подачи пара и воды;

— защитой от повышения температуры пылегазовоздушной смеси за мельницей (сепаратором), действующей по двум пределам (кроме топлив I группы).

При повышении температуры до значений, указанных в таблице 2 (первый предел), защита должна автоматически приводить в действие подачу распыленной воды, а при превышении этих значений на 10 °С (второй предел) защита действует на останов системы пылеприготовления.

Для систем пылеприготовления с М-В действия защиты по второму пределу необязательны.

3.5.10. Системы пылеприготовления с ВПК оборудуются защитой, действующей на останов при раскрытии мембраны ВПК.

3.5.11. Централизованные разомкнутые системы пылеприготовления и сушильные установки при проектировании оснащаются приборами, автоматическими устройствами, регуляторами, сигнализацией, технологическими защитами и блокировками в объеме, необходимом для обеспечения технической экономичности и требований взрывобезопасности и пожарной безопасности, в зависимости от принятой системы сушки и размола.

3.5.12. Котел (корпус) оснащается защитами, действующими на останов котла:

— при погасании факела в топке;

— при отключении всех дымососов;

— при отключении всех дутьевых вентиляторов;

— при отключении всех ВПВ;

— при отключении всех МВ при транспортировании пыли в топку сушильным агентом от этих вентиляторов.

При останове котла защитами прекращаются подачи всех видов топлива в топку и отключаются все запальные устройства.

3.5.13. Котел (корпус), оборудованный системой пылеприготовления с прямым вдуванием пыли в топку, дополнительно к защитам по п. 3.5.12 настоящей Инструкции оснащается следующими блокировками:

— при отключении всех дымососов отключаются все дутьевые вентиляторы, МВ, ВПВ, дымососы рециркуляции, мельницы и питатели сырого топлива;

— при отключении ВСА, МВ или ВПВ отключаются мельница и питатель сырого топлива;

— при отключении мельницы отключается питатель сырого топлива и прекращается подача сушильного агента в мельницу.

3.5.14. Котел (корпус), оборудованный индивидуальной системой пылеприготовления с пылевым бункером, оснащается следующими блокировками:

— при отключении всех дымососов отключаются все дутьевые вентиляторы, ВПВ, МВ, дымососы рециркуляции, мельницы, питатели сырого топлива и пыли;

— при отключении мельницы отключается питатель сырого топлива и прекращается подача сушильного агента в мельницу;

— при отключении всех МВ в системах подачи пыли сушильным агентом отключаются мельницы, питатели сырого топлива и пыли. В системах с раздельными коробами первичного воздуха или коробами, имеющими разделительную перегородку или заслонку, при отключении МВ отключаются питатель сырого топлива, мельница и соответствующая группа питателей пыли;

— при отключении одного ВПВ в системах подачи пыли в топку горячим воздухом от ВПВ при раздельных коробах первичного воздуха или коробах с разделительными перегородками или заслонками отключается соответствующая группа питателей пыли;

— при отключении одного МВ отключаются соответствующие питатель сырого топлива, мельница и прекращается подача сушильного агента в мельницу.

3.5.16. Прекращение подачи сушильного агента в мельницу, кроме М-В, по блокировке при ее останове производится закрытием двух плотных клапанов в газовоздухопроводе перед мельницей и открытием атмосферного клапана между ними.

3.5.17. При размоле топлив II — IV групп взрывоопасности предусматривается следующее:

— при отключении ММ в системах пылеприготовления с прямым вдуванием пыли в топку по блокировке осуществляется подача распыленной воды в газовоздухопровод перед ней и сепаратор, а также накладывается запрет на включение мельницы без подачи воды;

— при отключении СМ по блокировке осуществляется подача в нее пара и накладывается запрет на включение мельницы без подачи в нее пара.

3.5.18. Котел (корпус) оборудуется сигнализацией пожара в воздухоподогревателе.

3.5.19. При совместном сжигании пыли и газа (мазута), а также при использовании газа и мазута как растопочного топлива котельная установка оборудуется всеми видами контроля, защит, блокировок и сигнализации в соответствии с существующими нормами.

4. ВЗРЫВОЗАЩИТА. ЗАЩИТА ОБОРУДОВАНИЯ И ПЕРСОНАЛА

4.1. Элементы, узлы и оборудование системы пылеприготовления защищаются от разрушения при взрывах следующими способами:

— применением оборудования, узлов и элементов, рассчитанных на внутреннее избыточное давление, превышающее максимально возможное давление, возникающее при взрыве;

— применением оборудования, узлов и элементов, рассчитанных на внутреннее избыточное давление, величина которого меньше максимального давления взрыва при наличии разгрузочных устройств — ВПК.

4.2. Расчету на прочность подлежат все элементы, узлы и оборудование системы пылеприготовления, начиная с питателя сырого топлива до горелок включительно (питатели и течки сырого топлива, лопастные затворы, пылевые шнеки, бункера и питатели пыли, корпус огнепреградителя), а также участок газовоздухопровода от мельницы до напорного распределительного короба сушильного агента или до индивидуального ВСА.

При наличии трубчатого огнепреградителя перед мельницей газовоздухопровод расчету на прочность не подлежит.

Компенсаторы устанавливаются в безопасных для персонала местах и расчету на прочность не подлежат.

4.5. Системы пылеприготовления оборудуются ВПК в соответствии с таблицей 3.

4.6. Системы пылеприготовления, предназначенные для подготовки к сжиганию топлив I группы взрывоопасности, ВПК не оснащаются.

4.7. Расчет элементов системы пылеприготовления на прочность производится по методике завода-изготовителя.

4.8. Расчет на прочность пылегазовоздухопроводов круглого сечения производится по существующим нормам. Расчет на прочность пылегазовоздухопроводов прямоугольного (квадратного) сечения производится по методике завода-изготовителя.

Испытания на прочность внутренним давлением элементов пылеприготовительных установок не производятся.

Качество сварочных работ, выполняемых при монтаже и ремонте оборудования, обеспечивается контролем за соблюдением технологий при производстве работ, допуском к производству работ квалифицированных сварщиков и тщательностью приемки.

В технических условиях на выпускаемое оборудование заводов-изготовителей и в документации на пылеприготовительные установки проектных организаций указывается расчетное внутреннее избыточное давление.

4.9. Разгрузочные камеры паровых и газовых барабанных сушилок рассчитываются на внутреннее избыточное давление 0,04 МПа и оборудуются ВПК суммарной площадью не менее 0,04 кв. м на 1 куб. м объема сушилки.

Таблица 3

4.10. На вертикальных угольных электрофильтрах, имеющих свободный выход очищенного сушильного агента в атмосферу, ВПК не устанавливаются, корпуса электрофильтров на избыточное давление не рассчитываются.

4.11. Для вновь проектируемых установок допускается применение тканевых угольных фильтров. Эти фильтры рассчитываются на внутреннее избыточное давление 0,15 МПа, на них устанавливаются ВПК общей площадью не менее 0,025 кв. м на 1 куб. м объема фильтра.

4.12. Применяемые в системах пылеприготовления ВПК должны состоять из круглого патрубка, присоединенного к корпусу защищаемого оборудования или стенке пылепровода по периметру соответствующего отверстия, двух фланцев с мембраной между ними, закрывающей выходное сечение патрубка, а также поддерживающей мембрану решетки или сетки.

Диаметр патрубка ВПК, устанавливаемого на основном и вспомогательном оборудовании системы пылеприготовления, выбирается в пределах от 150 до 1200 мм, на бункерах пыли — от 600 до 1500 мм.

Поддерживающая решетка или сетка имеет размер ячеек не более 100 мм, рассчитывается на нагрузку, превышающую не менее чем на 980 Н нагрузку на мембрану от максимального разрежения при работе установки. Суммарная площадь элементов решетки или сетки, перекрывающих проходное сечение патрубка, при расчете площади клапана не учитывается.

4.13. Мембраны ВПК выполняются легко разрывными из алюминиевого листа согласно рекомендациям, приведенным в таблице 4.

4.14. Мембраны ВПК изготавливаются из отожженного алюминиевого листа марок А7М, А6М, А5М, АОМ, АДОМ, АД1М (ГОСТ 21631-76) со швом (одинарным фальцем) шириной до 20 мм, расположенным по диаметру мембраны. Шов (фалец) заканчивается у прижимного фланца, под фланцем листы перекрываются внахлест без шва.

Для систем пылеприготовления, рассчитанных на давление 0,15 МПа, допускается применение ВПК диаметром не менее 500 мм, с мембранами из листового нагартованного алюминия марок А7Н, А6Н, АОН, АДОН, АД1Н (ГОСТ 21631-76), имеющими надрез (канавку) по диаметру глубиной не менее половины толщины листа.

Таблица 4

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ МЕМБРАН ВПК

4.15. Допускается применение мембран из материалов, отличающихся от указанных в таблице 4, если они удовлетворяют следующим требованиям:

— при разрыве мембраны должно полностью освобождаться сечение клапана, при этом мембрана не должна выдергиваться из фланцевого соединения;

— в системах пылеприготовления, рассчитанных на избыточное давление 0,04 МПа, ВПК должны вскрываться при давлении не более 0,025 МПа, а в системах, рассчитанных на избыточное давление 0,15 МПа, при давлении не выше 0,05 МПа;

— материал мембран должен обладать антикоррозионной стойкостью.

4.16. При обслуживании ВПК контролируется правильность изготовления, выбора материала и толщины мембран. Эти сведения, а также периодичность замены мембран фиксируются в ремонтной документации с указанием ответственного лица и даты производства работ.

4.17. Патрубки клапанов присоединяются к пылепроводам и оборудованию таким образом, чтобы в местах примыкания исключалось образование отложений пыли. Патрубки клапанов устанавливаются вертикально или с углом наклона к горизонту не менее 45°. На вновь проектируемых системах пылеприготовления клапаны вне производственных помещений устанавливаются под углом к горизонту не менее 60°.

4.18. Патрубки клапанов, находящихся вне помещения, покрываются тепловой изоляцией, плоскость мембраны клапанов, не имеющих отводов, выполняется с углом наклона к горизонту не менее 10°.

4.19. На защищаемом оборудовании следует устанавливать вместо нескольких ВПК малого диаметра меньшее количество клапанов большего диаметра такого же суммарного сечения.

4.20. На пылепроводах и газопроводах ВПК устанавливают, как правило, с внешней стороны поворотов (гибов).

4.21. Взрывные предохранительные клапаны размещаются с учетом общей компоновки оборудования, площадок, проходов с тем, чтобы исключить возможность прямого или отраженного попадания выбрасываемых продуктов взрыва в рабочие зоны обслуживания оборудования, а также на кабельные линии, мазутопроводы, маслопроводы и газопроводы.

4.22. При невозможности удаления продуктов взрыва от клапанов и отводов в места, безопасные для обслуживающего персонала и сгораемого оборудования, предусматриваются дополнительные средства их защиты: заградительные щиты, огнепреградители (пламегасители), навесы.

4.23. При наличии отвода от ВПК мембрана устанавливается между фланцами его патрубка, а не на отводе.

В нижней части отвода предусматриваются плотные лючки для осмотра и очистки наружной поверхности мембраны от отложений пыли и мусора. Периодичность осмотра и очистки мембран ВПК устанавливается местной инструкцией.

В таблице 3 указана предельно допустимая длина патрубка ВПК и отвода для систем пылеприготовления, спроектированных на избыточное внутреннее давление 0,04 и 0,15 МПа.

4.24. Продукты взрыва из циклонов и бункеров пыли удаляются за пределы здания с помощью отводов, которые прикрываются от атмосферных осадков козырьками, навесами, зонтами или другими устройствами, не создающими помех истечению продуктов взрыва.

4.25. Котлы с камерным сжиганием топлива паропроизводительностью до 60 т/ч (включительно) снабжаются взрывными предохранительными устройствами. Конструкция, количество, размещение и размеры проходных сечений этих устройств определяются проектом котла.

4.26. Котлы с камерным сжиганием любого вида топлива паропроизводительностью более 60 т/ч взрывными предохранительными устройствами не оснащаются. Надежная и взрывобезопасная эксплуатация этих котлов во всех режимах, включая подготовку к пуску, работу при номинальных параметрах, останов в резерв или ремонт должна обеспечиваться автоматической системой защит и блокировок, закладываемых в проект.

Каркасы топки и газоходов, а также газоплотные экраны с элементами жесткости рассчитываются на восприятие давления в топке и газоходах, превышающее атмосферное не менее чем на 3 кПа для установок, работающих под разрежением, и на давление, превышающее максимальное рабочее не менее чем на 3 кПа для установок, работающих под наддувом. При реконструкции котлов с негазоплотными экранами расчетное давление в топке и газоходах принимается не менее 1,5 кПа. Расчетные величины давления и разрежения выбираются проектировщиком.

Конструкция котлов должна учитывать возможность кратковременного повышения давления (разрежения), соответствующего максимальной нагрузке установленных тягодутьевых устройств.

5. ЭКСПЛУАТАЦИЯ УСТАНОВОК

5.1. Общие требования

5.1.1. Пылеприготовительная установка и оборудование топливоподачи подлежат освидетельствованию на предмет соответствия требованиям настоящей Инструкции и других нормативных документов в следующих случаях:

— перед вводом в эксплуатацию по завершении монтажа, капитального ремонта и реконструкции установки;

— не позднее чем через 2000 ч наработки после ввода в эксплуатацию из монтажа, капитального ремонта или реконструкции;

— профилактически через каждые 6000 ч наработки установки;

— после каждого аварийного останова вследствие взрыва в пылеприготовительной установке со вскрытием ВПК или (и) разрушением оборудования.

В программу освидетельствования входят:

— осмотр пылеприготовительной установки, оборудования топливоподачи со вскрытием всех люков и лазов для выявления и устранения возможных отложений пыли, а также для удаления посторонних предметов;

— испытания пылеприготовительной установки на плотность под давлением или разрежением, соответствующим полному напору вентилятора.

Освидетельствование пылеприготовительной установки проводится при остановленном котле.

5.1.2. Освидетельствование пылеприготовительной установки, оборудования топливоподачи производится, как правило, комиссией, назначаемой техническим руководителем предприятия. В состав комиссии рекомендуется включать: инженера по эксплуатации, инженера по технике безопасности, начальника котельного (котлотурбинного) цеха или его заместителя, инженера цеха тепловой автоматики и измерений. Результаты освидетельствования оформляются актом, утверждаемым техническим руководителем предприятия.

5.1.3. Для каждой топливоподачи, пылеприготовительной и котельной установки составляется местная инструкция, в которой указываются краткая характеристика оборудования, порядок подготовки к пуску, порядок пуска после монтажа, ремонта и из резерва, порядок останова и обслуживания оборудования во время нормальной эксплуатации и при аварийных режимах, порядок допуска персонала к осмотру, ремонту и испытаниям оборудования, требования по технике безопасности и взрывопожаробезопасности, специфические для данной установки, в том числе при переходных режимах, мероприятия по предупреждению и ликвидации аварий и обслуживанию неработающей установки.

Инструкция составляется непосредственно на предприятии (электростанции, котельной) на основании требований настоящей Инструкции, типовых инструкций, составленных специализированными наладочными организациями, инструкций заводов-изготовителей оборудования. Инструкция утверждается техническим руководителем предприятия.

В случаях, когда пылеприготовительная установка, оборудование топливоподачи имеют отличия от установок, рассмотренных в типовых инструкциях, к составлению местной инструкции привлекается специализированная наладочная организация.

5.1.4. Инструкция составляется для пылеприготовительных установок и оборудования топливоподачи при эксплуатации на проектном топливе.

При поступлении на предприятия непроектного топлива выполняются необходимые мероприятия, обеспечивающие экономичную и взрывобезопасную эксплуатацию оборудования, и вносятся соответствующие изменения во все местные инструкции.

5.2. Пуск установки

5.2.1. Пуск установки производится с включенными технологическими защитами, блокировками и сигнализацией, предварительно опробованными в испытательном положении. С неисправными системами защит, блокировок и сигнализации пуск установки запрещается.

5.2.2. До начала растопки на котле должны быть прекращены все монтажные и ремонтные работы, закрыт наряд-допуск, персонал, не имеющий отношения к растопке данного котла, удален из зоны расположения оборудования.

5.2.3. Непосредственно перед растопкой котла вентилируются продолжительностью не менее 10 мин. топка, газоходы, в том числе рециркуляционные, с расходом воздуха не менее 25% расхода при номинальной нагрузке. Вентиляция выполняется при включенных дымососах и дутьевых вентиляторах и открытых клапанах тракта вторичного воздуха и газоходов котла. Клапаны в подводящих газовоздухопроводах сушильного агента к мельницам должны быть закрыты. Одновременно вентилируется «теплый ящик».

Конкретные действия по обеспечению настоящих требований по вентиляции топки, газоходов и «теплого ящика» указываются в местной инструкции.

5.2.4. Перед пуском пылеприготовительной установки в работу необходимо:

— закончить ремонтные работы на подготавливаемой к пуску системе и прекратить ремонтные работы на соседних системах пылеприготовления. Вывести ремонтный персонал в безопасную зону;

— проверить готовность всего оборудования к пуску и убедиться в отсутствии в нем тлеющих отложений топлива и пыли по результатам газового анализа или по отсутствию запаха гари и нагрева лючков, участков под съемной изоляцией и т.п. При обнаружении тлеющих очагов топлива следует действовать в соответствии с п. 5.5.3 настоящей Инструкции;

— подать пар в подводящие газовоздухопроводы перед мельницами, в сепараторы и корпус СМ и М-В при размоле топлив II — IV групп взрывоопасности. Режимы подачи пара в подводящие газовоздухопроводы перед мельницей и в другие места систем пылеприготовления устанавливаются местной инструкцией.

5.2.5. Вентиляция системы пылеприготовления перед подачей топлива в мельницу осуществляется во время растопки котла расходом сушильного агента, превышающим на 25% расчетное значение. Сброс сушильно-вентилирующего агента в топку производится только при работающих растопочных устройствах.

Запрещается сброс запыленного сушильно-вентилирующего агента мельничных систем в недостаточно прогретую топку растапливаемого котла, а также в топку остановленного котла.

5.2.6. Подача пыли в горелки котла допускается только при устойчивом горении растопочного топлива и достижении заданного значения температуры продуктов сгорания в поворотном газоходе котла. Температура газов и соответствующая ей тепловая нагрузка указываются в местной инструкции.

5.2.7. В случае погасания (обрыва) факела в топке прекращается подача растопочного топлива и пылевоздушной смеси через основные и сбросные горелки (автоматически или вручную), а также выключается запальное устройство. После устранения причин погасания факела и повторной вентиляции топки и газоходов можно вновь приступить к растопке в соответствии с указаниями п. 5.2.5 настоящей Инструкции.

Запрещается растопка котла при открытых лазах и гляделках. Визуальный контроль за факелом осуществляется через специальные лючки.

5.3. Нормальная работа установки

5.3.1. Подача топлива с очагами горения на ленточные конвейеры топливоподачи, а также в бункера сырого топлива главного корпуса и из бункеров сырого топлива в систему пылеприготовления запрещается.

Подача топлива по тракту топливоподачи производится при включенных средствах обеспыливания, металло- и щепоулавливания.

5.3.2. В системах пылеприготовления с прямым вдуванием пыли в топку не допускается снижение уровня топлива в бункерах ниже 2 м над входным патрубком питателя, а также образование сквозных воронок в бункерах во избежание поступления горячего сушильного агента в бункер, что может привести к возгоранию в нем топлива.

5.3.3. Для предупреждения самовозгорания и слеживания сырого топлива и пыли в бункерах необходимо:

— периодически, не реже чем через каждые 7 — 10 сут., срабатывать сырое топливо из бункеров до минимально допустимого уровня;

— периодически по графику, разработанному с учетом местных условий, срабатывать пыль из бункеров до минимального уровня, при котором исключается поступление горячего воздуха в бункер и обеспечивается равномерность подачи пыли пылепитателем;

— перед капитальным ремонтом котла производить полную выгрузку бункеров сырого топлива и пыли и очистку их внутренних стенок;

— срабатывать сырое топливо и пыль из бункеров при переводе котла на сжигание газа или мазута на срок, превышающий допустимый срок хранения топлива по условиям самовозгорания и слеживания топлива и пыли в бункерах;

— не допускать длительного простоя питателей пыли во избежание возгорания пыли в ячейках питателя и бункере.

5.3.4. В системах с подачей пыли высокой концентрации попадание воздуха в бункер пыли должно быть исключено.

5.3.5. При работе системы пылеприготовления и котла необходимо:

— обеспечивать бесперебойное поступление топлива в мельницу;

— поддерживать уровень сырого топлива и пыли в бункерах, не допуская их снижения ниже допустимых пределов, указанных в местной инструкции;

— контролировать содержание кислорода в пылегазовой смеси за пылеприготовительной установкой при газовой сушке, не допуская его превышения сверх допустимого значения 16%;

— регулировать температуру пылегазовоздушной смеси за мельницей (сепаратором), не допуская ее превышения сверх эксплуатационных значений, указанных в местной инструкции;

— следить за температурой пыли в бункере, не допуская ее превышения сверх значений, установленных в таблице 2 для температуры пылегазовоздушной смеси;

— следить за разрежением в верхней части бункера пыли, не допуская его превышения 300 Па;

— не допускать появления тлеющих отложений и пыления топлива в элементах системы пылеприготовления, отложений пыли между плотными отключающими клапанами, а также в неработающем МВ при наличии общего короба запыленного первичного воздуха в системах пылеприготовления с бункером пыли;

— контролировать режимы работы топки и средств очистки поверхностей нагрева, обеспечивая устойчивость процесса горения в соответствии с режимной картой котла и местной инструкцией по эксплуатации котельной установки;

— регулировать процесс горения в топке котла с жидким шлакоудалением и следить за устойчивым выходом жидкого шлака, не допуская его накопления на полу топки;

— следить за исправностью измерительных приборов, сигнализации, защит, блокировок, отключающих и регулирующих клапанов, клапанов подачи пара и воды и противопожарных средств. Не допускается работа без включенных блокировок, защит и сигнализации.

5.3.6. Периодически по графику, установленному местной инструкцией, необходимо контролировать и регистрировать в журнале:

— запыленность воздуха в помещениях топливоподачи, пылеприготовления и котельной;

— исправность ВПК и их мембран;

— плотность пылеприготовительной установки с измерением присоса в нее воздуха с периодичностью не реже одного раза в месяц.

5.3.7. На работающей пылеприготовительной установке запрещается открывать люки или лазы, а также проводить работы, связанные с нарушением герметичности пылегазовоздушного тракта (замена мембран ВПК и т.п.). Исключение составляют работы по очистке сеток под циклонами.

5.3.8. В разомкнутых пылеприготовительных установках необходимо контролировать сопротивление тканевых угольных фильтров, ежесменно проверять их состояние и удалять осевшую на них пыль.

5.3.9. В установках с паровыми сушилками осуществлять постоянный контроль за поддержанием установленных параметров пара и соблюдением оптимального режима сушки.

5.3.10. При эксплуатации барабанных газовых или паровых трубчатых и панельных сушилок производить регулярную очистку внутренних устройств или труб от налипшего топлива. Периодичность очистки устанавливается местной инструкцией.

5.3.11. Обдувка (обмывка) поверхностей нагрева котла, а также расшлаковка топки допускаются только:

— при устойчивой работе топки без пульсаций факела;

— при получении разрешения машиниста котла на эту операцию;

— при увеличении разрежения в верхней части топки до значения, установленного местной инструкцией.

5.3.12. Следует исключить возможность образования на поверхности воды шлакоудаляющего устройства котла плавающего шлака и несгоревшего топлива, что способствует накоплению раскаленных частиц кокса и может привести к взрыву водяного газа при расшлаковке топки.

5.3.13. В производственных помещениях необходимо соблюдать чистоту, регулярно проводить тщательную уборку, удалять пыль со стен, подоконников, перекрытий, лестниц и с внешних поверхностей оборудования.

При необходимости проведения ручной уборки пыль предварительно увлажняется мелко распыленной водой.

График и объем работ по уборке устанавливаются местными инструкциями.

5.4. Останов, осмотр и ремонт установки

5.4.1. При плановом останове системы пылеприготовления сначала производится отключение питателей топлива. После опорожнения системы от топлива производится останов мельницы и вентиляторов. В местной инструкции даются конкретные указания по режиму опорожнения и вентиляции системы.

При аварийном останове котла останавливаются мельницы и вентиляторы без опорожнения системы пылеприготовления от топлива.

5.4.2. При плановом останове системы пылеприготовления при размоле топлив II — IV групп взрывоопасности в мельницы всех типов подается пар.

При аварийном останове ММ подается распыленная вода в газовоздухопровод перед мельницей, а также во внутренний конус центробежного сепаратора. При аварийном останове М-В допускается подача распыленной воды в размольную камеру мельницы и сепаратор.

5.4.3. При длительном останове системы пылеприготовления производится полное опорожнение бункеров сырого топлива и очистка их стенок.

Максимальная продолжительность хранения топлива в бункерах:

— 10 сут. для топлив IV группы взрывоопасности;

— 20 сут. для топлив II и III групп взрывоопасности;

— 30 сут. для топлив I группы взрывоопасности.

В местной инструкции конкретизируются допустимые сроки хранения сырого топлива в бункерах.

5.4.4. При сжигании топлив II и III групп взрывоопасности при плановом и аварийном останове всех подключенных к одному бункеру пыли систем пылеприготовления на срок более 3 сут. производится его консервация путем подачи в надпылевое пространство углекислоты или азота не позднее чем через 1 сут. после останова.

5.4.5. Предельный срок хранения пыли в бункерах устанавливается местной инструкцией в зависимости от склонности пыли к слеживанию.

При плановом останове всех систем пылеприготовления, подключенных к одному бункеру пыли на срок, превышающий предельный срок ее хранения, пыль из бункера полностью срабатывается, внутренние стенки бункера очищаются (при необходимости обмываются изнутри водой) и осматриваются.

Для вновь проектируемых котлов предусматривается возможность опорожнения бункеров пыли в систему ГЗУ в случае аварийного останова котла или системы пылеприготовления на срок, превышающий допустимый срок хранения пыли в бункерах.

В местной инструкции указываются последовательность и меры безопасности при проведении работ по опорожнению бункеров сырого топлива и пыли.

5.4.6. Места проведения работ, находящиеся в зоне возможного выброса продуктов взрыва из ВПК, работающих или остановленных в резерв систем пылеприготовления, ограждаются плотными огнезащитными щитами и навесами, выполненными из несгораемых или трудносгораемых материалов.

5.4.7. Огневые работы в производственных помещениях и на оборудовании выполняются в соответствии с требованиями существующих нормативных документов.

5.4.8. Осмотр, очистка, ремонт пылеприготовительного оборудования, бункеров сырого топлива и пыли допускаются только по наряду и при соблюдении требований существующих нормативных документов.

Перед открыванием люков и дверок для осмотра или ремонта остановленной системы пылеприготовления следует убедиться в отсутствии тлеющих отложений пыли. Обнаруженные очаги немедленно гасятся с соблюдением указаний п. 5.5.3 настоящей Инструкции.

Перед вскрытием люков на ММ и М-В в соответствии с местными инструкциями следует подать в мельницы воду.

При вскрытии дверок и люков запрещается находиться напротив них, изменять положение регулирующих шиберов и лопаток в сепараторе, клапанов в подводящем газовоздухопроводе и за сепаратором, наносить удары по корпусу мельницы, пылепроводам и воздухопроводам, что может привести к взвихриванию пыли.

5.4.9. При обнаружении в системах пылеприготовления, газоходах и транспортных трубопроводах мест отложений пыли необходимо устранить причины, вызывающие эти отложения.

5.4.10. При останове мельницы и закрытии обоих плотных клапанов на газовоздухопроводе сушильного агента перед мельницей необходимо открыть атмосферный клапан, расположенный между ними.

5.5. Нарушение нормального режима работы установки

5.5.1. Взрывоопасное состояние наступает:

— при наличии тлеющих очагов;

— при повышении температуры пылевоздушной смеси в системах пылеприготовления сверх допустимой и возникновение пожара при воздушной сушке топлива;

— при повышении содержания кислорода свыше 16% в пылегазовой смеси за пылеприготовительной установкой при газовой сушке топлива;

— при пылении в элементах системы пылеприготовления;

— при взрывах (хлопках), сопровождающихся раскрытием мембран ВПК;

— при погасании растопочного или основного пылеугольного факела;

— при аварийном отключении дымососов, дутьевых или мельничных вентиляторов;

— при несанкционированном прекращении подачи сырого топлива в мельницу.

5.5.2. При образовании сквозной воронки в бункере сырого топлива необходимо немедленно остановить систему пылеприготовления и заполнить бункер топливом.

5.5.3. При появлении признаков горения в какой-либо части системы пылеприготовления, за исключением бункеров сырого топлива и пыли, необходимо вызвать пожарную охрану, удалить персонал, не участвующий в тушении очагов горения (пожара), в безопасное место и приступить к ликвидации очага возгорания. Необходимо помнить, что запрещается сметать или тушить тлеющий очаг в помещении или внутри оборудования направленной струей воды или углекислоты из огнетушителя либо другим способом, могущим вызвать взвихривание пыли. Открытый тлеющий очаг следует гасить песком или распыленной водой.

При появлении признаков горения внутри оборудования системы пылеприготовления (мельницы) в нее необходимо подать пар или распыленную воду (через штатные форсунки или сопла), погасить пожар и остановить систему (мельницу).

При обнаружении горения топлива на конвейере топливоподачи необходимо остановить конвейер и, используя штатную систему пожаротушения или ручными средствами, погасить очаг.

Пуск в работу остановленного оборудования разрешается только после тщательной его ревизии, очистки от очаговых остатков и посторонних предметов. При появлении видимых дефектов конструкции (расхождении сварочных швов, нарушения герметичности, соосности и т.п.) проводится освидетельствование оборудования или отдельных узлов системы пылеприготовления (п. 5.1.2 настоящей Инструкции).

5.5.4. При обнаружении очагов тления или горения в бункере сырого топлива необходимо:

— подать пар в газовоздухопровод сушильного агента перед мельницей;

— залить очаг горения в бункере распыленной водой;

— полностью заполнить бункер топливом;

— продолжать срабатывание топлива из бункера, не допускать включения в работу средств побуждения движения топлива в бункере.

5.5.5. При обнаружении очагов тления в бункере пыли работающего котла необходимо:

— закрыть клапаны на трубопроводах отсоса влаги из бункера;

— увеличить производительность работающих систем пылеприготовления, включить в работу резервные системы и заполнить бункер пыли до максимально допустимого уровня;

— увеличить паровую нагрузку котла, включив в работу резервные питатели пыли, продолжать интенсивное срабатывание пыли из пылевого бункера в топку котла, поддерживая максимальный уровень пыли в бункере.

В случае, если указанные выше мероприятия не ликвидировали тления пыли, подать в бункер углекислоту, азот или пар и продолжить срабатывание пыли в топку котла.

5.5.6. При обнаружении очагов тления в бункере пыли на остановленном котле подать в бункер углекислоту или другой инертный газ.

5.5.7. В случае взрыва в системе пылеприготовления необходимо ее немедленно остановить, подать воду, закрыть клапаны в подводящих газовоздухопроводах к мельнице и далее действовать в соответствии с п. 5.5.3 настоящей Инструкции. Пуск системы пылеприготовления возможен только после выявления и устранения причин взрыва, освидетельствования системы пылеприготовления в соответствии с п. 5.1.2 настоящей Инструкции, восстановления ВПК и поврежденных элементов.

5.5.8. В случае взрыва в топке котла, газоходах и золоуловителях котел немедленно останавливается и выполняются требования по п. 5.5.3 настоящей Инструкции.

Растопка котла возможна только после устранения причин взрыва и восстановления поврежденного оборудования и его освидетельствования в соответствии с п. 5.1.2 настоящей Инструкции.

5.5.9. После взрыва в системе пылеприготовления, топке, газоходе и золоуловителе ответственным лицом из оперативного персонала котлотурбинного (котельного) цеха принимаются меры по тщательному обследованию зоны взрыва для обнаружения пострадавших лиц и оказания им помощи.

Все случаи взрывов и возгораний пыли, произошедшие в системе пылеприготовления, котле или в помещении котельной и топливоподачи, обязательно регистрируются и расследуются в установленном порядке с оформлением соответствующей документации, предусмотренной действующим законодательством.